[0001] Die Erfindung betrifft ein Turbinengehäuse, welches aus einer Mehrzahl von miteinander
verbundenen Segmenten besteht.
[0002] Gasturbinen werden in vielen Bereichen zum Antrieb von Generatoren oder von Arbeitsmaschinen
eingesetzt. Dabei wird der Energieinhalt eines Brennstoffs zur Erzeugung einer Rotationsbewegung
einer Turbinenwelle genutzt. Der Brennstoff wird dazu in einer Brennkammer verbrannt,
wobei von einem Luftverdichter verdichtete Luft zugeführt wird. Das in der Brennkammer
durch die Verbrennung des Brennstoffs erzeugte, unter hohem Druck und unter hoher
Temperatur stehende Arbeitsmedium wird dabei über eine der Brennkammer nachgeschaltete
Turbineneinheit geführt, wo es sich arbeitsleistend entspannt.
[0003] Zur Erzeugung der Rotationsbewegung der Turbinenwelle sind dabei an dieser eine Anzahl
von üblicherweise in Schaufelgruppen oder Schaufelreihen zusammengefassten Laufschaufeln
angeordnet, die über einen Impulsübertrag aus dem Arbeitsmedium die Turbinenwelle
antreiben. Zur Strömungsführung des Arbeitsmediums in der Turbineneinheit sind zudem
üblicherweise zwischen benachbarten Laufschaufelreihen mit dem Turbinengehäuse verbundene
und zu Leitschaufelreihen zusammengefasste Leitschaufeln angeordnet.
[0004] Die Brennkammer der Gasturbine kann als so genannte Ringbrennkammer ausgeführt sein,
bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um die Turbinenwelle herum angeordneten
Brennern in einen gemeinsamen, von einer hochtemperaturbeständigen Umfassungswand
umgebenen Brennkammerraum mündet. Dazu ist die Brennkammer in ihrer Gesamtheit als
ringförmige Struktur ausgestaltet. Neben einer einzigen Brennkammer kann auch eine
Mehrzahl von Brennkammern vorgesehen sein.
[0005] Unmittelbar an die Brennkammer schließt sich in der Regel eine erste Leitschaufelreihe
einer Turbineneinheit an, die zusammen mit der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums
gesehen unmittelbar nachfolgenden Laufschaufelreihe eine erste Turbinenstufe der Turbineneinheit
bildet, welcher üblicherweise weitere Turbinenstufen nachgeschaltet sind.
[0006] Die Leitschaufeln sind dabei jeweils über einen auch als Plattform bezeichneten Schaufelfuß
an einem Leitschaufelträger der Turbineneinheit fixiert. Dabei kann der Leitschaufelträger
zur Befestigung der Plattformen der Leitschaufeln ein Isolationssegment umfassen.
Zwischen den in axialer Richtung der Gasturbine voneinander beabstandet angeordneten
Plattformen der Leitschaufeln zweier benachbarter Leitschaufelreihen ist jeweils ein
Führungsring am Leitschaufelträger der Turbineneinheit angeordnet. Ein derartiger
Führungsring ist durch einen Radialspalt von den Schaufelspitzen der an gleicher axialer
Position an der Turbinenwelle fixierten Laufschaufeln der zugehörigen Laufschaufelreihe
beabstandet. Damit bilden die Plattformen der Leitschaufeln und die ihrerseits gegebenenfalls
in Umfangsrichtung der Gasturbine segmentiert ausgeführten Führungsringe eine Anzahl
von die äußere Begrenzung eines Strömungskanals für das Arbeitsmedium darstellenden
Wandelementen der Turbineneinheit.
[0007] Bei der Auslegung derartiger Gasturbinen ist zusätzlich zur erreichbaren Leistung
üblicherweise ein besonders hoher Wirkungsgrad ein Auslegungsziel. Eine Erhöhung des
Wirkungsgrades lässt sich dabei aus thermodynamischen Gründen grundsätzlich durch
eine Erhöhung der Austrittstemperatur erreichen, mit der das Arbeitsmedium aus der
Brennkammer ab- und in die Turbineneinheit einströmt. Daher werden Temperaturen von
etwa 1200 °C bis 1500 °C für derartige Gasturbinen angestrebt und auch erreicht.
[0008] Bei derartig hohen Temperaturen des Arbeitsmediums sind jedoch die diesem ausgesetzten
Komponenten und Bauteile hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. Insbesondere durch
die unterschiedliche thermische Ausdehnung von unterschiedlichen Teilen des Turbinengehäuses
verformt sich das Turbinengehäuse in unterschiedlichen Betriebszuständen, was einen
direkten Einfluss auf die Größe der genannten Radialspalte zwischen Laufschaufeln
und Innenwand des Turbinengehäuses hat. Diese Radialspalte sind beim An- und Abfahren
der Turbine anders dimensioniert als im regulären Betrieb, ebenso stellen sich im
Teillastbetrieb andere Spalte ein als im Volllastbetrieb. Bei der Konstruktion der
Gasturbine sind daher die Spalte stets so auszulegen, dass in keinem Betriebszustand
Beschädigungen der Gasturbine entstehen können.
[0009] Eine entsprechend vergleichsweise großzügige Auslegung der Radialspalte führt jedoch
zu erheblichen Einbußen im Wirkungsgrad. Um einen möglichst hohen Wirkungsgrad zu
erzielen, sollten die Radialspalte zu allen Betriebszeitpunkten möglichst klein sein.
Bei einigen Gasturbinen wird versucht, dieses Problem durch eine hydraulische Spaltoptimierung
zu reduzieren, indem die gesamte Turbinenwelle axial zum Verdichtereintritt hin verschoben
wird. Durch die damit verbundene Reduktion der Radialspalte in der Turbine kann der
Wirkungsgrad gesteigert werden, im Verdichter muss dabei jedoch eine Vergrößerung
der Spalte in Kauf genommen werden.
[0010] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Turbinengehäuse anzugeben, welche
bei Erhaltung der größtmöglichen betrieblichen Sicherheit eine Reduzierung der Radialspalte
und somit einen besonders hohen Wirkungsgrad erreicht.
[0011] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass an der Innenwand des Turbinengehäuses
bereichsweise jeweils eine Schicht angeordnet ist, wobei die jeweilige Schicht in
ihren Wärmeleitungseigenschaften an die Wärmekapazität des jeweiligen Bereichs des
Turbinengehäuses angepasst ist.
[0012] Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass ein besonders hoher Wirkungsgrad
durch eine Reduzierung der Radialspalte im regulären Betrieb der Gasturbine möglich
wäre. Dabei ist eine vergleichsweise große Auslegung der Radialspalte insbesondere
deshalb erforderlich, weil sich die Turbine in unterschiedlichen Betriebszuständen
unterschiedlich verformt. Dabei ist für die zeitliche Veränderung der Radialspalte
die Verformung des Gehäuses infolge von montagebedingter Vorspannung und ungleichmäßiger
Erwärmung verantwortlich. Dementsprechend könnte eine Reduzierung der Radialspalte
möglich sein, indem die Verformung des Turbinengehäuses vermieden werden könnte.
[0013] Die Verformung des Turbinengehäuses wird dabei durch die unterschiedlichen Aufwärm-
und Abkühleigenschaften unterschiedlicher Bereiche des Turbinengehäuses, d. h. durch
die unterschiedliche Wärmekapazität dieser Bereiche verursacht. Bestimmte Bereiche
heizen sich schneller auf oder kühlen sich schneller ab als andere, was eine unterschiedlich
schnelle thermische Ausdehnung zur Folge hat. Daher sollten diese Unterschiede ausgeglichen
werden. Dies ist erreichbar, indem an der Innenwand des Turbinengehäuses bereichsweise
jeweils eine Schicht angeordnet ist, wobei die jeweilige Schicht in ihren Wärmeleitungseigenschaften
an die Wärmekapazität des jeweiligen Bereichs des Turbinengehäuses angepasst ist.
Dabei kann eine derartige Schicht beispielsweise in Form vorgefertigter Platten vorgesehen
sein, die dann mit der Innenwand des Turbinengehäuses verbunden werden oder es kann
direkt eine entsprechende Beschichtung auf die Innenwand des Turbinengehäuses aufgebracht
werden.
[0014] In vorteilhafter Ausgestaltung ist die jeweilige Schicht in einem Verbindungsbereich
einer Anzahl von Segmenten oder in einem zentralen Bereich eines Segments angeordnet,
da diese Bereiche die vergleichsweise größten Unterschiede in ihrem Abkühl- und Aufwärmverhalten
aufweisen. Da die Segmente des Turbinengehäuses durch Flansche verbunden sind, sind
sie vergleichsweise massiver ausgeführt. Demgegenüber weisen die zentralen Bereiche
der Segmente, d. h. die Bereiche des Segmentes, die von den Rändern des Segmentes
am weitesten entfernt sind, keine zusätzlichen Verbindungsmittel wie beispielsweise
Flansche auf und sind entsprechend weniger massiv ausgestaltet. Dementsprechend sollte
insbesondere in diesen Bereichen eine Anpassung der Wärmeleiteigenschaften durch Aufbringen
einer entsprechenden Schicht erfolgen.
[0015] Vorteilhafterweise besteht das Turbinengehäuse aus zwei miteinander verbundenen,
im Wesentlichen abschnittsweise halbkegel- und/oder halbzylinderförmigen Segmenten.
Dies ermöglicht eine besonders einfache Konstruktion des Turbinengehäuses. Bei einer
derartigen Gasturbine, bei der das Turbinengehäuse aus zwei Teilen zusammengesetzt
ist, welche im Wesentlichen ein unteres und ein oberes Gehäuse darstellen, existiert
jeweils auf jeder Seite eine lange Verbindungsfuge, welche entlang der Turbinenwelle
verläuft. Entlang dieser Verbindungsfugen sind jeweils Flansche vorgesehen, mit denen
die beiden Turbinengehäusesegmente verbunden werden. Diese Bereiche sind daher besonders
massiv ausgeführt. Demgegenüber sind die Bereiche, die am weitesten von den Verbindungsflanschen
entfernt liegen, d. h. bei einer zweiteiligen Ausgestaltung die in Bezug auf die Turbinenwelle
jeweils um 90° versetzten Bereiche entlang des Scheitels des Halbzylinders und/oder
Halbkegels weit weniger massiv ausgestaltet als die Bereiche nahe der Verbindungsfugen.
Daher sollte die jeweilige Schicht im Bereich der Verbindungsfugen der Segmente angeordnet
sein oder im Bereich des Scheitels der Segmente, da dies die Bereiche mit den vergleichsweise
größten Unterschieden in ihrem Abkühl- und Aufwärmverhalten sind.
[0016] Beim Anfahren der Gasturbine erwärmen sich die zentralen Bereiche der Segmente des
Turbinengehäuses durch die geringere Masse schneller als die Verbindungsbereiche der
Segmente. Tritt also insbesondere beim Anfahren eine unterschiedliche thermische Ausdehnung
auf, so sollte in den Verbindungsbereichen vorteilhafterweise eine wärmeeintragfördernde,
d. h. wärmeleitende Schicht vorgesehen sein, die den Aufwärmprozess beim Anfahren
der Gasturbine beschleunigen und somit die Unterschiede in der thermischen Verformung
reduzieren.
[0017] Vorteilhafterweise sollte in diesem Fall dann in den zentralen Bereichen der Segmente
jeweils eine wärmedämmende Schicht vorgesehen sein, um hier die Erwärmung zu verlangsamen
und die Unterschiede der thermischen Verformung noch weiter zu reduzieren oder sogar
vermeiden.
[0018] Beim Abfahren der Gasturbine hingegen kühlen sich die zentralen Bereiche der Segmente
des Turbinengehäuses durch die geringere Masse schneller ab als die Verbindungsbereiche
der Segmente. Tritt also insbesondere beim Abfahren eine unterschiedliche thermische
Ausdehnung auf, so sollte in den Verbindungsbereichen vorteilhafterweise eine wärmedämmende
Schicht vorgesehen sein, so dass die Restwärme aus dem Inneren der Gasturbine den
Abkühlprozess nicht zusätzlich verlangsamt und somit insgesamt ein schnelleres Abkühlen
erreicht wird. Vorteilhafterweise sollte in diesem Fall dann in den zentralen Bereichen
der Segmente jeweils eine wärmeeintragfördernde, d. h. wärmeleitende Schicht vorgesehen
sein, um hier die Abkühlung zu verlangsamen und die Unterschiede der thermischen Verformung
beim Abfahren zu reduzieren.
[0019] In vorteilhafter Ausgestaltung enthält die jeweilige wärmeisolierende Schicht einen
keramischen Werkstoff. Keramische Werkstoffe lassen sich durch gezielte Beeinflussung
der Mikrostrukturen während der Herstellprozesse hinsichtlich Ausgangsmaterialien,
Formgebung und Brand besonders gut an die jeweilige Anwendung anpassen. Insbesondere
lässt sich die Wärmeleitfähigkeit eines keramischen Werkstoffes besonders gut beeinflussen
und es ist eine besonders gute Wärmeisolation mittels eines entsprechend gefertigten
keramischen Werkstoffs möglich. Weiterhin zeichnen sich keramische Werkstoffe durch
eine besonders hohe Hitzebeständigkeit, Abrieb und Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit
aus, wodurch sie besonders gut für den Einsatz in einer Gasturbine geeignet sind.
[0020] Vorteilhafterweise enthält die jeweilige wärmeleitende Schicht Kupfer. Kupfer ist
ein hervorragender Wärmeleiter und ist daher für eine wärmeleitende Schicht besonders
geeignet. Weiterhin ist Kupfer besonders gut formbar, da es ein relativ weiches Metall
ist.
[0021] In vorteilhafter Ausgestaltung kommt eine derartige Gasturbine in einer Gas- und
Dampfturbinenanlage zum Einsatz.
[0022] Die mit der Erfindung verbundenen Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch
die Anordnung einer wärmeisolierenden Schicht im Verbindungsbereich eine Anzahl von
Segmenten an der Innenwand des Turbinengehäuses die unterschiedliche thermische Ausdehnung
von massiveren und weniger massiveren Teilen des Turbinengehäuses reduziert oder vermindert
werden kann und somit eine Reduzierung der Radialspalte bei der Konstruktion der Gasturbine
und eine damit verbundene Wirkungsgradsteigerung erzielt wird. Durch gezielte Aufbringung
wärmeisolierender und wärmeleitender Schichten an der Innenwand des Turbinengehäuses
kann somit eine Verformung des Gehäuses verhindert werden. Insbesondere beim An- und
Abfahren der Gasturbine muss somit auf eine unterschiedliche Entwicklung der Radialspalte
weniger Rücksicht genommen werden und es kann eine insgesamt knappere Auslegung der
Radialspalte im Konstruktionsprozess erfolgen.
[0023] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Darin zeigen:
- FIG 1
- einen Halbschnitt durch eine Gasturbine, und
- FIG 2
- einen zur Turbinenwelle senkrechten Schnitt durch das Gehäuse einer Gasturbine in
schematischer Darstellung.
[0024] Gleiche Teile sind in beiden Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die Gasturbine 1 gemäß FIG 1 weist einen Verdichter 2 für Verbrennungsluft, eine Brennkammer
4 sowie eine Turbineneinheit 6 zum Antrieb des Verdichters 2 und eines nicht dargestellten
Generators oder einer Arbeitsmaschine auf. Dazu sind die Turbineneinheit 6 und der
Verdichter 2 auf einer gemeinsamen, auch als Turbinenläufer bezeichneten Turbinenwelle
8 angeordnet, mit der auch der Generator bzw. die Arbeitsmaschine verbunden ist, und
die um ihre Mittelachse 9 drehbar gelagert ist. Die in der Art einer Ringbrennkammer
ausgeführte Brennkammer 4 ist mit einer Anzahl von Brennern 10 zur Verbrennung eines
flüssigen oder gasförmigen Brennstoffs bestückt.
[0025] Die Turbineneinheit 6 weist eine Anzahl von mit der Turbinenwelle 8 verbundenen,
rotierbaren Laufschaufeln 12 auf. Die Laufschaufeln 12 sind kranzförmig an der Turbinenwelle
8 angeordnet und bilden somit eine Anzahl von Laufschaufelreihen. Weiterhin umfasst
die Turbineneinheit 6 eine Anzahl von feststehenden Leitschaufeln 14, die ebenfalls
kranzförmig unter der Bildung von Leitschaufelreihen an einem Leitschaufelträger 16
der Turbineneinheit 6 befestigt sind. Die Laufschaufeln 12 dienen dabei zum Antrieb
der Turbinenwelle 8 durch Impulsübertrag vom die Turbineneinheit 6 durchströmenden
Arbeitsmedium M. Die Leitschaufeln 14 dienen hingegen zur Strömungsführung des Arbeitsmediums
M zwischen jeweils zwei in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums M gesehen aufeinander
folgenden Laufschaufelreihen oder Laufschaufelkränzen. Ein aufeinander folgendes Paar
aus einem Kranz von Leitschaufeln 14 oder einer Leitschaufelreihe und aus einem Kranz
von Laufschaufeln 12 oder einer Laufschaufelreihe wird dabei auch als Turbinenstufe
bezeichnet.
[0026] Jede Leitschaufel 14 weist eine Plattform 18 auf, die zur Fixierung der jeweiligen
Leitschaufel 14 an einem Leitschaufelträger 16 der Turbineneinheit 6 als Wandelement
angeordnet ist. Die Plattform 18 ist dabei ein thermisch vergleichsweise stark belastetes
Bauteil, das die äußere Begrenzung eines Heißgaskanals für das die Turbineneinheit
6 durchströmende Arbeitsmedium M bildet. Jede Laufschaufel 12 ist in analoger Weise
über eine auch als Schaufelfuß bezeichnete Plattform 19 an der Turbinenwelle 8 befestigt.
[0027] Zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Plattformen 18 der Leitschaufeln
14 zweier benachbarter Leitschaufelreihen ist jeweils ein Führungsring 21 an einem
Leitschaufelträger 16 der Turbineneinheit 6 angeordnet. Die äußere Oberfläche jedes
Führungsrings 21 ist dabei ebenfalls dem heißen, die Turbineneinheit 6 durchströmenden
Arbeitsmedium M ausgesetzt und in radialer Richtung vom äußeren Ende der ihm gegenüber
liegenden Laufschaufeln 12 durch einen Spalt beabstandet. Die zwischen benachbarten
Leitschaufelreihen angeordneten Führungsringe 21 dienen dabei insbesondere als Abdeckelemente,
die das Innengehäuse im Leitschaufelträger 16 oder andere Gehäuse-Einbauteile vor
einer thermischen Überbeanspruchung durch das die Turbine 6 durchströmende heiße Arbeitsmedium
M schützen.
[0028] Die Brennkammer 4 ist im Ausführungsbeispiel als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet,
bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um die Turbinenwelle 8 herum angeordneten
Brennern 10 in einen gemeinsamen Brennkammerraum münden. Dazu ist die Brennkammer
4 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Turbinenwelle
8 herum positioniert ist.
[0029] FIG 2 zeigt nun schematisch das Turbinengehäuse 30 der Gasturbine 1 schematisch in
einem Schnitt senkrecht zur Mittelachse 9. Das Turbinengehäuse 30 ist dabei zusammengesetzt
aus einem oberen Teil 32 und einem unteren Teil 34. Die beiden Teile 32, 34 sind über
Flansche 36 miteinander verbunden und bilden an ihrer Verbindungsstelle jeweils eine
Fuge 38.
[0030] Durch das unterschiedliche Abkühl- bzw. Aufheizverhalten infolge der unterschiedlichen
Wärmekapazität im Bereich der Fugen 38 gegenüber den Scheiteln 40 der Teile 32, 34
des Turbinengehäuses 30 können nun insbesondere im An- und Abfahrbetrieb der Gasturbine
1 Verformungen des Turbinengehäuses 30 auftreten. Da diese Verformungen bei der Dimensionierung
der Radialspalte zwischen Laufschaufeln 12 und Turbinengehäuse 30 berücksichtigt werden
müssen, sind diese Radialspalte entsprechend groß auszulegen, was einen geringeren
Wirkungsgrad der Gasturbine 1 zur Folge hat.
[0031] Um die unterschiedliche Erwärmung der Bereiche der Fugen 38 und der Scheitel 40 beim
Anfahren auszugleichen, sind im Verbindungsbereich an den Fugen 38 wärmeleitende Schichten
42 angeordnet. Diese Schichten können entweder als Platten oder direkt als Beschichtung
der Innenwand des Turbinengehäuses 30 vorgesehen sein und können beispielsweise Kupfer
enthalten. Dadurch erwärmen sich die Verbindungsbereiche schneller. Gleichzeitig sind
im Bereich der Scheitel 40 jeweils wärmeisolierende Schichten 44 angeordnet, die beispielsweise
einen keramischen Werkstoff enthalten können. Diese sorgen hier für eine langsamere
Erwärmung. Somit werden die unterschiedlichen Wärmeleiteigenschaften der Bereiche
an den Fugen 38 und Scheitel 40 durch die Schichten 42, 44 ausgeglichen und die Verformung
des Turbinengehäuses 30 reduziert oder verhindert.
[0032] Sollten die Verformungen hauptsächlich beim Abfahren der Gasturbine 1 auftreten,
können die wärmeisolierenden Schichten 44 und die wärmeleitenden Schichten 42 vertauscht
werden, um die Restwärme aus dem Innenbereich der Gasturbine 1 zum Ausgleich der unterschiedlichen
Abkühlung des Turbinengehäuses 30 zu nutzen.
[0033] Durch die Anordnung von wärmeisolierenden Schichten 42 bzw. wärmeleitenden Schichten
44 kann die unterschiedliche Erwärmung und Abkühlung des Turbinengehäuses 30 in verschiedenen
Bereichen und somit die Ovalisierung des Gehäuses vermieden werden. Dadurch lassen
sich bei der Konstruktion der Gasturbine 1 die Radialspalte entsprechend kleiner auslegen,
was insgesamt einen wesentlich höheren Wirkungsgrad der Gasturbine 1 ohne Einbußen
hinsichtlich der betrieblichen Sicherheit zur Folge hat.
1. Turbinengehäuse (30) für eine Gasturbine, welches zumindest zwei miteinander verbundene
Segmente umfasst,
wobei an der Innenwand des Turbinengehäuses (30) bereichsweise jeweils eine Schicht
(42) angeordnet ist,
wobei die jeweilige Schicht in ihren Wärmeleitungseigenschaften an die Wärmekapazität
des jeweiligen Bereichs des Turbinengehäuses angepasst ist.
2. Turbinengehäuse (30) nach Anspruch 1,
bei der die jeweilige Schicht in einem Verbindungsbereich einer Anzahl von Segmenten
oder in einem zentralen Bereich eines Segments angeordnet ist.
3. Turbinengehäuse (30) nach Anspruch 1 oder 2,
bei der das Turbinengehäuse (30) aus zwei miteinander verbundenen, im Wesentlichen
abschnittsweise halbkegel- und/oder halbzylinderförmigen Segmenten besteht,
wobei die jeweilige Schicht im Bereich der Verbindungsfugen (38) der Segmente und/oder
im Bereich des Scheitels der Segmente angeordnet ist.
4. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der in einem Verbindungsbereich
einer Anzahl von Segmenten jeweils eine wärmeleitende Schicht (42) angeordnet ist.
5. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der in einem zentralen
Bereich eines Segments eine wärmeisolierende Schicht (44) angeordnet ist.
6. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der in einem Verbindungsbereich
einer Anzahl von Segmenten jeweils eine wärmeisolierende Schicht (42) angeordnet ist.
7. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 6,
bei der in einem zentralen Bereich eines Segments eine wärmeleitende Schicht (44)
angeordnet ist.
8. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der die jeweilige wärmeisolierende
Schicht (42) einen keramischen Werkstoff enthält.
9. Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei der die jeweilige wärmeleitende
Schicht (44) Kupfer enthält.
10. Gasturbine (1) mit einer Anzahl von jeweils zu Laufschaufelreihen zusammengefassten,
an einer Turbinenwelle (8) angeordneten Laufschaufeln (12) und mit einer Anzahl von
jeweils zu Leitschaufelreihen zusammengefassten, an einem Turbinengehäuse (30) befestigten
Leitschaufeln (14),
wobei das Turbinengehäuse (30) aus einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Segmenten
besteht,
bei dem das Turbinengehäuse (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist.
11. Gas- und Dampfturbinenanlage mit einer Gasturbine (1) nach Anspruch 10.