DOPPELSIEBFORMER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Doppelsiebformer sind aus EP 0438685 A bzes. EP 1 770206 A bekannt. Doppelsiebformer dieser Art sind weiterhin aus den Druckschriften DE 10 2005 041 554 A1 und DE 44 02 274 A1 bekannt. Dabei können die Anpressleisten beispielsweise in Form von einen Entwässerungsschuh bildenden Schuhsegmenten (DE 10 2005 41 554 A1) oder in einem Abstand zueinander (DE 44 02 274 A1) vorgesehen sein.

[0002] Bei älteren Doppelsiebformern wurden das Untersieb und das Obersieb mittels pneumatisch angepresster Leisten zusammengeführt. Dabei besaßen die Leisten eine in Maschinenlaufrichtung gemessene Breite von 5 bis 25 mm und in der Regel eine Breite von 15 mm. Der Anpressdruck variierte zwischen 50 bis 250 mbar und lag in der Regel zwischen 80 bis 120 mbar. Der Abstand zwischen den Leisten beträgt derzeit standardmäßig 120 mm. Die Leistenoberfläche ist in der Regel eine plane Fläche ohne Foilwinkel oder Krümmung.

[0003] Durch die Leistenbreite und die Maschinenlaufgeschwindigkeit ergibt sich eine bestimmte Zeit, in der aus der Faserstoffsuspension Siebwasser durch das Obersieb transportiert werden kann.

[0004] Der Anpressdruck der Leisten, die Siebspannung, die Leistenbreite und die Leistenform definieren den Entwässerungsdruck.

[0005] Angesichts der heutzutage höheren Maschinenlaufgeschwindigkeiten und/oder schwerer zu entwässernden Rohstoffe nimmt die Wassermenge, die im Bereich der Leisten durch das Obersieb abgeführt wird, kontinuierliche ab. Der begrenzende Faktor ist hierbei die Zeit, die dem System zur Entwässerung durch das Obersieb in diesem Bereich zur Verfügung steht.

[0006] Eine weitere Möglichkeit, die Entwässerungsleistung durch das Obersieb in diesem Bereich zu steigern, besteht in einer Erhöhung des Entwässerungsdrucks bzw. Anpressdrucks der Leisten. Dies führt bei der gegebenen Leistenbreite von in der Regel 15 mm jedoch zu Blattstörungen.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die zuvor erwähnten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll insbesondere die Entwässerungsleistung im Bereich der Siebzusammenführung erhöht werden, ohne dass dazu der Entwässerungsdruck übermäßig bzw. bis zur Zerstörung gesteigert werden muss.

[0008] Diese Aufgabe wird nach der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

[0009] Aufgrund der breiteren Anpressleisten ergibt sich im Bereich der Siebzusammenführung eine entsprechend längere Entwässerungszeit, die eine höhere Entwässerungsleistung mit sich bringt, ohne dass dazu der Entwässerungsdruck übermäßig bzw. bis zur Blattzerstörung gesteigert werden muss.

[0010] Durch die Formgebung der Leistenoberfläche bzw. die entsprechende Wahl der Krümmungsradien dieser Oberfläche, einer entsprechenden Anpressung der Leisten in die Siebe und eine entsprechende Wahl der Siebspannung kann der gewünschte Entwässerungsdruck aufgebaut werden. Gleichzeitig kann sichergestellt werden, dass die Siebzusammenführung einer definierten Linie folgt, um unerwünschtes Siebflattern, Faltenbildung, Siebtrennung, usw. zu vermeiden. Die nachgiebige bzw. weiche Anpressung des einen Siebes an das andere kann in vollem Umfang beibehalten werden, wodurch die Siebe beispielsweise Stoffbatzen ausweichen und auch sonstige Störungen "weich" ausgleichen können.

[0011] Bevorzugt ist den Anpressleisten jeweils wenigstens eine pneumatische Anpressung zugeordnet.

[0012] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn wenigstens eine insbesondere um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbare Anpressleiste vorgesehen ist. Dabei ist eine jeweilige kippbare Anpressleiste vorzugsweise mit wenigstens zwei insbesondere in Maschinenlaufrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen versehen. Zweckmäßigerweise ist im in Maschinenlaufrichtung betrachteten vorderen und hinteren Bereich einer jeweiligen kippbaren Anpressleiste jeweils wenigstens eine Anpressung vorgesehen.

[0013] Durch die jeweilige Oberflächenkontur der Anpressleisten in Kombination mit beispielsweise zwei Leistenanpressungen, die ein Kippen der Leiste ermöglichen, ist insbesondere eine Einstellung des Druckprofils möglich.

[0014] Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist wenigstens eine in Maschinenlaufrichtung biegsame Anpressleiste vorgesehen. Dabei ist eine jeweilige biegsame Anpressleiste vorzugsweise gleichzeitig um eine sich insbesondere quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbar.

[0015] Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers sind einer jeweiligen biegsamen und vorzugsweise kippbaren Anpressleiste zumindest drei Anpressungen zugeordnet, wobei vorzugsweise jeweils zumindest eine Anpressung im in Maschinenlaufrichtung betrachtet vorderen und hinteren Bereich um wenigstens eine Anpressung im mittleren Bereich der Anpressleiste vorgesehen sind.

[0016] Durch ein entsprechendes Verkippen und/oder Biegen einer jeweiligen Anpressleiste sind somit eine Einstellung des Druckprofils sowie eine Anpassung der Leistenoberflächenkontur wie z.B. des Radius, des Einlaufwinkels und/oder des Auslaufwinkels usw. möglich.

[0017] Zweckmäßigerweise sind den kippbaren und/oder biegsamen Anpressleisten jeweils pneumatische Anpressungen zugeordnet.

[0018] Vorteilhafterweise besitzt wenigstens eine Anpressleiste eine den Sieben zugewandte glatte oder geschlossene oder offene, insbesondere eine gerillte, eine blindgebohrte und/oder eine gelochte Oberfläche.

[0019] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn wenigstens eine Anpressleiste auf ihrer den Sieben zugewandten Oberfläche mit einem Wechselbelag versehen ist.

[0020] Die in Maschinenlaufrichtung aufeinander folgenden Anpressleisten besitzen günstigerweise eine gleiche in Maschinenlaufrichtung gemessene Breite, wobei der in Maschinenlaufrichtung gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten bevorzugt kleiner oder gleich der in Maschinenlaufrichtung gemessenen Breite einer jeweiligen Anpressleiste ist.

[0021] Der in Maschinenlaufrichtung gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten kann vorteilhafterweise das 0,15-fache bis 0,35-fache der Breite einer jeweiligen Anpressleiste betragen.

[0022] Der Doppelsiebformer kann vorteilhafterweise als Hybridformer oder auch als Gapformer ausgeführt sein. Im letzteren Fall können die Anpressleisten insbesondere als eine Art Vorschuh des Gapformers vorgesehen sein. Mit einem solchen Vorschuh ergibt sich die Möglichkeit des Einsatzes von Walzen kleineren Durchmessers sowie der Vorteil einer definierten und einstellbaren Impingementzone und einer Verkürzung der Freistrahllänge. Eine entsprechende Kombination dieser Merkmale führt zu einer nachhaltigen Verbesserung der Strahlqualität und der Schichtenreinheit bei Mehrschicht-Stoffaufläufen.

[0023] Erfindungsgemäß wird die Entwässerungszeit im Bereich der Siebzusammenführung also mittels besonders breiter Anpressleisten realisiert. Die Entwässerungszeit wird durch die breiteren Anpressleisten deutlich verlängert. Mit der gesteigerten Entwässerungszeit kann die Entwässerungsleistung der nachfolgenden Obersiebsaugzone entsprechend erhöht werden. Zudem lassen sich höhere Maschinenlaufgeschwindigkeiten realisieren. Überdies können die Entwässerungspulse in diesem Bereich optimal kontrolliert werden.

[0024] Über eine entsprechende Wahl der Kontur der Leistenoberfläche und des Leistenabstands wird eine Reduktion der Impulsspitzen erreicht. Dabei wird eine Schädigung des Blattgefüges vermieden. Infolge der sanften Anpressung ergibt sich eine stärkere Obersiebentwässerung.

[0025] Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1

eine schematische Teildarstellung eines Hybridformers mit beispielsweise zwei im Bereich der Siebzusammenführung angeordneten Anpressleisten, durch die im vorliegenden Fall beispielsweise das Untersieb gegen das Obersieb gepresst wird;

Fig. 2

eine schematische Teildarstellung eines Gapformers mit beispielsweise zwei im Bereich der Siebzusammenführung angeordneten Anpressleisten, durch die im vorliegenden Fall beispielsweise wieder das Untersieb gegen das Obersieb gepresst wird;

Fig. 3

eine mit der Fig. 2 vergleichbare Darstellung eines Gap- formers, wobei im vorliegenden Fall durch die Anpressleisten jedoch das Obersieb gegen das Untersieb gepresst wird;

Fig. 4

eine schematische Darstellung einer kippbaren Anpressleiste mit beispielsweise zwei zugeordneten, in Maschinenlauf- richtung einen Abstand voneinander aufweisenden Anpres- sungen; und

Fig. 5

eine schematische Darstellung einer in Maschinenlaufrich- tung biegsamen Anpressleiste mit beispielsweise drei zuge- ordneten, in Maschinenlaufrichtung einen Abstand vonein- ander aufweisenden Anpressungen.

[0026] Die Fig. 1 bis 3 zeigen in schematischer Darstellung jeweils einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension.

[0027] Dabei umfassen diese Doppelsiebformer jeweils ein umlaufendes endloses Untersieb 10 und ein umlaufendes endloses Obersieb 12, die zur Bildung einer Doppelsiebzone 14 zusammengeführt sind, in die die von einem Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension schließlich eingebracht wird. Dabei wird im Bereich der Siebzusammenführung jeweils eines der beiden Siebe 10, 12 durch sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Anpressleisten 18, 20 nachgiebig gegen das andere Sieb gepresst. Bei den in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Doppelsiebformern sind im Bereich der Siebzusammenführung jeweils beispielsweise zwei Anpressleisten 18, 20 vorgesehen, die vorzugsweise einen Radius R im Bereich von 400 bis 10.000 mm beschreiben. Zudem können die ein- und auslaufenden Tangentenpunkte der jeweiligen Anpressleiste 18, 20 in einem Bereich von 0,1 bis 5,0° von dem mindestens einen Sieb 10, 12 umschlungen sein. Grundsätzlich ist jedoch auch eine beliebige andere Anzahl von Anpressleisten denkbar. Zudem können die Anpressleisten 18, 20 sich in Querrichtung beispielsweise zumindest im Wesentlichen über die gesamte Maschinenbreite erstrecken oder in Richtung der Breite auch in mehrere Teilleisten unterteilt sein.

[0028] Die Anpressleisten 18, 20 können beispielsweise als eine Art Vorschuh des Gapformers 28 eingesetzt werden.

[0029] Den Anpressleisten 18, 20 ist in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet jeweils eine oder mehrere aufeinander folgende Anpressungen 22 (vgl. die Fig. 1 bis 3) bzw. 22', 22" (vgl. Fig. 4) bzw. 22' bis 22"' (vgl. Fig. 5) zugeordnet. Die Anpressungen können in Querrichtung beispielsweise auch in mehrere Teilanpressungen unterteilt sein.

[0030] Die in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Breite der Anpressleisten 18, 20 ist ≥ 30 mm und liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 45 bis etwa 180 mm.

[0031] Der Wert des Produkts aus der Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 in mm und der Maschinenlaufgeschwindigkeit in m/min ist günstigerweise ≥ 25.000, vorzugsweises ≥ 30.000.

[0032] Die den Sieben 10, 12 zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 kann in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet einen konstanten Krümmungsradius oder auch unterschiedliche Krümmungsradien besitzen. Dabei ist der konstante Krümmungsradius bzw. der in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet erste Krümmungsradius der Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 zweckmäßigerweise so gewählt, dass das durch die Anpressleiste 18, 20 gegen das andere Sieb gepresste Sieb nahezu oder zumindest im Wesentlichen tangential auf den vorderen Leistenabschnitt im Bereich der vorderen Leistenkante aufläuft oder die vordere Leistenkante allenfalls leicht umschlingt.

[0033] Bei den den Anpressleisten 18, 20 zugeordneten Anpressungen 22; 22', 22"; 22' bis 22"' kann es sich beispielsweise um pneumatische Anpressungen handeln. Die Anpressleisten 18, 20 können jeweils eine den Sieben 10, 12 zugewandte glatte oder geschlossene Oberfläche besitzen. Grundsätzlich sind jedoch auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die Anpressleisten 18, 20 jeweils eine den Sieben 10, 12 zugewandte offene Oberfläche besitzen. Dabei kann die betreffende Oberfläche der Anpressleisten 18, 20 insbesondere gerillt, blindgebohrt, gelocht und/oder dergleichen sein.

[0034] Grundsätzlich sind beispielsweise auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die Anpressleisten 18, 20 auf ihren den Sieben 10, 12 zugewandten Oberfläche jeweils mit einem Wechselbelag versehen sind.

[0035] Die in Maschinenlaufrichtung MD aufeinander folgenden Anpressleisten 18, 20 können insbesondere eine gleiche, in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Breite besitzen. Dabei ist bevorzugt der in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten 18, 20 kleiner oder gleich der in Maschinenlaufrichtung MD gemessenen Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20. Bevorzugt beträgt der in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten 18, 20 das 0,15-fache bis 0,35-fache der Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20.

[0036] Bei der Ausführung gemäß Fig. 1 ist der Doppelsiebformer beispielsweise als Hybridformer 26 ausgeführt. Dabei wird die vom Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension zunächst auf das Untersieb 10 aufgebracht, bevor die beiden Siebe 10, 12 zusammengeführt werden. Über das Untersieb 10 gelangt die Faserstoffsuspension schließlich in die Doppelsiebzone, in der, wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, ein Obersiebsaugkasten 24 vorgesehen sein kann, der in Maschinenlaufrichtung MD nach den im Bereich der Siebzusammenführung vorgesehenen Anpressleisten 18, 20 vorgesehen ist.

[0037] Während beim vorliegenden Ausführungsbeispiel die Anpressleisten 18, 20 das Untersieb 10 gegen das Obersieb 12 pressen und entsprechend in der Schlaufe des Untersiebes 10 angeordnet sind, können diese Anpressleisten 18, 20 grundsätzlich auch in der Schlaufe des Obersiebes 12 angeordnet sein, um dieses Obersieb 12 gegen das Untersieb 10 zu pressen.

[0038] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist der Doppelsiebformer als Gapformer 28 ausgeführt. In diesem Fall wird die vom Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension direkt in den Bereich des Eintrittsspalts 30 der durch die beiden Siebe 10, 12 gebildeten Doppelsiebzone 14 eingebracht.

[0039] Die im Bereich der Siebzusammenführung vorgesehenen Anpressleisten 18, 20 sind im vorliegenden Fall beispielsweise innerhalb der Schlaufe des Untersiebes 10 angeordnet, so dass durch diese Leisten das Untersieb 10 gegen das Obersieb 12 gepresst wird. Im Anschluss an die Anpressleisten 18, 20, d.h. in Maschinenlaufrichtung MD hinter diesen Leisten sind die beiden Siebe 10, 12 um eine Formierwalze 32 geführt.

[0040] Fig. 3 zeigt eine mit der Fig. 2 vergleichbare Darstellung des Gapformers 28, wobei im vorliegenden Fall durch die Anpressleisten 18, 20 jedoch das Obersieb 12 gegen das Untersieb 10 gepresst wird. Die Anpressleisten 18, 20 sind hier also innerhalb der Schlaufe des Obersiebes angeordnet.

[0041] Im Übrigen besitzt diese Ausführung gemäß Fig. 3 zumindest im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Fig. 2, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.

[0042] Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung eine kippbare Anpressleiste 18, 20 mit beispielsweise zwei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung MD einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen 22', 22". Durch eine entsprechende Beaufschlagung über die Anpressungen 22', 22" kann die betreffende Anpressleiste 18, 20 beispielsweise um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Achse gekippt werden. Dazu kann, wie dargestellt, beispielsweise die Anpressung 22" stärker beaufschlagt werden, als die Anpressung 22' oder umgekehrt. Die resultierende Kippbewegung ist in der Fig. 4 durch Pfeile angedeutet.

[0043] Wie anhand der Fig. 4 zu erkennen ist, können im in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet vorderen und hinteren Bereich der kippbaren Anpressleiste 18, 20 jeweils wenigstens eine Anpressung 22' bzw. 22" vorgesehen sein, wobei beim vorliegenden Ausführungsbeispiel .in den beiden Bereichen jeweils eine solche Anpressung 22' bzw. 22" vorgesehen ist.

[0044] Bei den Anpressungen 22', 22" kann es sich insbesondere wieder um pneumatische Anpressungen handeln. Sie können beispielsweise jeweils wenigstens einen Anpressschlauch oder dergleichen umfassen. Es kann im vorliegenden Fall also beispielsweise ein zweireihiges Anpresssystem vorgesehen sein.

[0045] Fig. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine in Maschinenlaufrichtung MD biegsame Anpressleiste 18, 20 mit beispielsweise drei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung MD einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen 22' - 22"'.

[0046] Dabei sind im vorliegenden Fall beispielsweise jeweils eine Anpressung 22' bzw. 22" im in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet vorderen und hinteren Bereich und beispielsweise eine Anpressung 22" im mittleren Bereich der Anpressleiste 18, 20 vorgesehen.

[0047] Bei den Anpressungen 22' - 22" kann es sich insbesondere wieder um pneumatische Anpressungen handeln. Dabei können die verschiedenen Anpressungen 22' - 22"' jeweils wenigstens einen Anpressschlauch umfassen. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst jede der drei Anpressungen 22' - 22"' jeweils einen solchen Anpressschlauch.

[0048] Wie anhand der Fig. 5 zu erkennen ist, ist die biegsame Anpressleiste 18, 20 beispielsweise dadurch in der gewünschten Weise verformbar, dass die mittlere Anpressung 22"' stärker beaufschlagt wird, als die beiden anderen Anpressungen 22', 22". Grundsätzlich ist auch eine beliebige anderweitige unterschiedliche Beaufschlagung der verschiedenen Anpressungen 22' - 22"' möglich.

[0049] Grundsätzlich sind beispielsweise auch solche Ausführungen denkbar, bei denen eine jeweilige biegsame Anpressleiste 18, 20 gleichzeitig um eine sich insbesondere quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Achse kippbar ist. Dabei kann auch das Kippen insbesondere wieder über entsprechende Anpressungen, hier beispielsweise die beiden äußeren Anpressungen 22' und 22" erfolgen. Auch in diesem Fall können die Anpressungen 22' - 22"' insbesondere wieder als pneumatische Anpressungen vorgesehen sein und beispielsweise jeweils wenigstens einen Anpressschlauch umfassen.

Bezugszeichenliste

[0050] 

10

Untersieb

12

Obersieb

14

Doppelsiebzone

16

Stoffauflauf

18

Anpressleiste

20

Anpressleiste

22

Anpressung

22'

Anpressung

22"

Anpressung

22"'

Anpressung

24

Obersiebsaugkasten

26

Hybridformer

28

Gapformer

30

Eintrittsspalt

32

Formierwalze

MD

Maschinenlaufrichtung

R

Radius

Ansprüche

1. Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, mit einem umlaufenden endlosen Untersieb (10) und einem umlaufenden endlosen Obersieb (12), die zur Bildung einer Doppelsiebzone (14) zusammengeführt sind, in die die Faserstoffsuspension eingebracht wird, wobei im Bereich der Siebzusammenführung wenigstens eines der beiden Siebe durch sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckende Anpressleisten (18, 20) nachgiebig gegen das andere Sieb gepresst ist, wobei die in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) ≥ 30 mm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 45 bis etwa 180 mm liegt, wobei der Wert des Produktes aus der Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) in mm und der Maschinenlaufgeschwindigkeit in m/min ≥ 25.000, vorzugsweise ≥ 30.000, ist und wobei die sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckenden Anpressleisten (18, 20) einzeln und nachgiebig gegen das andere Sieb pressbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Sieben (10, 12) zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet einen konstanten Krümmungsradius besitzt und dass der konstante Krümmungsradius der Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) so gewählt ist, dass das durch die Anpressleiste (18, 20) gegen das andere Sieb gepresste Sieb nahezu oder zumindest im Wesentlichen tangential auf den vorderen Leistenabschnitt im Bereich der vorderen Leistenkante aufläuft oder die vordere Leistenkante allenfalls leicht umschlingt.

2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass den Anpressleisten (18, 20) jeweils wenigstens eine pneumatische Anpressung (22; 22', 22"; 22'- 22"') zugeordnet ist.

3. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens eine insbesondere um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbare Anpressleiste (18, 20) vorgesehen ist.

4. Doppelsiebformer nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine jeweilige kippbare Anpressleiste (18, 20) mit wenigstens zwei insbesondere in Maschinenlaufrichtung (MD) einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen (22', 22") versehen ist.

5. Doppelsiebformer nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass im in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet vorderen und hinteren Bereich einer jeweiligen kippbaren Anpressleiste (18, 20) jeweils wenigstens eine Anpressung (22', 22") vorgesehen ist.

6. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens eine in Maschinenlaufrichtung (MD) biegsame Anpressleiste (18, 20) vorgesehen ist.

7. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine jeweilige biegsame Anpressleiste (18, 20) gleichzeitig um eine sich insbesondere quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckende Achse kippbar ist.

8. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass einer jeweiligen biegsamen und vorzugsweise kippbaren Anpressleiste (18, 20) zumindest drei Anpressungen (22' - 22"') zugeordnet sind, wobei vorzugsweise jeweils zumindest eine Anpressung (22', 22") im in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet vorderen und hinteren Bereich und wenigstens eine Anpressung (22"') im mittleren Bereich der Anpressleiste (18, 20) vorgesehen sind.

9. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass den kippbaren und/oder biegsamen Anpressleisten (18, 20) jeweils pneumatische Anpressungen (22' - 22"') zugeordnet sind.

10. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die in Maschinenlaufrichtung (MD) aufeinander folgenden Anpressleisten (18, 20) eine gleiche in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene Breite besitzen.

11. Doppelsiebformer nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten (18,20) kleiner oder gleich der in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessenen Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) ist.

12. Doppelsiebformer nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass der in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten (18, 20) das 0,15fache bis 0.35fache der Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) beträgt.

Claims

1. Twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from a fibrous suspension, comprising a circulating endless bottom wire (10) and a circulating endless top wire (12), which are brought together to form a twin-wire zone (14) into which the fibrous suspension is introduced, in the region in which the wires are brought together at least one of the two wires being pressed resiliently against the other wire by pressure foils (18, 20) extending generally transversely with respect to the machine running direction (MD), the width measured in the machine running direction (MD) of a respective pressure foil (18, 20) being ≥ 30 mm and preferably lying in a range from about 45 to about 180 mm, the value of the product of the width of a respective pressure foil (18, 20) in mm and the machine running speed in m/min being ≥ 25 000, preferably ≥ 30 000, and it being possible for the pressure foils (18, 20) extending generally transversely with respect to the machine running direction (MD) to be pressed individually and resiliently against the other wire,
characterized in that,
viewed in the machine running direction (MD), the surface of a respective pressure foil (18, 20) that faces the wires (10, 12) has a constant radius of curvature, and in that the constant radius of curvature of the surface of a respective pressure foil (18, 20) is chosen such that the wire pressed against the other wire by the pressure foil (18, 20) runs virtually or at least substantially tangentially onto the front section of the foil in the region of the front foil edge or at most wraps slightly around the front foil edge.

2. Twin-wire former according to Claim 1,
characterized in that
the pressure foils (18, 20) are in each case assigned at least one pneumatic pressing means (22; 22', 22"; 22'-22"') .

3. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
at least one pressure foil (18, 20) which can in particular be tilted about an axis extending transversely with respect to the machine running direction is provided.

4. Twin-wire former according to Claim 3,
characterized in that
a respective tiltable pressure foil (18, 20) is provided with at least two pressing means (22', 22") that are at a distance from one another, in particular in the machine running direction (MD).

5. Twin-wire former according to Claim 4,
characterized in that
viewed in the machine running direction (MD), in each case at least one pressing means (22', 22") is provided in the front and rear region of a respective tiltable pressure foil (18, 20).

6. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
at least one pressure foil (18, 20) that is flexible in the machine running direction (MD) is provided.

7. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective flexible pressure foil (18, 20) can be tilted simultaneously about an axis extending in particular transversely with respect to the machine running direction (MD).

8. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective flexible and preferably tiltable pressure foil (18, 20) is assigned at least three pressing means (22'-22"'), preferably in each case at least one pressing means (22', 22") being provided in the front and rear region of the pressure foil (18, 20), viewed in the machine running direction (MD), and at least one pressing means (22"') being provided in the central region thereof.

9. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
the tiltable and/or flexible pressure foils (18, 20) are each assigned pneumatic pressing means (22'-22"').

10. Twin-wire former according to one of the preceding claims,
characterized in that
the pressure foils (18, 20) following one another in the machine running direction (MD) have the same width measured in the machine running direction (MD).

11. Twin-wire former according to Claim 10,
characterized in that
the distance between the pressure foils (18, 20) measured in the machine running direction (MD) is less than or equal to the width of a respective pressure foil (18, 20) measured in the machine running direction (MD).

12. Twin-wire former according to Claim 11,
characterized in that
the distance between the pressure foils (18, 20) measured in the machine running direction (MD) is 0.15 to 0.35 times the width of a respective pressure foil (18, 20).

Revendications

1. Formeur à double toile pour une machine de fabrication d'une bande de matière fibreuse, en particulier une bande de papier ou de carton, à partir d'une suspension de matière fibreuse, comprenant une toile inférieure entraînée sans fin (10) et une toile supérieure entraînée sans fin (12), qui sont réunies pour former une section à double toile (14), dans laquelle est introduite la suspension de matière fibreuse, au moins l'une des deux toiles étant pressée dans la région de la réunion des toiles de manière flexible contre l'autre toile par des baguettes de pressage (18, 20) s'étendant généralement transversalement à la direction d'avance de la machine (MD), la largeur, mesurée dans la direction d'avance de la machine (MD), d'une baguette de pressage respective (18, 20) étant ≥ 30 mm et se situant de préférence dans une plage d'environ 45 à environ 180 mm, la valeur du produit de la largeur d'une baguette de pressage respective (18, 20) en mm par la vitesse d'avance de la machine en m/min étant ≥ 25.000, de préférence ≥ 30.000, et les baguettes de pressage (18, 20) s'étendant généralement transversalement à la direction d'avance de la machine (MD) pouvant être pressées individuellement et de manière flexible contre l'autre toile,
caractérisé en ce que
la surface d'une baguette de pressage respective (18, 20) tournée vers les toiles (10, 12), considérée dans la direction d'avance de la machine (MD), possède un rayon de courbure constant et en ce que le rayon de courbure constant de la surface d'une baguette de pressage respective (18, 20) est choisi de telle sorte que la toile pressée par la baguette de pressage (18, 20) contre l'autre toile passe pratiquement ou au moins essentiellement tangentiellement sur la portion de baguette avant dans la région de l'arête avant de la baguette ou entoure tout au plus légèrement l'arête avant de la baguette.

2. Formeur à double toile selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
l'on associe aux baguettes de pressage (18, 20) à chaque fois au moins un système de pressage pneumatique (22 ; 22' ; 22" ; 22' - 22"').

3. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'il est prévu au moins une baguette de pressage (18, 20) pouvant notamment basculer autour d'un axe s'étendant transversalement à la direction d'avance de la machine.

4. Formeur à double toile selon la revendication 3,
caractérisé en ce
qu'il est prévu une baguette de pressage basculante respective (18, 20) avec au moins deux systèmes de pressage (22', 22") espacés l'un de l'autre notamment dans la direction d'avance de la machine (MD).

5. Formeur à double toile selon la revendication 4,
caractérisé en ce que
dans la région avant et arrière, considérée dans la direction d'avance de la machine (MD), d'une baguette de pressage basculante respective (18, 20), est à chaque fois prévu au moins un système de pressage (22', 22").

6. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'il est prévu au moins une baguette de pressage (18, 20) flexible dans la direction d'avance de la machine (MD).

7. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'une baguette de pressage flexible respective (18, 20) peut basculer simultanément autour d'un axe s'étendant notamment transversalement à la direction d'avance de la machine (MD).

8. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'à une baguette de pressage respective flexible et de préférence basculante (18, 20) sont associés au moins trois systèmes de pressage (22' - 22"'), de préférence à chaque fois au moins un système de pressage (22', 22") est prévu dans la région avant et arrière, considérée dans la direction d'avance de la machine (MD), et au moins un système de pressage (22"') est prévu dans la région centrale de la baguette de pressage (18, 20).

9. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
l'on associe aux baguettes de pressage basculantes et/ou flexibles (18, 20) à chaque fois des systèmes de pressage pneumatiques (22' - 22"').

10. Formeur à double toile selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
les baguettes de pressage (18, 20) successives dans la direction d'avance de la machine (MD), possèdent une largeur identique mesurée dans la direction d'avance de la machine (MD).

11. Formeur à double toile selon la revendication 10,
caractérisé en ce que
la distance mesurée dans la direction d'avance de la machine (MD) entre les baguettes de pressage (18, 20), est inférieure ou égale à la largeur mesurée dans la direction d'avance de la machine (MD) d'une baguette de pressage respective (18, 20).

12. Formeur à double toile selon la revendication 11,
caractérisé en ce que
la distance mesurée dans la direction d'avance de la machine (MD) entre les baguettes de pressage (18, 20) correspond à 0,15 fois à 0,35 fois la largeur d'une baguette de pressage respective (18, 20).

Zeichnung