Verfahren zum Betrieb einer Rundläuferpresse und Rundläuferpresse

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Rundläuferpresse nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3.

[0002] Es ist bekannt, zur Herstellung von Tabletten und ähnlichen Presslingen Rundläuferpressen zu verwenden. Diese weisen einen um eine vertikale Achse drehbar gelagerten und angetriebenen Rotor auf, wobei der Rotor eine Matrizenscheibe und Stempelführungen für Ober- und Unterstempel aufweist. Diese Ober- und Unterstempel werden von geeigneten Steuerkurven geführt und in mindestens einer Pressstation sind eine obere und eine untere Pressrolle oder Druckrolle angeordnet, mit deren Hilfe die Pressstempel das in den Matrizen befindliche zu komprimierende Material verpressen.

[0003] Manche zu verpressenden Materialien neigen dazu, nach dem Pressvorgang an der Pressfläche der Oberstempel anzuhaften, wenn der Oberstempel seinen Rückhub beginnt. Dieser Effekt führt dazu, dass die Oberfläche des Presslings nicht die gewünschte Qualität hat und zudem den nächsten Pressvorgang ungünstig beeinflusst. Aus EP 0 448 190 B1 oder DE 88 16 064 U1 ist bekannt geworden, die Stempel drehbar in den Stempelführungen zu lagern und während des Rückhubs nach einem Pressvorgang in Drehung zu versetzen. Mit Hilfe der Drehung der Stempel wird der Anhafteffekt weitgehend unterbunden. Aus DE 100 24 340 C2 ist bekannt, einen Stempeleinsatz drehbar im Stempelschaft zu lagern, wobei der Einsatz einen Ansatz aufweist, der zwischen zwei axial beabstandeten Anschlägen schraubenlinienförmig geführt wird. Eine Feder spannt den Einsatz vom Stempelschaft fort nach unten.

[0004] Während des Rückhubs der Oberstempel findet eine Entlastung statt, bei der sich der Oberstempel normalerweise innerhalb der Matrize befindet .Ist der Pressling unrund, beispielsweise quadratisch, kommt eine Drehung der Pressstempel bzw. der Einsätze nicht in Betracht.

[0005] Aus JP-A-2000271793 ist bekannt geworden, der Matrizenscheibe einer Rundläuferpresse zwei Abstreifer zuzuordnen. Der eine Abstreifer ist betätigbar, so dass er aus dem Weg der Presslinge herausbewegt werden kann. In diesem Fall gelangen die Presslinge zu einem zweiten Abstreifer, der die Presslinge zu einem Schlechtkanal leitet.

[0006] Aus JP-A-2003071600 ist eine Rundläuferpresse bekannt geworden, bei der die Presslinge mit Hilfe eines oberen Steuerkurvenabschnitts auch nach dem Verlassen der Pressstation noch unter Druck gesetzt werden, um eine Entspannung der Presslinge zu steuern.

[0007] Aus JP-A-2004345222 ist eine Pulverpresse für Metallpulver bekannt geworden, bei der durch eine entsprechende Formgebung der Pressflächen von Ober- und Unterstempel dafür gesorgt wird, dass das Material nach Beendigung des Pressvorgangs nicht an den Stempelflächen anhaftet.

[0008] Aus GB-A-311070 sind ein Verfahren zum Betrieb einer Rundläuferpresse und eine Rundläuferpresse gemäß dem Oberbegriffen der Ansprüchen 1 und 3 bekannt geworden, bei der die Oberstempel noch auf dem Pressling beim Ausstoßvorgang des Presslings aufstehen.

[0009] Aus DE-A-10058934 ist eine Rundläuferpresse bekannt geworden, bei der nach dem Verdichten des pulverförmigen Materials und vor dem Auswerfen der Presslinge aus der Matrize die Oberstempel hochgefahren und die Unterstempel heruntergefahren werden, um die Tablette von Ober- und Unterstempel zu lösen.

[0010] Aus DE 195 12 655 A1 ist eine Rundläuferpresse bekannt geworden, bei der die Steuerkurve hinter der Pressstation eine Lücke aufweist. An diese schließt sich ein Steuerkurvenabschnitt an, der die Oberstempel anhebt, wobei das Anheben dem Ausstoßen der Presslinge durch Anheben der Unterstempel vorausgeht.

[0011] Aus DE-A-2029094 ist eine Rundläuferpresse bekannt geworden, bei der die Unterstempel während des Abstreifvorgangs mit Hilfe eines horizontalen Steuerkurvenabschnitts geführt werden.

[0012] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betrieb einer Rundläuferpresse und eine Rundläuferpresse anzugeben, bei dem ein Entfernen der Presslinge ohne Anhaften von Material des Presslings unabhängig von der Querschnittsform der Matrizen möglich ist.

[0013] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 3 gelöst.

[0014] Bei dem Verfahren nach der Erfindung ruht der Oberstempel mit seinem Eigengewicht nach wie vor auf dem Pressling, wenn dieser mit Hilfe des Unterstempels aus der Matrize ausgestoßen wird. Sobald der Pressling unmittelbar oberhalb der Oberkante der Matrize ist, kann er von einem Abstreifer abgestreift werden, wobei während dieses Vorgangs zumindest noch vorübergehend der Oberstempel weiterhin auf dem Pressling aufsteht. Es versteht sich, dass der Oberstempel von einem Kurvenabschnitt der oberen Steuerkurve erfasst werden muss, bevor der Abstreifer den Pressling vollständig zwischen den Stempeln fortgeschoben hat, da anderenfalls der Oberstempel mit seiner Pressfläche mit dem Abstreifer in Eingriff treten würde, was naturgemäß vermieden werden muss.

[0015] Eine Rundläuferpresse nach Patentanspruch 3 sieht Steuerkurven vor, wobei in Drehrichtung des Rotors hinter der Pressstation die Oberstempel in der Höhe nicht geführt sind, wodurch die Oberstempel in diesem Bereich durch Eigengewichte nach unten "vorgespannt" sind. Sie können daher weiterhin auf dem Pressling aufstehen und diesen mit ihrem Gewicht belasten. Das Abschieben des Presslings zwischen den Pressflächen der Stempel erfolgt über eine gewisse Strecke, mindestens z.B. 0,5 mm, bevor der Oberstempel dann abgehoben wird.

[0016] Aus den obigen Gründen versteht sich, dass der Abstreifer eine Dicke hat, die kleiner ist als die Dicke des Preßlings. Vorzugsweise greift der Abstreifer etwa mittig zwischen den Preßflächen am Preßling an, um diesen abzustreifen.

[0017] Während des Abstreifens ist es nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorteilhaft, wenn ein Kurvenabschnitt der unteren Führungskurve für die Unterstempel horizontal verläuft, wodurch der Preßling nicht weiter angehoben wird als minimal oberhalb der Oberseite der Matrizenplatte.

[0018] Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Rundläuferpresse weisen folgende Vorteile auf: Durch das Abstreifen mit der Auflast durch den Oberstempel wird ein Anhaften von Preßlingsmaterial an den Preßflächen der Stempel verhindert. Dadurch wird eine kontinuierliche Produktion gewährleistet. Reinigungsprozesse an den Stempelpreßflächen entfallen. Die mechanischen Vorkehrungen an der Rundläuferpresse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind denkbar einfach. Insgesamt können problematische Produktmischungen in Rundläuferpressen verpreßt werden, was bislang nicht möglich war.

[0019] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1

zeigt die Draufsicht auf einen Rotor einer Rundläuferpresse nach der Erfindung.

Fig. 2

zeigt einen Teil der Abwicklung der Vorgänge bei einer Rundläuferpresse an einem Stempelpaar.

[0020] In Fig. 1 ist ein Rotor 10 einer Rundläuferpresse angedeutet, bei dem auf einem Teilkreis Matrizen 12 in einer Matrizenscheibe angeordnet sind, zur Aufnahme von zu verpressendem Material. Das Einfüllen des zu verpressenden Materials erfolgt in einer Fülleinrichtung 14, die im Einzelnen nicht weiter beschrieben werden soll. Mit Hilfe der Befülleinrichtung ist es möglich, eine Sorte oder mehrere Schichten von Material in die Matrizen einzufüllen. Dem Rotor 10 sind Ober- und Unterstempel zugeordnet, die in Figur 1 nicht gezeigt sind. Sie werden von geeigneten Steuerkurven während des Umlaufs des Rotors 10, der von einer geeigneten Antriebsvorrichtung um eine vertikale Achse drehend angetrieben ist, in ihrer Höhenlage gesteuert. In einer ersten Preßstation 16 sind zwei Druckrollen übereinander angeordnet, von denen eine bei 18 dargestellt ist. Die Druckrollen drücken Unter- und Oberstempel in die Matrizen 12 hinein, um das Material zu verpressen. Eine zweite Preßstation 20 weist ebenfalls zwei übereinander liegende Druckrollen auf, von denen eine bei 22 zu erkennen ist. In der Preßstation 20 erfolgt die fertige Verpressung des Materials in den Matrizen 12. Ein derartiger Aufbau bzw. eine derartige Funktion einer Rundläuferpresse ist allgemein bekannt.

[0021] In Figur 2 ist der beschriebene Ablauf schematisch in Abwicklung dargestellt. Die Darstellung erfolgt anhand eines Stempelpaars mit einem Oberstempel 24 und einem Unterstempel 26. Die Matrizen 12 sind schraffiert angedeutet. Die Steuerkurve für die Oberstempel 24 ist sehr schematisch bei 26a gezeigt. Die Steuerkurve für die Unterstempel 26 ist sehr schematisch bei 28 gezeigt. In der Füllposition sind Ober- und Unterstempel 24, 26 in einer am weitesten voneinander entfernten Position, wobei der Unterstempel 26 seine Befüllposition eingenommen hat. Zu verpressendes Material 30 ist punktiert angedeutet. Bei der weiteren Drehung des Rotors wird zunächst der Oberstempel 24 abgesenkt (2b). In der ersten Preßstation 16 erfolgt mit Hilfe der Druckrollen eine Verpressung des Materials zu einem Vorpreßling. In der folgenden Preßstation 20 erfolgt eine Verformung des Materials zum fertigen Preßling 32. Hinter der zweiten Preßstation 20 wird der Unterstempel 26 durch die Steuerkurve angehoben, wodurch der Preßling 32 aus der Matrize 12 ausgestoßen wird. Man erkennt, dass die obere Steuerkurve 26 hinter der zweiten Preßstation 20 eine Lücke hat. Beim Hochfahren des Unterstempels bleibt der Oberstempel 24 auf dem Preßling 32 stehen und wird mit angehoben. Der Unterstempel 26 gelangt zu einem Steuerkurvenabschnitt 34, der horizontal verläuft, wodurch der Preßling 32 nur minimal oberhalb der Oberseite der Matrize 12 angehoben bleibt. Hierbei nähert sich der Preßling 32 dem stationären Abstreifer 36, der den Preßling 32 zwischen den einander gegenüberliegenden Preßflächen von Ober- und Unterstempel herausschiebt. Die Dicke des Abstreiferblechs 36 ist geringer als die Dicke des Preßlings 32 und der Abstreifer greift annähernd mittig am Preßling an. Nachdem der Abstreifer 36 den Preßling 32 um eine gewisse Strecke zwischen den Preßflächen von Ober- und Unterstempel herausgeschoben hat, wird der Oberstempel 24 von einem Steuerkurvenabschnitt 38 erfaßt und angehoben, wodurch der Abstreifer 36 den Preßling endgültig auf die Oberseite der Matrizenscheibe schiebt, von wo er dann in einen Ablaufkanal 40 (Figur 1) gelangt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Betrieb einer Rundläuferpresse, die einen um eine vertikale Achse drehend angetriebenen Rotor (10) mit einer Matrizenscheibe und Ober- und Unterstempeln aufweist, die in Führungen des Rotors vertikal geführt mit Bohrungen von Matrizen (12) in der Matrizenscheibe zusammenwirken, wobei mindestens eine Pressstation (16) vorgesehen ist, die eine obere und eine untere Druckrolle aufweist, an denen die Pressstempel (24, 26) vorbeilaufen und durch welche sie in Richtung Matrizenbohrung bewegt werden zwecks Verpressung des Materials in der Matrizenbohrung, wobei nach dem Verpressen Ober- und Unterstempel (24, 26) angehoben werden, wodurch der Unterstempel (26) einen Pressling (32) aus der Matrize (12) ausstößt und der Pressling (32) anschließend von einem Abstreifer (36) in Richtung eines Ablaufs abgestreift wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ausstoßvorgangs eines Presslings (32) der Oberstempel (24) mit seinem Eigengewicht auf dem Pressling (32) aufsteht und mit diesem angehoben wird und der Abstreifer (36) den Pressling (32) seitlich erfasst, während der Oberstempel (24) noch auf dem Pressling (32) aufsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstreifer (36) beim Abschieben des Presslings (32) relativ zum Rotor mindestens eine Strecke von 0,5 mm zurücklegt, bevor der Oberstempel (24) angehoben wird.

3. Rundläuferpresse mit einem um eine vertikale Achse drehend angetriebenen Rotor, einer Matrizenscheibe und Ober- und Unterstempeln (24, 26), die Entführungen des Rotors vertikal geführt mit Bohrungen von Matrizen (12) in der Matrizenscheibe zusammenwirken, mindestens einer Pressstation (16, 20), die eine obere und eine untere Druckrolle (18, 22) aufweist, an denen die Preßstempel (24, 26) vorbeilaufen und durch welche sie in Richtung Matrizenbohrung bewegt werden zwecks Verpressung des Materials in der Matrizenbohrung und Steuerkurven (28, 34, 33) für Ober- und Unterstempel (24, 26), welche die Höhenlage von Ober- und Unterstempel (24,26) steuern, wobei in Bewegungsrichtung des Rotors (10) hinter der Pressstation (20) die Steuerkurve für die Oberstempel (24) eine Lücke hat dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Lücke ein Steuerkurvenabschnitt (38) zum Anheben der Oberstempel (24) so anschließt, dass die Oberstempel (24) angehoben werden, wenn ein Abstreifer (36) einen Pressling (32) zwischen Ober- und Unterstempel eine Strecke herausgeschoben hat.

4. Rundläuferpresse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerkurve (28) für die Unterstempel (26) im Bereich des Abstreifers (36) einen horizontalen Abschnitt (34) aufweist, der so angeordnet ist, dass das obere Ende des Unterstempels mit der Oberseite der Matrize bzw. der Matrizenplatte abschließt.

5. Rundläuferpresse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstreifer (36) eine geringere Dicke als der Pressling (32) aufweist und annähernd mittig am Pressling (32) angreift.

Claims

1. Method for operating a rotary press, which has a rotor (10) driven rotatingly on a vertical axis with a die plate and top and bottom punches, which in guides of the rotor interact in a vertically guided manner with bore holes of dies (12) in the die plate, wherein at least one pressing station (16) is provided, which has a top and a bottom pressing roller, on which the pressing punches (24, 26) run by and through which they are moved in the direction of the die bore hole for the purpose of pressing the material in the die bore hole, wherein the top and bottom punches (24, 26) are raised after the pressing, whereby the bottom punch (26) discharges a preform (32) from the die (12) and the preform (32) is then stripped by a stripper (36) in the direction of an outlet, characterized in that during the discharge process of a preform (32) the top punch (24) stands with its own weight on the preform (32) and is raised with it and the stripper (36) collects the preform (32) laterally, while the top punch (24) still stands on the preform (32).

2. The method according to claim 1, characterized in that the stripper (36) covers a distance of at least 0.5 mm relative to the rotor during the pushing off of the preform (32) before the top punch (24) is raised.

3. Rotary press with a rotor driven rotatingly on a vertical axis, a die plate and top and bottom punches (24, 26), which in guides of the rotor interact in a vertically guided manner with bore holes of dies (12) in the die plate, at least one pressing station (16, 20), which has a top and a bottom pressing roller (18, 22), on which the extrusion die (24, 26) run by and through which they are moved in the direction of the die bore hole for the purpose of pressing the material in the die bore hole and control cams (28, 34, 33) for top and bottom punches (24, 26), which control the height position of the top and bottom punches (24, 26), wherein in the movement direction of the rotor (10) behind the pressing station (20) the control cam for the top punch (24) has a gap, characterized in that a control cam section (38) is connected to the gap for raising the top punch (24) such that the top punches (24) are raised when a stripper (36) has pushed out a preform (32) a distance between the top and bottom punch.

4. The rotary press according to claim 3, characterized in that a control cam (28) for the bottom punch (26) has a horizontal section (34) in the area of the stripper (36), which is arranged such that the top end of the bottom punch ends with the top side of the die or respectively of the die plate.

5. The rotary press according to claim 3 or 4, characterized in that the stripper (36) has a smaller thickness that the preform (32) and engages almost centered on the preform (32).

Revendications

1. Méthode d'actionnement d'une presse à table rotative, comprenant un rotor (10) entraîné en rotation autour d'un axe vertical avec un disque de matrice et des poinçons supérieurs et inférieurs qui coopèrent dans des guidages du rotor en étant dirigés verticalement avec des alésages de matrices (12) dans le disque de matrice, au moins une station de presse (16) étant prévue, laquelle comporte un rouleau presseur supérieur et un rouleau presseur inférieur, devant lesquels défilent les poinçons-ébaucheurs (24, 26) et par lesquels ils sont déplacés en direction de l'alésage de matrice à des fins de pressage de la matière dans l'alésage de matrice, les poinçons supérieurs et inférieurs (24, 26) étant soulevés après le pressage, le poinçon inférieur (26) éjectant une pièce pressée (32) de la matrice (12) et la pièce pressée (32) étant ensuite démoulée par une racle (36) en direction d'une évacuation, caractérisée en ce que pendant le processus d'éjection d'une pièce pressée (32), le poinçon supérieur (24) se lève sous l'effet de son propre poids sur la pièce pressée (32) et est soulevé avec celle-ci, et la racle (36) saisit latéralement la pièce pressée (32), tandis que le poinçon supérieur (24) se lève encore sur la pièce pressée (32).

2. Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que la racle (36) parcourt, lors de la poussée de la pièce pressée (32) par rapport au rotor, au moins une distance de 0,5 mm avant que le poinçon supérieur (24) se soulève.

3. Presse à table rotative comprenant un rotor entraîné en rotation autour d'un axe vertical, avec un disque de matrice et des poinçons supérieurs et inférieurs (24, 26), qui coopèrent dans des guidages du rotor en étant dirigés verticalement avec des alésages de matrices (12) dans le disque de matrice, au moins une station de presse (16, 20), laquelle comprend un rouleau presseur supérieur et un rouleau presseur inférieur (18, 22), devant lesquels défilent les poinçons-ébaucheurs (24, 26) et par lesquels ils sont déplacés en direction de l'alésage de matrice à des fins de pressage de la matière dans l'alésage de matrice et des cames de commande (28, 34, 33) pour des poinçons supérieurs et inférieurs (24, 26) qui commandent la position de hauteur des poinçons supérieurs et inférieurs (24, 26), la came de commande pour le poinçon supérieur (24) comportant dans le sens de déplacement du rotor (10) à l'arrière de la station de presse (20) un interstice, caractérisée en ce qu'un segment de came de commande (38) pour soulever le poinçon supérieur (24) est rattaché à l'interstice de telle sorte que les poinçons supérieurs (24) sont soulevés, lorsqu'une racle (36) a repoussé une pièce pressée (32) entre les poinçons supérieurs et inférieurs sur une distance.

4. Presse à table rotative selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'une came de commande (28) pour le poinçon inférieur (26) présente un segment horizontal (34) dans la zone de la racle (36) qui est agencé de telle sorte que l'extrémité supérieure du poinçon inférieur se termine avec la face supérieure de la matrice et/ou de la plaque de matrice.

5. Presse à table rotative selon les revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que la racle (36) présente une épaisseur inférieure à celle de la pièce pressée (32) et est appliquée approximativement au centre de la pièce pressée (32).

Zeichnung