[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat nach dem
Oberbegriff des Hauptanspruches 1.
[0002] Eine Kämmmaschine, wobei für den Abreissvorgang eine Abreisswalze mit einem Abreisssegment
einer Kämmwalze zusammenwirkt ist bereits 1845 von Heilmann entwickelt worden. Wie
aus dem
Handbuch der Baumwollspinnerei Band II / 5. Auflage auf den Seiten 167 bis 174 von Otto Johannsen zu entnehmen, wurde das von einer Abreisswalze (hier Abreissdruckzylinder)
in Zusammenwirken mit einem Abreiss-Segment abgerissene Faserpaket an ein nachfolgendes
Walzenpaar abgegeben, wo es mit dem Ende eines bereits gebildeten Vlieses verbunden,
bzw. verlötet wird. Dabei wird das Walzenpaar mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben.
D.h. bevor ein neues abgezogenes Faserpaket dem Walzenpaar zugeführt wird, wird dieses
in einer entgegen gesetzten Drehrichtung angetrieben, bei welcher das Ende des bereits
gebildeten Vlieses um einen Teilbetrag entgegen der eigentlichen Förderrichtung zurück
befördert wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das vordere Ende des
neuen Faserpaketes auf das Ende des zurück beförderten Endes des Faservlieses (dachziegelartig)
aufgelegt, bzw. in Überdeckung gebracht. Bei der anschliessenden Vorwärtsbewegung
des Walzenpaares gelangt der Bereich der Überdeckung in die Klemmlinie des Walzenpaares,
wodurch eine Verfestigung, bzw. eine Verlötung des Faserpaketes mit dem Ende des Vlieses
erfolgt. Eine ähnliche Vorrichtung ist auch aus der
US-PS 724 119 aus den Beispielen der Fig.7a - Fig.7b, sowie aus der
CH-PS 150873 zu entnehmen. Die weitere Veröffentlichung
DE-PS 243062 zeigt eine Anordnung, bei welcher zwischen der Abreisswalze und den mit einer Pilgerschrittbewegung
angetriebenen Lötwalzen ein zusätzliches Walzenpaar angeordnet ist, welches mit einer
gleich bleibenden Drehrichtung angetrieben wird. Damit soll in Bezug zu der bisherigen
Lösung eine Erhöhung der Leistung durch eine Verlängerung der Abzugsperiode erzielt
werden. Bei den zuvor zitierten bekannten Ausführungen ist in allen Fällen ein Walzenpaar
vorgesehen, welches für den Ansetzvorgang eines neuen Faserpaketes an das hintere
Ende des bereits gebildeten Vlieses eine Pilgerschrittbewegung durchführt. Dies erfordert
einerseits ein entsprechend aufwendiges Getriebe, bzw. einen aufwendigen Antrieb,
wodurch andererseits die Grösse der zu erreichenden Kammspielzahlen beschränkt ist.
Des weiteren muss bei diesen Ausführungen das vordere Ende des abgezogenen Faserpaketes
für die Übergabe an das jeweils nachfolgende Walzenpaar umgelenkt werden. D.h. die
Abzugsrichtung des Faserpaketes und die Förderrichtung zu der Klemmlinie des nachfolgenden
Walzenpaares sind nicht gleichgerichtet und schneiden sich unter einem Winkel. Diese
Änderung der Förderichtung stellt ebenfalls ein beschränkendes Element der Höhe der
möglichen Kammspielzahl dar.
[0003] Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung, der nach dem "Heilmann-Prinzip" mit
einem Abreiss-Segment des Kämmzylinders zusammenwirkenden Abreisswalze eine entsprechend
ausgebildete Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses vorzusehen, welche die zuvor
genannten Nachteile beseitigt und eine Erhöhung der Kammspielzahlen ermöglicht. Ausserdem
soll mit der erfindungsgemässen Vorrichtung sichergestellt werden, dass die Vliesbildung
nicht durch die Abführung der ausgekämmten Bestandteile beeinträchtigt wird.
[0004] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass -in Materialflussrichtung
gesehen - im Anschluss an die Abreisswalze wenigstens ein verstellbar gelagertes Mittel
zur Steuerung der Übergabe der abgerissenen Faserpakete an die Vliesbildende Vorrichtung
und zur Steuerung der Abgabe der ausgekämmten Bestandteile an den Absaugkanal vorgesehen
ist.
Dabei können die Begriffe "Übergabe", bzw. "Abgabe" des jeweiligen Materialstromes
auch mit dem Begriff " Überführung" bezeichnet werden.
[0005] Das Mittel kann vorzugsweise aus einer schwenkbar angeordneten Klappe bestehen, welche
mit einer Stellvorrichtung verbunden ist.
[0006] Damit die vom Kämmsegment ausgekämmten Bestandteile sicher in Richtung des Absaugkanals
abgelenkt werden, wird vorgeschlagen, dass die Länge des freien Endes der Klappe derart
bemessen ist, so dass die Klappe in dieser Arbeitsstellung ein Überstandsmass a aufweist.
Das heisst, das freie Ende der Klappe erstreckt sich um das Mass a über den Schnittpunkt
der Klappe mit einer Tangenten, welche sich durch die Klemmstelle der Abreisswalze
mit dem Abreiss-Segment des Kämmzylinders erstreckt. Dadurch wird gewährleistet, dass
das ausgekämmte Gut nicht in den Aufnahmebereich der vliesbildenden Vorrichtung gelangen
kann.
[0007] Um die Verstellung der Klappe über die Stellvorrichtung mit dem Kämmzyklus zu synchronisieren,
wird vorgeschlagen, die Stellvorrichtung mit einer Steuereinheit zu verbinden.
Zur kontinuierlichen Bildung eines Faservlieses ohne Pilgerschrittbewegung wird vorgeschlagen,
dass die Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses ein drehbar gelagertes umlaufendes
Mittel aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnungen für einen
Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels
mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und eine Verschalung vorgesehen ist, welche
im Abgabebereich des abgezogenen Faserpaketes einen gegen die Umgebung abgeschotteten
Raum zwischen der Abreisswalze, dem Hüllkreis des Kämmzylinders und der Peripherie
des umlaufenden Mittels bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes durch
die Peripherie des Mittels, durch einen Umfangsbereich der Abreisswalze, einen Teilbereich
des Hüllkreises des Kämmzylinders und durch die schwenkbare Klappe gebildet wird.
Mit dieser Vorrichtung ist es möglich bei der Abgabe der Faserpakete an die Vliesbildende
Vorrichtung die Materialflussrichtung des abgezogenen Faserpaketes im wesentlichen
beizubehalten. Das umlaufende Mittel kann dabei in geringem Abstand zum Hüllkreis
des Kämmzylinders angeordnet sein, ohne dass es zu Beeinträchtigungen in der Vliesbildung
durch die abzuführender ausgekämmter Bestandteile (Kurzfasern, Schalenteile, sonstige
Verschmutzungen usw.) kommt. Dies wird durch die entsprechende Einstellung des erfindungsgemäss
vorgesehenen verstellbaren Mittels gewährleistet.
Die Übergabestelle des abgezogenen Faserpaketes an die Vliesbildende Vorrichtung befindet
sich hierbei unterhalb der Abreisswalze und in Materialflussrichtung, welche durch
die Abgaberichtung des Faserpaketes von der Klemmstelle zwischen dem Abreiss-Segment
und der Abreisswalze bestimmt wird. D.h. die Abgaberichtung verläuft ausgehend von
dieser Klemmstelle in tangentialer Richtung zum Abreiss-Segment. Durch das beanspruchte
verstellbare Mittel, z.B. in Form einer verstellbaren Klappe ist es möglich die Übergabestelle
an der Vliesbildenden Vorrichtung während des Auskämmvorganges im wesentlichen gegenüber
dem Materialstrom des ausgekämmten Materials abzuschotten um dieses gezielt einem
unterhalb des Kämmzylinders angeordneten Absaugkanal zuzuführen. Dabei befinden sich
ein Grossteil der ausgekämmten Bestandteile, wie z. B. Kurzfasern zwischen den Garniturzähnen
der Zahngarnituren des Kämmzylinders. Diese Bestandteile werden dann von einer unterhalb
des Kämmzylinders angeordneten rotierenden Bürstenwalze entfernt und an den Absaugkanal
abgegeben. Ein Teil des ausgekämmten Materials wird auch durch Fliehkraft aus dem
Bereich der Kämmgarnituren austreten und im Bereich ausserhalb des Hüllkreises des
Kämmsegmentes unter Einwirkung eines über den Saugkanal erzeugten Saugluftstrom nach
unten befördert. Damit insbesondere diese Bestandteile nicht in den Bereich der Vliesbildenden
Vorrichtung gelangen, wird die verstellbare Klappe als Führungselement eingesetzt,
welches eine definierte Überführung zum Absaugkanal gewährleistet.
[0008] Des Weiteren wird vorgeschlagen, innerhalb des umlaufenden Mittels wenigstens ein
zweites Mittel vorzusehen, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit
der Abgabe der Faserpakete der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich
der Öffnungen zwischen der Umgebung des ersten Mittels und der Unterdruckquelle steuerbar
ist.
Vorzugsweise besteht das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel, innerhalb
welcher das zweite Mittel ebenfalls als drehbar gelagerter Zylinder angeordnet ist.
Durch den gezielt im richtigen Zeitpunkt an der Peripherie des ersten Mittels angelegten
Unterdruck über die Unterdruckquelle kann das abgegebene Faserpaket entsprechend gehalten
und anschliessend mit einer gewünschten Überdeckung und Ausrichtung der verbliebenen
Häkchen auf das Ende des Faservlieses aufgelegt werden.
[0009] Vorzugsweise ist das innerhalb des ersten Mittels vorgeschlagene zweite Mittel mit
einem Antrieb verbunden und mit wenigstens einer Öffnung auf seinem Umfang versehen,
welche sich etwa über die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstreckt und über welche
eine Verbindung zwischen den Luftdurchlässen des ersten Mittels und der Unterdruckquelle
herstellbar ist. Das zweite Mittel dient dabei als eine Art Steuerungselement für
die Verbindung zwischen den Öffnungen des ersten Mittels mit der Unterdruckquelle.
Zur Gewährleistung der beschriebenen Synchronisation stehen der Antrieb des zweiten
Mittels mit dem Antrieb der Abzugsvorrichtung in Antriebsverbindung.
[0010] Um entsprechende Bereiche sicher gegen die Unterdruckquelle abzuschotten ist es vorteilhaft,
wenn innerhalb des ersten Mittels wenigstens ein Abdeckelement vorgesehen ist.
[0011] Dabei kann vorgesehen sein, dass man je nach Anwendung die Drehzahl des ersten oder
zweiten Mittels steuerbar, bzw. einstellbar gestaltet. Insbesondere mit der Variation
der Drehzahl des ersten Mittels kann man die Lötung (Lötabstand) beeinflussen.
[0012] Des weiteren wäre es auch denkbar, die Drehrichtung des ersten oder zweiten Mittels
zu ändern. Dabei können die Drehrichtungen beider Mittel auch gegenläufig sein.
[0013] Es wird weiter vorgeschlagen, die oder das Abdeckelement innerhalb des zweiten Mittels
anzubringen. Ein derartiges Abdeckmittel wird man z. B. in dem Bereich vorsehen, in
welchem das auf dem ersten Mittel gebildete Faservlies abgezogen werden muss, um es
einer nachfolgenden Weiterverarbeitung zuzuführen.
[0014] Um das Anhaften des bereits gebildeten Faservlieses auf dem Umfang der Siebtrommel
während des Abtransportes zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass verteilt auf
dem Umfang des zweiten Mittel weitere kleinere Öffnungen vorgesehen sind, welche sich
nur über einen Teilbereich in Bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken.
Dadurch entsteht fortwährend ein kleiner Unterdruck auf der Peripherie der Siebtrommel,
welcher sich im Spalt zwischen der Siebtrommel und des Zylinders aufbaut, da der Spalt
fortwährend mit der Unterdruckquelle in Verbindung steht. Die Wirkung dieses geringen
Unterdruckes hat jedoch keinen Einfluss auf die Übergabe des Faserpaketes von der
Abreisvorrichtung auf die Siebtrommel und dient lediglich zum bereits beschriebenen
Halten des Faservlieses auf der Siebtrommel.
[0015] Zur aktiven und gezielten Beeinflussung der Luftströmungen innerhalb des abgeschotteten
Raumes wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Verschalung wenigstens ein verstellbares
Element vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung für einen Luftdurchlass
zwischen dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Verschalung zu steuern.
Dabei kann vorgesehen sein, dass das verstellbare Element mit der verschwenkbaren
Klappe zur Steuerung des Materialstromes kombiniert, bzw. mit dieser verbunden ist.
[0016] Das Element kann auch aus einer separaten, um eine Schwenkachse schwenkbaren Klappe
bestehen, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses gesehen - im wesentlichen
über die Länge der Abreisswalze erstreckt.
Vorteilhafterweise wird dabei vorgeschlagen, dass die Schwenkachse der Klappe im Bereich
unterhalb der Abreisswalze angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung
der Abreisswalze zeigt.
[0017] Um eine sichere Ablage des Faserpaketes auf der Siebtrommel zur gewährleisten, wird
vorgeschlagen, die Klappe derart anzubringen, sodass das freie Ende der Klappe in
geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel eine Klemmstelle bildet.
[0018] Vorzugsweise verläuft die weitere schwenkbare Klappe benachbart zur Klappe für die
Steuerung des Materialflusses.
[0019] Damit die durch den Unterdruck im Absaugkanal entstehende Luftströmung sich nicht
negativ auf den Lötvorgang auswirkt, wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine Öffnung
im Bereich des Absaugkanals vorgesehen ist, welche den Absaugkanal mit der Umgebungsluft
verbindet und Mittel vorgesehen sind, um die Öffnung während eines Kämmspieles zu
öffnen und zu schliessen. Dadurch wird das durch den Unterdruck im Absaugkanal benötigte
nachzuführende Luftvolumen über die zusätzliche Öffnung aus der Umgebungsluft angesaugt,
wodurch nur noch eine sehr geringe Luftströmung durch den angelegten Unterdruck im
Absaugkanal im Abgabebereich der Faserpakete vorhanden ist. D. h. der Lötvorgang wird
nicht durch den angelegten Unterdruck im Absaugkanal negativ beeinflusst.
Das Mittel zum Öffnen und Schliessen dieser Öffnung kann ein separat steuerbares Mittel
sein oder wie vorgeschlagen, mit der schwenkbaren Klappe verbunden sein. Weitere Vorteile
der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und
beschrieben.
[0020] Es zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine in einer Kämmstellung
- Fig. 2
- eine schematische Seitenansicht nach Anspruch 1 in einer Abreissstellung
- Fig. 3
- eine schematische Seitenansicht nach Fig.2 in einer Abgabestellung eines abgezogenen
Faserpaketes an eine
- Fig. 4
- eine schematische vergrösserte Ansicht der Vliesbildenden Vorrichtung nach Fig.3
- Fig. 5a
- eine schematische Teilansicht nach Fig. 1 mit schwenkbarer Klappe in einer Zwischenstellung
- Fig. 5b
- eine schematische Ansicht nach Fig. 5a mit schwenkbarer Klappe in der äus- sersten
Schwenkstellung
[0021] Fig.1 zeigt ein Zangenaggregat 1 einer Kämmmaschine, welches mit einer im wesentlichen
stationären unteren Zangenplatte 2 und mit einem dazu beweglich gelagerten Zangenmesser
3 versehen ist. In der gezeigten Darstellung ist das Zangenaggregat geschlossen, wobei
das Zangenmesser 3 mit der unteren Zangenplatte 2 eine Klemmstelle KZ zum Klemmen
einer Watte W bildet. Die Watte W kann z. B. aus einer Wattebahn bestehen, welche
von einem nicht näher gezeigten Wattewickel abgerollt wird. Ebenso ist es möglich,
dass die Watte W aus einem oder mehreren nebeneinander zugeführten Faserbändern besteht.
Sofern Faserbänder zur Anwendung kommen, werden diese aus Kannen zugeführt, welche
bei der Kämmmaschine gelagert sind. Das vorliegende Beispiel zeigt nur einen Kämmkopf.
In der Regel sind aber eine Vielzahl derartiger Kämmköpfe auf einer Kämmmaschine nebeneinander
angeordnet. Die Watte W wird über eine im Zangenaggregat 1 drehbar gelagerten und
intermittierend angetriebenen Speisezylinder 5 der Zange 1 zugeführt. Oberhalb der
unteren Zangenplatte 2 ist um eine Drehachse 12 eine Führung 10 schwenkbar gelagert.
Die Schwenkbewegung erfolgt dabei von einem schematisch gezeigten Stellmittel 11,
welches an der Drehachse 12 angreift und über eine Leitung 13 mit einer Steuereinheit
ST in Verbindung steht. Über diese Stellmittel 11 wird die nachfolgend noch beschriebene
Schwenkbewegung der Führung 10 in Koordination mit der Drehbewegung eines unterhalb
der Zange 1 drehbar gelagerten Kämmzylinders 16 durchgeführt. Dabei wird eine Kämmzylinderachse
17 des Kämmzylinders 16 über einen schematisch dargestellten Antrieb A1 angetrieben,
wobei der Antrieb A1 über die Leitung 18 mit der Steuereinheit ST verbunden ist. Der
Kämmzylinder 16 weist auf seinem Umfang verteilt jeweils ein Kämmsegment 19 und ein
Abreisssegment 20 auf. Zwischen diesen Segmenten 19, 20 sind jeweils Freiräume F1,
F2 vorhanden. Das Kämmsegment 19 besteht z. B. aus mehreren hintereinander angeordneten
Kämmgarnituren. Die Kämmgarnituren können dabei unterschiedlich ausgebildet sein.
[0022] Das Abreisssegment 20, welches sich über einen bestimmten Umfangswinkel auf dem Kämmzylinder
16 erstreckt, ist mit einer Aussenfläche 21 versehen, welche für den Abreissvorgang
(Figur 3) mit einer in Richtung der Kämmzylinderachse 7 im Maschinengestell verschiebbar
gelagerten Abreisswalze 24 zusammenwirkt. Zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze
24 ist ein Fixkamm 8 angebracht, der über einen schematisch dargestellten Antrieb
9 zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 bewegbar angebracht ist. Der Antrieb
9 ist dabei über eine Leitung 23 mit der Steuerung ST verbunden.
[0023] Die innerhalb der Zange 1 schwenkbar angebrachte Führung 10 ist auf ihrer Oberseite
und der Seite, welche dem Zangenmesser 3 zugekehrt ist, mit einer Führungsfläche 15
versehen, auf welcher die Watte W geführt wird. Im Bereich des Zangenmessers 3 weist
die Führung 10 eine Umlenkstelle U auf, an welcher die Watte in Richtung der Klemmstelle
KZ umgelenkt wird. In einem Abstand zu dieser Führungsfläche 15 ist im Bereich der
Umlenkstelle U ein Führungselement 14 abgebracht. Das Führungselement 14 ist fest
mit der Führung 10 verbunden. Der Abstand zwischen der Führungsfläche 15 und der unteren
Seite des Führungselementes 14 ist dabei so bemessen, sodass durch den dabei vorhandenen
Freiraum die Watte W hindurchgeführt werden kann.
Im Bereich des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 und unterhalb der Abreisswalze
24 ist eine Vliesbildende Vorrichtung 30 angeordnet. Diese Vorrichtung 30 ist zumindest
teilweise durch eine Verschalung 31 gegenüber der Umgebungsluft abgeschottet. Diese
Verschalung schottet insbesondere den Abgabebereich AB für das abziehende Faserpaket
gegen die Umgebungsluft. Innerhalb dieser Verschalung ist eine Siebtrommel 33 drehbar
gelagert. Koaxial zur Siebtrommel 33 ist innerhalb ein Zylinder 35 drehbar gelagert,
welcher auf seinem Umfang verteilt mit zwei Öffnungen S1, S2 versehen ist, über welche
die Luftzirkulation durch die Siebtrommel gesteuert wird. Dabei ist der Innenraum
IR der Siebtrommel 33, bzw. des Zylinders 35 mit einer Unterdruckwelle 38 verbunden,
wobei zur Steuerung dieser Verbindung ein Ventil 39 vorgesehen ist, welches über die
Leitung 40 mit der Steuerung ST in Verbindung steht. Zusätzlich ist im Innenraum des
Zylinders 35 ein stationär angebrachtes Abdeckelement 42 angeordnet, welches insbesondere
im Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 den unter Unterdruck stehenden Innenraum des
Zylinders 35 gegenüber der Aussenumgebung abschottet. Dies dient insbesondere zur
Unterstützung der Ablösung des Faservlieses V durch die Abnahmevorrichtung vom Aussenumfang
der Siebtrommel 33. Die Abnahmevorrichtung 44 besteht z. B. aus zwei zusammenwirkenden
Walzen W1, W2, welche das abgegebene Faservlies V an einen Vliestrichter VT abgeben,
in welchen ein Faserband F gebildet wird. Dieses Faserband F (auch Kämmmaschinenband
genannt) wird z. B. auf einen Tisch T abgegeben und mit weiteren Faserbändern benachbarter
Kämmköpfe zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt.
[0024] Zwischen dem Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 und der Vorrichtung 30 ist eine Klappe
46 schwenkbar um eine Drehachse 47 angebracht. Die Drehachse 47 ist dabei stationär
im Maschinengestell gelagert. Wie nachfolgend noch beschrieben, hat die Klappe 46
die Aufgabe, die Richtung des Fasermaterialstromes zu beeinflussen.
[0025] In der in Figur 1 gezeigten Stellung befindet sich der über die Klemmstelle KZ der
geschlossenen Zange 1 mit der Länge L herausragender Faserbart FB innerhalb der Garnitur
des Kämmsegmentes 19. Dabei werden alle Fasern und Bestandteile, welche gleich oder
kleiner als die Länge L sind, aus dem Faserbart FB durch das Kämmsegment 19 ausgekämmt.
Während des Kämmprozesses ist der Fixkamm 8 ausser Eingriff und die Abreisswalze 24
ist um einen bestimmten Betrag vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben.
Die Klappe 46 befindet sich während der in Fig.1 gezeigten Kämmstellung in einer Schwenkstellung,
in welcher ihr freies Ende sich nahe des Umfanges der Siebtrommel 33 befindet. Parallel
zur Klappe 46 ist eine weitere Klappe 26 angeordnet, welche um die Drehachse 27 schwenkbar
angelenkt ist. Die Klappen 46 und 26 sind über einen Steg 28 verbunden. Dadurch wird
die Klappe 26 bei Verschwenkung der Klappe 46 ebenfalls mitverschwenkt. Es ist auch
eine Lösung denkbar, wobei die Klappe 26 um die Drehachse 27 über einen separaten
Antrieb unabhängig von der Klappe 46 bewegt wird. In diesem Fall wäre kein Steg 28
zwischen den beiden Klappen vorhanden. Des weiteren ist es auch möglich die noch nachfolgend
beschrieben Funktion der Klappe 26 in eine entsprechend ausgebildete Klappe 46 zu
integrieren und die zusätzlichen Klappe 26 wegzulassen. Ebenso ist auch eine Ausführung
möglich, welche in der Teilansicht der Fig. 5b gezeigt ist. Dabei ist die Klappe 26
ebenfalls über einem Steg 28 mit der Klappe 46 verbunden, weist jedoch keine eigene
Schwenkachse auf. D. h. die Verschwenkung der Klappe 26 erfolgt über die Klappe 46
und den Steg 28 um die Drehachse 47.
Aus dieser Fig. 5b ist ausserdem ersichtlich, dass die Klappe 46 mit einer weiteren
kurzen Klappe 56 in Verbindung steht, welche sich auf der gegenüberliegenden Seite
der Drehachse 47 nach unten erstreckt. In der gezeigten Stellung liegt die Klappe
56 auf der Seitenwand 53 des Absaugkanals 52 auf. D. h. es ist eine geschlossene Fläche
zwischen der Seitenwand 53 und der Klappe 56, bzw. der Klappe 46 vorhanden.
[0026] Wie schematisch angedeutet, wird die Verstellung der Klappe 46 über ein an der Schwenkachse
47 angreifendes Stellelement 49 vor genommen. Dabei ist das Stellelement 49 über die
Leitung 50 mit der Steuerung ST verbunden. In dieser Stellung schottet die Klappe
46 die Vliesbildende Vorrichtung 30 gegenüber dem Materialstrom der ausgekämmten Bestandteile
ab. Dieser Materialstrom (gekennzeichnet durch einen Pfeil), welcher sich einerseits
zwischen den Garniturzähnen des Kämmsegments 19 und auch ausserhalb des Hüllkreises
HK befinden kann, wird nach unten einem Absaugkanal 52 zugeführt.
Wie ebenfalls aus Fig. 5b zu entnehmen, ist die Länge der Klappe 46 derart ausgeführt,
so dass ihr freies Ende um ein Mass a über die Tangente C in dieser äusseren Schwenkstellung
übersteht. Die Tangente C erstreckt sich dabei ausgehend von der Klemmstelle KA der
Abreisswalze 24 in Richtung der Siebtrommel 33. Durch den Überstand mit dem Mass a
wird gewährleistet, dass das (bei abgehobener Abreisswalze) durch das Kämmsegment
ausgekämmte Material sicher in Richtung des Absaugkanals 52 abgelenkt wird. Der Absaugkanal
52 steht dabei mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle in Verbindung. In diesem
Absaugkanal 52 ist eine Reinigungsbürste 36 um eine Drehachse 34 drehbar gelagert,
welche für die Reinigung des Kämmsegments 19 des Kämmzylinders 16 zuständig ist. Dabei
greifen die Borsten 37 der Reinigungsbürste in das Kämmsegment 19 des Kämmzylinders
ein.
Die abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kurzfasern, Nissen, Schalenteile, Staub,
etc.) werden über nicht gezeigte Fördereinrichtungen einer zentralen Entsorgungseinrichtung
zugeführt.
Im Anschluss an den Kämmvorgang tritt der Faserbart aus dem Kämmsegment 19 aus und
gelangt in den freien Zwischenraum F2 zwischen Kämmsegment 19 und Abreisssegment 20.
Beim Erreichen dieser Stellung wird die Zange 1 durch Abheben des Zangenmessers 3
geöffnet. Gleichzeitig wird die Führung 10 um die Schwenkachse 12 nach oben geschwenkt
und entfernt sich mit ihrer Umlenkstelle U von der unteren Zangenplatte 2. Dabei wird
auch das Führungselement 14 mitverschwenkt. Parallel dazu bewegt sich die Abreisswalze
24 in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16. Durch das Anheben der Führung
10 innerhalb der Zange 1 verlängert sich die Strecke zwischen dem Speisezylinder 5
und der Klemmstelle KZ, auf welcher die Watte W innerhalb der Zange geführt wird.
Da in diesem Zeitabschnitt eines Kammspieles die Speisewalze 5 stillsteht, verkürzt
sich der aus der Zange herausragende Faserbart FB auf die Länge L1. D. h. die ursprüngliche
Länge L des Faserbartes FB verkürzt sich um den Betrag, um welchen sich der Führungsweg
innerhalb der Zange 1 verlängert. Sobald das Kämmsegment 19 die Klappe 46 passiert
hat, wird diese in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 verschwenkt und
nimmt dann eine Endstellung während eines Abreissvorganges ein, welche z. B. in Figur
2 gezeigt ist.
In der in Fig. 2 gezeigten Stellung befindet sich das Abreisssegment 20 bereits in
dem Bereich der Abreisswalze 24 und bildet mit dieser eine Klemmstelle KA für das
Ende der Watte W. Die Führung 10 befindet sich jetzt in seiner obersten Stellung.
In dieser Stellung weist das die Klemmstelle KA überragende Ende des Faserbartes FB
die Lange Lx auf, welche zur Durchführung des Abreissvorganges notwendig ist.
[0027] Über die zwischen der Klemmstelle KA befindliche ausgekämmte Watte wird über Friktion
die Abreisswalze 24 vom angetriebenen Abreisssegment 20 in Drehbewegung versetzt.
Es wäre jedoch auch denkbar einen zusätzlichen separaten Antrieb für die Abreisswalze
24 vorzusehen.
[0028] Wie aus Figur 2 zu entnehmen, wird durch die Verschwenkung der Führung 10 auch das
in die Zange 1 hineinragende Ende des Faserbartes FB angehoben. Durch das beschriebene
Anheben wird der Faserbart FB in den Wirkungsbereich der Kämmgamitur 8a des Fixkammes
8 überführt.
[0029] Ausgehend von dieser Stellung beginnt nun der Abreissvorgang der von der Klemmstelle
KA erfassten Fasern. Gleichzeitig wird über eine nicht mehr gezeigte Einrichtung der
Speisezylinder 5 in Drehbewegung versetzt, um ein neues Wattenstück der Zange 1 zuzuspeisen.
Der Speisevorgang wird dabei durch den Abziehvorgang unterstützt. Gleichzeitig und
während dem Speisevorgang wird der Fixkamm 8 über den Antrieb 9 in Richtung der Abreisswalze
24 verschoben, bis er die in Fig. 3 gezeigte Lage erreicht hat, wobei er in unmittelbarer
Nähe des Umfanges der Abreisswalze 24 sich befindet. Dieser Verschiebeweg des Fixkammes
entspricht etwa dem Speisebetrag, der durch die Speisewale 5 nach geführten Watte.
Dadurch wird verhindert, dass es zu Materialstauchungen im Bereich hinter dem Fixkamm
kommen kann. Durch das Anheben des Watteendes über die Führung 10 wird gewährleistet,
dass der Fixkamm 8, bzw. dessen Kämmgarnitur 8a während dem Abreissvorgang immer eine
genügend grosse Einstechtiefe in das Fasergut aufweist. Durch das Speisen während
dem Abreissvorgang werden ähnliche Verhältnisse erzielt, wie dies bei einer konventionellen
Kämmmaschine mit einem schwenkbar gelagerten Zangenaggregat der Fall ist. D. h., der
Klemmstelle KA wird fortlaufend die Watte W um den Speisebetrag zugeführt, wodurch
ebenfalls wie bei konventionellen Maschinen, ein dünnes und langgestrecktes Faserpaket
für den nachfolgenden Ansetzvorgang an ein bereits gebildetes Vlies V auf der Siebtrommel
33 erzielt werden kann. Dieser Ansetzvorgang (Lötvorgang) wird z. B. in den Figuren
3 und 4 näher dargestellt. Wie aus der Fig. 3 zu entnehmen, befindet sich durch die
Drehbewegung des Zylinders 35 die Öffnung S2 oberhalb des Abdeckelementes 42 und verursacht
durch den innerhalb des Zylinders 35 angelegten Unterdruck eine Luftströmung durch
die Siebtrommel 33, wie dies durch Pfeile angedeutet ist. Damit wird das in den Bereich
der Siebtrommel 33 abgegebene Ende FE eines abgezogenen Faserpaketes FP auf den Umfang
der Siebtrommel 33 angesaugt. Unterstützt wird dabei die Luftführung durch eine freigegebene
Öffnung 54 zwischen der Klappe 26 und der Siebtrommel 33. D. h. die Luftzuführung
aus der Umgebungsluft in den Abgabebereich AB kann durch die schwenkbare Klappe 26
gesteuert werden.
[0030] Sobald das andere Ende E des Faserpaketes FP von der Klemmstelle KA freigegeben wird
(Fig.4), wird dieses wie strichpunktiert angedeutet ist, auf das Ende VE des bereits
gebildeten Vlieses V gelegt. Dies wird unterstützt durch die Veränderung der Luftströmung
im Bereich der Siebtrommel, welche durch weiterdrehen des Zylinders 35 bzw. dessen
Öffnung S2 entsteht. Durch das Auflegen des Endes E des Faserpaketes FP auf das Ende
VE des Vlieses V entsteht ein dachziegelartiger Überdeckungsbereich, welcher allgemein
auch als Lötstelle bezeichnet wird.
[0031] Um vor der Bildung dieser Lötstelle das Ende FE des Faserpaketes FP bei weiterer
Drehung der Öffnung S2 sicher auf dem Aussenmantel 33a der Siebtrommel 33 zu halten,
wird die Klappe 46 und somit auch die Klappe 26 über das in Fig.1 gezeigte Stellelement
49 in Richtung des Aussenmantels 33a der Siebtrommel 33 verschwenkt. Dadurch wird
auf das zuerst auf die Siebtrommel 33 aufgelegte Ende FE des Faserpaketes FP eine
leichte Klemmkraft erzeugt. Weitere Hinweise auf den Ansetzvorgang bei einer derartigen
Ausführung sind z. B. aus der veröffentlichten
WO 2006/012758 zu entnehmen. Anstelle der gezeigten Ausführung könnte auch eine unabhängig von der
Klappe 46 bewegbare Klappe 26 vorgesehen sein.
[0032] Bevor jedoch die in Fig. 4 gezeigte äussere Endstellung der Klappe 46, bzw. 26 erreicht
ist, durchläuft die Klappe 46 Zwischenstellungen, wie z. B. in der Fig. 5a gezeigt
wird. Dabei ist zu erkennen, dass noch eine Öffnung 58 zwischen dem kurzen Klappenteil
56 und der Seitenwand 53 des Absaugkanals 52 vorhanden ist. Über diese Öffnung 58
wird verhindert, dass die durch den angelegten Unterdruck im Absaugkanal 52 erzeugte
Luftströmung eine für den Lötvorgang störende Luftströmung im Abgabebereich AB erzeugt.
D. h., das durch den Unterdruck im Absaugkanal benötigte Luftvolumen wird zum grossen
Teil über die Öffnung 58 aus der Umgebungsluft angesaugt. Ein minimaler Teil (wie
durch einen gestrichelt gezeichneten Pfeil angedeutet) wird auch noch aus dem Abgabebereich
AB angesaugt. Dieser ist jedoch sehr gering und erzeugt keine störende Luftströmung
für das Ende E des abgegebenen Faserpaketes FP. Würde man keine Öffnung 58 vorsehen,
so kann es vorkommen, dass sich das Ende E des Faserpaketes durch die Luftströmung
in Richtung des Absaugkanals 52 um das Ende der Klappe 46 herumlegt. Dies kann u.
U. die vorgesehene Ansaugung des Endes E über die Siebtrommel 33 stören, bzw. negativ
beeinflussen. Durch die Anbringung der Öffnung 58 wird jedoch eine derartige Fehlluftströmung
unterbunden.
[0033] Das gebildete Vlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel 33 in den Bereich
einer Abnahmevorrichtung 44 überführt und dort über die Walzenpaare W1, W2 abgenommen.
Um das gebildete Vlies auf seinem Weg zu der Abnahmevorrichtung sicher auf der Siebtrommel
33 zu halten, sind verteilt auf dem Umfang des Zylinders 35 kleine Öffnungen K vorgesehen
(siehe Fig.1), welche mit dem unter einem Unterdruck stehenden Innenraum IR in Verbindung
stehen. Dadurch wird permanent zwischen dem Aussenmantel des Zylinders 35 und der
Siebtrommel ein leichter Unterdruck erzeugt. Dieser gewährleistet, dass das Vlies
auf dem Aussenmantel der Siebtrommel haften bleibt.
Das abgenommene Vlies wird einem Vliestrichter VT zugeführt, bei welchem das Vlies
zu einem Faserband F zusammengefasst wird. Dieses wird dann, wie bereits beschrieben,
auf einem Führungstisch T mit weiteren Faserbändern einem nachfolgenden Streckwerk
zur Weiterverarbeitung hinzugeführt.
[0034] Nach Abschluss des Abreiss- und Lötvorganges wird die Führung 10 über das Stellmittel
11 unter Einwirkung der Steuerung ST wieder in die in Figur 1 gezeigte untere Stellung
verschwenkt. Vor dem Start dieses Schwenkvorganges muss jedoch die Abreisswalze 24
vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben sein. Die Klappe 46 befindet sich
bereits in der in Figur 4 gezeichneten Stellung, welche für den nachfolgenden Kämmvorgang
notwendig ist. Sobald sich die Führung 10 wieder in ihrer unteren eingeschwenkten
Lage befindet, wird die Zange geschlossen und der Fixkamm in die in Figur 1 gezeigte
Lage zurückbewegt. Während dem Schwenkvorgang der Führung 10 in die untere Lage verkürzt
sich wieder der Führungsweg für die Watte W innerhalb der Zange 1, wodurch dabei sich
die Länge des aus der Zange herausragenden Faserbartes FB vergrössert. Damit liegt
für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder ein Faserbart FB mit einer Länge L vor, wie
dies in Figur 1 gezeigt wird.
[0035] Mit der gezeigten und beschriebenen Ausführung werden bei einer stationären Zange
optimale geometrische Verhältnisse für den Abreiss- und Kämmvorgang geschaffen, wobei
die Kämmarbeit des Fixkammes ebenfalls voll zur Wirkung kommt. Das erlaubt auch das
Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen, welche mit der ursprünglichen Heilmann-Ausführung
nicht möglich waren. Ausserdem gewährleistet die schwenkbare Klappe, dass der Materialstrom
beim Kämmvorgang und beim Abreissvorgang gezielt geführt werden kann, wobei Änderung,
bzw. Umlenkung der Abzugsrichtung des Fasergutes beim Abreissvorgang notwendig ist,
um das abgezogene Faserpaket einer nachfolgenden Vliesbildenden Vorrichtung zu übergeben.
Das ermöglicht ebenfalls das Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen.
[0036] Es ist auch denkbar, andere Vliesbildende Vorrichtungen, wie die gezeigte, in Verbindung
mit dem erfindungsgemäss gezeigten Führungsmittel anzuwenden.
1. Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat (1) mit einer unteren Zangenplatte (2), welche
zur Bildung einer Klemmstelle (KZ) mit einem zur Zangenplatte bewegbar angeordneten
oberen Zangenmesser (3) zusammenwirkt und mit einem Speisemittel (5) zur intermittierenden
Zuführung einer Fasermasse (W) zur Klemmstelle (KZ) des Zangenaggregates (1), sowie
mit einem unterhalb der Zangenplatte drehbar gelagerten Kämmzylinder (16), welcher
auf seinem Umfang ein Kämmsegment (19) und ein Abreisssegment (20) aufweist, und mit
einem, dem Kämmzylinder zugeordneten Absaugkanal (52), sowie mit einer drehbar gelagerten
Abreisswalze (24), welche für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA)
dem Abreisssegment (24) zustellbar ist um ein Faserpaket (FP) aus dem Ende (FB) der
vom Zangenaggregat (1) vorgelegten Fasermasse (W) abzuziehen, welches an eine, der
Abreisswalze (24) nachfolgende Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlieses (V)
abgegeben wird, und mit einem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der Abreisswalze
(24) angeordneten Fixkamm (8), dadurch gekennzeichnet, dass - in Materialflussrichtung (R) gesehen - im Anschluss an die Abreisswalze (24) wenigstens
ein verstellbar gelagertes Mittel (46) zur Steuerung der Übergabe der abgerissenen
Faserpakete (FP) an die Vliesbildende Vorrichtung (30) und zur Steuerung der Abgabe
der ausgekämmten Bestandteile an den Absaugkanal (52) vorgesehen ist.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel aus einer schwenkbar angeordneten Klappe (46) besteht, die mit einer Stellvorrichtung
(49) verbunden ist.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (49) mit einer Steuerung (ST) verbunden ist.
4. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlieses (V) ein drehbar gelagertes umlaufendes
erstes Mittel (33) aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnungen
(O) für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes
(IR) des Mittels mit einer Unterdruckquelle (38) verbunden ist und eine Verschalung
(31) vorgesehen ist, welche im Abgabebereich (AB) des abgezogenen Faserpaketes (FP)
einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum zwischen der Abreisswalze (24), dem Hüllkreis
(HK) des Kämmzylinders (16) und der Peripherie (33a) des umlaufenden ersten Mittels
(33) bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes durch die Peripherie
(33a) des Mittels (33), durch einen Umfangsbereich der Abreisswalze (24), einen Teilbereich
des Hüllkreises (HK) des Kämmzylinders (16) und durch die schwenkbare Klappe (46)
gebildet wird.
5. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des ersten Mittels (33) ein zweites Mittel (35) vorgesehen ist zur zeitlich
synchronisierten Steuerung des freien Luftdurchlasses zwischen der Umgebung des ersten
Mittels (33) und der Unterdruckquelle (38) zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen
(O) während der Übergabe der Faserpakete (FP).
6. Kämmmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (35) mit einem Antrieb verbunden ist und wenigstens eine Öffnung
(S1, S2) auf seinem Umfang aufweist, welche sich etwa über die Breite des abgezogenen
Faserpaketes (FP) erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen Öffnungen (O)
des ersten Mittels (33) und der Unterdruckquelle (38) herstellbar ist.
7. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verschalung (31) wenigstens ein verstellbares Element (26) vorgesehen
ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung (54) für einen Luftdurchlass zwischen
dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Verschalung (31) zu steuern.
8. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das verstellbare Element aus einer weiteren, um eine Schwenkachse (27) schwenkbaren
Klappe (26) besteht, welche sich - quer zur Transportrichtung (R) des Faserpaketes
(FP) gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abreisswalze (24) erstreckt.
9. Kämmmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (27) der Klappe (26) im Bereich unterhalb der Abreisswalze (24)
angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung der Abreisswalze zeigt.
10. Kämmmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende der Klappe (26) in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel (33)
eine Klemmstelle bildet.
11. Kämmmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere schwenkbare Klappe (26) benachbart zur Klappe (46) für die Steuerung
des Materialflusses verläuft.
12. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das verstellbare Element (26) mit der schwenkbaren Klappe (46) fest verbunden ist.
13. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Öffnung (58) im Bereich des Absaugkanals (52) vorgesehen ist, welche
den Absaugkanal mit der Umgebungsluft verbindet und Mittel (56) vorgesehen sind, um
die Öffnung während eines Kammspieles zu öffnen und zu schliessen.
14. Kämmmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (56) mit der schwenkbaren Klappe (46) verbunden ist.
15. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der schwenkbaren Klappe (46) derart bemessen ist, so dass das freie Ende
der Klappe (46) zumindest in der am weitesten von dem Kämmzylinder (16) weggeschwenkten
Stellung ein Überstandsmass (a) aufweist, das sich vom Schnittpunkt der Klappe (46)
mit der Tangenten (C), welche durch die Klemmstelle (KA) der Abreisswalze (24) mit
Abreiss-Segment (20) verläuft, in Richtung des freien Endes erstreckt.
1. A combing machine with a nipper aggregate (1) having a lower nipper plate (2) which,
for forming a nip point (KZ), interacts with an upper nipper knife (3) which is arranged
to be movable relative to said nipper plate, and with a feeding means (5) for intermittently
feeding a fiber mass (W) to the nip point (KZ) of the nipper aggregate (1), as well
as a combing cylinder (16) which is rotatably mounted below the nipper plate and,
on his circumference, has a combing segment (19) and a detaching segment (20), and
with a suction channel (52) associated to the combing cylinder, as well as a rotatably
mounted detaching roller (24) which, for the detaching process, is feedable towards
the detaching segment (24) for forming a nip point (KA) so as to detach a fiber bundle
(FP) from the end (FB) of the fiber mass (W) provided by the nipper aggregate (1),
wherein said fiber bundle is delivered to a device (30) for forming a fiber fleece
(V) which device is arranged downstream of the detaching roller (24), and with a top
comb (8) arranged between the nipper aggregate (1) and the detaching roller (24),
characterized in that - viewed in the direction (R) of the material flow - downstream of the detaching
roller (24) at least one adjustably mounted means (46) is provided for controlling
the transfer of the detached fiber bundle (FP) to the device (30) forming the fiber
fleece and for controlling the delivery of the combed out components to the suction
channel (52).
2. The combing machine according to claim 1, characterized in that the means consists of a pivotably arranged flap (46) which is connected to an adjusting
device (49).
3. The combing machine according to claim 2, characterized in that the adjusting device (49) is connected to a control (ST).
4. The combing machine according to any one of the claims 2 to 3, characterized in that the device (30) for forming a fiber fleece (V) has a rotatably mounted, circulating
first means (33) which is provided on its periphery and over its circumference with
openings (O) for an air passage, and at least one subregion of the interior (IR) is
connected to a vacuum source (38), and a casing (31) is provided which, in the delivery
region (AB) of the detached fiber bundle (FP), forms a chamber isolated from the environment
and arranged between the detaching roller (24), the enveloping circle (HK) of the
combing cylinder (16) and the periphery (33a) of the circulating first means (33),
wherein a subregion of the isolated chamber is formed by the periphery (33a) of the
means (33), by a circumferential region of the detaching roller (24), a subregion
of the enveloping circle (HK) of the combing cylinder (16) and by the pivotable flap
(46).
5. The combing machine according to claim 4, characterized in that within the first means (33), a second means (35) is provided for the chronologically
synchronized control of the free air passage between the environment of the first
means (33) and the vacuum source (38) at least over a subregion of the openings (O)
during the transfer of the fiber bundle (FP).
6. The combing machine according to claim 5, characterized in that the second means (35) is connected to a drive and has at least one opening (S1, S2)
on its circumference, which opening extends approximately over the width of the drawn-off
fiber bundle (FP) and via which a connection between openings (O) of the first means
(33) and the vacuum source (38) can be established.
7. The combing machine according to any one of the claims 4 to 6, characterized in that in the region of the casing (31), at least one adjustable element (26) is provided
which is suitable for controlling at least one opening (54) for an air passage between
the isolated chamber and the ambient air of the casing (31).
8. The combing machine according to claim 7, characterized in that the adjustable element consists of a further flap (26) which is pivotable about a
pivot axis (27) and which - viewed transverse to the transport direction (R) of the
fiber bundle (FP) - extends substantially over the length of the detaching roller
(24).
9. The combing machine according to claim 8, characterized in that the pivot axis (27) of the flap (26) is arranged in the region below the detaching
roller (24) and the free end of the flap points in the direction of the detaching
roller.
10. The combing machine according to claim 9, characterized in that in the open position, the free end of the flap (26) forms a nip point with the first
means (33).
11. The combing machine according to claim 8, characterized in that the further pivotable flap (26) runs adjacent to the flap (46) for controlling the
material flow.
12. The combing machine according to claim 7, characterized in that the adjustable element (26) is fixedly connected to the pivotable flap (46).
13. The combing machine according to claim 4, characterized in that at least one opening (58) is provided in the region of the suction channel (52) which
opening connects the suction channel with the ambient air, and means (56) are provided
to open and close the opening during a nip.
14. The combing machine according to claim 14, characterized in that the means (56) is connected to the pivotable flap (46).
15. The combing machine according to claim 2, characterized in that the length of the pivotable flap (46) is dimensioned such that the free end of the
flap (46), at least in the position pivoted furthest away from the combing cylinder
(16), has a protrusion dimension (a) which extends from the intersection point of
the flap (46) with the tangent (C), which tangent runs through the nip point (KA)
of the detaching roller (24) with detaching segment (20), towards the free end.
1. Peigneuse comprenant un groupe pince (1) doté d'une plaque à pince inférieure (2),
laquelle coopère avec un couteau à pince supérieur (3), disposé de façon mobile par
rapport à la plaque à pince, pour former un point de serrage (KZ) et un moyen d'alimentation
(5) pour l'arrivée intermittente d'une masse de fibre (W) au point de serrage (KZ)
du groupe pince (1), et un cylindre de peignage (16) monté de façon rotative au-dessous
de la plaque à pince, lequel présente sur son pourtour un segment de peignage (19)
et un segment arracheur (20), et un canal d'aspiration (52) attribué au cylindre de
peignage et un cylindre arracheur (24) monté de façon rotative, lequel est apte à
être approché du segment arracheur (24) pour le processus d'arrachement pour la formation
d'un point de serrage (KA), afin de retirer un paquet de fibres (FP) de l'extrémité
(FB) de la masse fibreuse (W) présentée par le groupe pince (1), lequel paquet est
transféré à un dispositif (30) faisant suite au cylindre arracheur (24) pour la formation
d'un non-tissé fibreux (V), et un peigne fixe (8) disposé entre le groupe pince (1)
et le cylindre arracheur (24), caractérisée par le fait que
vu dans le sens du flux de matière (R), il est prévu à la suite du cylindre arracheur
(24) au moins un moyen (46) monté de façon réglable pour la commande de la transmission
des paquets de fibres (FP) arrachés au dispositif (30) formant le non-tissé et pour
la commande de la distribution des composants peignés sur le canal d'aspiration (52).
2. Peigneuse selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le moyen comprend un clapet (46) disposé de façon basculante, qui est relié à un
dispositif de réglage (49).
3. Peigneuse selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le dispositif de réglage (49) est relié à une commande (ST).
4. Peigneuse selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisée par le fait que le dispositif (30) destiné à former un non-tissé fibreux (V) présente un premier
moyen périphérique (33) monté de façon rotative, qui est doté sur sa périphérie sur
son pourtour d'ouvertures (O) pour un passage d'air et au moins une zone partielle
de l'espace intérieur (IR) du moyen est reliée à une source de dépression (38) et
un coffrage (31) est prévu, lequel forme dans la zone de distribution (AB) du paquet
de fibres (FP) retiré un espace, protégé par rapport à l'environnement, entre le cylindre
arracheur (24), le cercle d'enveloppe (HK) du cylindre de peignage (16) et la périphérie
(33a) du premier moyen périphérique (33), une zone partielle de l'espace protégé étant
formée par la périphérie (33a) du moyen (33) par une zone périphérique du cylindre
arracheur (24), une zone partielle du cercle d'enveloppe (HK) du cylindre de peignage
(16) et par le clapet basculant (46).
5. Peigneuse selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'il est prévu à l'intérieur du premier moyen (33) un second moyen (35) pour la commande
synchronisée dans le temps du passage d'air libre entre l'environnement du premier
moyen (33) et la source de dépression (38) au moins par une zone partielle des ouvertures
(O) pendant le transfert des paquets de fibres (FP).
6. Peigneuse selon la revendication 5, caractérisée par le fait que le second moyen (35) est relié à un entraînement et présente au moins une ouverture
(S1, S2) sur son pourtour, laquelle s'étend à peu près sur la largeur du paquet de
fibres (FP) retiré et par laquelle une liaison entre des ouvertures (O) du premier
moyen (33) et la source de dépression (38) est apte à être établie.
7. Peigneuse selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisée par le fait qu'il est prévu dans la zone du coffrage (31) au moins un élément réglable (26) qui est
approprié pour commander au moins une ouverture (54) pour un passage d'air entre l'espace
protégé et l'air d'environnement du coffrage (31).
8. Peigneuse selon la revendication 7, caractérisée par le fait que l'élément réglable comprend un autre clapet (26) pouvant basculer autour d'un axe
de pivotement (27) qui, vu transversalement au sens du transport (R) du paquet de
fibres (FP), s'étend essentiellement sur la longueur du cylindre arracheur (24).
9. Peigneuse selon la revendication 8, caractérisée par le fait que l'axe de pivotement (27) du clapet (26) est disposé dans la zone située au-dessous
du cylindre arracheur (24) et l'extrémité libre du clapet est dirigée dans le sens
du cylindre arracheur.
10. Peigneuse selon la revendication 9, caractérisée par le fait que l'extrémité du clapet (26) forme un point de serrage dans la position ouverte avec
le premier moyen (33).
11. Peigneuse selon la revendication 8, caractérisée par le fait que l'autre clapet pivotant (26) est agencé à proximité du clapet (46) pour la commande
du flux de matériau.
12. Peigneuse selon la revendication 7, caractérisée par le fait que l'élément réglable (26) est relié fixement au clapet pivotant (46).
13. Peigneuse selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'il est prévu au moins une ouverture (58) dans la zone du canal d'aspiration (52) qui
relie le canal d'aspiration à l'air ambiant, et des moyens (56) sont prévus pour ouvrir
et fermer l'ouverture pendant un cycle de peignage.
14. Peigneuse selon la revendication 14, caractérisée par le fait que le moyen (56) est relié au clapet pivotant (46).
15. Peigneuse selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la longueur du clapet pivotant (46) est dimensionnée de telle sorte que l'extrémité
libre du clapet (46) présente, au moins dans la position la plus largement basculée
à partir du cylindre de peignage (16), une cote de saillie (a) qui s'étend depuis
le point d'intersection du clapet (46) avec la tangente (C), laquelle passe par le
point de serrage (KA) du cylindre arracheur (24) avec le segment d'arrachement (20),
en direction de l'extrémité libre.