SCHLEIFSCHEIBE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Schleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe und Schleifsegmente, wobei die Trägerscheibe eine Rückseite zur Befestigung an einer Schleifmaschine und eine Vorderseite zur Bearbeitung des Schleifgutes aufweist, wobei die Schleifsegmente in Schlitzen der Trägerscheibe eingesetzt sind (siehe WO 99/28088 A1).

[0002] Schleifscheiben nach Stand der Technik, wie sie beispielsweise aus der EP 0 865 878 A2 bekannt sind, weisen den Nachteil auf, dass bei Verwendung der Schleifscheibe häufig einzelne Schleifsegmente von der Trägerscheibe abbrechen. Dies führt dazu, dass die Schleifscheibe unbrauchbar wird und ersetzt werden muss. Ursachen dafür sind unsachgemäße Verwendung oder inhomogene Materialien (Beton, Gesteine, Mauerwerk) für die gattungsgemäße Schleifscheiben Verwendung finden. Die Dokumente DE 38 02 340 A1 und US 3,517,463 zeigen Trennscheiben mit Trägerscheiben und darin eingesetzten Schleifsegmenten.

[0003] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Schleifscheibe bereitzustellen, die eine längere Hältbarkeit gegenüber herkömmlichen Schleifscheiben aufweist.

[0004] Diese Aufgabe wird gelöst, indem die Schleifsegmente achsparallel zur Drehachse der Schleifscheibe in Schleifrichtung der Schleifscheibe über die Trägerscheibe hervorragen und an der der Schleifrichtung abgewandten Seite der Trägerscheibe mit der Trägerscheibe unlösbar verbunden, vorzugsweise verlötet, besonders bevorzugt verschweißt, sind. Durch das Einsetzen der Schleifsegmente in die Trägerscheibe treten keine Scherkräfte an der ursprünglich an der Oberfläche der Trägerscheibe liegenden Schweißverbindung auf. Da derartige Schleifscheiben eine Rückseite zur Befestigung an einer Schleifmaschine und eine Vorderseite zur eigentlichen Bearbeitung des Schleifgutes aufweisen, ist vorgesehen, dass die Schleifsegmente zur Vorderseite hin über die Trägerscheibe hervorstehen. Damit die Befestigung zwischen Trägerscheibe und den Schleifsegmenten sehr einfach erfolgen kann, ragen die Schleifsegmente achsparallel zur Drehachse über die Schleifscheibe hervor. Dies ermöglicht es, dass die Trägerscheibe und die Schleifsegmente auf der Rückseite, also der Schleifrichtung abgewandten Seite, miteinander verschweißt oder verlötet werden können. Deshalb ist weiters vorgesehen, dass die Schleifsegmente nur in einer achsparallelen Richtung über die Schleifscheibe vorragen, also an der Vorderseite. Als unlösbare (oder nichtlösbare) Befestigungsmechanismen kommen die an sich bekannten Befestigungsmechanismen in Frage, insbesondere Löt- oder Schweißverbindungen, wobei die Wahl der Befestigung vom Trägermaterial und vom Schleifsegmentmaterial abhängig ist.

[0005] Die Scherkraft auf die einzelnen Schleifsegmente kann im Rahmen einer zusätzlichen Verbesserung weiter verringert werden indem die Schleifscheibe derart ausgebildet ist, dass die Schlitze schräg zum Radius der Schleifscheibe angeordnet sind. Ein Teil der auf die Schleifsegmente wirkenden Kräfte wird so besser an die Trägerscheibe abgegeben.

[0006] Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Schlitze zum Umfang der Schleifscheibe hin offen sind. Dadurch lässt sich die Schleifscheibe leichter herstellen, außerdem ist es für den Schleifvorgang selbst günstig, wenn die Schleifsegmente im äußeren Teil der Schleifscheibe angeordnet sind.

[0007] Obwohl die Schleifsegmente in praktisch jedem Winkel α von 0° bis 90° zum Radius der Schleifscheiben angeordnet sein können, ist in einer Ausführungsvariante vorgesehen, dass die Schlitze mit dem Radius einen von 90° verschiedenen Winkel α einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.

[0008] Da bei der Bearbeitung insbesondere von Gesteinen, Mauerwerk bzw. Beton, Vibrationen auftreten können, da solche Materialien meistens einen sehr inhomogenen Aufbau aufweisen, ist es vorteilhaft, wenn die Schlitze Hinterschneidungen aufweisen.

[0009] Um den anfallenden Staub des abgetragenen Gesteins bzw. Mauerwerk günstig abführen zu können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerscheibe Ausnehmungen aufweist. Sehr effizient konnte der Staub abgeführt werden, wenn die Ausnehmungen länglich oder tropfenförmig sind. In Anlehnung an die schräg gestellten Schleifsegmente hat es sich außerdem als vorteilhaft gezeigt, wenn die Ausnehmungen einen von 90° verschiedenen Winkel mit dem Radius der Schleifscheibe einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°. Die Neigung im Vergleich zum Umfang bzw. Radius ist dabei in einem sehr ähnlichen Bereich günstig wie die Schrägstellung der Schleifsegmente, d.h. in einem Winkel zwischen 0° und 90°, vorzugsweise etwa 25°, d.h., die Segmente und Ausnehmungen könnten parallel angeordnet sein. Um die Schleifscheibe nicht unnötig zu schwächen, sollten die Ausnehmungen aber nicht zu groß werden, weshalb es sich als vorteilhaft erwiesen hat, wenn die Ausnehmungen sich zur Drehachse der Schleifscheibe verjüngen.

[0010] Neben der erfindungsgemäßen Schleifscheibe stellt sich die Erfindung selbstverständlich auch die Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen einer Schleifscheibe zu liefern.

[0011] Dabei ist vorgesehen, dass in die Trägerscheibe Schlitze eingebracht werden, sodann Schleifsegmente in die Schlitze eingesetzt werden, sodass sie achsparallel zur Drehachse der Schleifscheibe in Schleifrichtung der Schleifscheibe über die Trägerscheibe hervorragen, und dass schließlich die Schleifsegmente an der der Schleifrichtung abgewandten Seite mit der Trägerscheibe verbunden, vorzugsweise verschweißt werden. Dabei ist vorgesehen, dass die Schleifsegmente derart in die Schlitze eingebracht werden, dass sie nur zur Vorderseite der Schleifscheibe über die Schleifscheibe hervorragen.

[0012] Erfindungsgemäße Schleifscheiben werden in der Regel mit handgeführten Maschinen (beispielsweise Winkelschleifgeräten) verwendet. Zur stabilen Verbindung der Schleifscheibe mit der Schleifmaschine kann die Schleifscheibe eine Nabe aufweisen. Sämtliche Ausnehmungen und Schlitze können beispielsweise mit einem Laser eingebracht werden.

[0013] Für alle Bearbeitungsschritte, bei denen Ausnehmungen oder Schlitze in die Schleifscheibe eingebracht werden könnte vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen und/oder Schlitze mittels Laser eingebracht werden.

[0014] Weitere Vorteile und Details der Erfindung werden anhand des im Folgenden gezeigten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1

eine Ansicht auf die Rückseite (Fig. 1 b) einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe sowie einen Querschnitt (Fig. 1a) durch dieselbe erfindungsgemäße Schleifscheibe, und

Fig. 2

eine Ausführungsvariante für Schleifsegmente, die für das erfindungsgemäße Verfahren (oder für erfindungsgemäße Schleifscheiben) Einsatz finden.

[0015] In Fig. 1b ist nun eine Ansicht auf die Rückseite einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe 1 erkennbar. Die Schleifscheibe 1 umfasst eine Trägerscheibe 2 und zahlreiche Schleifsegmente 3, die in schlitzförmige Ausnehmungen 4 der Trägerscheibe 2 eingesetzt sind. Die Schleifsegmente 3 sind mit der Trägerscheibe 2 unlösbar befestigt, und zwar im gezeigten Fall durch eine Schweißnaht 11 auf einer Seite des Schlitzes 4. Die Schlitze 4 sind schräg zum Radius R der Schleifscheibe 1 angeordnet. Außerdem sind die Schlitze 4 zum Umfang U der Schleifscheibe 1 hin offen. Die Schleifsegmente 3 können somit leicht seitlich in die Schlitze 4 der Trägerscheibe 2 eingeschoben werden. Im gezeigten Beispiel sind in bestimmten Schlitzen 4 zwei Schleifsegmente 3 nebeneinander angeordnet. Die Schlitze 4 schließen mit dem Radius R einen von 90° verschiedenen Winkel α ein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Winkel α etwa 25°. Der Winkel α ist dabei so zu messen, dass einerseits der Radius R der Schleifscheibe 1 herangezogen wird, der das am Umfang U gelegene Ende des Schlitzes 4 gerade berührt (erste Achse). Sollte der Schlitz 4 nicht bis zum Umfang reichen (und/oder gekrümmt sein), wird die Tangente am äußersten Rand des Schlitzes 4 herangezogen und gegebenenfalls bis zum Umfang U verlängert, sodass der Radius R verwendet wird, wo die Tangente den Umfang U schneidet. Die zweite Achse bildet der Schlitz selbst. Bei einem gekrümmten (und/oder nicht offenen) Schlitz 4 ist die Tangente im äußersten Punkt des Schlitzes 4 als Achse zu verwenden. Der zwischen diesen beiden Achsen eingeschlossene Winkel entspricht dem Winkel α. Wie aus der Fig. 1a erkennbar ist, ragen die Schleifsegmente 3 aus der Ebene der Trägerscheibe 2 hervor. Allerdings tun sie dies in diesem Ausführungsbeispiel nur in Richtung Vorderseite, d.h. in Schleifrichtung. Auf der Rückseite liegen die Schleifsegmente 3 etwa formschlüssig in den Schlitzen, sodass Schleifsegmente 3 und Trägerscheiben 2 leicht miteinander verbunden werden können. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist angedacht, eine Verbindung mittels einer Schweißnaht 11 an der Rückseite herzustellen. Dazu ist erforderlich, dass die Schleifsegmente 3 und die Trägerscheibe 2 aus Materialien bestehen, die miteinander verschweißbar sind. Ist dies nicht unmittelbar möglich, so könnte auf eine Lösung zurückgegriffen werden, wie sie in der EP 1 332 822 A1 beschrieben wird. Zu diesem Zweck werden Schleifsegmente 3 mit so genannten Zwischenstücken 17 verwendet. Diese Zwischenstücke 17 tragen einerseits das Schleifmittel und sind andererseits gut mit der Trägerscheibe 2 verschweißbar, wie dies auch in Fig. 2 noch ausführlicher erläutert wird.

[0016] In Fig. 2 ist ein solches Schleifsegment 3 mit Zwischenstück 17 in Seitenansicht (links) und im Querschnitt (rechts) gezeigt. Der in der Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 15 gekennzeichnete Bereich stellt den Bereich des Schleifsegmentes 3 dar, der das Schleifmittel aufweist. Der Bereich 16 ist ein so genannter Neutralbereich, der im Wesentlichen aus demselben Material wie der Schleifbereich besteht, aber (fast) kein Schleifkorn aufweist. Solche Schleifsegmente 3 mit Zwischenstücken 17 lassen sich beispielsweise herstellen, indem Schneidmittel enthaltendes sinterfähiges Bindemittel auf das die Zwischenstücke 17 bildende Material aufgesintert wird, wonach einzelne Zwischenstücke 17 mit aufgesinterten Schleifsegmenten 3 aus- oder abgeschnitten werden. Um teures Schneidmittel zu sparen, kann eben im Bereich 16 das Schneidmittel ausgespart werden. Das so erzeugte Schleifsegment 3 mit Zwischenstück 17 kann nun mit dem Zwischenstückbereich 17 in die Schlitze 4 eingeschoben werden und mit der Trägerscheibe 2 im einfachsten Fall verschweißt werden. Das Zwischenstück 17 ist nur dann erforderlich, wenn sich das Schleifsegment 3 nicht direkt mit der Trägerscheibe 2 verbinden, vorzugsweise verschweißen lassen. Sind die Schleifsegmente 3 ohnehin mit der Trägerscheibe 2 verbindbar, kann auf die Zwischenstücke 17 verzichtet werden. Das Schleifsegment 3 könnte beispielsweise aus 25CrMo4 oder St 52 bestehen (und im Bereich 15 Schleifmittel aufweisen), während die Trägerscheibe aus 48CrMoV67 Stahl bestehen könnte. Bestehen die Zwischenstücke 17 aus einem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,35 % oder einem Kohlenstoffäquivalent von weniger als 0,75 %, insbesondere St 52 oder 25CrMo4, ist gute Verschweißbarkeit von Zwischenstücken 17 und Trägerscheibe 2 sichergestellt. Gegebenenfalls könnte auf das Schleifsegment 3 auch eine Beschichtung aufgebracht werden. Eine solche Beschichtung könnte beispielsweise aus SnZnCo, CoSnZn und/oder Mattnickel bestehen. Im vorliegenden Fall weisen die Schleifsegmente 3 eine Länge von 10 mm auf, sind etwa quadratisch und flächig ausgebildet.

[0017] Die hier beschriebene Schleifscheibe 1 ist etwa kreisrund und hat runde Ausnehmungen 19 am Rand der Trägerscheibe 2, damit die Schleifsegmente 3 frei stehen. Dies ermöglicht eine Bearbeitung von Ecken eines Schleifgutes. Andere Formen für die Schleifscheibe sind selbstverständlich genauso denkbar (beispielhaft seien hier noch Schleifteller und Topfschleifscheiben angeführt).

Ansprüche

1. Schleifscheibe (1) umfassend eine Trägerscheibe (2) und Schleifsegmente (3), wobei die Trägerscheibe (2) eine Rückseite zur Befestigung an einer Schleifmaschine und eine Vorderseite zur Bearbeitung des Schleifgutes aufweist, wobei die Schleifsegmente (3) in Schlitzen (4) der Trägerscheibe (2) eingesetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schlitze (4) von der Rückseite bis zur Vorderseite der Trägerscheibe (2) erstrecken, wobei die Schleifsegmente (3) mit der Rückseite der Trägerscheibe (2) unlösbar verbunden, vorzugsweise verschweißt oder verlötet sind, und wobei die Schleifsegmente (3) nur in einer zur Drehachse (D) achsparallelen Richtung über die Vorderseite der Schleifscheibe (1) vorragen.

2. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) schräg zum Radius (R) der Schleifscheibe (1) angeordnet sind.

3. Schleifscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) zum Umfang (U) der Schleifscheibe (1) hin offen sind.

4. Schleifscheibe nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) mit dem Radius (R) einen von 90° verschiedenen Winkel α einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.

5. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) Hinterschneidungen (5) aufweisen.

6. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerscheibe (2) Ausnehmungen (6) aufweist.

7. Schleifscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (6) länglich oder tropfenförnnig sind.

8. Schleifscheibe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (6) einen von 90° verschiedenen Winkel mit dem Radius (R) der Schleifscheibe (1) einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.

9. Schleifscheibe nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausnehmungen (6) zur Drehachse (D) der Schleifscheibe (1) verjüngen.

10. Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe (1) mit einer Rückseite zur Befestigung an einer Schleifmaschine und einer Vorderseite zur Bearbeitung des Schleifguts, umfassend eine Trägerscheibe (2) und Schleifsegmente (3), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Trägerscheibe (2) Schlitze (4) eingebracht werden, die sich von der Rückseite bis zur Vorderseite der Trägerscheibe (2) erstrecken, sodann Schleifsegmente (3) in die Schlitze (4) eingesetzt werden, sodass sie achsparallel zur Drehachse (D) der Schleifscheibe (1) nur in einer zur Drehachse (D) achsparallelen Richtung über die Vorderseite der Schleifscheibe (1) vorragen, und dass schließlich die Schleifsegmente (3) mit der Rückseite der Trägerscheibe (2) unlösbar verbunden, vorzugsweise verschweißt, werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifsegmente (3) derart in die Schlitze (4) eingebracht werden, dass sie nur in Schleifrichtung der Schleifscheibe (1) über die Trägerscheibe (2) hervorragen.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Drehachse (D) eine zentrale Ausnehmung (7) eingebracht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die zentrale Ausnehmung (7) eine Nabe (8) zur Befestigung der Schleifscheibe (1) an einer Schleifmaschine eingebracht wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (5, 6 ,7) und/oder Schlitze (4) mittels Laser eingebracht werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (8) mit der Trägerscheibe (2) verschweißt wird, vorzugsweise mittels Laserschweißens.

Claims

1. A grinding disc (1) including a carrier disc (2) and grinding segments (3), wherein the carrier disc (2) has a rear side for fixing to a grinding machine and a front side for working on the material to be ground, wherein the grinding segments (3) are fitted in slots (4) in the carrier disc (2), characterised in that the slots (4) extend from the rear side to the front side of the carrier disc (2), wherein the grinding segments (3) are non-releasably connected to the rear side of the carrier disc (2), preferably by welding or soldering, and wherein the grinding segments (3) project beyond the front side of the grinding disc (1) only in a direction in axis-parallel relationship with the axis of rotation (D).

2. A grinding disc according to claim 1 characterised in that the slots (4) are arranged inclinedly relative to the radius (R) of the grinding disc (1).

3. A grinding disc according to claim 1 or claim 2 characterised in that the slots (4) are open towards the periphery (U) of the grinding disc (1).

4. A grinding disc according to claim 2 or claim 3 characterised in that the slots (4) include with the radius (R) an angle α different from 90°, preferably an angle of about 25°.

5. A grinding disc according to one of claims 1 to 4 characterised in that the slots (4) have undercut configurations (5).

6. A grinding disc according to one of claims 1 to 5 characterised in that the carrier disc (2) has openings (6).

7. A grinding disc according to claim 6 characterised in that the openings (6) are elongate or drop-shaped.

8. A grinding disc according to claim 7 characterised in that the openings (6) include an angle different from 90° with the radius (R) of the grinding disc (1), preferably an angle of about 25°.

9. A grinding disc according to claim 7 or claim 8 characterised in that the openings (6) narrow towards the axis of rotation (D) of the grinding disc (1).

10. A process for producing a grinding disc (1) having a rear side for fixing to a grinding machine and a front side for working on the material to be ground, including a carrier disc (2) and grinding segments (3), in particular according to one of claims 1 to 9, characterised in that introduced into the carrier disc (2) are slots (4) which extend from the rear side to the front side of the carrier disc (2), then grinding segments (3) are fitted into the slots (4) so that they project beyond the front side of the grinding disc (1) in axis-parallel relationship with the axis of rotation (D) of the grinding disc (1) only in a direction in axis-parallel relationship with the axis of rotation (D) and finally the grinding segments (3) are non-releasably connected, preferably welded, to the rear side of the carrier disc (2).

11. A process according to claim 10 characterised in that the grinding segments (3) are introduced into the slots (4) in such a way that they project beyond the carrier disc (2) only in the grinding direction of the grinding disc (1).

12. A process according to one of claims 10 and 11 characterised in that a central opening (7) is introduced along the axis of rotation (D).

13. A process according to claim 12 characterised in that a hub (8) for fixing the grinding disc (1) to a grinding machine is introduced into the central opening (7).

14. A process according to one of claims 10 to 13 characterised in that the openings (5, 6, 7) and/or slots (4) are produced by means of a laser.

15. A process according to claim 14 characterised in that the hub (8) is welded to the carrier disc (2), preferably by means of laser welding.

Revendications

1. Meule (1) comprenant un disque de support (2) et des segments de meule (3), le disque de support (2) présentant un côté arrière pour la fixation sur une meuleuse et un côté avant pour l'usinage du produit à meuler, les segments de meule (3) étant insérés dans des fentes (4) du disque de support (2), caractérisée en ce que les fentes (4) s'étendent du côté arrière au côté avant du disque de support (2), les segments de meule (3) étant reliés, de préférence soudés ou brasés au côté arrière du disque de support (2) de manière inamovible et les segments de meule (3) dépassant uniquement dans un sens parallèle à l'axe de rotation (D) du côté avant de la meule (1).

2. Meule selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fentes (4) sont disposées en biais par rapport au rayon (R) de la meule (1).

3. Meule selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les fentes (4) sont ouvertes vers la périphérie (U) de la meule (1).

4. Meule selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que les fentes (4) forment avec le rayon (R) un angle a différent de 90°, de préférence un angle d'environ 25°.

5. Meule selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les fentes (4) présentent des contre-dépouilles (5).

6. Meule selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le disque de support (2) présente des évidements (6).

7. Meule selon la revendication 6, caractérisée en ce que les évidements (6) sont oblongs ou en forme de goutte.

8. Meule selon la revendication 7, caractérisée en ce que les évidements (6) forment un angle différent de 90° avec le rayon (R) de la meule (1), de préférence un angle d'environ 25°.

9. Meule selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que les évidements (6) se rétrécissent vers l'axe de rotation (D) de la meule (1).

10. Procédé de fabrication d'une meule (1) avec un côté arrière pour la fixation sur une meuleuse et un côté avant pour l'usinage du produit à meuler, comprenant un disque de support (2) et des segments de meule (3), en particulier selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que dans le disque de support (2) sont introduites des fentes (4), qui s'étendent du côté arrière au côté avant du disque de support (2), puis des segments de meule (3) sont insérés dans les fentes (4) de sorte qu'ils dépassent de manière parallèle à l'axe de rotation (D) de la meule (1) uniquement dans un sens parallèle à l'axe de rotation (D) du côté avant de la meule (1) et en ce que finalement, les segments de meule (3) sont reliés, de préférence soudés, de manière inamovible au côté arrière du disque de support (2).

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les segments de meule (3) sont introduits dans les fentes (4) de telle manière qu'ils dépassent du disque de support (2) uniquement dans le sens de meulage de la meule (1).

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'un évidement (7) central est introduit le long de l'axe de rotation (D).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un moyeu (8) est introduit dans l'évidement central (7) pour la fixation de la meule (1) sur une meuleuse.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les évidements (5, 6, 7) et/ou les fentes (4) sont exécutées à l'aide d'un laser.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le moyeu (8) est soudé au disque de support (2), de préférence par soudage au laser.

Zeichnung