Verfahren zum Umformen eines Blechteils und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen eines Blechteils sowie ein Schienenführungssystem zur Durchführung dieses Verfahrens, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 3.

[0002] Die Umformung von Blechen zu mehr oder weniger komplex geformten Bauteilen ist aus nahezu sämtlichen technischen Bereichen bekannt. Bei der Herstellung von Kraftfahrzeugen werden Bleche beispielsweise zur Ausbildung der Rohkarosserie umgeformt und gefügt. Das Umformen erfolgt hierbei in der Regel mittels Tiefziehen, wobei das Blech durch das Eintauchen eines die gewünschte Bauteilform abbildenden Tiefziehstempels in eine entsprechend ausgeformte Kavität der Matrize eines Tiefziehwerkzeugs umgeformt wird. Bekanntermaßen ist die Herstellung derartiger Tiefziehwerkzeuge mit sehr hohen Kosten verbunden, so dass sich das Tiefziehen in der Regel erst ab einer relativ hohen Stückzahl von zu fertigenden Bauteilen mit identischer Geometrie wirtschaftlich durchführen lässt. Neben dem Nachteil der hohen Herstellungskosten für das Tiefziehwerkzeug zeichnet sich das Tiefziehen auch durch eine Unflexibilität hinsichtlich möglicher Geometrieänderungen der zu fertigenden Bauteile aus. Grundsätzlich bedingt eine Geometrieänderung des zu fertigenden Bauteils die Anfertigung neuer Tiefziehwerkzeuge, womit wiederum entsprechende Investitionskosten verbunden sind.

[0003] Um die Nachteile der erforderlichen hohen Losgröße sowie der Unflexibilität hinsichtlich Geometrieänderungen zu beseitigen, wurde das Verfahren der inkrementellen Umformung von Blechen entwickelt. Dieses Verfahren ist beispielsweise in der US 6,216,508 B1 offenbart. Hierbei ist vorgesehen, ein ebenes Blech randseitig einzuspannen und mit einem Formdorn, der an einem dreiachsigen Linearantrieb befestigt ist, entlang der gewünschten Konturen des zu fertigenden Bauteils zu fahren, um hierbei das Blech kontinuierlich fortschreitend lokal umzuformen. Es ist offensichtlich, dass dieses Verfahren hinsichtlich des durch den Formdorn eingebringbaren Umformgrads stark eingeschränkt ist, so dass zur Ausbildung eines komplex umgeformten Bauteils in der Regel eine Vielzahl von Umformdurchgängen durchgeführt werden müssen, um den gewünschten Grad an Umformung zu erzielen. Dies ist jedoch mit einem hohen Zeitaufwand verbunden. Aus diesem Grund kommt die inkrementelle Umformung derzeit bei der Herstellung von Bauteilen in Großserien nicht zum Einsatz. Der wesentliche Vorteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass die Geometrie der zu fertigenden Bauteile ohne wesentlichen Aufwand verändert werden kann. Hierzu sind in der Regel lediglich neue Steuerungsdaten für den dreiachsigen Linearantrieb erforderlich.

[0004] Dieser Vorteil kann bei der Herstellung von Kraftfahrzeugen beispielsweise dazu ausgenutzt werden, Karosserie-Außenhautteile zu individualisieren. Um eine solche Individualisierung von Außenhautteilen zudem wirtschaftlich durchführen zu können, wird in der DE 103 24 244 A1 vorgeschlagen, Karosserie-Außenhautteile zunächst in einem Großserienprozess mittels Tiefziehen herzustellen und daraufhin die bereits fertig umgeformten Karosserie-Außenhautteile lediglich für bestimmte Individualfahrzeuge nachträglich mittels inkrementeller Umformung weiter zu bearbeiten. Hierbei soll das in der US 6 216 508 B1 offenbarte Verfahren sowie die darin entsprechend offenbarte Vorrichtung zum Einsatz kommen können. Als Alternative schlägt die DE 103 24 244 A1 weiterhin vor, den Formdorn an dem Arm eines Bearbeitungsroboters anzuordnen, mittels dessen der gewünschte Umformweg abgefahren wird.

[0005] Bei der Anwendung der aus diesen Druckschriften bekannten inkrementellen Umformung hat sich jedoch herausgestellt, dass die damit erzeugten umgeformten Blechbauteile häufig nicht die gewünschte Qualität aufwiesen. Insbesondere hat sich gezeigt, dass die Umformung wellenförmig wird, was bei einer Bearbeitung mittels eines Roboters insbesondere auf die mangelnde mechanische Steifigkeit eines solchen Roboterarms zurückzuführen sein wird. Bei der Verwendung eines dreiachsigen Linearantriebs scheint eine ungleichförmige Umformung insbesondere in der Überlagerung von mehreren Linearbewegungen begründet zu sein.

[0006] Ausgehend von diesem Stand der Technik lag der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der inkrementellen Umformung von Blechteilen dahingehend weiterzuentwickeln, dass damit qualitativ hochwertige Bauteile hergestellt werden können. Weiterhin sollte eine Vorrichtung angegeben werden, die sich zur Durchführung dieses Verfahrens eignet.

[0007] Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche 1 und 3 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Patentansprüche. Anspruch 13 betriff die Verwendung des Schienenführungssystems der Erfindung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0008] Der Kern der Erfindung sieht vor, bei einem Verfahren zum Umformen eines Blechteils, bei dem ein Formdorn zur kontinuierlichen lokalen Umformung des Blechteils entlang einer definierten Strecke relativ zu diesem Blechteil verfahren wird, den Formdorn an einer diese Strecke abbildenden Führungsschiene zu führen. Es hat sich gezeigt, dass bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Führungsschiene sowie der Anbindung des Formdorns an diese Führungsschiene eine ausreichend hohe mechanische Steifigkeit dieses Systems erreicht werden kann, so dass als Resultat hieraus die Umformung des Blechteils ausreichend gleichförmig und folglich qualitativ hochwertig ausfällt.

[0009] Ein für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignetes Schienenführungssystem ist in Anspruch 3 definiert.

[0010] Ein solches Schienenführungssystem ermöglicht eine äußerst präzise und insbesondere spielfreie Führung des Laufwagens an der Führungsschiene, selbst wenn diese einen komplex dreidimensional gekrümmten Verlauf aufweist. Ein solcher Verlauf ist häufig notwendig, da der Formdorn für ein gutes Umformergebnis regelmäßig möglichst exakt normal zu der Blechebene des umzuformenden Blechteils ausgerichtet sein sollte.

[0011] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schienenführungssystems sind die Kugelrollenlaufbahnen in einem Abschnitt der Einzelschienen angeordnet, der eben ausgebildet ist.

[0012] In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schienenführungssystems sind in den Einzelschienen jeweils zwei parallel verlaufende Kugelrollenlaufbahnen ausgebildet, wobei in dem ersten Teilgehäuse des Laufwagens zumindest vier Kugelrollen derart angeordnet sind, dass in jeder der Kugelrollenlaufbahnen zumindest eine Kugelrolle positioniert ist.

[0013] Durch die Führung des Laufwagens in vier parallel verlaufenden Kugelrollenlaufbahnen wird eine besonders stabile Führung des Laufwagens erreicht, wobei gleichzeitig sichergestellt werden kann, dass der Laufwagen auch in einer doppelt gekrümmten Führungsschiene spielfrei läuft. Hierfür kann es notwendig sein, den Abstand zwischen den Kugelrollen in Querrichtung zur Führungsschiene auf den Radius der gekrümmt verlaufenden Führungsschiene und insbesondere auf den kleinsten Radius anzupassen.

[0014] Vorzugsweise sind die Kugelrollenlaufbahnen als Innenprofile ausgebildet, so dass über die in diesen Innenprofilen abrollenden Kugelrollen auch Seitenkräfte übertragen werden können.

[0015] Weiterhin bevorzugt weisen die Innenprofile einen teilkreisförmigen Querschnitt auf, dessen Radius dem Radius der Kugelrollen im Wesentlichen entspricht. Diese Ausbildung fördert wiederum die Spielfreiheit zwischen der Führungsschiene und dem darauf geführten Laufwagen.

[0016] Vorzugsweise ist das zweite Teilgehäuse entsprechend dem ersten Teilgehäuse ausgebildet. Diese spiegelsymmetrische Ausbildung des Laufwagens ermöglicht einen besonders leichten und wiederum spielfreien Lauf auf der Führungsschiene.

[0017] Weiterhin bevorzugt weist das Schienenführungssystem Antriebsmittel für den Laufwagen auf, die insbesondere als Zug- und/oder Schubelement ausgebildet sein können, wobei das Zug- und/oder Schubelement vorzugsweise zwischen den Einzelschienen angeordnet sein kann.

[0018] In einer bevorzugten Ausführungsform sind diese Antriebsmittel in Form von einer Mehrzahl von aneinander gereihten Kugeln ausgebildet, die in einer oder mehreren Führungen der Einzelschienen positioniert sein können. Über diese aneinander gereihten Kugeln kann eine Druckkraft für den Antrieb des Laufwagens auf vorteilhafte Weise reibungsarm und spielfrei übertragen werden. Weiterhin zeichnet sich diese Art der Antriebskraftübertragung durch eine - insbesondere im Gegensatz zu entsprechenden Zugseilen - geringe elastische Verformung des Antriebsmittels aus.

[0019] In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform kann in dem ersten und/oder zweiten Teilgehäuse des Laufwagens ein Befestigungsmittel für ein Werkzeug angeordnet sein. Hierbei kann es sich insbesondere um einen Formdorn handeln, wobei dieser vorzugsweise zentral zwischen den Kugelrollen angeordnet wird, um die Übertragung von Kippmomenten über den Laufwagen auf die Führungsschiene möglichst gleichmäßig zu verteilen.

[0020] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigt:

[0021] 

Figur 1:

eine Umformvorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer isometrischen Ansicht;

Figur 2:

den unteren Blechhalter der Umformvorrichtung gemäß Figur 1, einschließlich eines erfindungsgemäßen Schienenführungs-systems in einer isometrischen Ansicht;

Figur 3:

einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Schienenführungssystems in einer isometrischen Ansicht;

Figur 4:

das Schienenführungssystems der Figur 3 in einer Vorderansicht; und

Figur 5:

in einer Einzelansicht die Führungsschienen des Schienenführungssystems der Figur 3.

[0022] In der Figur 1 ist eine Umformvorrichtung dargestellt, in der vorgeformte Blechteile (nicht dargestellt), die für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs vorgesehen sind, weiterbearbeitet werden, indem diese lokal zusätzlich umgeformt werden. Konkret wird hierbei entlang einer vorgegebenen Strecke eine Umformsicke in das Blech eingebracht.

[0023] Erfindungsgemäß ist hierzu vorgesehen, einen Formdorn 1, der mittels eines Laufwagens 2 entlang einer Führungsschiene 3 verfahrbar ist, an dieser Führungsschiene 3 zu führen, wobei der Formdorn 1 in die Blechebene eintaucht und hierbei das Blechteil lokal umformt. Durch die Relativbewegung zwischen dem Formdorn 1 und dem Blechteil entlang der durch die Führungsschiene 3 definierten Strecke wird die gewünschte Umformsicke in das Blechteil eingebracht; die Umformsicke entspricht somit in ihrem Verlauf dem Verlauf der Führungsschiene 3.

[0024] Ein erfindungsgemäßes Schienenführungssystem ist in den unteren Blechhalter 4 der Umformvorrichtung integriert und besteht im Wesentlichen aus zwei benachbart verlaufenden Führungsschienen 3, wobei für jede dieser Führungsschienen ein einen Formdorn aufnehmender Laufwagen 2 vorgesehen ist (abweichend hierzu ist in der Figur 2 lediglich in der unteren Führungsschiene ein Laufwagen dargestellt), der über eine Antriebsvorrichtung (nicht dargestellt) entlang der Führungsschiene 3 verfahrbar ist.

[0025] Die wesentlichen Elemente des in der Umformvorrichtung der Figur 1 zum Einsatz kommenden Schienenführungssystems sind in den Figuren 3 bis 5 vergrößert dargestellt.

[0026] Jede der Führungsschienen 3 besteht aus zwei Einzelschienen 3', die in einem gleichmäßigen Abstand parallel zueinander verlaufen. Die Einzelschienen 3' weisen einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf. Auf der Ober- und Unterseite jeder dieser Einzelschienen 3' sind in Längsrichtung Innenprofile 5 ausgebildet, die parallel zueinander verlaufen und einen teilkreisförmigen Querschnitt aufweisen. Die Innenprofile dienen der Führung von Kugelrollen 6 des Laufwagens 2, wobei der Radius der teilkreisförmigen Innenprofile 5 im Wesentlichen dem Radius der Kugelrollen 6 entspricht, wodurch ein möglichst spielfreies Abrollen der Kugelrollen 6 in den Innenprofilen 5 gewährleistet wird. Entlang der Innenflächen der zwei Einzelschienen 3' ist ebenfalls ein teilkreisförmiges Innenprofil 7 ausgebildet. Diese beiden Innenprofile 7 definieren einen kreisförmigen Raum, der der Aufnahme einer Vielzahl von Kugel 8 dient. Mittels der Kugeln 8 wird die Vortriebskraft der Antriebsvorrichtung auf den Laufwagen 2 übertragen (vgl. Figur 2 und 3).

[0027] Der Laufwagen 2 des erfindungsgemäßen Schienenführungssystems besteht im Wesentlichen aus zwei Teilgehäusen 9, 10, die über einen Steg 11 miteinander verbunden sind. Ist der Laufwagen 2 auf der Führungsschiene 3. montiert, verläuft der Steg 11 in dem Zwischenraum zwischen den beiden Einzelschienen 3', wobei jeweils eines der beiden Teilgehäuse 9, 10 auf einer Führungsfläche der Einzelschienen 3' aufliegt. Jedes der Teilgehäuse 9, 10 des Laufwagens 2 umfasst insgesamt vier Kugelrollen 6, die in entsprechenden Aufnahmen des Teilgehäuses 9, 10 angeordnet sind. Die Anordnung der Kugelrollen 6 in den Teilgehäusen 9, 10 ist derart, dass jede der Kugelrollen 6 in einem der teilkreisförmigen Innenprofile 5 auf der Ober- bzw. Unterseite der Einzelschienen 3' positioniert ist.

[0028] Der Laufwagen 2 weist ferner eine Bohrung auf, die zentral angeordnet ist und als Durchgangsbohrung durch beide der Teilgehäuse 9, 10 und den Steg 11 führt. Die Bohrung dient der Aufnahme des Formdorns 1.

[0029] Das erfindungsgemäße Schienenführungssystem zeichnet sich insbesondere durch eine möglichst spielfreie Anordnung des Laufwagens 2 auf der Führungsschiene 3 aus. Durch die Verwendung von Kugelrollen 6 und deren besondere Integration in den Laufwagen können mit dem erfindungsgemäßen Schienenführungssystem auch Führungsschienen 3 zum Einsatz kommen, die einen komplex dreidimensional geformten Verlauf (insbesondere einen doppelt gekrümmten Verlauf) aufweisen, wobei die erfindungsgemäße Ausbildung des Laufwagens 2 einen leichtgängigen und insbesondere spielfreien Lauf auf der Führungsschiene 3 gewährleistet.

Ansprüche

1. Verfahren zum Umformen eines Blechteils, wobei ein Formdorn (1) zur kontinuierlichen lokalen Umformung des Blechteils entlang einer definierten Strecke relativ zu diesem verfahren wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn (1) an einer die Strecke abbildenden Führungsschiene (3) geführt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn (1) entlang einer dreidimensional gekrümmten Führungsschiene (3) geführt wird.

3. Schienenführungssystem mit einer Führungsschiene (3) sowie mindestens einem an der Führungsschiene (3) geführten Laufwagen (2), dadurch gekennzeichnet, dass das Schienenführungssystem einen Formdorn (1) aufweist, der mittels des Laufwagens (2) entlang der Führungsschiene verfahrbar ist, wobei

- der Laufwagen (2) ein erstes Teilgehäuse (9) aufweist, in dem zumindest zwei Kugelrollen (6) angeordnet sind,

- die Führungsschiene (3) als Doppelschiene mit zwei parallel geführten Einzelschienen (3') ausgebildet ist,

- die Einzelschienen (3') jeweils zumindest eine Kugelrollenlaufbahn für eine der Kugelrollen (6) ausbilden;

- der Laufwagen (2) ein zweites Teilgehäuse (10) aufweist, das dem ersten Teilgehäuse (9) zumindest teilweise gegenüber liegt und sich an der Führungsschiene (3) abstützt; und

- das erste (9) und zweite Teilgehäuse (10) über ein Verbindungselement (11), das zwischen den Einzelschienen (3') verläuft, verbunden ist.

4. Schienenführungssystem gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kugelrollenlaufbahnen in einem ebenen Abschnitt der Einzelschienen (3') angeordnet sind.

5. Schienenführungssystem gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den Einzelschienen (3') jeweils zwei parallel verlaufende Kugelrollenlaufbahnen ausgebildet sind und in dem ersten Teilgehäuse (9) zumindest vier Kugelrollen angeordnet sind, wobei auf oder in jeder der Kugelrollenlaufbahnen zumindest eine Kugelrolle (6) positioniert ist.

6. Schienenführungssystem gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kugelrollenlaufbahnen als Innenprofile (5) ausgebildet sind.

7. Schienenführungssystem gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenprofile (5) einen teilkreisförmigen Querschnitt aufweisen, dessen Radius dem Radius der Kugelrollen (6) im Wesentlichen entspricht.

8. Schienenführungssystem gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teilgehäuse (10) entsprechend dem ersten Teilgehäuse (9) ausgebildet ist.

9. Schienenführungssystem gemäß einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (3) dreidimensional gekrümmt ausgebildet ist.

10. Schienenführungssystem gemäß einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Einzelschienen (3') zumindest ein Zug- und/oder Schubelement für den Laufwagen (2) angeordnet ist.

11. Schienenführungssystem gemäß Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von aneinander gereihten Kugeln (8), die in einer oder mehreren Führungen (7) der Einzelschienen (3') positioniert sind.

12. Schienenführungssystem gemäß einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten (9) und/oder zweiten Teilgehäuse (10) ein Befestigungsmittel für den Formdorn(1) zentral zwischen den Kugelrollen (6) angeordnet ist.

13. Verwendung eines Schienenführungssystems gemäß Anspruch 12 zur Durchführung eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2.

Claims

1. A method for forming a sheet metal part, wherein a forming mandrel (1) for the continuous local forming of the sheet metal part moves along a defined section relative thereto, characterised in that the forming mandrel (1) is guided on a guide rail (3) forming the section.

2. A method according to claim 1, characterised in that the forming mandrel (1) is guided along a three-dimensionally curved guide rail (3).

3. A rail guidance system with a guide rail (3) and at least one carriage (2) guided on the guide rail (3), characterised in that the rail guidance system has a forming mandrel (1), which can be moved by means of the carriage (2) along the guide rail, wherein

- the carriage (2) has a first part housing (9), in which at least two ball castors (6) are arranged,

- the guide rail (3) is configured as a double rail with two single rails (3') guided in parallel,

- the single rails (3') in each case form at least one ball castor track for one of the ball castors (6);

- the carriage (2) has a second part housing (10), which is located at least partially opposite the first part housing (9) and is supported on the guide rail (3); and

- the first (9) and second part housing (10) are connected by a connecting element (11) which runs between the single rails (3').

4. A rail guidance system according to claim 3, characterised in that the ball castor tracks are arranged in a level portion of the single rails (3').

5. A rail guidance system according to claim 3 or 4, characterised in that two respective ball castor tracks running in parallel are formed in the single rails (3') and at least four ball castors are arranged in the first part housing (9), at least one ball castor (6) being positioned on or in each of the ball castor tracks.

6. A rail guidance system according to any one of claims 3 to 5, characterised in that the ball castor tracks are formed as inner profiles (5).

7. A rail guidance system according to claim 6, characterised in that the inner profiles (5) have a part circle-shaped cross section, the radius of which substantially corresponds to the radius of the ball castors (6).

8. A rail guidance system according to any one of claims 3 to 7, characterised in that the second part housing (10) is formed in accordance with the first part housing (9).

9. a rail guidance system according to any one of claims 3 to 8, characterised in that the guide rail (3) is three-dimensionally curved.

10. A rail guidance system according to any one of claims 3 to 9, characterised in that at least one pulling and/or pushing element for the carriage (2) is arranged between the single rails (3').

11. A rail guidance system according to claim 10, characterised by a plurality of balls (8) arranged in a row next to one another, which are positioned in one or more guides (7) of the single rails (3').

12. A rail guidance system according to any one of claims 3 to 11, characterised in that a fastening means for the forming mandrel (1) is arranged centrally between the ball castors (6) in the first (9) and/or second part housing (10).

13. A use of a rail guidance system according to claim 12 for carrying out a method according to claim 1 or 2.

Revendications

1. Procédé de transformation d'une pièce en tôle selon lequel la broche de formage (1) est déplacée le long d'un trajet défini par rapport à la pièce de tôle pour déformer localement et en continu la pièce de tôle,
caractérisé en ce que
la broche de formage (1) est guidée par un rail de guidage (3) copiant le trajet.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
la broche de formage (1) est guidée le long d'un rail de guidage (3) courbé en trois dimensions.

3. Système de guidage par rails comprenant un rail de guidage (3) et au moins un chariot (2) guidé le long des rails de guidage (3),
caractérisé en ce que
le système de guidage par rails comporte une broche de formage (1) déplacée par l'intermédiaire du chariot (2) le long du rail de guidage, et dans lequel

- le chariot (2) comporte une première partie de boîtier (9) munie d'au moins deux galets à billes (6),

- les rails de guidage (3) sont réalisés sous forme de rails doubles avec deux rails simples (3'), guidés en parallèle,

- les rails simples (3') forment chacun au moins un chemin de galets à billes pour l'un des galets à billes (6),

- le chariot (2) comporte une seconde partie de boîtier (10) située au moins en partie en regard de la première partie de boîtier (9) et s'appuyant contre le rail de guidage (3) et

- la première partie de boîtier (9) et la seconde partie de boîtier (10) sont reliées par un élément de liaison (11) passant entre les rails séparés (3').

4. Système de guidage par rails selon la revendication 3,
caractérisé en ce que
le chemins de circulation à galets à billes sont prévus dans un premier segment des rails séparés (3').

5. Système de guidage par rails selon la revendication 3 ou 4,
caractérisé en ce que
les rails séparés (3') ont chacun deux chemins de circulation de galets à billes et la première partie de boîtier (9) comporte au moins quatre galets à billes et au moins un galet à billes (6) est placé sur ou dans chaque chemin de circulation de galets à billes.

6. Système de guidage par rails selon l'une des revendications 3 à 5,
caractérisé en ce que
les chemins de circulation des galets à billes sont réalisés sous la forme de profilés intérieurs (5).

7. Système de guidage par rails selon la revendication 6,
caractérisé en ce que
les profilés intérieurs (5) ont chacun une section en arc de cercle dont le rayon correspond pour l'essentiel à celui des galets à billes (6).

8. Système de guidage par rails selon l'une des revendications 3 à 7,
caractérisé en ce que
la seconde partie de boîtier (10) est réalisée selon la première partie de boîtier (9).

9. Système de guidage par rails selon l'une des revendications 3 à 8,
caractérisé en ce que
le rail de guidage (3) est courbé en trois dimensions.

10. Système de guidage par rails selon l'une des revendications 3 à 9,
caractérisé par
un élément de traction et/ou de poussée pour les chariots (2) entre les rails séparés (3').

11. Système de guidage par rails selon la revendication 10,
caractérisé par
un ensemble de billes (8) rangées les unes contre les autres et positionnées dans un ou plusieurs chemins de guidage (7) des rails séparés (3').

12. Système de guidage par rails selon l'une des revendications 3 à 11,
caractérisé par
un moyen de fixation pour la broche de formage (1) installée en position centrale entre les galets à billes (6) dans le premier boîtier partiel (9) et/ou le second boîtier partiel (10).

13. Application du système de guidage par rails selon la revendication 12 pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 ou 2.

Zeichnung