(19) |
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(11) |
EP 1 836 346 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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13.04.2011 Patentblatt 2011/15 |
(22) |
Anmeldetag: 22.11.2005 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(86) |
Internationale Anmeldenummer: |
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PCT/EP2005/056144 |
(87) |
Internationale Veröffentlichungsnummer: |
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WO 2006/072505 (13.07.2006 Gazette 2006/28) |
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(54) |
VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG UND/ODER VEREDELUNG EINER FASERSTOFFBAHN
DEVICE AND METHOD FOR PRODUCING AND/OR TRANSFORMING A WEB OF FIBROUS MATERIAL
DISPOSITIF ET PROCEDE DE PRODUCTION ET/OU DE TRANSFORMATION D'UNE BANDE DE MATIERE
FIBREUSE
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE
SI SK TR |
(30) |
Priorität: |
05.01.2005 DE 102005000795
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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26.09.2007 Patentblatt 2007/39 |
(73) |
Patentinhaber: Voith Patent GmbH |
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89522 Heidenheim (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- GRUBER-NADLINGER, Thomas
A-3442 Langenrohr (AT)
- HALMSCHLAGER, Günter
A-3500 Krems (AT)
- HAASE, Christoph
A-3041 Asperhofen (AT)
- BODEN, Herbert
A-3100 St. Pölten (AT)
- KARNER, Norbert
A-3375 Krummnussbaum (AT)
- KASTNER, Peter
A-3100 St. Pölten (AT)
- SEITLHUBER, Günter
A-3130 Herzogenburg (AT)
- HÖLTMANN, Gerhard
A-3100 St. Pölten (AT)
- FIGERL, Andreas
A-3160 Traisen (AT)
- KLOIBHOFER, Rainer
A-3371 Neumarkt (AT)
- ROLLENITZ, Erich
A-3100 St. Pölten (AT)
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(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 903 438 WO-A-02/095125 US-A- 4 453 593 US-A- 4 758 310
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EP-A- 1 160 377 WO-A-2005/100683 US-A- 4 622 758 US-A- 4 955 268
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Veredelung
einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einem beheizbaren
und rotierbaren Zylinder, insbesondere Trockenzylinder einer Trockenpartie, mit einem
von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren Zylindermantel.
[0002] Ein derartiger beheizter Zylinder ist bekannt aus der
DE 102 60 509.2. Bei dem bekannten Zylinder werden Zugspannungen, die entstehen, weil sich der innere
Bereich des Zylinders stärker ausdehnt als der äußere Bereich, dadurch minimiert,
dass der Zylindermantel aus wenigstens zwei Mantelschichten besteht und das Material
der äußeren Mantelschicht bei einer Montagetemperatur, die unter der mittleren Betriebstemperatur
liegt, einen größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten und bei einer Montagetemperatur,
die über der mittleren Betriebstemperatur liegt, einen kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten
als das Material der inneren Mantelschicht hat. Eine weitere Maßnahme besteht darin,
dass die Schichtdicke der äußeren Mantelschicht geringer als die der inneren Mantelschicht
ist.
[0003] Bei derartigen Trocknungszylindern stellt sich bei der Papiertrocknung ein Temperaturgefälle
zur Oberfläche hin ein. Die Oberflächentemperatur des Zylinders ist geringer als die
Temperatur des Dampfs, mit dem der Zylinder beheizt wird; und somit ist die Trocknungskapazität
beschränkt. Die Erhöhung der Sattdampftemperatur ist aus wirtschaftlichen Gründen
meistens nicht sinnvoll.
[0004] Aus der
EP 0 559 628 B1 ist ein Trockner zum Trocknen einer Faserstoffbahn bekannt, bei dem ein Durchflusszylinder
in Verbindung mit einer Anblashaube zum Einsatz kommt. Diese ist mit einer Düsenanordnung
versehen, mit deren Hilfe Trocknungsgasstrahlen auf die Außenfläche der zu trocknenden
Bahn aufgebracht werden, während diese über einen Sektor von ca. 270° oder mehr um
den beheizten Zylinder herumgeführt wird. Der Mantel des Zylinders ist mit einem System
von Kanalleitungen versehen, in welches ein Kühlmittel von einer Kühlmittelquelle
geleitet werden kann. Durch die Trocknungsgasstrahlen wird Wasser in der Bahn nach
außen verdampft und über Räume in der Anblashaube entfernt. Andererseits kondensiert
Wasser aus der Bahn auf der gekühlten Mantelfläche des Zylinders und wird über die
Perforation im äußeren Mantel des Zylinders und einen im Inneren des Zylinders herrschenden
Unterdruck abgesaugt. Der gesamte Innenraum des Zylinders steht zur Aufnahme des Kondensats
zur Verfügung. Dadurch muss die Innenwand des Zylinders eine gewisse Mindestwandstärke
aufweisen, um den Druckbelastungen bei den verwendeten Zylinderdurchmessern standhalten
zu können.
[0005] Ausführungen beheizbarer rotierbarer Zylinder in zweischaliger Bauweise mit einem
von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren Zylindermantel, wobei unterhalb der
äußeren Oberfläche des Zylindermantels mindestens ein Kanal zur Durchleitung des Heizfluids
ausgebildet ist, sind in einer Vielzahl von Ausführungen vorbekannt. Stellvertretend
wird auf die Druckschriften
US 4,758,310,
WO 02/095125 A,
EP 0 903 438 A2 und
US 4,955,268 verwiesen. Diese Ausführungen sind durch einen äußeren und einen inneren Zylindermantel
charakterisiert, zwischen denen Kanäle entweder aufgrund der Ausführung der einzelnen
Zylindermäntel in diese eingeformt oder über dazwischen angeordnete, sich in radialer
Richtung erstreckende und in Längsrichtung des Zylinders verlaufende Stege gebildet
werden, die entweder mit einem der Mäntel eine bauliche Einheit bilden und mit dem
anderen über Befestigungselemente verbunden sind oder aber als separate Elemente ausgeführt
sind und über Verbindungsmittel mit den beiden Zylindermänteln verbunden sind. Die
Fertigung, insbesondere des äußeren Zylindermantels gestaltet sich dabei sehr aufwenig,
insbesondere wenn die Heizfluid führenden Kanäle in diesen einzuarbeiten sind oder
aber weitere Maßnahmen, wie Rippen zur Vergrößerung der wirksamen Fläche zur Wärmeübertragung,
vorgesehen sind.
[0006] Eine Ausführung mit einteiligem inneren Zylindermantel und aus einzelnen gekrümmt
ausgeführte und hohlzylindrische Segmente bildenden Deckblechen gebildetem äußeren
Zylindermantel ist in der Druckschrift
US 4,453,593 offenbart. Die Kanäle werden über am Aussenumfang des inneren Zylindermantels angeordnet
und Stege bildende Vorsprünge und den äußeren Zylindermantel erzeugt. Die Deckbleche
erstrecken sich dazu derart über einen Teilbereich des Zylindermantels in Umfangsrichtung,
dass diese den Zwischenraum zwischen zwei in Umfangsrichtung benachbart angeordneten
Stegen überdecken. Die Verbindung zwischen zwei derartigen Deckblechen und einem Steg
erfolgt über eine Schweißverbindung. Die Schweißnaht ist daher auf die in unterschiedlichen
Richtungen ausgerichteten Kräfte innerhalb der durch diese erzeugten Verbindungen
auszulegen.
[0007] Da die Stege wiederum selbst mit dem inneren Zylindermantel über Verbindungsmittel,
insbesondere einen Stoffschluss verbunden sind, und diese die erforderliche Erstreckung
der einzelnen Teilsegmente des äußeren Zylindermantels in Umfangsrichtung bestimmen,
bedarf es einer sehr präzisen Positionierung dieser gegenüber dem inneren Zylindermantel.
Der erforderliche Fertigungs- und Montageaufwand ist daher bei dieser Ausführung extrem
hoch.
[0008] Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Trocknungsleistung eines beheizbaren Zylinders
zu erhöhen.
[0009] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass unterhalb der äußeren Oberfläche des Zylindermantels
mindestens ein Kanal zur Durchleitung des Heizfluids ausgebildet ist.
[0010] Durch die Erfindung kann das Heizfluid sehr nahe an die äußere Oberfläche des beheizbaren
Zylinders gebracht werden. Das Temperaturgefälle ist dadurch geringer als bei den
bekannten Vorrichtungen der genannten Art und entsprechend ist die Trocknungsleistung
erhöht.
[0011] Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zur Bildung des
mindestens einen Kanals ein weiterer Zylindermantel innerhalb des Zylindermantels
angeordnet, der zum äußeren Zylindermantel beabstandet ist. Dies ist konstruktiv gut
lösbar und hat den Vorteil, dass die gesamte Innenseite des äußeren Zylindermantels
mit Heizfluid beaufschlagbar ist.
[0012] Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung stützt sich der äußere Zylindermantel
auf dem inneren Zylindermantel ab. Die Wandstärke des äußeren Zylindermantels kann
dadurch gering gehalten werden, da der innere Zylindermantel als Tragzylinder wirkt.
Die Trocknungsleistung kann dadurch noch weiter erhöht werden.
[0013] Zur Abstützung des äußeren Zylindermantels auf dem inneren Zylindermantel können
insbesondere Stege, Stäbe, Stifte, Nieten, Bolzen, Schrauben und/oder andere Verbindungsmittel
vorgesehen sein. Wichtig ist, dass die Verbindungsmittel über die Oberfläche beider
Zylindermäntel verteilt angeordnet sind, um eine gleichmäßige Abstützung zu gewährleisten.
[0014] Die Stege oder sonstige Verbindungselemente können axial, in Umfangsrichtung und/oder
in einer dazwischen liegenden Richtung verlaufen. In allen Fällen kann eine gute Abstützung
erreicht werden.
[0015] Insbesondere bei in Umfangsrichtung verlaufenden Stegen ist es vorteilhaft, wenn
diese zumindest teilweise mit Durchtrittsöffnungen für das Heizfluid versehen sind.
Das Heizfluid kann dann nicht nur in Umfangsrichtung sondern auch in Längsrichtung
des Trockenzylinders fließen.
[0016] Innerer Mantel und äußerer Mantel des Trockenzylinders können aus gleichem oder aus
unterschiedlichem Werkstoff bestehen. Vorteilhaft ist es in jedem Fall, wenn es sich
um metallischen Werkstoff handelt, da dann eine gute Wärmeleitung sowie eine ausreichende
Stabilität gewährleistet sind.
[0017] Als Material insbesondere für den äußeren Mantel wird vorzugsweise Material mit hoher
Wärmeleitfähigkeit verwendet. Es kommt insbesondere Stahl, vorzugsweise Kesselstahl,
Kupfer, Aluminium oder Bronze in Betracht. Damit kann eine gute Wärmeübertragung auf
die Faserstoffbahn gewährleistet werden.
[0018] Konstruktiv vorteilhaft ist die Ausbildung des inneren Zylinders als dickwandiges
Rohr. Damit ist auch eine gute Trageigenschaft gewährleistet.
[0019] Der innere Zylinder kann auch aus zwei oder mehr einzelnen Schalen bestehen. Das
Wärmeausdehnungsverhalten sowie die Tragfähigkeit können dadurch verbessert werden.
[0020] Der innere Zylinder kann aber auch als Stabwerk oder Spanten-Rippen-Konstruktion
ausgebildet sein. In bestimmten Anwendungsfällen kann auch dies vorteilhaft sein.
[0021] Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Innenseite des äußeren Zylindermantels
mit Erhebungen versehen. Hierdurch wird das sich auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels
ansammelnde Kondensat in Turbulenzen versetzt, wodurch sich die Wärmeübertragung verbessert.
Das sich ansammelnde Kondensat wirkt nämlich wärmeisolierend und erhöht das Temperaturgefälle
zur Zylinderoberfläche.
[0022] Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Innenseite der äußeren
Zylindermantelfläche mit Rippen und/oder Noppen und/oder einer Gitter- oder Wabenstruktur
ausgebildet. Damit kann eine gute Aufwirbelung des Kondensats erreicht werden.
[0023] Die Höhe der Erhebungen auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels ist bevorzugt
so gewählt, dass sie aus dem sich im Betrieb bildenden Fluidkondensat herausragt.
Auf diese Weise haben die Erhebungen direkten Kontakt zum Heizfluid, wodurch die Wärme
besser auf die äußere Oberfläche des Trockenzylinders geleitet werden kann. Darüber
hinaus wirkt sich die Vergrößerung der Oberfläche durch die Erhebungen positiv auf
die Wärmeübertragung aus. Daher sind auch Erhebungen mit geringerer Höhe als die Kondensathöhe
vorteilhaft.
[0024] Die Erhebungen verlaufen bevorzugt in Zylinderlängsrichtung und/oder längs einer
Schraubenlinie. Durch eine Schraubenlinie kann eine besondere Förderwirkung zur Kondensatabfuhr
erreicht werden.
[0025] Zur Ableitung von sich im Betrieb bildenden Kondensat sind nach einer Ausgestaltung
der Erfindung ein oder mehrere Siphons vorgesehen. Diese können mit dem Trockenzylinder
mitdrehend oder feststehend ausgebildet sein. Die sich ansammelnde Kondensatmenge
auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels kann dadurch verringert werden.
[0026] Die äußere Oberfläche des Trockenzylinders kann mit einer Beschichtung oder Abdeckung
versehen sein. Diese dient insbesondere zum Korrosions- oder Abrasionsschutz oder
dazu, die Oberfläche zu verbessern, beispielsweise um das Ankleben von Papier zu vermeiden.
[0027] Gemäß der Erfindung sind als Verbindungselemente zwischen innerem und äußeren Zylindermantel
Stegbleche vorgesehen, die mit dem inneren Zylindermantel verbunden sind. Der äußere
Zylindermantel wird durch Deckbleche gebildet.
[0028] Die Steg- und Deckbleche sind zu Profilen kombiniert, vorzugsweise U- oder T-förmig.
[0029] Nach noch einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung sind der Außenmantel und die
Verbindungselemente in einem Stück gefertigt, insbesondere durch Schweißen, Fräsen
aus einem Rohr, Gießen oder mittels anderer Fertigungsverfahren.
[0030] Der äußere Zylindermantel und der innere Zylindermantel können vorteilhafterweise
durch Presssitz miteinander verbunden werden. Eine andere Möglichkeit besteht in einer
Schraubverbindung. Vorteilhaft ist außerdem ein Kegelsitz oder eine Formschlussverbindung,
insbesondere L-, T- oder Schwalbenschwanzverbindung. Um Spielfreiheit in der Verbindung
herzustellen, kann zusätzlich ein Lötmaterial angebracht werden, das bei anschließender
Erwärmung des Zylinders schmilzt und danach wieder aushärtet. Es können aber auch
die Toleranzen zu gewählt werden, dass kein Spiel herrscht.
[0031] Andere Möglichkeiten der Verbindung bestehen in Klemmelementen, einer Selbsthemmung
oder einer Rastverbindung. Auch Kombinationen aller genannten Verbindungen sind möglich,
beispielsweise eine T-Nut-Verbindung mit kegeligem Sitz oder eine T-Nut-Verbindung
mit Schrauben.
[0032] Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der innere Zylindermantel aus
einzelnen Blechen gebildet, die in geeigneter Weise, beispielsweise Schweißen, mit
den Verbindungselementen und untereinander verbunden sind. Es können auch sowohl der
innere Zylindermantel als auch der äußere Zylindermantel in dieser Weise gefertigt
sein.
[0033] Nach einer weiteren speziellen Ausgestaltung der Erfindung sind als Verbindungselemente
zwischen innerem und äußeren Zylindermantel Bolzen vorgesehen, die in Löcher im äußeren
Zylindermantel eingebracht und mit dem inneren Zylindermantel verbunden sind, beispielsweise
durch Reib- oder Widerstandspressschweißen oder durch Einschrauben. Die Verbindung
von Bolzen und äußerem Zylindermantel in den Löchern erfolgt bevorzugt anschließend,
beispielsweise durch Verschweißen. Anstelle von in Löcher des äußeren Zylindermantels
eingebrachten Bolzen können auch in Löcher des inneren Zylindermantels eingebrachte
Bolzen vorgesehen sein, die dann mit dem äußeren Zylindermantel verbunden sind.
[0034] Der innere Zylindermantel können jeweils nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung
über ihre gesamte Länge in einem Stück gefertigt sein, beispielsweise durch Gießen.
[0035] Nach noch einer Ausgestaltung der Erfindung sind innerer Zylindermantel und Verbindungselemente
als ein Teil gefertigt, an welchem dann die Außenschale mit einem geeigneten Verfahren
befestigt wird.
[0036] Eine vorteilhafte Verbindungsart ergibt sich, wenn die Stege zwischen dem inneren
Zylindermantel und dem äußeren Zylindermantel in der Höhe schräg geteilt sind. Das
heißt, ein Teilsteg ist jeweils auf dem inneren Zylindermantel und ein Teilsteg auf
dem äußeren Zylindermantel vorgesehen. Durch Verdrehen von innerem und äußerem Zylindermantel
gegeneinander werden diese Stegteile miteinander in Verbindung gebracht und eine kraftschlüssige
Verbindung hergestellt.
[0037] Zur Zu- und Abfuhr des Heizfluids sind bevorzugt entsprechende Kanäle in der Achse
des Trockenzylinders vorgesehen. Der hinführende Kanal und der rückführende Kanal
können dabei ineinander geschachtelt sein. Dies ist platzsparend und vereinfacht die
Konstruktion.
[0038] Über radiale Kanäle, insbesondere zumindest im Deckel auf der Zufuhrseite, kann das
Heizfluid auf den Hohlraum zwischen innerem und äußerem Zylindermantel verteilt werden.
Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn über den Umfang betrachtet viele Einzelkanäle
nebeneinander angeordnet sind, beispielsweise bei in Längsrichtung des Trockenzylinders
durchgehenden Stegen zwischen innerem und äußerem Zylindermantel oder bei einem gebohrten
einzigen Mantel.
[0039] Vorteilhaft kann es außerdem sein, die äußere Mantelfläche abzudrehen. Dadurch kann
eine glatte Oberfläche erreicht werden.
[0040] Die Erhebungen auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels können gefräst, gezogen,
gepresst, gewalzt oder gegossen sein. Auch andere Herstellungsarten sind möglich.
[0041] Die Stege, Bleche oder sonstige Verbindungselemente zwischen innerem und äußeren
Zylindermantel könne spanend, ur- oder umformtechnisch hergestellt sein. Auch eine
Kombination dieser Verfahren ist möglich.
[0042] Eine Vorrichtung der genannten Art wird bevorzugt zur Herstellung einer Faserstoffbahn,
insbesondere Papier- oder Kartonbahn verwendet. Dabei kann ein Trockenzylinder der
genannten Art oder mehrere derartige Trockenzylinder verwendet werden. Ein Trockenzylinder
gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch mit herkömmlichen Trockenzylindern kombiniert
werden.
[0043] Die Faserstoffbahn kann bei der Herstellung von den Trockenzylindern jeweils auf
der gleichen Seite berührt werden. Es ist aber auch eine beidseitige Berührung möglich.
Je nach Anwendungsfall ist die eine oder andere Variante vorteilhaft.
[0044] Zur Bahnführung können alle bekannten Hilfseinrichtungen verwendet werden, beispielsweise
Saug- oder Blaskasten, besaugte oder unbesaugte Walze, Airfoil oder Trockensieb.
[0045] Als konventionelle Trockenverfahren kommen insbesondere Zylindertrocknung, Boost-Dryer-Verfahren,
Condebelt-Verfahren, Yankee-Zylinder und Hi-Dryer in Betracht.
[0046] Zusammen mit der Faserstoffbahn und gegebenenfalls einem Filz kann auch ein Metallband
über den Trockenzylinder geführt werden. Dieser ist bevorzugt gekühlt und steht unter
Spannung. Dadurch kann das Temperaturgefälle über die Faserstoffbahn erhöht und damit
eine schnelle Abfuhr der Feuchtigkeit erreicht werden.
[0047] Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung kann die
Trockenleistung erhöht werden. Dadurch kann ein fertig trocknendes Papier bei geringerer
Verweilzeit erreicht werden. Dies kann zum einen dadurch genutzt werden, dass gegenüber
einer Trockenpartie nach dem Stand der Technik weniger Platz benötigt wird, woraus
sich Einsparungen beim Grundpreis, bei den Baukosten für die Halle, der Maschinenbestuhlung
und die Dunstabzugshaube sowie bei den Betriebskosten für Antriebe und Haubenbelüftung
ergeben. Zum anderen kann dies dadurch genutzt werden, dass bei gegebenen Platzverhältnissen,
beispielsweise Papiermaschinenumbauten, bei gleicher Länge der Trockenpartie eine
Geschwindigkeitssteigerung erreicht wird. Die Papiermaschine kann dadurch wirtschaftlicher
betrieben werden. Bei gleicher Trocknungsleistung kann außerdem der Dampfdruck gesenkt
werden. Der Differenzdampfdruck könnte beispielsweise zur Stromerzeugung genutzt werden,
oder die Energie zur Dampferzeugung kann minimiert werden.
[0048] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden
nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
- Fig. 1
- einen Längsschnitt durch einen Trockenzylinder einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung,
- Fig. 2
- eine Teildraufsicht auf die Stirnseite des Trockenzylinders von Fig. 1,
- Fig. 3
- einen Teilquerschnitt durch einen Trockenzylinder einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung,
- Fig. 4
- eine Variante zu Fig. 3,
- Fig. 5
- eine weitere Variante zu Fig. 3,
- Fig. 6
- einen vereinfachten Längsschnitt eines weiteren Trockenzylin- ders einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung.
[0049] Fig. 1 zeigt einen Trockenzylinder in der Trockenpartie einer Papiermaschine. Der
Trockenzylinder umfasst einen äußeren Zylindermantel 1 und einen konzentrisch darin
angeordneten inneren Zylindermantel 2. Der innere Zylindermantel 2 ist über Schrauben
3 an zwei stirnseitigen Deckeln 4 befestigt, die scheibenförmig ausgebildet sind und
jeweils eine Lagerachse 5, 6 aufweisen. Auf der linken Seite in Fig. 1 befindet sich
Triebseite, auf der rechten Seite die Führerseite des Trockenzylinders.
[0050] Der äußere Zylindermantel 1 weist eine äußere Oberfläche 7 auf, über welche eine
zu trocknende Papierbahn geführt wird. Die äußere Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels
1 ist bündig mit den Umfangsflächen 8 der beiden Deckel 4 ausgeführt. Dadurch ist
eine durchgehende Anlagefläche für die Papierbahn geschaffen.
[0051] Der äußere Zylindermantel 1 weist eine Dicke d
1 auf, die geringer ist als die Dicke d
2 des inneren Zylindermantels 2. Die innere Mantelfläche 9 des äußeren Zylindermantels
1 weist zu der äußeren Mantelfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 einen Abstand
auf, so dass zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2 ein ringsförmiger
Hohlraum 11 gebildet ist. Dieser Ringraum 11 steht auf beiden Stirnseiten der beiden
Zylindermäntel 1, 2 über hier nicht dargestellte Kanäle in den Deckeln 4 mit radialen
Kanälen 12, 13 in den beiden Achsen 5, 6 der Deckel 4 in Verbindung. Die radialen
Kanäle 12 der Achse 5 des führerseitigen Deckels 4 stehen ihrerseits mit einem axialen
Kanal 14 in Verbindung, der zentral in der Achse 5 des führerseitigen Deckels 4 vorgesehen
ist und in einem Anschlussende 15 mündet. Ebenso stehen die radialen Kanäle 13 der
Achse 6 des triebseitigen Deckels 4 mit einem axialen Kanal 16 in Verbindung. Dieser
Kanal 16 ist ausgehend vom triebseitigen Deckel 4 konzentrisch zur Drehachse I des
Trockenzylinders zentral durch die beiden Zylindermäntel 1, 2 und die Achse 5 des
führerseitigen Deckels 4 geführt und mündet ebenfalls in einem Anschlussende 17. Dabei
durchdringt der Kanal 16 den Kanal 14 konzentrisch, so dass der Kanal 14 einen ringförmigen
Querschnitt aufweist.
[0052] Durch die beschriebene Konstruktion ergibt sich ein Kanalsystem, das eine Zirkulation
von Heizfluid durch den Hohlraum 11 zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem
inneren Zylindermantel 2 ermöglicht. Hierfür wird beispielsweise Heizfluid über das
Anschlussende 15 in den Ringkanal 14 zugeführt. Von dort gelangt das Heizfluid über
die radialen Kanäle 12 in die nicht dargestellten Kanäle in dem führerseitigen Deckel
4 und von diesen in den Hohlraum 11 zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem
Zylindermantel 2. Das Heizmedium strömt dann von der Führerseite durch den Hohlraum
11 auf die Triebseite und gelangt dort über die nicht dargestellten Kanäle in dem
triebseitigen Deckel 4 in die radialen Kanäle 13 der triebseitigen Achse 6. Von dort
wiederum fließt das Heizfluid über den zentralen Kanal 16 zurück zu dessen Anschlussende
17.
[0053] Der äußere Zylindermantel 1 weist auf beiden Stirnseiten jeweils verjüngte Abschnitte
18 auf, mit denen der äußere Zylindermantel 11 jeweils auf einem entsprechenden Sitz
19 auf den Umfangsseiten der Deckel 4 aufliegt. Dadurch ist der äußere Zylindermantel
1 auf den beiden Deckeln 4 abgestützt. Die Hauptabstützung des äußeren Zylindermantels
1 erfolgt jedoch über seine Länge mittels Verbindungselementen 20, wie sie beispielhaft
in Fig. 2 dargestellt sind und die über die Umfangsflächen des äußeren Zylindermantels
1 und des inneren Zylindermantels 2 verteilt angeordnet sind. Fig. 2 zeigt außerdem
noch einen Siphon 21, der zur Abfuhr von Kondensat am stirnseitigen Ende des Hohlraums
11 vorgesehen ist. Derartige Siphons 21 können sowohl auf der Triebseite als auch
auf der Führerseite vorgesehen sein und entweder mitdrehend oder feststehend ausgebildet
sein. In Umfangsrichtung können auch mehrere derartiger Siphons vorgesehen sein.
[0054] Verschiedene Varianten der Verbindungsmittel 20 zwischen äußerem Zylindermantel 1
und innerem Zylindermantel 2 sind in den Fig. 3 bis 5 dargestellt und werden nachfolgend
beschrieben.
[0055] Fig. 3 bis 5 zeigen einen Umfangsabschnitt eines erfindungsgemäßen Trockenzylinders
mit einem äußeren Zylindermantel 1 geringer Dicke d
1 und einem inneren Zylindermantel 2 demgegenüber größerer Dicke d
2. Zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem inneren Zylindermantel 2 ist ein Hohlraum
11 zum Durchleiten eines Heizfluids vorhanden.
[0056] Bei A1 in Fig. 3 ist eine Schraubverbindung zwischen äußerem Zylindermantel 1 und
innerem Zylindermantel 2 dargestellt. Der innere Zylindermantel 2 weist hierfür Löcher
22 auf, durch welche Schrauben 23 hindurchgeführt sind. Gegenüberliegend zu den Löchern
22 im inneren Zylindermantel 2 weist der äußere Zylindermantel 1 radial nach innen
weisende Vorsprünge 24 auf, in welchen Gewindelöcher 25 vorgesehen sind, in welche
die Schrauben 23 einschraubbar sind. Über die radialen Vorsprünge 24 stützt sich der
äußere Zylindermantel 1 auf dem inneren Zylindermantel 2 ab, und die Schrauben 23
legen die beiden Zylindermäntel 1, 2 gegeneinander fest. Ein radialer Vorsprung kann
jeweils nur bei den Schrauben 23 vorgesehen sein oder sich durchgehend in Axialrichtung
des Trockenzylinders oder in einer anderen Richtung erstrecken.
[0057] Bei A2 ist eine ähnliche Verbindung zwischen innerem Zylindermantel 2 und äußerem
Zylindermantel 1 dargestellt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass hier dem
radialen Vorsprung 24 gegenüberliegend jeweils ein tangential angefräster Sitz 26
auf der äußeren Umfangsfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen ist. Hierdurch
kann eine verbesserte Abstützung erreicht werden.
[0058] Bei A3 ist eine Verbindung dargestellt, die mit der Verbindung von A2 weitgehend
übereinstimmt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass hier der Durchmesser der
Schraublöcher 22 und der Schrauben 23 gegenüber den entsprechenden Durchmessern bei
A2 geringer ist. Beispielsweise können bei A2 Schrauben der Größe M10 und bei A3 Schrauben
der Größe M8 verwendet werden. Die kleineren Schrauben sparen gegenüber den größeren
Schrauben Gewicht.
[0059] Eine weitere Variante der Verbindung von A3 ist bei A4 dargestellt. Der Unterschied
besteht darin, dass hier der Sitz 26 nicht tangential sondern unter einem Winkel von
2° zur Tangentialrichtung angefräst ist. Die Anfräsung dient dazu, den äußeren Zylindermantel
1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 zu verklemmen. Hierfür wird der äußere Zylindermantel
nach dem Aufführen auf den inneren Zylindermantel 2 in Richtung auf den ansteigenden
Sitz 26, das heißt, in Fig. 3 nach rechts um die Achse I des Trockenzylinders verdreht.
[0060] Eine noch stärkere Verklemmung ist bei der bei A5 dargestellten Verbindung realisiert.
Hier beträgt der Winkel der Anfräsung gegenüber der Tangentialrichtung 5°. Im Übrigen
stimmt diese Verbindung mit der Verbindung von A4 überein.
[0061] Bei der bei A6 dargestellten Variante ist wiederum ein unter 5° gegenüber der Horizontalrichtung
angefräster Sitz 26 vorhanden. Der radiale Vorsprung 24 des äußeren Zylindermantels
1 ist jedoch nicht gerade ausgeführt wie bei den zuvor beschriebenen Varianten sondern
weist L-Form auf. Der Fuß 27 des L-förmigen Vorsprungs 24 stützt sich dabei auf dem
angefrästen Sitz 26 ab. Die Abstützung wird dadurch noch stabiler.
[0062] Bei A7 ist dargestellt, dass ein L-förmiger Vorsprung 24 auch mit einem unter 0°
angefrästen Sitz 26 oder einem unter 10° angefrästen Sitz 26 kombiniert werden kann.
[0063] Schließlich ist in Fig. 3 dargestellt, dass der äußere Zylindermantel 1 auf seiner
Innenumfangsfläche 9 mit Erhebungen 28 versehen sein kann. Diese dienen dazu, ein
sich ansammelndes Kondensat in Turbulenzen zu versetzen, um die Wärmeleitung zur äußeren
Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels 1 zu verbessern. Neben der dargestellten
Form sind auch andere Formen möglich. Die Höhe der Erhebungen 28 ist bevorzugt jeweils
so gewählt, dass sie zumindest ein gewisses Stück aus dem Kondensat herausragen, damit
sie direkt von dem Heizmedium beaufschlagt werden und so eine gute zusätzliche Wärmeleitung
zur äußeren Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels 1 bewirken.
[0064] Fig. 4 zeigt verschiedene Varianten einer Formschlussverbindung zwischen äußerem
Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2. Wie bei B1 dargestellt, kann hierfür
der äußere Zylindermantel 1 auf seiner Mantelinnenseite 9 mit sich in Axialrichtung
oder einer anderen Richtung erstreckenden Vorsprüngen 29 versehen sein, in denen zum
inneren Zylindermantel 2 hin offene, T-förmige Nuten 30 vorgesehen sind. Entsprechende
T-förmige Nuten 31, die sich zum äußeren Zylindermantel 1 hin öffnen, sind in der
äußeren Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen. Über in die Nuten
30, 31 eingesetzte Doppel-T-Träger 32 erfolgt dann eine Formschlussverbindung zwischen
äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2, die zugleich eine Abstützung
des äußeren Zylindermantels 1 auf dem inneren Zylindermantel 2 bewirkt. Die Doppel-T-Träger
32 können dabei ein solches Außenmaß aufweisen, dass sich ein Spiel zwischen diesen
und den T-Nuten 30, 31 ergibt, insbesondere ein Rücken- und Seitenspiel. Die Montage
erfolgt durch Einschieben der Doppelt-T-förmigen Träger 32 in die Nuten 30, 31, nachdem
der äußere Zylindermantel 1 auf den inneren Zylindermantel 2 aufgeschoben wurde.
[0065] Bei der bei B2 dargestellten Variante sind ebenfalls T-förmige Nuten 33 in der äußeren
Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen. In diese greifen jedoch im
Querschnitt T-förmige Vorsprünge 34 auf der Mantelinnenseite 9 des äußeren Zylindermantels
1. Die Montage erfolgt hier durch einfaches Aufschieben des äußeren Zylindermantels
1 auf den inneren Zylindermantel 2. Auch hier kann die Verbindung mit oder ohne Spiel
ausgebildet sein.
[0066] Die Nut 33 kann wie die Nut 31 bei der zuvor beschriebenen Variante bevorzugt in
die äußere Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 gefräst sein. Es sind aber
auch andere Herstellungsverfahren möglich.
[0067] Die bei B3 dargestellte Variante unterscheidet sich von der bei B2 dargestellten
Variante dadurch, dass die Nut 33 zur Aufnahme des im Querschnitt T-förmigen Fortsatzes
34 nicht in die äußere Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 gefräst sondern
durch Anschweißen eines entsprechenden Nutprofils 35 gebildet ist. Der Vorsprung 34
ist entsprechend kürzer ausgebildet und stützt sich über das Nutprofil 35 auf der
äußeren Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 ab. Auch hier ist die Verbindung
bevorzugt mit Rücken- und Seitenspiel ausgebildet. Gegenüber der Variante von B1 ist
hier also keine Nut im inneren Zylindermantel 2 erforderlich.
[0068] Die Variante von B4 stimmt mit der Variante von B3 weitgehend überein. Der Unterschied
besteht lediglich darin, dass die Nutprofile 35 nicht mit dem inneren Zylindermantel
2 verschweißt sondern über Schrauben 36 verschraubt sind. Die Nutprofile 35 weisen
hierfür seitliche Gewindelöcher 37 auf.
[0069] Die bei B 5 dargestellte Variante zeichnet sich dadurch aus, das auf die Au-Benumfangsseite
9 des inneren Zylindermantels 2 Profile 38 aufgeschraubt sind, die auf ihrer radialen
Außenseite einen im Querschnitt T-förmigen Abschnitt 39 aufweisen, der in die Nut
30 eines Vorsprungs 29 einführbar ist, der im Prinzip mit dem bei B1 dargestellten
Vorsprung 29 übereinstimmt. Schrauben 36 sind hierfür in entsprechende, in seitlichen
Flanschen 40 des Profils 38 vorgesehene Gewindelöcher 41 eingedreht. Auch bei dieser
Variante ist bevorzugt ein Rücken- und Seitenspiel zwischen dem T-Abschnitt 39 und
der Nut 30 vorhanden.
[0070] Die bei B6 dargestellte Variante ist ähnlich zu der bei B5 dargestellten Variante.
Anstelle des Profils 38 ist hier ein T-Profil 42 vorgesehen, welches in eine Nut 43
auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels 2 eingesetzt ist. Außerdem ist zur
Befestigung des Profils 42 lediglich eine Reihe Schrauben 36 in entsprechende Gewindeloch
44 des Profils 42 eingesetzt.
[0071] Die bei B7 dargestellte Variante stimmt weitgehend mit der Variante von B4 überein.
Das Nutprofil 45 ist hier jedoch mit zwei jeweils nach außen weisenden Flanschen 46
ausgebildet, in welchen jeweils Gewindelöcher 47 zum Eindrehen der Schrauben 36 vorgesehen
sind. Darüber hinaus ist das Nutprofil 45 näher an die innere Oberfläche 9 des äußeren
Zylindermantels 1 herangeführt, so dass der im Querschnitt T-förmige Vorsprung 34
entsprechend kürzer ist.
[0072] Die bei B8 dargestellte Variante stimmt wiederum weitgehend mit der Variante von
B3 überein. Das Nutprofil 48 ist hier jedoch nicht mit dem inneren Zylindermantel
2 verschweißt sondern wieder über Schrauben 36 verbunden. Hierfür weist das Nutprofil
48 auf seiner dem inneren Zylindermantel 2 zugewandten Seite entsprechende Gewindelöcher
49 auf. Auch ist das Nutprofil 48 hier wie bei der Variante von B7 näher an die innere
Oberfläche 9 des äußeren Zylindermantels 1 geführt und wirkt mit entsprechend kürzer
ausgeführten Vorsprüngen 34 auf der Innenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1 zusammen.
[0073] Auch bei den in Fig. 4 dargestellten Formschlussvarianten können auf der Innenseite
9 des äußeren Zylindermantels 1 Erhebungen 28 zur Erzeugung von Turbulenzen in einem
sich bildenden Kondensat vorgesehen sein. Die Erhebungen 28 können wieder alle möglichen
Formen und Orientierungen aufweisen, ragen jedoch bevorzugt ein geringes Stück über
das Kondensat hinaus.
[0074] Fig. 5 zeigt vier weitere Formschlussvarianten. Bei C1 ist eine Variante dargestellt,
bei welcher auf der äußeren Oberseite 10 des inneren Zylindermantels 2 ein Winkelprofil
50 angeschweißt ist. Mit diesem Winkelprofil 50 wirkt ein im Querschnitt L-förmiger
Vorsprung 51 zusammen, der auf der Innenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1 angeformt
ist. Der Fuß 52 des Profils 51 untergreift das Winkelprofil 50 und stützt sich auf
einem unter 5° angefrästen Sitz 53 auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels
2 ab. Durch entsprechende Profilierung des Vorsprungs 51 ergibt sich eine selbsthemmende
Verbindung zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem inneren Zylindermantel 2.
[0075] Zur Montage wird der äußere Zylindermantel 1 in der bei C1 gestrichelt dargestellten
Stellung des Vorsprungs 51 axial auf den inneren Zylindermantel 2 aufgeschoben. Sodann
wird der äußere Zylindermantel 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 in Richtung
auf das Winkelprofil 50, in Fig. 5 also nach rechts, um die Achse des Trockenzylinders
um den Abstand r verdreht, so dass der Vorsprung 51 mit seinem Fuß 52 das Winkelprofil
50 untergreift und selbsthemmend festgelegt wird.
[0076] Die bei C2 dargestellte Variante stimmt weitgehend mit der Variante von C1 überein.
Statt der selbsthemmenden Profilierung des Vorsprungs 51 ist hier lediglich eine Schraubverbindung
zur Fixierung des äußeren Zylindermantels 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2
vorgesehen. Hierfür ist der innere Zylindermantel 2 mit Löchern 54 versehen, durch
welche Schrauben 55 geführt sind, die in Gewindelöcher 56 eindrehbar sind, die in
Ansätzen 57 vorgesehen sind, welche auf der dem Fuß 52 des L-förmigen Vorsprungs 51
abgewandten Seite des Vorsprungs 51 in geeigneten Abständen in axialer Richtung vorgesehen
sind. Die Montage erfolgt in entsprechender Weise wie bei der Variante von C1, wobei
lediglich nach dem Verdrehen der beiden Zylindermäntel 1, 2 gegeneinander noch die
Schrauben 55 eingedreht werden.
[0077] Auch bei der bei C3 dargestellten Variante erfolgt die Fixierung der beiden Zylindermäntel
1, 2 gegeneinander über Schrauben 55. Diese sind hier jedoch anders als bei der Variante
von C2 in Gewindelöcher 58 eingedreht, die im mit dem inneren Zylindermantel 2 verbundenen
Winkelprofil 59 vorgesehen sind. Außerdem ist bei dieser Variante kein angefräster
Sitz auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels 2 vorhanden.
[0078] Ein solcher angefräster Sitz ist wiederum bei der bei C4 dargestellten Variante vorhanden.
Dieser Sitz 60 ist bei dieser Variante tangential angefräst. Im Übrigen stimmt diese
Variante mit der Variante von C3 überein. Die Montage erfolgt bei beiden Varianten
von C3 und C4 entsprechend der Variante von C2 durch Verdrehen des äußeren Zylindermantels
1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 nach dem Aufschieben des äußeren Zylindermantels
1 und anschließendes Eindrehen der Schrauben 55.
[0079] Fig. 6 zeigt schließlich nochmals vereinfacht den Aufbau der Trockenwalze als Ganzes
mit äußerem Zylindermantel 1, innerem Zylindermantel 2, der an den beiden Deckeln
4 befestigt ist, die wiederum auf Achsen 5, 6 angeordnet sind. Die führerseitige Achse
5 weist die radialen Kanäle 12 sowie die konzentrischen axialen Kanäle 14 und 15,
die triebseitige Achse 6 ebenfalls radiale Kanäle 1 auf. Nicht dargestellt sind auch
hier die Verbindungskanäle zwischen den radialen Kanälen 12 bzw. 13 und dem Hohlraum
11 zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2. Die Fließrichtung
des Heizfluids ist mit Pfeilen II dargestellt.
Bezugszeichenliste
[0080]
- 1
- äußerer Zylindermantel
- 2
- innerer Zylindermantel
- 3
- Befestigungsschraube
- 4
- Deckel
- 5
- führerseitige Achse
- 6
- triebseitige Achse
- 7
- Außenseite von 1
- 8
- Umfangsfläche von 4
- 9
- Innenseite von 1
- 10
- Außenseite von 2
- 11
- Hohlraum
- 12
- Radialkanal
- 13
- Radialkanal
- 14
- Axialkanal
- 15
- Anschlussende von 14
- 16
- Axialkanal
- 17
- Anschlussende von 16
- 18
- verjüngter Abschnitt von 1
- 19
- Sitz
- 20
- Verbindungselement
- 21
- Siphon
- 22
- Loch
- 23
- Schraube
- 24
- Vorsprung
- 25
- Gewindeloch
- 26
- Sitz
- 27
- Fuß von 24
- 28
- Erhebung
- 29
- Vorsprung
- 30
- Nut
- 31
- Nut
- 32
- Doppel-T-Träger
- 33
- Nut
- 34
- Vorsprung
- 35
- Nutprofil
- 36
- Schraube
- 37
- Gewindeloch
- 38
- Profil
- 39
- T-Abschnitt von 38
- 40
- Flansch
- 41
- Gewindeloch
- 42
- T-Profil
- 43
- Nut
- 44
- Gewindeloch
- 45
- Nutprofil
- 46
- Flansch
- 47
- Gewindeloch
- 48
- Nutprofil
- 49
- Gewindeloch
- 50
- Winkelprofil
- 51
- Vorsprung
- 52
- Fuß von 51
- 53
- Sitz
- 54
- Loch
- 55
- Schraube
- 56
- Gewindeloch
- 57
- Ansatz
- 58
- Gewindeloch
- 59
- Winkelprofil
- 60
- Sitz
- 61
- Ringdichtung
- 62
- Dichtung
- 63
- Schraube
- I
- Drehachse
- II
- Fließrichtung
- d1
- Dicke von 1
- d2
- Dicke von 2
- r
- Abstand
1. Vorrichtung zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere
Papier- oder Kartonbahn, mit einem beheizbaren und rotierbaren Zylinder, insbesondere
Trockenzylinder einer Trockenpartie, mit einem von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren
Zylindermantel (1), wobei unterhalb der äußeren Oberfläche (7) des Zylindermantels
(1) mindestens ein Kanal (11) zur Durchleitung des Heizfluids ausgebildet ist, zur
Bildung des mindestens einen Kanals (11) ein weiterer Zylindermantel (2) innerhalb
des Zylindermantels (1) anbeordnet ist, der zum äußeren Zylindermantel (1) beabstandet
ist und der äußere Zylindermantel (1) durch Deckbleche gebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Deckbleche mit Stegblechen zu Profilen kombiniert sind, insbesondere zu U- oder
T-förmigen Profilen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
sich der äußere Zylindermantel (1) auf dem inneren Zylindermantel (2) abstützt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der äußere Zylindermantel (1) mit dem inneren Zylindermantel (2) über radiale Stege,
Stäbe, Stifte, Nieten, Bolzen, Schrauben und/oder andere Verbindungsmittel (20) verbunden
ist.
4. Vorrichtung nach Anspruche 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungsmittel (20) axial, in Umfangsrichtung und/oder in einer dazwischen
liegenden Richtung verlaufen bzw. angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stege zumindest teilweise Durchtrittsöffnungen für das Heizfluid aufweisen.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Mantel (2) und der äußere Mantel (1) aus gleichem oder aus unterschiedlichem,
metallischem Werkstoff bestehen.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Zylindermantel (1, 2) aus Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere
Stahl, bevorzugt Kesselstahl, Kupfer, Aluminium oder Bronze besteht.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Zylindermantel (2) als dickwandiges Rohr ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Zylindermantel (2) aus zwei oder mehr einzelnen Schalen besteht.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Zylindermantel (2) als Stabwerk oder Spanten-Rippen-Konstruktion ausgebildet
ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenseite (9) des äußeren Zylindermantels (1) mit Erhebungen (28) versehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenseite (9) des äußeren Zylindermantels (1) mit Rippen und/oder Noppen und/oder
einer Gitter- oder Wabenstruktur versehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Höhe der Erhebungen (28) so gewählt ist, dass sie aus einem sich im Betrieb bildenden
Fluidkondensat herausragen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13.
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erhebungen (28) möglichst wenig aus dem Fluidkondensat herausragen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Zylinderlängsrichtung verlaufende und/oder schraubenlinienförmige Erhebungen (28)
vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Ableitung von sich im Betrieb bildendem Kondensat ein oder mehrere Siphons (21)
vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
dass mindestens ein feststehender und/oder mindestens ein mitdrehender Siphon (21)
vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Mantelfläche (7) des Trockenzylinders mit einer Beschichtung oder Abdeckung
versehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung oder Abdeckung zum Korrosions- und/oder Abrasionsschutz und/oder
zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften geeignet ist.
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Verbindungselemente (20) zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) Stegflächen vorgesehen sind.
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) Schrauben umfasst.
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) einen kegeligen Sitz umfasst.
23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) eine Formschlussverbindung umfassen, insbesondere eine L-, T-Nut oder Schwalbenschwanz-Verbindung.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass
zusätzlich eine Lötverbindung vorgesehen ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindung spielfrei ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) einen Presssitz umfassen.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) Klemmelemente vorgesehen sind.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 27,
dadurch gekennzeichnet, dass
selbsthemmende Verbindungselemente vorgesehen sind.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Rastverbindung zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel
(2) vorgesehen ist.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7 und 9 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Zylindermantel (2) aus einzelnen Blechen zusammengesetzt ist, insbesondere
mit einer Schweißverbindung zwischen den einzelnen Blechen.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, dass der
innere Zylindermantel (2) aus einem Stück gefertigt ist.
32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche3 bis 31,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Verbindungselemente Bolzen vorgesehen sind, die durch Löcher im äußeren Zylindermantel
(1) geführt und mit dem inneren Zylindermantel (2) verbunden sind, insbesondere durch
Reib- oder Widerstandspressschweißen oder durch Einschrauben.
33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29, 31 und 32,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere über die gesamte Länge in einem Stück gefertigt ist, beispielsweise durch
Gießen.
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29 und 31 bis 33,
dadurch gekennzeichnet, dass
der innere Zylindermantel (2) und die Verbindungselemente (20) in einem Stück gefertigt
sind.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 34,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Verbindungselemente über ihre Höhe schräg geteilte Stege vorgesehen sind.
36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zu- und/oder Abfuhr des Heizfluids über die Zylinderachsen (5, 6) des Trockenzylinders
erfolgt.
37. Vorrichtung nach Anspruch 36,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zu- und Abfuhrkanäle zumindest teilweise ineinander geschachtelt angeordnet sind.
38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 36 oder 37,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest auf der Zufuhrseite ein Deckel (4) mit radialen Kanälen für das Heizfluid
vorgesehen ist.
39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Außenseite (7) des Trockenzylinders abgedreht ist.
40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erhebungen (28) gefräst, gezogen, gepresst, gewalzt oder gegossen sind.
41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 40,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungselemente (20) spanend, ur- oder umformtechnisch hergestellt sind.
42. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet wird.
43. Verfahren nach Anspruch 42,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein oder mehrere Trockenzylinder gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet
werden.
44. Verfahren nach Anspruch 42 oder 43,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstoffbahn immer an der gleichen Seite berührt wird.
45. Verfahren nach Anspruch 42 oder 43,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Papierbahn auf beiden Seiten berührt wird.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45,
dadurch gekennzeichnet, dass
Hilfsmittel zur Bahnführung verwendet werden, insbesondere Saug- oder Blaskasten,
besaugte oder unbesaugte Walze, Airfoil und/oder Trockensieb.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 46,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein oder mehrere Trockenzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit konventionellen
Trocknungsverfahren kombiniert werden, insbesondere Zylindertrocknung, Boost-Dryer-Verfahren,
Condebelt-Verfahren, Yankee-Zylinder, Hi-Dryer.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 47,
dadurch gekennzeichnet, dass
mit der Faserstoffbahn ein Metallband über den Trockenzylinder geführt wird.
49. Verfahren nach Anspruch 48,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Metallband gekühlt wird.
50. Verfahren nach Anspruch 48 oder 49,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Metallband unter Spannung über den Trockenzylinder geführt wird.
1. Device for producing and/or finishing a web of fibrous material, in particular a paper
or paperboard web, having a heatable and rotatable cylinder, in particular a drying
cylinder of a drying section, having a cylinder shell (1) which can be loaded from
the inside with a heating fluid, at least one channel (11) for passing the heating
fluid through being formed below the outer surface (7) of the cylinder shell (1),
in order to form the at least one channel (11), a further cylinder shell (2) which
is spaced apart from the outer cylinder shell (1) being arranged within the cylinder
shell (1), the outer cylinder shell (1) being formed by covering plates, characterized in that the covering plates are combined with web plates to form profiles, in particular
to form U-shaped or T-shaped profiles.
2. Device according to Claim 1, characterized in that the outer cylinder shell (1) is supported on the inner cylinder shell (2).
3. Device according to Claim 2, characterized in that the outer cylinder shell (1) is connected to the inner cylinder shell (2) via radial
webs, rods, pins, rivets, bolts, screws and/or other connecting means (20).
4. Device according to Claim 3, characterized in that the connecting means (20) extend or are arranged axially, in the circumferential
direction and/or in a direction which lies between them.
5. Device according to Claim 3 or 4, characterized in that the webs at least partially have passage openings for the heating fluid.
6. Device according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the inner shell (2) and the outer shell (1) are composed of the same or of a different
metallic material.
7. Device according to one of the preceding claims, characterized in that at least one cylinder shell (1, 2) is composed of material having high thermal conductivity,
in particular steel, preferably boiler steel, copper, aluminum or bronze.
8. Device according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the inner cylinder shell (2) is configured as a thick-walled tube.
9. Device according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the inner cylinder shell (2) comprises two or more individual shells.
10. Device according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the inner cylinder shell (2) is configured as a framework or as a frame/rib construction.
11. Device according to one of Claims 1 to 10, characterized in that the inner side (9) of the outer cylinder shell (1) is provided with elevations (28).
12. Device according to Claim 11, characterized in that the inner side (9) of the outer cylinder shell (1) is provided with ribs and/or lugs
and/or a grid or honeycomb structure.
13. Device according to Claim 11 or 12, characterized in that the height of the elevations (28) is selected in such a way that they protrude out
of a fluid condensate which is formed during operation.
14. Device according to Claim 13, characterized in that the elevations (28) protrude out of the fluid condensate as little as possible.
15. Device according to one of Claims 11 to 14, characterized in that elevations (28) are provided which extend in the cylinder longitudinal direction
and/or are helical.
16. Device according to one of the preceding claims, characterized in that one or more siphons (21) is/are provided for discharging condensate which is formed
during the operation.
17. Device according to Claim 16, characterized in that at least one stationary and/or at least one corotating siphon (21) are/is provided.
18. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the outer shell face (7) of the drying cylinder is provided with a coating or covering.
19. Device according to Claim 18, characterized in that the coating or covering is suitable for corrosion and/or abrasion protection and/or
for improving the surface properties.
20. Device according to one of the preceding Claims 3 to 19, characterized in that web faces are provided as connecting elements (20) between the outer cylinder shell
(1) and the inner cylinder shell (2).
21. Device according to one of the preceding Claims 3 to 20, characterized in that the connecting elements between the outer cylinder shell (1) and the inner cylinder
shell (2) comprise screws.
22. Device according to one of the preceding Claims 3 to 21, characterized in that the connecting elements between the outer cylinder shell (1) and the inner cylinder
shell (2) comprise a conical seat.
23. Device according to one of the preceding Claims 3 to 22, characterized in that the connecting elements between the outer cylinder shell (1) and the inner cylinder
shell (2) comprise a form-fitting connection, in particular an L-groove, T-groove
or dovetail connection.
24. Device according to Claim 23, characterized in that a soldered connection is provided additionally.
25. Device according to Claim 23, characterized in that the connection is configured without play.
26. Device according to one of the preceding Claims 3 to 25, characterized in that the connecting elements between the outer cylinder shell (1) and the inner cylinder
shell (2) comprise a press fit.
27. Device according to one of the preceding Claims 3 to 26, characterized in that clamping elements are provided as connecting elements between the outer cylinder
shell (1) and the inner cylinder shell (2).
28. Device according to one of the preceding Claims 3 to 27, characterized in that self-locking connecting elements are provided.
29. Device according to one of the preceding claims, characterized in that a latching connection is provided between the outer cylinder shell (1) and the inner
cylinder shell (2).
30. Device according to one of the preceding Claims 1 to 7 and 9 to 29, characterized in that the inner cylinder shell (2) is composed from individual metal sheets, in particular
with a welded connection between the individual metal sheets.
31. Device according to one of the preceding Claims 1 to 29, characterized in that the inner cylinder shell (2) is manufactured from one piece.
32. Device according to one of the preceding Claims 3 to 31, characterized in that bolts are provided as connecting elements, which are guided through holes in the
outer cylinder shell (1) and are connected to the inner cylinder shell (2), in particular
by rotary friction welding or resistance pressure welding or by screwing in.
33. Device according to one of the preceding Claims 1 to 29, 31 and 32, characterized in that the inner cylinder shell is manufactured in one piece over the entire length, for
example by casting.
34. Device according to one of the preceding Claims 1 to 29 and 31 to 33, characterized in that the inner cylinder shell (2) and the connecting elements (20) are manufactured in
one piece.
35. Device according to one of the preceding Claims 3 to 34, characterized in that webs which are divided obliquely over their height are provided as connecting elements.
36. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the heating fluid is fed in and discharged via the cylinder axles (5, 6) of the drying
cylinder.
37. Device according to Claim 36, characterized in that the feed and discharge channels are arranged such that they are nested inside one
another at least partially.
38. Device according to either of the preceding Claims 36 and 37, characterized in that a cover (4) having radial channels for the heating fluid is provided at least on
the feed side.
39. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the outer side (7) of the drying cylinder is turned.
40. Device according to one of the preceding Claims 11 to 15, characterized in that the elevations (28) are milled, drawn, pressed, rolled or cast.
41. Device according to one of the preceding Claims 3 to 40, characterized in that the connecting elements (20) are manufactured by removing material, by primary forming
technology or by forming technology.
42. Method for producing a web of fibrous material, in particular a paper or paperboard
web, characterized in that a device according to one of the preceding claims is used.
43. Method according to Claim 42, characterized in that one or more drying cylinders according to one of the preceding claims is/are used.
44. Method according to Claim 42 or 43, characterized in that contact is always made with the web of fibrous material on the same side.
45. Method according to Claim 42 or 43, characterized in that contact is made with the paper web on both sides.
46. Method according to one of Claims 42 to 45, characterized in that auxiliary means are used for web guidance, in particular a suction or blower box,
an evacuated or nonevacuated roll, an airblade and/or a dryer fabric.
47. Method according to one of Claims 42 to 46, characterized in that one or more drying cylinders according to one of the preceding claims is/are combined
with conventional drying processes, in particular cylinder drying, the boost dryer
process, the Condebelt process, a yankee cylinder or a HiDryer.
48. Method according to one of Claims 42 to 47, characterized in that a metal belt with the web of fibrous material is guided over the drying cylinder.
49. Method according to Claim 48, characterized in that the metal belt is cooled.
50. Method according to Claim 48 or 49, characterized in that the metal belt is guided over the drying cylinder under stress.
1. Dispositif de production et/ou de transformation d'une bande de matière fibreuse,
en particulier d'une bande de papier ou de carton, avec un cylindre chauffant et tournant,
en particulier un cylindre de séchage d'une section de séchage, avec une enveloppe
cylindrique (1) pouvant être alimentée par l'intérieur avec un fluide chauffant, dans
lequel au moins un canal (11) destiné à la circulation du fluide chauffant est formé
en dessous de la surface extérieure (7) de l'enveloppe cylindrique (1), une autre
enveloppe cylindrique (2) est disposée à l'intérieur de l'enveloppe cylindrique (1)
pour la formation dudit au moins un canal (11) et est espacée de l'enveloppe cylindrique
extérieure (1), et l'enveloppe cylindrique extérieure (1) est formée par des tôles
de couverture, caractérisé en ce que les tôles de couverture sont combinées avec des tôles d'âme de façon à former des
profilés, en particulier des profilés en forme de U ou de T.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique extérieure (1) prend appui sur l'enveloppe cylindrique intérieure
(2).
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique extérieure (1) est assemblée à l'enveloppe cylindrique intérieure
(2) au moyen d'âmes, barres, tiges, rivets, boulons, vis et/ou autres moyens d'assemblage
radiaux (20).
4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage (20) s'étendent ou sont disposés en direction axiale, en
direction périphérique et/ou dans une direction située entre ces deux directions.
5. Dispositif selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les âmes présentent au moins partiellement des ouvertures de passage pour le fluide
chauffant.
6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'enveloppe intérieure (2) et l'enveloppe extérieure (1) sont constituées du même
matériau métallique ou d'un matériau métallique différent.
7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une enveloppe cylindrique (1, 2) est constituée d'un matériau à haute conductivité
thermique, en particulier d'un acier, de préférence d'un acier pour chaudière, de
cuivre, d'aluminium ou de bronze.
8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) est formée par un tube de forte épaisseur.
9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) se compose de deux coquilles individuelles,
ou davantage.
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) est réalisée sous la forme d'un ensemble de
barres ou d'une structure à nervures et membrures.
11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le côté intérieur (9) de l'enveloppe cylindrique extérieure (1) est muni de surélévations
(28).
12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que le côté intérieur (9) de l'enveloppe cylindrique extérieure (1) est muni de nervures
et/ou de boutons et/ou d'une structure de grille ou de nid d'abeilles.
13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que la hauteur des surélévations (28) est choisie de telle manière qu'elles sortent hors
d'un condensat de fluide qui se forme pendant le fonctionnement.
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les surélévations (28) sortent aussi peu que possible hors du condensat de fluide.
15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'il est prévu des surélévations (28) s'étendant dans la direction longitudinale du
cylindre et/ou en forme de lignes hélicoïdales.
16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu un ou plusieurs siphons (21) pour l'évacuation du condensat qui se forme
pendant le fonctionnement.
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il est prévu au moins un siphon (21) fixe et/ou au moins un siphon (21) qui accompagne
la rotation.
18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface latérale extérieure (7) du cylindre de séchage est munie d'un revêtement
ou d'un recouvrement.
19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que le revêtement ou le recouvrement convient pour la protection contre la corrosion
et/ou l'abrasion et/ou pour l'amélioration des propriétés de la surface.
20. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 19, caractérisé en ce qu'il est prévu des faces d'âme comme éléments d'assemblage (20) entre l'enveloppe cylindrique
extérieure (1) et l'enveloppe cylindrique intérieure (2).
21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 20, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage entre l'enveloppe cylindrique extérieure (1) et l'enveloppe
cylindrique intérieure (2) comprennent des vis.
22. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 21, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage entre l'enveloppe cylindrique extérieure (1) et l'enveloppe
cylindrique intérieure (2) comprennent un siège conique.
23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 22, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage entre l'enveloppe cylindrique extérieure (1) et l'enveloppe
cylindrique intérieure (2) comprennent un assemblage par complémentarité de forme,
en particulier un assemblage par rainure en L, en T ou un assemblage en queue d'aronde.
24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il est en outre prévu un assemblage brasé.
25. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'assemblage est réalisé sans jeu.
26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 25, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage entre l'enveloppe cylindrique extérieure (1) et l'enveloppe
cylindrique intérieure (2) comprennent un ajustement serré.
27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 26, caractérisé en ce qu'il est prévu des éléments de serrage comme éléments d'assemblage entre l'enveloppe
cylindrique extérieure (1) et l'enveloppe cylindrique intérieure (2).
28. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 27, caractérisé en ce qu'il est prévu des éléments d'assemblage autobloquants.
29. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu un assemblage par encliquetage entre l'enveloppe cylindrique extérieure
(1) et l'enveloppe cylindrique intérieure (2).
30. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 7 et 9 à 29,
caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) est composée de tôles individuelles, en particulier
avec un assemblage soudé entre les tôles individuelles.
31. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 29, caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) est fabriquée en une seule pièce.
32. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 31, caractérisé en ce qu'il est prévu comme éléments d'assemblage des boulons, qui sont guidés à travers des
trous dans l'enveloppe cylindrique extérieure (1) et qui sont assemblés à l'enveloppe
cylindrique intérieure (2), en particulier par soudage par friction ou par résistance
avec pression ou par vissage.
33. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 29, 31 et 32,
caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) est fabriquée en une seule pièce sur toute
sa longueur, en particulier par coulée.
34. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 29 et 31 à 33,
caractérisé en ce que l'enveloppe cylindrique intérieure (2) et les éléments d'assemblage (20) sont fabriqués
en une seule pièce.
35. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 34, caractérisé en ce qu'il est prévu comme éléments d'assemblage des âmes divisées en oblique sur leur hauteur.
36. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'arrivée et/ou le départ du fluide chauffant est/sont effectué(es) via les axes
de cylindre (5, 6) du cylindre de séchage.
37. Dispositif selon la revendication 36, caractérisé en ce que les canaux d'arrivée et/ou de départ sont disposés au moins partiellement en emboîtement
l'un dans l'autre.
38. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 36 ou 37, caractérisé en ce qu'il est prévu un couvercle (4) avec des canaux radiaux pour le fluide chauffant au
moins sur le côté d'arrivée.
39. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le côté extérieur (7) du cylindre de séchage est usiné au tour.
40. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 à 15, caractérisé en ce que les surélévations (28) sont fraisées, étirées, pressées, laminées ou coulées.
41. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 3 à 40, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage (20) sont produits par usinage avec enlèvement de copeaux,
ou par une technique de moulage primaire ou de déformation.
42. Procédé de production d'une bande de matière fibreuse, en particulier d'une bande
de papier ou de carton, caractérisé en ce que l'on utilise un dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes.
43. Procédé selon la revendication 42, caractérisé en ce que l'on utilise un ou plusieurs cylindres de séchage selon l'une quelconque des revendications
précédentes.
44. Procédé selon la revendication 42 ou 43, caractérisé en ce que l'on touche la bande de matière fibreuse toujours sur le même côté.
45. Procédé selon la revendication 42 ou 43, caractérisé en ce que l'on touche la bande de papier sur les deux côtés.
46. Procédé selon l'une quelconque des revendications 42 à 45, caractérisé en ce que l'on utilise des accessoires pour le guidage de la bande, en particulier des caissons
aspirants ou soufflants, un rouleau aspirant ou non aspirant, une aile portante et/ou
une toile de séchage.
47. Procédé selon l'une quelconque des revendications 42 à 46, caractérisé en ce que l'on combine un ou plusieurs cylindres de séchage selon l'une quelconque des revendications
précédentes avec des procédés de séchage conventionnels, en particulier le séchage
à tambour, le procédé Boost Dryer, le procédé Condebelt, le cylindre frictionneur,
le séchoir HI.
48. Procédé selon l'une quelconque des revendications 42 à 47, caractérisé en ce que l'on guide une bande métallique avec la bande de matière fibreuse sur le cylindre
de séchage.
49. Procédé selon la revendication 48, caractérisé en ce que l'on refroidit la bande métallique.
50. Procédé selon la revendication 48 ou 49, caractérisé en ce que l'on guide la bande métallique sous contrainte sur le cylindre de séchage.
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