Behälter aus thermoplastischem Kunststoff

Abstract

 Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter (1) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von Gütern, mit einem ganz- oder teilflächig doppelwandigen Boden (2) und mit vier mit dem Boden (2) einstückigen oder verbundenen, ganz- oder teilflächig doppelwandigen Seitenwänden (3), wobei unter dem Boden (2) von diesem durch Rippen (20) beabstandet eine Bodenplatte (4) angeschweißt ist, die einen umlaufenden stufenförmigen Stapelrand (40) aufweist, dessen bodenparalleler Teil (42) an die unteren Enden (31) der Seitenwände (3) angeschweißt ist und innerhalb der doppelwandigen Seitenwände (3) vorliegende Hohlräume (43) nach unten hin abschließt.
Der neue Behälter (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die den Boden (2) und die Bodenplatte (4) voneinander beabstandenden Rippen (20) vollständig Teil des Bodens (2) oder vollständig Teil der Bodenplatte (4) sind, dass der bodenparallele Teil (42) des Stapelrandes (40) an seiner den unteren Enden (31) der Seitenwände (3) zugewandten Oberseite (42') rippenfrei ist und dass die Bodenplatte (4) mit dem übrigen Behälter (1) reibverschweißt ist.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Behälters (1) aus thermoplastischem Kunststoff.

Beschreibung

Behälter aus thermoplastischem Kunststoff

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von Gütern, mit einem ganz- oder teilflächig doppelwandigen Boden und mit vier mit dem Boden einstückigen, ganz- oder teilflächig doppelwandigen Seitenwänden, wobei unter dem Boden von diesem durch Rippen beabstandet eine Bodenplatte angeschweißt ist, die einen umlaufenden stufenförmigen Stapelrand aufweist, dessen bodenparalleler Teil an die unteren Enden der Seitenwände angeschweißt ist und innerhalb der doppelwandigen Seitenwände vorliegende Hohlräume nach unten hin abschließt. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines entsprechenden Behälters.

[0002] Ein Behälter der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung sind aus DE 43 12 842 C2 bekannt. Die Bodenplatte mit ihrem umlaufenden Stapelrand ist bzw. wird hier in einer einzigen Schweißebene mit dem übrigen Behälter verschweißt. Dabei sind die Bodenplatte und der übrige Behälter so gestaltet, dass in der Schweißebene die unteren Enden der doppelwandigen Seitenwände, die Rippen und rippenartige Ansätze aufeinander treffen, also immer linienförmige Elemente auf der einen Seite auf ebenfalls linienförmige Elemente auf der anderen Seite treffen. Diese Gestaltung ist für das hier offensichtlich eingesetzte Spiegelschweißen als Schweißverfahren erforderlich. Die Formgebung der miteinander zu verschweißenden Bereiche des Behälters wird dadurch relativ aufwändig, weil eine exakte Deckungsgleichheit der miteinander zu verschweißenden unteren Seitenwandenden, Rippen und rippenartige Ansätze erforderlich ist, um eine sichere und stabile sowie umlaufend dichte Schweißverbindung zu erzielen. Problematisch ist dabei aber, dass es insbesondere an den unteren Seitenwandenden zu einem Abweichen vom Soll-Verlauf kommen kann, was eine genaue Deckungsgleichheit zu zugehörigen rippenartigen Ansätzen verhindert. Sofern hier eine zweite Schweißebene erwähnt wird, dient diese nur dazu, in einem zweiten Schweißvorgang ein weiteres, zusätzlich zur Bodenplatte vorgesehenes Teil mit dem übrigen Behälter zu verbinden.

[0003] Für die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, einen Behälter der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, welche die vorstehend angegebenen Nachteile vermeiden und insbesondere bei einer einfacheren Formgebung der miteinander zu verschweißenden Teile des Behälters eine einfachere sowie schnellere und dadurch kostengünstigere Herstellung erlauben.

[0004] Die Lösung des den Behälter betreffenden Teils dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Behälter der eingangs genannten Art, der dadurch gekennzeichnet ist, dass die den Boden und die Bodenplatte voneinander beabstandenden Rippen vollständig Teil des Bodens oder vollständig Teil der Bodenplatte sind, dass der bodenparallele Teil des Stapelrandes an seiner den unteren Enden der Seitenwände zugewandten Oberseite rippenfrei ist und dass die Bodenplatte mit dem übrigen Behälter reibverschweißt ist

[0005] Der erfindungsgemäße Behälter ist vorteilhaft an seinen beiden miteinander zu verschweißenden Teilen so gestaltet, dass für die Schweißverbindung ein gegenüber dem Spiegelschweißen schnelleres und energiesparendes Reibschweißen einsetzbar ist. Dabei ist durch die Gestaltung des Behälters gewährleistet, dass in allen Schweißebenen immer ein linienförmiger Behälterbereich einerseits auf einen flächigen Behälterbereich andererseits trifft. Auf diese Weise steht immer eine ausreichend große Kontakt- und Bewegungsfläche für den Reibschweißvorgang zur Verfügung. Die Gestaltung der miteinander zu verbindenden Teile des Behälters wird dadurch einfacher, weil immer ein Bereich auf der einen Seite jeder Schweißebene einfach nur flächig ausgebildet ist, ohne dass hier rippenartige Ansätze oder dergleichen linienförmige Elemente erforderlich sind, die mit linienförmigen Elementen auf der anderen Seite deckungsgleich sein müssen. Dadurch und durch den geringeren Energieverbrauch des Reibschweißvorganges wird der Behälter in seiner Herstellung preiswerter, wobei sogar Verbesserungen bei der Qualität und Haltbarkeit der Schweißverbindungen erzielt werden.

[0006] Bevorzugt sind der Boden und die Bodenplatte in wenigstens einer ersten Schweißebene und die unteren Enden der Seitenwände und der bodenparallele Teil des Stapelrandes der Bodenplatte in wenigstens einer zur ersten Schweißebene parallelen, höhenversetzten zweiten Schweißebene miteinander reibverschweißt. Eine Beschränkung auf eine einzige Schweißebene entfällt hier vorteilhaft. Zweckmäßig hat der Behälter zwei oder mehr Schweißebenen, die im Sinne einer günstigen Herstellung zweckentsprechend gewählt werden können.

[0007] Weiter schlägt die Erfindung vor, dass die den Boden und die Bodenplatte voneinander beabstandenden Rippen einstückig mit dem Boden ausgebildet sind und dass die erste Schweißebene in Höhe des freien unteren Endes der Rippen und der den Rippen zugewandten rippenfreien Oberseite der Bodenplatte liegt. In dieser Ausgestaltung hat die Bodenplatte eine besonders einfache Form, weil sie keine Rippen aufweist.

[0008] Ein weiterer Beitrag zu einer besonders hohen Stabilität und Belastbarkeit des Behälters wird dadurch erreicht, dass bevorzugt im Inneren der doppelwandigen Seitenwände deren Doppelwände miteinander einstückig verbindende vertikale Stege vorgesehen sind, die bündig mit den unteren Enden der Seitenwände enden, und dass die zweite Schweißebene in Höhe der unteren Enden der Seitenwände und der Stege und der Oberseite des bodenparallelen Teils des Stapelrandes liegt. Ein weiterer hier erzielter Vorteil besteht darin, dass der bodenparallele Teil des Stapelrandes hier einfach glattflächig ausgebildet sein kann und keine rippenartigen Ansätze oder dergleichen Elemente für die Schweißverbindung benötigt.

[0009] Bevorzugt ist weiter vorgesehen, dass die Bodenplatte vollflächig ausgeführt ist und den Boden vollflächig überdeckt oder umlaufend kranzförmig ausgeführt ist und den Boden teilflächig nur randseitig umlaufend überdeckt. Auf diese Weise wird ein besonders stabiler sowie unterseitig entweder über seine volle Fläche oder über eine randseitig umlaufende Fläche glatter Behälter gebildet, der problemlos und geräuscharm auch in beladenem Zustand über Rollenbahnen oder Kugelbahnen transportierbar ist.

[0010] Wie oben erwähnt, betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von Gütern, mit einem ganz- oder teilflächig doppelwandigen Boden und mit vier mit dem Boden einstückigen oder verbundenen, ganz- oder teilflächig doppelwandigen Seitenwänden, wobei unterseitig an den Boden von diesem durch Rippen beabstandet eine Bodenplatte angeschweißt wird, die einen umlaufenden stufenförmigen Stapelrand aufweist, dessen bodenparalleler Teil an die unteren Enden der Seitenwände angeschweißt wird und innerhalb der doppelwandigen Seitenwände vorliegende Hohlräume nach unten hin abschließt. Zur Lösung des das Verfahren betreffenden Teils der oben gestellten Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass die den Boden und die Bodenplatte voneinander beabstandenden Rippen vollständig als Teil des Bodens oder vollständig als Teil der Bodenplatte erzeugt werden, dass der bodenparallele Teil des Stapelrandes an seiner den unteren Enden der Seitenwände zugewandten Oberseite rippenfrei erzeugt wird und dass die Bodenplatte mit dem übrigen Behälter reibverschweißt wird.

[0011] Mit dem hier angegebenen Verfahren kann ein Behälter der vorstehend erläuterten Art schnell, energiesparend, kostengünstig und mit einer hohen Qualität hergestellt werden. Dabei ist selbstverständlich die Gestaltung von Bodenplatte und übrigem Behälter so, dass eine für das Reibschweißen nötige relative Bewegungsfreiheit in Richtung der Schweißebene in einem ausreichenden Maße gewährleistet ist. Am Ende des Reibschweißvorganges werden die Bodenplatte und der übrige Behälter dann in ihrer Soll-Position relativ zueinander fixiert, bis der Schweißbereich ausreichend abgekühlt und verfestigt ist.

[0012] Weiter schlägt die Erfindung vor, dass der Boden und die Bodenplatte in wenigstens einer ersten Schweißebene und die unteren Enden der Seitenwände und der bodenparallele Teil des Stapelrandes der Bodenplatte in wenigstens einer zur ersten Schweißebene parallelen, höhenversetzten zweiten Schweißebene gleichzeitig miteinander reibverschweißt werden. Das Reibschweißen erfolgt hier vorteilhaft in mehreren Ebenen gleichzeitig, die parallel zueinander verlaufen und die so gewählt werden können, dass eine möglichst einfache Formgebung von Bodenplatte und übrigem Behälter im Bereich ihrer Verschweißung miteinander erzielt wird.

[0013] Um den Reibschweißvorgang besonders schnell und wirksam durchführen zu können, ist weiterhin vorgesehen, dass das Reibschweißen mit einer Schwingungsamplitude erfolgt, die gleich der oder größer als die Dicke der Rippen und/oder der unteren Enden der Seitenwände ist. Dabei führt diese relativ große Schwingungsamplitude zu keinerlei Problemen, weil immer ein linienförmiger Bereich des einen Behälterteils auf einen flächigen Bereich des anderen Behälterteils trifft. Somit stellt die in der Praxis in der Regel geringe Dicke der unteren Enden der Seitenwände und/oder der Rippen keine Beschränkung für das Maß der Schwingungsamplitude im Reibschweißvorgang dar. Beispielsweise ist es so möglich, bei einer Dicke der unteren Seitenwandenden oder der Rippen von etwa 2 mm beim Reibschweißen eine Schwingungsamplitude von etwa ±2 mm oder mehr, d.h. von insgesamt etwa 4 mm oder mehr, zu verwenden.

[0014] Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:

Figur 1 einen Behälter in einer auf den Kopf gedrehten Stellung in einer perspektivischen Ansicht, teils in aufgebrochener Darstellung,

Figur 2 den Behälter aus Figur 1 in seiner normalen Stellung in einer Seitenansicht, teils im Vertikalschnitt, und

Figur 3 das in Figur 2 eingekreist Detail "A" in vergrößerter Darstellung.

[0015] Figur 1 zeigt einen Behälter 1 in einer auf den Kopf gedrehten Stellung, in der eine offene Seite des Behälters 1 nach unten und ein Boden 2 des Behälters 1 nach oben weist, in einer teilweise aufgebrochenen Darstellung. Mit der hier nach oben weisenden Unterseite 23 des Bodens 2 sind längs und quer verlaufende Rippen 20 einstückig ausgeführt, die der Verstärkung des Bodens 2 dienen.

[0016] Mit dem Boden 2 sind vier Wände 3 verbunden oder einstückig ausgeführt. Die Wände 3 sind über einen Teil ihrer Länge und Höhe doppelwandig ausgebildet, wobei dort innerhalb der Seitenwände 3 vertikal verlaufende, die Doppelwände miteinander verbindende, mit diesen einstückige Stege 30 angeordnet sind.

[0017] Weiterhin umfasst der Behälter 1 eine Bodenplatte 4, die einen umlaufenden, stufenförmigen Stapelrand 40 aufweist. Die Bodenplatte 4 ist mit ihrer den freien Enden 21 der Rippen 20 zugewandten Seite mit dem Boden 2 durch Reibschweißen verbunden. Gleichzeitig ist die Bodenplatte 4 im Bereich ihres Stapelrandes 40 mit der den unteren Enden 31 der Seitenwände 3 zugewandten Seite des bodenparallelen Teils 42 des Stapelrandes 40 ebenfalls reibverschweißt. Dadurch werden Hohlräume zwischen den einander kreuzenden Rippen 20 und Hohlräume 33 innerhalb der doppelwandigen Seitenwände 3 dicht verschlossen. Durch die doppelwandige Ausführung des Bodens 2 mit der angeschweißten Bodenplatte 4 und den dazwischen angeordneten Rippen 20 und durch die doppelwandigen Seitenwände 30 mit den Stegen 30 darin wird der Behälter 1 bei einem geringen Gewicht sehr stabil und kann auch schwere Lasten ohne nennenswerte Verformung aufnehmen.

[0018] Die in Figur 1 dem Betrachter zugewandte Unterseite der Bodenplatte 4 bildet hier eine vollflächig glatte Fläche, die einen störungsfreien und geräuscharm den Transport des Behälters 1, auch in einem beladenem Zustand, auf einer Rollen- oder Kugelbahn gewährleistet. Alternativ kann die Bodenplatte 4 auch kranzförmig umlaufend ausgeführt sein.

[0019] Figur 2 zeigt in Behälter 1 aus Figur 1 in einer Seitenansicht, wobei ein linker Endbereich des Behälters 1 im Vertikalschnitt dargestellt ist. Der Behälter 1 umfasst auch hier wieder den Boden 2 und vier einstückig mit diesem ausgeführte Seitenwände 3, die in Teilbereichen doppelwandig ausgebildet sind. Wie in der Schnittdarstellung im linken Teil der Figur 2 erkennbar ist, ist die Oberseite 22 des Bodens 2 glattflächig ausgebildet, so dass dort zu lagernde und zu transportierenden Güter gut aufgenommen werden können und eine leichte Reinigung des Inneren des leeren Behälters 1 möglich ist. Alternativ kann die Oberseite 22 des Bodens 2 auch an spezielle aufzunehmende Güter formangepasst ausgeführt sein.

[0020] Mit dem Boden 2 sind nach unten vorstehende, in Längs- und Querrichtung des Behälters 1 verlaufende Rippen 20 einstückig hergestellt. Die Seitenwände 3 besitzen in Vertikalrichtung verlaufende Stege 30, die auch in dem unteren, doppelwandigen Bereich der Seitenwände 3 vorhanden sind.

[0021] Unterseitig ist die Bodenplatte 4 mit dem übrigen Behälter 1 durch einen Reibschweißvorgang verbunden. Die Bodenplatte 4 ist hier eine sowohl oberseitig wie unterseitig glatte, rippenfreie Platte, die randseitig umlaufend den stufenförmigen Stapelrand 40 aufweist. In Bereich ihrer Oberseite 45 ist die Bodenplatte 4 mit den nach unten weisenden freien Enden 21 der Rippen 20 durch den Reibschweißvorgang verschweißt. Gleichzeitig ist der Stapelrand 40 mit seiner glattflächigen Oberseite mit den unteren Enden 31 der Seitenwände 3 durch denselben Reibschweißvorgang umlaufend dicht verschweißt. Hierdurch werden Hohlräume 33 innerhalb der Seitenwände 3 sowie Hohlräume zwischen Boden 2 und Bodenplatte 4 dicht verschlossen.

[0022] Mit der Unterseite des bodenparallelen Teils 42 des Stapelrandes 40 kann der Behälter 1 auf einen gleichartigen weiteren Behälter 1 in diesem eingreifend aufgesetzt werden, um einen sicheren Behälterstapel zu bilden.

[0023] Figur 3 zeigt in einer vergrößerten Darstellung das in Figur 2 eingekreist Detail "A". Links in Figur 3 ist eine der Seitenwände 3 erkennbar, die in ihrem unteren Teil doppelwandig ausgeführt ist. Im Hintergrund liegt innerhalb der Seitenwand 3 einer der vertikalen Stege 30, die sich auch nach oben über den doppelwandigen Bereich der Seitenwand 3 hinaus erstrecken.

[0024] Mit der Seitenwand 3 einstückig verbunden ist der Boden 2 des Behälters 1, dessen Oberseite 22 glattflächig und eben ausgebildet ist. Mit der Unterseite 23 des Bodens 2 sind die Rippen 20 einstückig hergestellt, wobei in Figur 3 nur eine parallel zur Zeichnungsebene verlaufende Rippe 20 sichtbar ist. Der die Seitenwände 3 und den Boden 2 mit den Rippen 20 umfassende Teil des Behälters 1 kann in einem ersten Spritzvorgang einstückig aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt werden.

[0025] Im unteren Teil der Figur 3 ist ein Teil der Bodenplatte 4 sichtbar, die in ihrem Randbereich den umlaufenden Stapelrand 40 aufweist. Der Stapelrand 40 setzt sich aus einem von der Bodenplatte 4 nach oben abgewinkelten vertikalen Teil 41 und einem davon nach außen abgewinkelten, bodenparallelen Teil 42 zusammen. Auch die Bodenplatte 4 mit dem Stapelrand 40 lässt sich als einstückiges Spritzgussteil aus thermoplastischem Kunststoff herstellen.

[0026] Der erste Teil des Behälters 1 mit den Wänden 3 und dem Boden 2 einerseits und der zweite Teil des Behälters 1 mit der Bodenplatte 4 und dem Stapelrand 40 andererseits sind miteinander durch gleichzeitiges Reibschweißen in zwei Schweißebenen 51 und 52 verbunden. Die erste Schweißebene 51 liegt dabei in der Höhe der Oberseite 45 der Bodenplatte 4 und der nach unten weisenden freien Enden 21 der Rippen 20. Die zweite Schweißebene 52 verläuft parallel zur ersten Schweißebene 51, jedoch relativ zu dieser nach oben höhenversetzt in Höhe der freien unteren Enden 31 der Seitenwände 3 und der Stege 30 sowie der Oberseite 42' des bodenparallelen Teils 42 des Stapelrandes 40 der Bodenplatte 4.

[0027] Wie die Figur 3 veranschaulicht, liegen in der ersten Schweißebene 51 linienförmige Elemente in Form der freien Enden 21 der Rippen 20 einerseits und ein flächiges Element in Form der glattflächigen Oberseite 45 der Bodenplatte 4 für den Reibschweißvorgang aneinander an. In der zweiten Schweißebene 52 liegen die linienförmigen unteren Enden 31 der Seitenwände 3 und der Stege 30 an einem flächigen Element in Form der glattflächigen Oberseite 42' des bodenparallelen Teils 42 des Stapelrandes 40 aneinander an. Auf diese Weise steht immer eine ausreichend große Kontakt- und Bewegungsfläche für den Reibschweißvorgang zur Verfügung und es kann problemlos die für den Reibschweißvorgang nötige Bewegung der zu verschweißen Teile relativ zueinander erzeugt werden.

[0028] Am Ende des Reibschweißvorganges werden die miteinander zu verschweißenden Teile in ihrer Soll-Position relativ zueinander fixiert, bis die durch die Reibung plastifizierten Kunststoffmaterialien der beiden Teile miteinander schmelzverbunden sind und sich dann ausreichend abgekühlt haben. Nach dem Reibschweißvorgang sind der Stapelrand 40 und die übrige Bodenplatte 4 dicht und sicher mit den Seitenwänden 3 und dem Boden 2 des Behälters 1 verbunden. Damit sind die Hohlräume 30 innerhalb der Seitenwände 3 und die Hohlräume zwischen dem Boden 2 und der Bodenplatte 4 nach außen dicht abgeschlossen.

Bezugszeichenliste:

[0029] 

Zeichen	Bezeichnung
1	Behälter
2	Boden
20	Rippen
21	freies Ende von 20
22	Oberseite von 2
23	Unterseite von 2
3	Seitenwände
30	Stege in 3
31	unteres Ende von 3
33	Hohlräume in 3
4	Bodenplatte
40	Stapelrand
41	vertikaler Teil von 40
42	bodenparalleler Teil von 40
42'	Oberseite von 42
45	Oberseite von 4
51	erste Schweißebene
52	zweite Schweißebene

Ansprüche

1. Behälter (1) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von Gütern, mit einem ganz- oder teilflächig doppelwandigen Boden (2) und mit vier mit dem Boden (2) einstückigen oder verbundenen, ganz- oder teilflächig doppelwandigen Seitenwänden (3), wobei unter dem Boden (2) von diesem durch Rippen (20) beabstandet eine Bodenplatte (4) angeschweißt ist, die einen umlaufenden stufenförmigen Stapelrand (40) aufweist, dessen bodenparalleler Teil (42) an die unteren Enden (31) der Seitenwände (3) angeschweißt ist und innerhalb der doppelwandigen Seitenwände (3) vorliegende Hohlräume (43) nach unten hin abschließt, dadurch gekennzeichnet,
dass die den Boden (2) und die Bodenplatte (4) voneinander beabstandenden Rippen (20) vollständig Teil des Bodens (2) oder vollständig Teil der Bodenplatte (4) sind,
dass der bodenparallele Teil (42) des Stapelrandes (40) an seiner den unteren Enden (31) der Seitenwände (3) zugewandten Oberseite (42') rippenfrei ist und
dass die Bodenplatte (4) mit dem übrigen Behälter (1) reibverschweißt ist.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2) und die Bodenplatte (4) in wenigstens einer ersten Schweißebene (51) und die unteren Enden (31) der Seitenwände (3) und der bodenparallele Teil (42) des Stapelrandes (40) der Bodenplatte (4) in wenigstens einer zur ersten Schweißebene (51) parallelen, höhenversetzten zweiten Schweißebene (52) miteinander reibverschweißt sind.

3. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die den Boden (2) und die Bodenplatte (4) voneinander beabstandenden Rippen (20) einstückig mit dem Boden (2) ausgebildet sind und dass die erste Schweißebene (51) in Höhe des freien unteren Endes (21) der Rippen (20) und der den Rippen (20) zugewandten rippenfreien Oberseite (45) der Bodenplatte (4) liegt.

4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren der doppelwandigen Seitenwände (3) deren Doppelwände miteinander einstückig verbindende vertikale Stege (30) vorgesehen sind, die bündig mit den unteren Enden (31) der Seitenwände (3) enden, und dass die zweite Schweißebene (52) in Höhe der unteren Enden (31) der Seitenwände (3) und der Stege (30) und der Oberseite (42') des bodenparallelen Teils (42) des Stapelrandes (40) liegt.

5. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte (4) vollflächig ausgeführt ist und den Boden (2) vollflächig überdeckt oder umlaufend kranzförmig ausgeführt ist und den Boden (2) teilflächig nur randseitig umlaufend überdeckt.

6. Verfahren zum Herstellen eines Behälters (1) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von Gütern, mit einem ganz- oder teilflächig doppelwandigen Boden (2) und mit vier mit dem Boden (2) einstückigen oder verbundenen, ganz- oder teilflächig doppelwandigen Seitenwänden (3), wobei unterseitig an den Boden (2) von diesem durch Rippen (20) beabstandet eine Bodenplatte (4) angeschweißt wird, die einen umlaufenden stufenförmigen Stapelrand (40) aufweist, dessen bodenparalleler Teil (42) an die unteren Enden (31) der Seitenwände (3) angeschweißt wird und innerhalb der doppelwandigen Seitenwände (3) vorliegende Hohlräume (33) nach unten hin abschließt,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Boden (2) und die Bodenplatte(4) voneinander beabstandenden Rippen (20) vollständig als Teil des Bodens (2) oder vollständig als Teil der Bodenplatte (4) erzeugt werden,
dass der bodenparallele Teil (42) des Stapelrandes (40) an seiner den unteren Enden (31) der Seitenwände (3) zugewandten Oberseite (42') rippenfrei erzeugt wird und
dass die Bodenplatte (4) mit dem übrigen Behälter (1) reibverschweißt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2) und die Bodenplatte (4) in wenigstens einer ersten Schweißebene (51) und die unteren Enden (31) der Seitenwände (3) und der bodenparallele Teil (42) des Stapelrandes (40) der Bodenplatte (4) in wenigstens einer zur ersten Schweißebene (51) parallelen, höhenversetzten zweiten Schweißebene (52) gleichzeitig miteinander reibverschweißt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibschweißen mit einer Schwingungsamplitude erfolgt, die gleich der oder grö-βer als die Dicke der Rippen (20) und/oder der unteren Enden (31) der Seitenwände (3) ist.

Zeichnung