TROCKENPARTIE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, sowie eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einer solchen Trockenpartie.

[0002] Bei den meisten der bisher üblichen Mehrzylinder-Trockenpartien wird die Papierbahn zum Trocknen über mehrere dampfbeheizte Zylinder oder über eine Anordnung vom mehreren dampfbeheizten Zylindern und Siebsaugwalzen geführt. Insbesondere zu Beginn der Trocknung, wo die Papierbahn noch keine ausreichende Festigkeit besitzt, treten nun aber bezüglich der Bahnführung häufig Probleme auf, die insbesondere darauf zurückzuführen sind, dass die noch feuchte Bahn an den glatten Kontaktflächen kleben bleibt, die für eine hinreichende Wärmeübertragung zwingend notwendig sind. Entsprechend sind relativ hohe Züge erforderlich, die nun aber häufig zu Bahnabrissen und einer Überdehnung der Bahnränder führen. Demzufolge muss in der Regel dafür gesorgt werden, dass die Trocknung langsamer erfolgt, d.h. beispielsweise am Anfang ein niedrigerer Dampfdruck vorherrscht, was bedeutet, dass die erforderliche Trockenpartie insgesamt länger wird. Die zuvor genannten Probleme treten verstärkt bei höheren Bahngeschwindigkeiten auf.

[0003] In der DE 199 35 138 A wurde bereits vorgeschlagen, am Anfang der Trockenpartie eine oder mehrere insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner einzusetzen.

[0004] Aus der Druckschrift US 6,372,090 B1 ist eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstffbahn mit einer Transferstrecke vorbekannt, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressspalt einer Pressenpartie über die gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu zumindest einer mit Vakuum beaufschlagbaren Stützwalze mit einem dieser zugeordnetem Prallströmtrockner führbar ist, durch den die um die jeweilige Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluftprallströmung beaufschlagbar ist. Die Transferstrecke wird von einem, um zwei Saugwalzen geführten Sieb gebildet, wobei die erste Saugwalze die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressspalt auslaufenden Pressband abnimmt und die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um die Walze hält.

[0005] Demgegenüber offenbart EP 0 989 232 A eine analoge Ausführung einer Trockenpartie mit einer Transferstrecke, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressspalt einer Pressenpartie über die gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu zumindest einer Stützwalze mit einem dieser zugeordnetem Prallströmtrockner führbar ist, wobei die Stützwalze hier jedoch von innen mit Druckluft beaufschlagbar ist.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Trockenpartie sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen insbesondere bei hoher Maschinengeschwindigkeit gleichzeitig sowohl

[0007] eine möglichst optimale Trocknungsrate am Anfang der Trocknung als auch eine sichere Bahnführung gewährleistet ist. Zudem soll insbesondere auch eine problemlose Ausschuss-Entfernung möglich sein. Der Bahntransfer aus der Presse soll verbessert werden. Dabei soll insbesondere auch ein hinreichender Abstand zur ersten Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner sichergestellt sein, um Platz für eine eventuelle Haubenbewegung und die Siebführung zu gewinnen.

[0008] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe wie in Anspruch 1 beschrieben gelöst durch eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip einer Pressenpartie über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu einer insbesondere größeren Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt ist, durch den die um die Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei die Transferstrecke durch ein um zwei Saugwalzen geführtes Sieb gebildet ist, dem zum Halten der Faserstoffahn am Sieb ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen zugeordnet sind, und wobei die erste Saugwalze die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip auslaufenden Pressband oder - filz oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Dabei ist die Faserstoffbahn bevorzugt um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt, wobei die Faserstoffbahn vorteilhafterweise ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze umschlingenden Sieb auf das die zweite Stützwalze umschlingende Sieb bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze übergeben wird. Die Faserstoffbahn kann also beispielsweise kurz vor der zweiten Stützwalze auf deren Sieb oder unmittelbar auf die siebumschlungene zweiten Stützwalze übergeben werden.

[0009] In der Transferstrecke kann das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn über eine entsprechende Messeinrichtung auf der freien Seite der Faserstoffbahn erfasst werden.

[0010] Es kann des weiteren auch vorteilhaft sein, im Bereich der Transferstrecke Trenneinrichtungen zur Abtrennung eines Randstreifens oder eines Überführstreifens der Faserstoffbahn anzuordnen.

[0011] Es ist somit bei einer hohen Trocknungsleistung eine gute Ausschussentfernung durch beispielsweise nur eine untenliegende Haube möglich. Zudem ist ein optimaler Transfer der Faserstoffbahn von der Pressenpartie zum ersten Prallströmungs- oder Impingement-Trockner mit ausreichend Platz für die Siebführung sichergestellt. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Mehrzylinder-Trockenpartie ergibt sich ein höheres Geschwindigkeitspotenzial aufgrund der Trockengehaltssteigerung im Prallströmungstrockner und der damit einhergehenden Festigkeitssteigerung der noch nassen Faserstoffbahn. Schließlich ergeben sich auch entsprechende faualitätsverbesserungen der Faserstoffbahn bezüglich Volumen, Porosität und Spaltfestigkeit.

[0012] Zweckmäßigerweise soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehaltes und damit einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Damit ist ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer Streckung der Faserstoffbahn kommt.

[0013] Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze der Transferstrecke außer von dem Transferfilz und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführten Sieb umschlungen ist, variabel einstellbar. Dabei ist der betreffende Umschlingungsbereich vorzugsweise über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes angeordnete verstellbare Walze variabel einstellbar.

[0014] Eine jeweilige Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner ist mit Vakuum beaufschlagbar.

[0015] Ein jeweiliger Prallströmungstrockner kann zumindest eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube umfassen. Bevorzugt ist jeder größeren Stützwalze nur eine Haube zugeordnet.

[0016] Bevorzugt sind der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie und vor einer Zylinder-Trockenpartie angeordnet.

[0017] Vorteilhafterweise ist wenigstens ein Prallströmungstrockner vorgesehen, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550°C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/s betreibbar.

[0018] Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners kann beispielsweise mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf vorgesehen sein. Dabei liegt der Durchmesser der Lochdüsen vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm. Der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche beträgt vorteilhafterweise etwa 2 bis etwa 4 %.

[0019] Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners weist vorzugsweise mehrere Rückluftöffnungen auf, über die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist. Dabei sind diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt, wodurch insbesondere verhindert wird, dass Fetzen in diese Öffnungen eintreten.

[0020] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn eine jeweilige Haube die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.

[0021] Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners besteht bevorzugt aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.

[0022] Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie sind zwei Prallströmungstrockner vorgesehen, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % ausgelegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.

[0023] Vorteilhafterweise ist die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners beweglich gelagert und beispielsweise zum Überführen, zur Reinigung und Wartung oder zum Siebwechsel von der betreffenden Stützwalze abhebbar.

[0024] Eine jeweilige Stützwalze weist ein spezielles Bohrmuster mit Streifen auf, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche. Dabei können die Streifen insbesondere im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich können auch im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sein.

[0025] Eine jeweilige Stützwalze wird vorzugsweise nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außenliegenden Kasten über die Mantelfläche besaugt.

[0026] Bevorzugt besitzt eine jeweilige Stützwalze einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m.

[0027] Wie sich bereits aus dem vorstehenden ergibt, kann ein jeweiliger Transfersaugkasten zwischen den beiden Saugwalzen nach der Pressenpartie insbesondere eine Vakuumerzeugung durch Absaugen oder über einen Foileffekt umfassen.

[0028] Vorteilhafterweise ist das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens steuer- und/oder regelbar, so dass zum Überführen ein ausreichendes Vakuum erzeugt bzw. eine hohe Luftmenge abgesaugt werden kann, im Betrieb bei Abdeckung durch die Faserstoffbahn jedoch kein zu hohes Vakuum mit einer starken Siebauslenkung auftritt, d.h. es wird im Betrieb nur noch eine kleinere Luftmenge abgesaugt.

[0029] Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise in seiner Position verstellbar, um beispielsweise eine Siebauslenkung, nachdem die Faserstoffbahn vollständig überführt ist, auszugleichen.

[0030] Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist vorteilhafterweise so ausgeführt, dass ein kurzzeitiger Kontakt zwischen Sieb und Kasten nach dem Überführen und vor dem Zeitpunkt, zu dem das Vakuum auf den Betriebswert heruntergeregelt ist, zu keiner Beschädigung des Siebes oder Kastens und auch nicht zum Zusammenbruch des Vakuums führen kann. Dazu ist ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten auf der dem Sieb zugewandten Seite bevorzugt mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen.

[0031] Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb versehen. Dabei kann diese seitliche Abdichtung beispielsweise ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfassen.

[0032] Am Einlauf bzw. Auslauf kann ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten beispielsweise durch ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge gegen die benachbarte Saugwalze abgedichtet sein.

[0033] Bevorzugt wird ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betrieben.

[0034] Die Transferstrecke zwischen den beiden Saugwalzen ist zweckmäßigerweise kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m.

[0035] Die Transferstrecke kann waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.

[0036] Die erfindungsgemäße, eine Pressenpartie sowie eine Trockenpartie umfassende Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn zeichnet sich dadurch aus, dass sie mit einer erfindungsgemäßen Trockenpartie versehen ist.

[0037] Die Pressenpartie umfasst vorzugsweise zumindest eine Schuhpresse.

[0038] Die Pressenpartie ist bevorzugt so ausgelegt, dass die Faserstoffbahn in dieser Pressenpartie mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.

[0039] Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine besteht die Pressenpartie nur aus einer oder mehreren Schuhpressen.

[0040] Die Pressenpartie kann eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfassen.

[0041] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.

[0042] Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemä-Ben Maschine umfasst die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze.

[0043] In der Pressenpartie kann wenigstens ein Transferband vorgesehen sein.

[0044] Bevorzugt ist der Trockengehalt nach der Pressenpartie bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren (wie z.B. Zeitungsdruck, SC, LWC,....) zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 %.

[0045] Die Maschinengeschwindigkeit kann für holzfreie Papiersorten insbesondere größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere insbesondere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min sein.

[0046] Wie bereits erwähnt, soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie vorzugsweise keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehalts und entsprechend einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Es ist somit ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer unerwünschten Streckung der Faserstoffbahn kommen kann.

[0047] Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.

[0048] Die einzige Figur der Zeichnung zeigt in schematischer Teildarstellung eine Trockenpartie 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann.

[0049] In dieser Trockenpartie 10 wird die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip 12 einer Pressenpartie 14 über eine beispielsweise gerade Transferstrecke 16, die auch leicht gekrümmt sein kann, zu einer ersten insbesondere größeren Stützwalze 18 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 20 geführt. Unter einer größeren Stützwalze ist hier z.B. eine Stützwalze zu verstehen, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser eines herkömmlichen Trockenzylinders. Bevorzugt besitzt eine solche größere Stützwalze eine Durchmesser von zumindest 3 m.

[0050] Die Stützwalze 18 ist von einem Sieb 22 umschlungen. Die um die siebumschlungene Stützwalze 18 geführte Faserstoffbahn wird durch den Prallströmungstrockner 20 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt.

[0051] Bei der ersten Stützwalze 18 handelt es sich um eine obere Stützwalze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von unten nach oben zugeführt und von oben nach unten von dieser Walze wieder entfernt. Der Prallströmungstrockner 20 ist z.B. im oberen Bereich dieser ersten Stützwalze 18 angeordnet.

[0052] Die Transferstrecke 16 ist durch ein um zwei Saugwalzen 24, 26 geführtes Sieb 28 gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb 28 ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen 30 zugeordnet sind.

[0053] Die erste Saugwalze 24 nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip 12 auslaufenden Pressband oder -filz ab, während die zweite Saugwalze 26 die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Im Bereich der ersten Saugwalze 24 kann die Faserstoffbahn beispielsweise auch von einem Transferband abgenommen werden.

[0054] Im vorliegenden Fall ist eine zweite insbesondere größere Stützwalze 34 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 36 vorgesehen. Dabei wird die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze 18 umschlingenden Sieb 22 auf das die zweite Stützwalze 34 umschlingende Sieb 38 bzw. direkt auf die siebumschlungene zweite Stützwalze 34 übergeben. Im vorliegenden Fall erfolgt die Übergabe unmittelbar vor der zweiten Stützwalze 34.

[0055] Wie anhand der Figur zu erkennen ist, ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze 26 der Transferstrecke 16 außer von dem Transferfilz 28 und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze 18 geführten Sieb 22 umschlungen ist, variabel einstellbar. Es ergibt sich also eine variable "Sandwich"-Umschlingung. Dabei kann der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes 22 angeordnete verstellbare Walze 40 variabel einstellbar sein.

[0056] Die beiden Stützwalzen 18, 34 sind ebenso wie die beiden Kästen 30 jeweils mit Vakuum beaufschlagbar.

[0057] Bei der zweiten Stützwalze 34 handelt es sich um eine untere Walze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von oben nach unten zugeführt und von unten nach oben von dieser Walze entfernt. Der Prallströmungstrockner 36 ist hier im Bereich des unteren rechten Quadranten der Stützwalze 34 angeordnet.

[0058] Die beiden Stützwalzen 18, 34 mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner 20, 36 können in Bahnlaufrichtung betrachtet also direkt nach der Pressenpartie 14 und vor einer Zylinder-Trockenpartie 42 angeordnet sein.

[0059] Die beiden Prallströmungstrockner 20, 36 können jeweils eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube 44, 46 umfassen.

[0060] Im vorliegenden Fall verläuft die Transferstrecke 16 waagerecht. Grundsätzlich kann sie jedoch auch zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.

Bezugszeichenliste

[0061] 

10

Trockenpartie

12

Pressnip

14

Pressenpartie

16

Transferstrecke

18

erste Stützwalze

20

Prallströmungstrockner

22

Sieb

24

Saugwalze

26

Saugwalze

28

Sieb

30

Foil- oder Vakuumkasten

32

Pressband oder -filz

34

zweite Stützwalze

36

Prallströmungstrockner

38

Sieb

40

verstellbare Walze

42

Zylinder-Trockenpartie

44

Haube

46

Haube

Ansprüche

1. Trockenpartie (10) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip (12) einer Pressenpartie (14) über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke (16) zu zumindest einer insbesondere größeren Stützwalze (18, 34) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführt ist, durch den die um die Stützwalze (18, 34) geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei eine jeweilige Stützwalze (18, 34) mit Vakuum beaufschlagbar ist,wobei die Transferstrecke (16) durch ein um zwei Saugwalzen (24, 26) geführtes Sieb (28) gebildet ist, die erste Saugwalze (24) die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip (12) auslaufenden Pressband oder -filz (32) oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze (26) die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält,
dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Stützwalze (18, 34) ein spezielles Bohrmuster mit Streifen aufweist, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche.

2. Trockenpartie nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dem Sieb (28) der Transferstrecke (16) zum Halten der Faserstoffahn am Sieb (28) ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen (30) zugeordnet sind.

3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockener (20, 36) geführt ist und die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze (18) umschlingenden Sieb (22) auf das die zweite Stützwalze (34) umschlingende Sieb (38) bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze (34) übergeben wird.

4. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass der Bereich, in dem die zweite Saugwalze (26) der Transferstrecke (16) außer vom Sieb (28) und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze (18) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführten Sieb (22) umschlungen ist, variabel einstellbar ist.

5. Trockenpartie nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes (22) angeordnete verstellbare Walze (40) variabel einstellbar ist.

6. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass eine jeweilige insbesondere größere Stützwalze (18, 34) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) mit Vakuum beaufschlagbar ist.

7. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Prallströmungstrockner (20, 36) eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube (44, 46) umfasst.

8. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
jeder größeren Stützwalze (18, 34) nur eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube zugeordnet ist.

9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie (14) und vor einer Zylinder-Trockenpartie (42) angeordnet sind.

10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass wenigstens ein Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen ist, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550 °C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/ s betreibbar ist.

11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf versehen ist.

12. Trockenpartie nach Anspruch 11
dadurch gekennzeichnet ,
dass der Durchmesser der Lochdüsen in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm liegt.

13. Trockenpartie nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet ,
dass der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche etwa 2 bis etwa 4 % beträgt.

14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners mehrere Rückluftöffnungen aufweist, in die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist, wobei diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt sind.

15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass eine jeweilige Haube (44, 46) die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.

16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn besteht, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.

17. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass zwei Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen sind, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % auslegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.

18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) beweglich gelagert und von der betreffenden Stützwalze (18, 34) abhebbar ist.

19. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Streifen im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sind.

20. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sind.

21. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außen liegenden Kasten über die Mantelfläche besaugbar ist.

22. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m besitzt.

23. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 22,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens (30) steuer- und/oder regelbar ist.

24. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 23,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) in seiner Position verstellbar ist.

25. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 24,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen ist.

26. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 25,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb (28) versehen ist.

27. Trockenpartie nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die seitliche Abdichtung ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfasst.

28. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 27,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) am Einlauf bzw. Auslauf gegen die benachbarte Saugwalze (24, 26) abgedichtet ist.

29. Trockenpartie nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die betreffende Abdichtung ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge umfasst.

30. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 29,
dadurch gekennzeichnet ,
dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis etwa 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betreibbar ist.

31. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Transferstrecke (16) zwischen den beiden Saugwalzen (24, 26) kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m ist.

32. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Transferstrecke (16) waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verläuft.

33. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer Pressenpartie (14) und einer Trockenpartie (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

34. Maschine nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Pressenpartie (14) zumindest eine Schuhpresse umfasst.

35. Maschine nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Faserstoffbahn in der Pressenpartie (14) mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.

36. Maschine nach Anspruch 34 oder 35,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Pressenpartie (14) nur aus einer oder mehreren Schuhpressen besteht.

37. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 36,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Pressenpartie (14) eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfasst.

38. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 37,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.

39. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 38,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze umfasst.

40. Maschine nach einem der-Ansprüche 33 bis 39,
dadurch gekennzeichnet ,
dass in der Pressenpartie (14) wenigstens ein Transferband vorgesehen ist.

41. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 40,
dadurch gekennzeichnet ,
dass der Trockengehalt nach der Pressenpartie (14) bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 % beträgt.

42. Verfahren zum Betreiben einer Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 41,
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Maschinengeschwindigkeit für holzfreie Papiersorten größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min gewählt wird.

Claims

1. Drying section (10) for a machine for producing a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, in which the fibrous web, starting from the last press nip (12) of a press section (14), is led over a straight or slightly curved transfer section (16) to at least one in particular relatively large supporting roll (18, 34) with associated impingement flow dryer (20), by means of which the fibrous web led around the supporting roll (18, 34) can be have a hot-air and/or hot-steam impingement flow applied to it, it being possible for a vacuum to be applied to a respective supporting roll (18, 34), the transfer section (16) being formed by a fabric (28) led around two suction rolls (24, 26), the first suction roll (24) picking up the fibrous web from a press belt or felt (32) running out of the press nip (12) or from a transfer belt, and the second suction roll (26) holding the fibrous web only as the latter is deflected around this roll,
characterized in that
the respective supporting roll (18, 34) has a specific drilling pattern with stripes which have a larger open area then the remaining regions.

2. Drying section according to Claim 1,
characterized in that
the fabric (28) of the transfer section (16) is assigned one or more foil and/or vacuum boxes (30) to hold the fibrous web on the fabric (28).

3. Drying section according to Claim 1 or 2,
characterized in that
the fibrous web is led around at least two in particular relatively large supporting rolls (18, 34) with respectively associated impingement flow dryers (20, 36), and the fibrous web is transferred directly without any pick-up suction roll from the fabric (22) wrapping around the first supporting roll (18) to the fabric (38) wrapping around the second supporting roll (34) or the second supporting roll (34) around which the fabric wraps.

4. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the region in which, apart from the fabric (28) and the fibrous web, the fabric (22) led around the first in particular relatively large supporting roll (18) with associated impingement flow dryer (20) wraps around the second suction roll (26) of the transfer section (16) can be adjusted variably.

5. Drying section according to Claim 4,
characterized in that
the relevant wrap region can be adjusted variably via an adjustable roll (40) that is arranged within the loop of the supporting roll fabric (22).

6. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective in particular relatively large supporting roll (18, 34) with associated impingement flow dryer (20, 36) can have vacuum applied to it.

7. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective impingement flow dryer (20, 36) comprises a hot-air and/or hot-steam hood (44, 46).

8. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
each relatively large supporting roll (18, 34) is assigned only one hot-air and/or hot-steam hood.

9. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the in particular relatively large supporting roll or rolls (18, 34) with respectively associated impingement flow dryer (20, 36), as viewed in the web running direction, are arranged directly after the press section (14) and before a cylinder drying section (42).

10. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
at least one impingement flow dryer (20, 36) is provided, which can be operated at a temperature of about 300 to about 550°C and/or with an output blowing velocity of about 70 to about 130 m/s.

11. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the hood (44, 46) of a respective impingement flow dryer (20, 36) is provided with a perforated plate and/or slots as nozzles for the hot air or steam.

12. Drying section according to Claim 11,
characterized in that
the diameter of the hole-type nozzles lies in a range from about 4 to about 12 mm and preferably in a range from about 6 to about 9 mm.

13. Drying section according to Claim 11 or 12,
characterized in that
the proportion of the nozzles in the total area is about 2 to about 4%.

14. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the hood (44, 46) of a respective impingement flow dryer has a plurality of return air openings, into which the hot air can be sucked together with the water vapour from the drying, these return air openings preferably being covered with a perforated plate or grille.

15. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective hood (44, 46) wraps around the relevant supporting roll in a way corresponding to an angle of at least 80° and at most 180°, this wrap angle preferably lying in a range from about 90 to about 130°.

16. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the hood (44, 46) of a respective impingement flow dryer (20, 36) comprises a plurality of modules with a respectively separate hot-air or hot-steam circuit over the width of the fibrous web, the width of a respective module preferably lying in a range from about 2 to about 4 m.

17. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
two impingement flow dryers (20, 36) are provided, which are designed for an increase in dryness from about 2 to about 10%, the corresponding increase in dryness in the case of papers with a grammage of more than 60 g/m² lying in a range from about 2 to about 5% and, in the case of papers with a grammage of less than 60 g/m², lying in a range from about 4 to about 10%.

18. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the hood (44, 46) of a respective impingement flow dryer (20, 36) is mounted such that it can be moved and can be raised off the relevant supporting roll (18, 34).

19. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the stripes are arranged in the region of the web side edges.

20. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
in the central web region, a plurality of stripes is provided over the width.

21. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective supporting roll (18, 34) can be evacuated not via the relevant bearing but through an externally located box over the circumferential surface.

22. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
a respective supporting roll (18, 34) has a diameter of at least about 3 m.

23. Drying section according to one of Claims 2 to 22,
characterized in that
the vacuum of a respective foil and/or vacuum box (30) can be controlled and/or regulated.

24. Drying section according to one of Claims 2 to 23,
characterized in that
the position of a respective foil and/or vacuum box (30) can be adjusted.

25. Drying section according to one of Claims 2 to 24,
characterized in that
a respective foil and/or vacuum box (30) is provided with rounded contact surfaces, Teflon strips and/or surfaces serving as spacers.

26. Drying section according to one of Claims 2 to 25,
characterized in that
a respective foil and/or vacuum box (30) is provided with a lateral seal with respect to the transfer fabric (28).

27. Drying section according to Claim 26,
characterized in that
the lateral seal comprises an air knife and/or a side shield preferably consisting of Teflon.

28. Drying section according to one of Claims 2 to 27,
characterized in that
a respective foil and/or vacuum box (30) is sealed off at the inlet and outlet with respect to the adjacent suction roll (24, 26).

29. Drying section according to Claim 28,
characterized in that
the relevant seal comprises a Teflon shield and/or a doctor blade.

30. Drying section according to one of Claims 2 to 29,
characterized in that
during operation, a respective foil and/or vacuum box (30) can be operated with a vacuum in the range from about 50 to about 1000 Pa and preferably in the range from about 100 to about 600 Pa.

31. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the transfer section (16) between the two suction rolls (24, 26) is shorter than about 4 m and preferably shorter than about 3 m.

32. Drying section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the transfer section (16) runs horizontally or at a slight angle to the horizontal.

33. Machine for producing a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, having a press section (14) and a drying section (10) according to one of the preceding claims.

34. Machine according to Claim 33,
characterized in that
the press section (14) comprises at least one shoe press.

35. Machine according to Claim 34,
characterized in that
the fibrous web does not come into contact with any smooth roll in the press section (14).

36. Machine according to Claim 34 or 35,
characterized in that
the press section (14) comprises only one or more shoe presses.

37. Machine according to one of Claims 33 to 36,
characterized in that
the press section (14) comprises a canted tandem or single shoe press.

38. Machine according to one of Claims 33 to 37,
characterized in that
the press section (14) comprises a press arrangement having a roll nip and a shoe press nip.

39. Machine according to one of Claims 33 to 38,
characterized in that
the press section (14) comprises a press arrangement having at least one suction press roll.

40. Machine according to one of Claims 33 to 39,
characterized in that
at least one transfer belt is provided in the press section (14).

41. Machine according to one of Claims 33 to 40,
characterized in that
the dryness after the press section (14) in the case of wood-free or special papers is at least 40%, preferably at least 43%, and in the case of papers containing groundwood is at least 46%, preferably at least 49%.

42. Method for operating a machine according to one of Claims 33 to 41,
characterized in that
the machine speed for wood-free paper grades is chosen to be greater than about 800 m/min, preferably greater than about 1000 m/min, and for papers containing groundwood is chosen to be greater than about 1200 m/min, preferably greater than 1500 m/min.

Revendications

1. Train de séchage (10) pour une machine de fabrication d'une bande de matière fibreuse, en particulier d'une bande de papier, de carton ou d'essuie-tout, dans lequel la bande de matière fibreuse provenant de la dernière emprise de pressage (12) d'un train de pressage (14) est guidée sur une section de transfert droite ou légèrement incurvée (16) jusqu'à au moins un rouleau d'appui notamment de plus grand diamètre (18, 34) avec un sécheur à jets associé (20), au moyen duquel la bande de matière fibreuse guidée sur le rouleau d'appui (18, 34) peut être exposée à des jets de courant d'air chaud et/ou de vapeur chaude, dans lequel un rouleau d'appui respectif (18, 34) peut être mis sous vide, dans lequel la section de transfert (16) est formée par une toile (28) guidée sur deux rouleaux aspirants (24, 26), le premier rouleau aspirant (24) reprend la bande de matière fibreuse depuis une bande ou un feutre de pressage (32) sortant de l'emprise de pressage (12) ou depuis une bande de transfert, et le deuxième rouleau aspirant (26) maintient la bande de matière fibreuse uniquement lors de la déviation autour de ce rouleau, caractérisé en ce que le rouleau d'appui respectif (18, 34) présente un motif de perçages spécial avec des bandes, qui possèdent une surface ouverte plus grande que les zones restantes.

2. Train de séchage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs caissons à feuille et/ou à vide (30) sont associés à la toile (28) de la section de transfert (16) pour retenir la bande de matière fibreuse sur la toile (28).

3. Train de séchage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la bande de matière fibreuse est guidée autour d'au moins deux rouleaux d'appui notamment de plus grand diamètre (18, 34) avec un sécheur à jets respectivement associé (20, 36), et la bande de matière fibreuse est transférée, sans rouleau aspirant de reprise, directement de la toile (22) entourant le premier rouleau d'appui (18) à la toile (38) entourant le deuxième rouleau d'appui (34) ou au deuxième rouleau d'appui (34) entouré par la toile.

4. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone, dans laquelle le deuxième rouleau aspirant (26) de la section de transfert (16) est, en plus de la toile (28) et de la bande de matière fibreuse, également entouré par la toile (22) guidée autour du premier rouleau d'appui notamment de plus grand diamètre (18) avec un sécheur à jets associé (20), peut être réglée d'une façon variable.

5. Train de séchage selon la revendication 4, caractérisé en ce que la zone de contact concernée peut être réglée d'une façon variable au moyen d'un rouleau réglable (40) disposé à l'intérieur de la boucle de la toile (22) du rouleau d'appui.

6. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un rouleau d'appui respectif notamment de plus grand diamètre (18, 34) avec un sécheur à jets associé (20, 36) peut être mis sous vide.

7. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un sécheur à jets respectif (20, 36) comprend une hotte à air chaud et/ou une hotte à vapeur chaude (44, 46).

8. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que seule une hotte à air chaud et/ou une hotte à vapeur chaude est associée à chaque rouleau d'appui de plus grand diamètre (18, 34).

9. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou les rouleau(x) d'appui notamment de plus grand diamètre (18, 34) avec un sécheur à jets respectivement associé (20, 36) sont disposés, en regardant dans la direction de défilement de la bande, directement après le train de pressage (14) et avant un train de séchage à cylindres (42).

10. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu au moins un sécheur à jets (20, 36), qui peut être utilisé à une température d'environ 300 à environ 550°C et/ou avec une vitesse de soufflage d'environ 70 à environ 130 m/s.

11. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hotte (44, 46) d'un sécheur à jets respectif (20, 36) est munie d'une tôle perforée et/ou de fentes formant des gicleurs pour l'air chaud ou la vapeur chaude.

12. Train de séchage selon la revendication 11, caractérisé en ce que le diamètre des gicleurs perforés se situe dans une plage d'environ 4 mm à environ 12 mm, et de préférence dans une plage d'environ 6 mm à environ 9 mm.

13. Train de séchage selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la proportion des gicleurs rapportée à la surface totale vaut d'environ 2 à environ 4 %.

14. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hotte (44, 46) d'un sécheur à jets respectif présente plusieurs ouvertures de retour d'air, dans lesquelles l'air chaud en même temps que la vapeur chaude peut être aspiré du séchage, dans lequel ces ouvertures de retour d'air sont de préférence masquées par une tôle perforée ou une grille.

15. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une hotte respective (44, 46) entoure le rouleau d'appui concerné sur une longueur correspondant à un angle d'au moins 80° et au maximum de 180°, dans lequel cet angle de contact se situe de préférence dans une plage d'environ 90 à environ 130°.

16. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hotte (44, 46) d'un sécheur à jets respectif (20, 36) se compose de plusieurs modules ayant chacun un circuit d'air chaud ou de vapeur chaude séparé disposés sur la largeur de la bande de matière fibreuse, dans lequel la largeur d'un module respectif se situe de préférence dans une plage d'environ 2 à environ 4 m.

17. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu deux sécheurs à jets (20, 36), qui sont conçus pour une augmentation du niveau de siccité d'environ 2 à environ 10 %, dans lequel l'augmentation correspondante du niveau de siccité se situe dans une plage d'environ 2 à environ 5 % pour des papiers d'un grammage supérieur à 60 g/m² et dans une plage d'environ 4 à environ 10 % pour des papiers d'un grammage inférieur à 60 g/m².

18. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hotte (44, 46) d'un sécheur à jets respectif (20, 36) est montée de façon mobile et peut être soulevée du rouleau d'appui concerné (18, 34).

19. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bandes sont prévues dans la zone des bords latéraux de la bande.

20. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu plusieurs bandes sur la largeur dans la zone centrale de la bande.

21. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un rouleau d'appui respectif (18, 34) ne peut pas être aspiré au-dessus du palier concerné, mais par un caisson situé à l'extérieur au-dessus de la surface latérale.

22. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un rouleau d'appui respectif (18, 34) présente un diamètre d'au moins environ 3 m.

23. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 22, caractérisé en ce que le vide d'un caisson à feuilles et/ou à vide (30) peut être commandé et/ou régulé.

24. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 23, caractérisé en ce qu'un caisson à feuilles et/ou à vide respectif (30) est déplaçable en position.

25. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 24, caractérisé en ce qu'un caisson à feuilles et/ou à vide respectif (30) est muni de faces de contact arrondies, de barres de Téflon et/ou de faces servant d'éléments d'écartement.

26. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 25, caractérisé en ce qu'un caisson à feuilles et/ou à vide respectif (30) est muni d'une étanchéité latérale contre la toile de transfert (28).

27. Train de séchage selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'étanchéité latérale comprend un couteau d'air et/ou un bouclier latéral composé de préférence de Téflon.

28. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 27, caractérisé en ce qu'un caisson à feuilles et/ou à vide respectif (30) est étanche à l'entrée ou à la sortie par rapport au rouleau aspirant voisin (24, 26).

29. Train de séchage selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'étanchéité concernée comprend une couche de Téflon et/ou une lame docteur.

30. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications 2 à 29, caractérisé en ce qu'un caisson à feuilles et/ou à vide respectif (30) peut être utilisé en service avec un vide se situant dans la plage d'environ 50 à environ 1000 Pa et de préférence dans la plage d'environ 100 à environ 600 Pa.

31. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la section de transfert (16) entre les deux rouleaux aspirants (24, 26) est plus courte que 4 m environ et de préférence plus courte que 3 m environ.

32. Train de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la section de transfert (16) s'étend horizontalement ou avec une légère inclinaison par rapport à l'horizontale.

33. Machine de fabrication d'une bande de matière fibreuse, en particulier d'une bande de papier, de carton ou d'essuie-tout, avec un train de pressage (14) et un train de séchage (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes.

34. Machine selon la revendication 33, caractérisée en ce que le train de pressage (14) comprend au moins une presse à sabot.

35. Machine selon la revendication 34, caractérisée en ce que la bande de matière fibreuse ne vient en contact avec aucun rouleau lisse dans le train de pressage (14).

36. Machine selon la revendication 34 ou 35, caractérisée en ce que le train de pressage (14) ne se compose que d'une ou de plusieurs presses à sabot.

37. Machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 36, caractérisée en ce que le train de pressage (14) comprend une presse à sabot tandem ou unique disposée en position inclinée.

38. Machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 37, caractérisée en ce que le train de pressage (14) comprend un arrangement de presses avec une presse à rouleaux et une emprise de presse à sabot.

39. Machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 38, caractérisée en ce que le train de pressage (14) comprend un arrangement de presses avec au moins un rouleau de pressage aspirant.

40. Machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 39, caractérisée en ce qu'il est prévu au moins une bande de transfert dans le train de pressage (14).

41. Machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 40, caractérisée en ce que le niveau de siccité après le train de pressage (14) vaut au moins 40 %, de préférence au moins 43 % pour des papiers spéciaux ou des papiers sans bois, et au moins 46 %, de préférence au moins 49 % pour des papiers contenant du bois.

42. Procédé d'utilisation d'une machine selon l'une quelconque des revendications 33 à 41, caractérisé en ce que l'on choisit une vitesse de machine supérieure à environ 800 m/min, de préférence supérieure à environ 1000 m/min, pour des types de papiers sans bois, et supérieure à environ 1200 m/min, de préférence supérieure à 1500 m/min pour des papiers contenant du bois.

Zeichnung