VERFAHREN UND ANORDNUNG ZUM WICKELN EINES WICKELDRAHTES AUF EINEN WICKELKÖRPER UND ZUGEHÖRIGE MAGNETBAUGRUPPE FÜR EIN MAGNETVENTIL

Beschreibung

Stand der Technik

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper nach der Gattung des unabhängigen Patentanspruchs 1, eine Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper und eine zugehörige Magnetbaugruppe für ein Magnetventil.

[0002] In modernen Bremssystemen und in Fahrerassistenzsystemen, die beispielsweise ein Antiblockiersystem (ABS), ein Antriebsschlupfregelsystem (ASR-System) oder ein elektronisches Stabilitätsprogrammsystem (ESP-System) umfassen, werden zur Druckmodulation Magnetventile eingesetzt. In einer gröberen Unterteilung bestehen diese Magnetventile aus einer Ventilpatrone, die in einem Fluidaggregat verstemmt wird, und einer Magnetbaugruppe, deren Einbauort sich in der Regel in einem zugehörigen Steuergerät befindet. Die Magnetbaugruppe wird zur Erzeugung eines entsprechenden Magnetfeldes mit elektrischen Ansteuersignale angesteuert, wobei die Magnetbaugruppe eine auf einen Wicklungsträger gewickelte Drahtwicklung mit einer vorgegeben Anzahl von Windungen, eine Abdeckscheibe und einen Gehäusemantel umfasst. Dabei wird die Abdeckscheibe als Eisenkreisbauteil in den Gehäusemantel gepresst, um den Eisenkreis der Magnetbaugruppe zu schließen.

[0003] Bekannt aus der WO 01/73799 A1 ist eine elektrische Spule, die beispielsweise zur Verwendung in Magnetventilen bestimmt ist. Ein Spulenkörper dieser Spule weist an seinem stirnseitigen Flansch eine Halterung für Spulendraht auf. An der Halterung sind zwei sich kreuzende Schlitze unterschiedlicher Tiefe ausgebildet, wobei am Grund des Schlitzes mit geringerer Tiefe der Spulendraht einliegt, während im Schlitz größerer Tiefe ein Schneidklemmkontakt zur elektrischen Kontaktierung des Spulendrahts aufgenommen ist. Der Schlitz mit geringerer Tiefe hat im Bereich seines Grundes ein Breite, welche kleiner ist als der Durchmesser des Spulendrahts, wodurch der Spulendraht im Schlitz der Halterung festgeklemmt ist.

[0004] Da der elektrische Anschlussdom als Kunststoffspritzteil ausgeführt ist, ist es schwierig, die erforderliche Toleranz für die Schlitzbreite spritztechnisch einzuhalten. Außerdem können Prozesseinflüsse nach dem Spritzgießen, wie Schwindung und Wasseraufnahme, für das Bauteilmaß in der Regel nicht berücksichtigt werden. So kann der Wickeldraht beispielsweise infolge einer zu schwachen Pressung im Drahtaufnahmeschlitz während des Abschneidevorgangs auf der Wickelmaschine, oder bei den nachfolgenden Montageprozessen, wie Schüttgut, Transport usw. und bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers aus dem Drahtaufnahmeschlitz zurückrutschen. Bei einer zu starken Klemmung kann der Wickeldraht beispielsweise nicht vollständig im Bereich einer Drahtauflage aufliegen und nach oben ausbrechen. Dies kann zu einer falschen Positionierung des Wickeldrahtes führen, in welcher der Kontaktierbereich zum Schneidmesser hin nicht mehr gegeben ist, oder unter Umständen außerhalb der Kontaktierzone im Bereich des Schneidmesserauges liegt. Zudem kann es durch ein mögliches, zu starkes Zurückschieben des Wickeldrahtes zu einem Kontakt zwischen dem Wickeldraht und dem Gehäusemantel der Magnetbaugruppe kommen. Dies kann durch Vibrationen, die bei Feldbelastungen auftreten, zu einem Durchscheren der Isolation des Wickeldrahtes führen und dadurch zu einem Kurzschluss und somit auch zu einem Ausfall der Magnetbaugruppe führen.

Offenbarung der Erfindung

[0005] Das erfindungsgemäße Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass ein in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz eines ersten Anschlussdoms eingefädelter Wickeldrahtanfang auf einer erste Drahtauflage aufgelegt wird, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet ist, wobei der Wickeldraht vor dem Wickelvorgang so umgeformt und gehalten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes an einem auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz verhindert wird. Durch das Halten und Umformen des Wickeldrahtes wird verhindert, dass der Wickeldrahtanfang während des Wickelvorgangs ... bzw. bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in den ersten Drahtaufnahmeschlitz des ersten elektrischen Anschlussdoms zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr sicherheitskritisch ist.

[0006] Die erfindungsgemäße Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper, wobei ein Wickeldrahtanfang in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz eines ersten Anschlussdoms des Wickelkörpers eingefädelt ist, umfasst ein Halteprägewerkzeug, das ausgeführt ist, um während eines Wickelvorgangs, durch den eine vorgebare Anzahl von Wickeldrahtwindungen auf den Wickelkörper aufgewickelt wird, den in den ersten Drahtaufnahmeschlitz eingefädelten Wickeldrahtanfang mit einer Haltefläche auf einer ersten Drahtauflage zu halten, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet ist, und den Wickeldraht an einem auf der erstem Drahtauflage aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesem Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern.

[0007] Die erfindungsgemäße Magnetbaugruppe für ein Magnetventil umfasst einen Wickelkörper, der einen ersten elektrischen Anschlussdom mit einem ersten Drahtaufnahmeschlitz, in den ein Wickeldrahtanfang eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom mit einem zweiten Drahtaufnahmeschlitz aufweist, in den ein Wickeldrahtende eingefädelt ist. Der erste Anschlussdom und der zweite Anschlussdom sind beispielsweise als Kunststoffspritzteil ausgeführt und weisen jeweils eine Drahtauflage auf, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz bzw. nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet sind. Der Wickeldraht ist an einem auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereich und an einem und auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich so umgeformt, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesen Bereichen in Richtung der Breite der Drahtaufnahmeschlitze vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern. Durch die plastische Umformung des Wickeldrahtes wird in vorteilhafter Weise ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs bzw. des Wickeldrahtendes in den korrespondierende Drahtaufnahmeschlitz verhindert, so dass der Wickeldrahtanfang bzw. das Wickeldrahtende bei der Handhabung des bewickelten Wicklungskörpers und während des bestimmungsgemäßen Gebrauchs der Magnetbaugruppe in den korrespondierenden Drahtaufnahmeschlitzen der elektrischen Anschlussdome gehalten werden und eine optimale elektrische Verbindung zu einem korrespondierende Steuergerät hergestellt werden kann, um mit der Magnetbaugruppe ein gewünschtes Magnetfeld zu erzeugen.

[0008] Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen und Weiterbildungen sind vorteilhafte Verbesserungen des im unabhängigen Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrens zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper, der im unabhängigen Patentanspruch 6 angegebenen Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper und der im unabhängigen Patentanspruch 12 angegebenen Magnetbaugruppe möglich.

[0009] Besonders vorteilhaft ist, dass das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz eingefädelte Wickeldrahtende auf eine zweite Drahtauflage aufgelegt wird, die nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet ist, wobei der Wickeldraht nach dem Wickelvorgang so umgeformt und abgeschnitten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes an einem auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz verhindert wird. Durch das Umformen des Wickeldrahtes wird verhindert, dass das Wickeldrahtende nach dem Schneidevorgang bzw. bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz des zweiten elektrischen Anschlussdoms zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr sicherheitskritisch ist.

[0010] In Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anordnung ist ein Schneidprägewerkzeug vorhanden, das ausgeführt ist, um ein nach dem Wickelvorgang in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz eingefädeltes und auf einer zweiten nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz angeordneten Drahtauflage aufliegendes Wickeldrahtende abzuschneiden, und den Wickeldraht an einem auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesem Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern. Zur Umformung des auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereichs des eingefädelten Wickeldrahts weist das Halteprägewerkzeug beispielsweise eine erste Prägenase auf, die den Wickeldraht in eine erste Vertiefung in der ersten Drahtauflage drückt. Des Weiteren weist das Schneidprägewerkzeug eine zweite Prägenase auf, die den auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts zur Umformung in eine zweite Vertiefung in der zweiten Drahtauflage drückt. Die Vertiefungen in den Drahlauflagen sind beispielsweise als Kerben ausgeführt, die jeweils eine Prägekante aufweisen, die direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz angeordnet sind und den Wickeldraht knicken. Die als Kerbe ausgeführten Vertiefungen, das Halteprägewerkzeug, das Schneidprägewerkzeug und die Prägekanten sind so ausgeführt, dass die Formen des Wickeldrahtanfangs und des Wickeldrahtendes im Wesentlichen unverändert bleiben. Dadurch ist in vorteilhafter Weise ein drahtrestfreies Wickeln sichergestellt, d.h. das in der Drahtführung der Wickelmaschine verbleibende Wickeldrahtende wird nicht geknickt und kann somit für den nächsten Wickelprozess als Wickeldrahtanfang des nächsten Wicklungsträgers verwendet werden. Durch die plastischen Umformungen des Wickeldrahtes im Bereich der Vertiefungen und durch das Knicken des Wickeldrahtes über den Prägekanten wird einerseits das Zurückrutschen in den korrespondierenden Drahtaufnahmeschlitz vermieden und andererseits wird der Wickeldraht in seinem Querschnitt weniger verformt, so dass die Prüfung auf Wickeldrahtanwesenheit und Wickeldrahtabstand in einem Prüffenster einer nachfolgenden Kameraprüfung erleichtert und durch reduzierte Wickeldrahtquerschnitte verursachte Pseudofehler bei der Kameraprüfung vermieden werden können. Zudem kann durch die Erfindung der Ausschuss bei der Herstellung der Magnetbaugruppen reduziert werden.

[0011] Vorteilhafte, nachfolgend beschriebene Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[0012] 

Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer Magnetbaugruppe für ein Magnetventil.

Fig. 2a zeigt eine Draufsicht auf einen Wicklungskörper für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.

Fig. 2b und 2c zeigen jeweils ein Detail aus Fig. 2a.

Fig. 3a zeigt eine schematische Seitenansicht eines unbewickelten Wickelkörpers für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.

Fig. 3b zeigt eine schematische Seitenansicht eines bewickelten Wickelkörpers für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.

Fig. 4 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines ersten Anschlussdoms für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1 vor einem Wickelvorgang.

Fig. 5a zeigt eine perspektivische Darstellung eines Halteprägewerkzeugs für die Bewicklung eines Wickelkörpers der Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.

Fig. 5b zeigt eine schematische Seitenansicht des Halteprägewerkzeugs gemäß Fig. 5a.

Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines zweiten Anschlussdoms für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1 nach einem Wickelvorgang.

Fig. 7a zeigt eine perspektivische Darstellung eines Schneidprägewerkzeugs für die Bewicklung eines Wickelkörpers der Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.

Fig. 7b zeigt eine schematische Seitenansicht des Schneidprägewerkzeugs gemäß Fig. 7a.

Ausführungsformen der Erfindung

[0013] Wie aus Fig. 1 bis 3b ersichtlich ist, umfasst eine Magnetbaugruppe 1 für ein Magnetventil einen Wickelkörper 3, der einen ersten elektrischen Anschlussdom 10 mit einem als Schneidklemmverbindung 13 ausgeführten ersten Drahtaufnahmeschlitz 12, in den ein Wickeldrahtanfang 4.1 eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom 20 mit einem als Schneidklemmverbindung 23 ausgeführten zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 aufweist, in den ein Wickeldrahtende 4.2 eingefädelt ist. Ein Eisenkreis der Magnetbaugruppe 1 wird durch einen Gehäusemantel 2 und eine in den Gehäusemantel 2 eingepresste Abdeckscheibe 5 gebildet. Die elektrischen Anschlussdome 10, 20 sind beispielsweise als Kunststoffspritzteile ausgeführt. Wie weiter aus Fig. 2a bis 2c ersichtlich ist, weisen der erste elektrische Anschlussdom 10 und der zweite elektrische Anschlussdom 20 jeweils eine Drahtauflage 11, 21 mit einer Vertiefung 11.2, 21.2 auf.

[0014] Wie aus Fig. 3a ersichtlich ist, wird der Wickeldrahtanfang 4.1 vor einem Wickelvorgang, durch welchen eine vorgebare Anzahl von Wickeldrahtwindungen auf den Wickelkörper 3 aufgewickelt werden, in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 des ersten Anschlussdoms 10 eingefädelt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, wird das Wickeldrahtende 4.2 nach dem Wickelvorgang in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 des zweiten Anschlussdoms 20 eingefädelt und abgeschnitten.

[0015] Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, liegt der in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 eingefädelte Wickeldrahtanfang 4.1 vor dem Wickelvorgang und während des Wickelvorgangs auf einer erste Drahtauflage 11 auf, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 angeordnet ist, und wird von einer Haltefläche 32 eines Halteprägewerkzeugs 30 gehalten. Wie auch aus Fig. 5a und 5b ersichtlich ist, umfasst das Halteprägewerkzeugs 30 die Haltfläche 32 und die Prägenase 31. Der Wickeldraht 4 wird durch eine Prägenase 31 des Halteprägewerkzeugs 30 über eine Prägekante 11.1 so in die Vertiefung 11.2 gedrückt, dass der Wickeldraht 4 im Bereich der Prägekante 11.1 einen Knick nach unten aufweist und so umgeformt wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes 4 im Bereich der ersten Vertiefung 11.2 einen in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes 12 vergrößerten Durchmesser aufweist, wodurch ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs 4.1 in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 verhindert wird. Die Klemmung des Wickeldrahts 4 im ersten elektrischen Anschlussdom 10 muss zusätzlich zu den Spannkräften des Wickeldrahtes 4 die Zugkräfte während des Wickelvorgangs aufnehmen und halten. Dies wird durch die erfindungsgemäße Umformung des Wickeldrahtes 4 erleichtert. Zudem wird der Wickeldrahtanfang 4.1 im Vergleich mit den herkömmlichen Wickelverfahren in seinem Querschnitt weniger verformt, da die Niederhaltekraft der Haltefläche 32 im Bereich des Wickeldrahtanfangs 4.1 durch den Umformvorgang des Wickeldrahtes 4 im Bereich der Vertiefung 11.2 reduziert werden kann, und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtes 4 in den Drahtaufnahmeschlitz 12 trotzdem verhindert werden kann. Das Halteprägewerkzeug 30 führt daher mit dem Wickeldraht 4 eine Haltefunktion, eine plastische Umformfunktion und eine Knickfunktion aus. Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich ist, bleibt der Durchmesser A des Wickeldrahtes im Bereich des Wickeldrahtanfangs 4.1 unverändert und wird im Bereich der Vertiefung 11.2 durch den Knick- und Umformvorgang auf einen verbleibenden Durchmesser B verkleinert, der beispielsweise 2/3 des ursprünglichen Durchmessers A entspricht. Die Tiefe C der als Kerbe ausgeführten Vertiefung 11.2 entspricht ungefähr dem halben ursprünglichen Durchmesser A des Wickeldrahts 4.

[0016] Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, liegt das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 eingefädelte Wickeldrahten 4.2 nach dem Wickelvorgang auf einer zweiten Drahtauflage 21 auf, die nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 angeordnet ist, und wird von einem Schneidmesser 42 eines Schneideprägewerkzeugs 40 abgeschnitten. Wie auch aus Fig. 7a und 7b ersichtlich ist, umfasst das Sclneideprägewerkzeug 40 das Schneidmesser 42 und eine Prägenase 41. Der Wickeldraht 4 wird durch die Prägenase 41 des Schneideprägewerkzeugs 40 über eine Prägekante 21.1 so in die Vertiefung 21.2 gedrückt, dass der Wickeldraht 4 im Bereich der Prägekante 21.1 einen Knick nach unten aufweist und so umgeformt wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes 4 im Bereich der zweiten Vertiefung 21.2 einen in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes 22 vergrößerten Durchmesser aufweist, wodurch ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes 4.2 in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 verhindert wird. Durch die erfindungsgemäße Umformung des Wickeldrahtes 4 wird der Wickeldraht 4 während des Abschneidevorgangs gehalten, wobei das Schneidprägewerkzeug 40 während des Abschneidevorgangs gleichzeitig eine Schneidefunktion, eine plastische Umformfunktion und eine Knickfunktion ausführt. Durch das Schneidmesser 42 des Schneideprägewerkzeugs 40 wird das in der Wickelmaschine verbleibende Wickeldrahtende beim Abschneiden nicht beschädigt bzw. verformt. Dadurch ist ein drahtrestfreies Wickeln sichergestellt, das bedeutet, dass das in der Drahtführung der Wickelmaschine verbleibende Drahtende wird nicht geknickt und kann somit für den nächsten Wickelprozess als Wickeldrahtanfang 4.1 des nächsten Wicklungsträger 3 verwendet werden. Wie aus Fig. 6 weiter ersichtlich ist, bleibt der Durchmesser A des Wickeldrahtes im Bereich des Wickeldrahtendes 4.2 unverändert und wird im Bereich der Vertiefung 21.2 durch den Knick- und Umformvorgang auf einen verbleibenden Durchmesser B verkleinert, der beispielsweise 2/3 des ursprünglichen Durchmessers A des Wickeldrahts 4 entspricht. Die Tiefe C der als Kerbe ausgeführten zweiten Vertiefung 11.2 entspricht ungefähr dem halben ursprünglichen Durchmesser A des Wickeldrahts 4. Währen des Abschneidvorgangs dringt das Schneidmesser 42 um die Tiefe D in die zweite Drahtauflage 21 ein.

[0017] Die erfindungsgemäße Anordnung zum Wickeln des Wickeldrahtes 4 auf einen Wickelkörper 3 und die zugehörige Magnetbaugruppe 1 können so ausgeführt werden, dass Wickeldrähte 4 mit verschiedenen Durchmessern gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Wickelkörper 3 gewickelt werden können. Dadurch können Magnetbaugruppen, die verschiedene Magnetkräfte erzeugen, mit der gleichen Anordnung und dem gleichen Wickelkörper hergestellt werden. Das Halteprägewerkzeugs 30, das Schneideprägewerkzeug 40 und die Drahtaufnahmeschlitze 12, 22 der elektrische Anschlussdome 10, 20 können beispielsweise so ausgeführt werden, dass mehrere verschiedene Drahtdurchmesser inklusive Isolierlack verarbeitet werden können.

[0018] Durch das erfindungsgemäße Umformen des Wickeldrahtes wird in vorteilhafter Weise verhindert, dass der Wickeldraht während des Wickelvorgangs, während des Abschneidvorgangs oder bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in die korrespondierenden Drahtaufnahmeschlitze der elektrischen Anschlussdome zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr sicherheitskritisch ist.

Ansprüche

1. Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes (4) auf einen Wickelkörper (3), wobei ein Wickeldrahtanfang (4.1) in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eines ersten elektrischen Anschlussdoms (10) eingefädelt wird, anschließend eine vorgebare Anzahl von Windungen auf den Wickelkörper (3) aufgewickelt wird und nach dem Wickelvorgang ein Wickeldrahtende (4.2) in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) eines zweiten elektrischen Anschlussdoms (20) eingefädelt und abgeschnitten wird, und wobei der in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelte Wickeldrahtanfang (4.1) auf eine erste Drahtauflage (11) aufgelegt wird, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickeldraht (4) vor dem Wickelvorgang so umgeformt und gehalten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) an einem auf der ersten Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes (12) vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) verhindert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelte Wickeldrahtende (4.2) auf eine zweite Drahtauflage (21) aufgelegt wird, die nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) angeordnet ist, wobei der Wickeldraht (4) nach dem Wickelvorgang so umgeformt und abgeschnitten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) an einem auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes (22) vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) verhindert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformung des Wickeldrahtes vor dem Wickelvorgang mittels einer in der ersten Drahtauflage (11) angeordneten ersten Vertiefung (11.2) durchgeführt wird, wobei die Umformung des Wickeldrahtes nach dem Wickelvorgang mittels einer in der zweiten Drahtauflage (21) angeordneten zweiten Vertiefung (21.2) durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (11.2, 21.2) jeweils als Kerbe mit einer Prägekante (11.1, 21.1) ausgeführt sind, in welche der Wickeldraht (4) jeweils gedrückt wird, wobei die Prägekanten (11.1, 21.1) direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz (12, 22) angeordnet sind und der Wickeldraht (4) durch die Prägekanten (11.1, 21.1) geknickt und/oder umgebogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die als Kerbe ausgeführten Vertiefungen (11.2, 21.2) und die Prägekanten (11.1, 21.2) so ausgeführt sind, dass die Formen des Wickeldrahtanfangs (4.1) und des Wickeldrahtendes (4.1, 4.2) im Wesentlichen unverändert bleiben.

6. Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes (4) auf einen Wickelkörper (3), wobei ein Wickeldrahtanfang (4.1) in einen ersten Drahtaufhahmeschlitz (12) eines ersten elektrischen Anschlussdoms (10) des Wickelkörpers (3) eingefädelt ist, gekennzeichnet durch ein Halteprägewerkzeug (30), das ausgeführt ist, um während eines Wickelvorgangs, durch den eine vorgebare Anzahl von Windungen auf den Wickelkörper (3) aufgewickelt wird, den in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelten Wickeldrahtanfang (4.1) mit einer Haltefläche (32) auf einer ersten Drahtauflage (11) zu halten, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordnet ist, und den Wickeldraht (4) an einem auf der erstem Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesem Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes (12) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) zu verhindern.

7. Anordnung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Schneidprägewerkzeug (40), das ausgeführt ist, um ein nach dem Wickelvorgang in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädeltes und auf einer zweiten nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) angeordneten Drahtauflage (21) aufliegendes Wickeldrahtende (4.2) abzuschneiden, und den Wickeldraht (4) an einem auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesem Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes (22) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) zu verhindern.

8. Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteprägewerkzeug (30) eine erste Prägenase (31) aufweist, die den auf der erstem Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts (4) zur Umformung in eine erste Vertiefung (11.2) in der ersten Drahtauflage (11) drückt.

9. Anordnung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidprägewerkzeug (40) eine zweite Prägenase (41) aufweist, die den auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts (4) zur Umformung in eine zweite Vertiefung (21.2) in der zweiten Drahtauflage (21) drückt.

10. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (11.2, 21.2) jeweils als Kerbe mit einer Prägekante (11.1, 21.1) ausgeführt sind, in welche die Wickeldrahtbereiche gedrückt sind, wobei die Prägekanten (11.1, 21.1) direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz (12, 22) angeordnet sind und den Wickeldraht (4) knicken.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die als Kerbe ausgeführten Vertiefungen (11.2, 21.2), das Halteprägewerkzeug (30), das Schneidprägewerkzeug (40) und die Prägekanten (11.1, 21.2) so ausgeführt sind, dass die Formen des Wickeldrahtanfangs (4.1) und des Wickeldrahtendes (4.1, 4.2) im Wesentlichen unverändert bleiben.

12. Magnetbaugruppe für ein Magnetventil mit einem Wickelkörper (3), der einen ersten elektrischen Anschlussdom (10) mit einem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12), in den ein Wickeldrahtanfang (4.1) eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom (20) mit einem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) aufweist, in den ein Wickeldrahtende (4.2) eingefädelt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickeldraht (4) an einem nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordneten und auf einer ersten Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich und an einem nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordneten und auf einer zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich so umgeformt ist, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesen Bereichen in Richtung der Breite der Drahtaufnahmeschlitze (12, 22) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern.

13. Magnetbaugruppe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die erste Drahtauflage (11) eine erste Vertiefung (11.2) mit einer Prägekante (11.1) eingebracht ist, in die der auf der ersten Drahtauflage (11) aufliegende Bereich des Wickeldrahtes (4) zur Umformung gedrückt ist, wobei der Wickeldraht (4) im Bereich der Prägekante (11.1) einen Knick und/oder Biegung aufweist.

14. Magnetbaugruppe nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die zweite Drahtauflage (21) eine zweite Vertiefung (21.2) mit einer Prägekante (21.1) eingebracht ist, in die der auf der zweiten Drahtauflage (11) aufliegende Bereich des Wickeldrahtes (4) zur Umformung gedrückt ist, wobei der Wickeldraht (4) im Bereich der Prägekante (21.1) einen Knick und/oder Biegung aufweist.

15. Magnetbaugruppe nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägekanten (11.1, 21.1) der Vertiefungen (11.2, 21.2) direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz (12, 22) angeordnet sind.

Claims

1. Method for winding a winding wire (4) onto a winding body (3), a winding-wire start (4.1) being threaded into a first wire reception slot (12) of a first electrical connection dome (10), subsequently a stipulatable number of turns being wound onto the winding body (3), and after the winding operation a winding-wire end (4.2) being threaded into a second wire reception slot (22) of a second electrical connection dome (20) and being cut off, and the winding-wire start (4.1) threaded into the first wire reception slot (12) being laid onto a first wire rest (11) which is arranged after the first wire reception slot (12), characterized in that the winding wire (4), before the winding operation, is shaped and held such that the diameter of the winding wire (4) at a region lying on the first wire rest (11) is enlarged in the direction of the width of the first wire reception slot (12) and the winding-wire start (4.1) is prevented from slipping back into the first wire reception slot (12).

2. Method according to Claim 1, characterized in that the winding-wire end (4.2) threaded into the second wire reception slot (12) is laid onto a second wire rest (21) which is arranged after the second wire reception slot (22), the winding wire (4), after the winding operation, being shaped and cut off such that the diameter of the winding wire (4) at a region lying on the second wire rest (21) is enlarged in the direction of the width of the second wire reception slot (22), and the winding-wire end (4.2) is prevented from slipping back into the second wire reception slot (22).

3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the shaping of the winding wire, before the winding operation, is carried out by means of a first depression (11.2) arranged in the first wire rest (11), the shaping of the winding wire, after the winding operation, being carried out by means of a second depression (21.2) arranged in the second wire rest (21).

4. Method according to Claim 3, characterized in that the depressions (11.2, 21.2) are formed in each case as a notch with an embossing edge (11.1, 21.1), into which notch the winding wire (4) is pressed in each case, the embossing edges (11.1, 21.1) being arranged directly behind the respective wire reception slot (12, 22), and the winding wire (4) being kinked and/or bent around by the embossing edges (11.1, 21.1).

5. Method according to Claim 4, characterized in that the depressions (11. 2, 21.2) formed as a notch and the embossing edges (11.1, 21.1) are designed such that the shapes of the winding-wire start (4.1) and of the winding-wire end (4.1, 4.2) remain essentially unchanged.

6. Arrangement for winding a winding wire (4) onto a winding body (3), a winding-wire start (4.1) being threaded into a first wire reception slot (12) of a first electrical connection dome (10) of the winding body (3), characterized by a holding embossing tool (30) which is designed in order, during a winding operation by means of which a stipulatable number of turns is wound onto the winding body (3), to hold the winding-wire start (4.1), threaded into the first wire reception slot (12), by means of a holding surface (32) on a first wire rest (11) which is arranged after the first wire reception slot (12), and to shape the winding wire (4) at a region lying on the first wire rest (11) such that the diameter of the winding wire (4) in this region is enlarged in the direction of the width of the first wire reception slot (12), in order to prevent the winding-wire start (4.1) from slipping back into the first wire reception slot (12).

7. Arrangement according to Claim 6, characterized by a cutting embossing tool (40) which is designed in order to cut off a winding-wire end (4.2) threaded, after the winding operation, into a second wire reception slot (12) and lying on a second wire rest (21) arranged after the second wire reception slot (22), and to shape the winding wire (4) at a region lying on the second wire rest (21) such that the diameter of the winding wire (4) in this region is enlarged in the direction of the width of the second wire reception slot (22), in order to prevent the winding-wire end (4.2) from slipping back into the second wire reception slot (22).

8. Arrangement according to Claim 6 or 7, characterized in that the holding embossing tool (30) has a first embossing nose (31) which, for shaping purposes, presses that region of the threaded-in winding wire (4) which lies on the first wire rest (11) into a first depression (11.2) in the first wire rest (11).

9. Arrangement according to one of Claims 6 to 8, characterized in that the cutting embossing tool (40) has a second embossing nose (41) which, for shaping purposes, presses that region of the threaded-in winding wire (4) which lies on the second wire rest (21) into a second depression (21.2) in the second wire rest (21).

10. Arrangement according to Claim 8 or 9, characterized in that the depressions (11.2, 21.2) are formed in each case as a notch with an embossing edge (11.1, 21.1), into which notch the winding-wire regions are pressed, the embossing edges (11.1, 21.1) being arranged directly behind the respective wire reception slot (12, 22) and kinking the winding wire (4).

11. Arrangement according to Claim 10, characterized in that the depressions (11.2, 21.2) formed as a notch, the holding embossing tool (30), the cutting embossing tool (40) and the embossing edges (11.1, 21.1) are designed such that the shapes of the winding-wire start (4.1) and of the winding-wire end (4.1, 4.2) remain essentially unchanged.

12. Magnet assembly for a solenoid valve, with a winding body (3) which has a first electrical connection dome (10) with a first wire reception slot (12), into which a winding-wire start (4.1) is threaded, and a second electrical connection dome (20) with a second wire reception slot (22), into which a winding-wire end (4.2) is threaded, characterized in that the winding wire (4) is shaped at a region arranged after the first wire reception slot (12) and lying on a first wire rest (11) and at a region arranged after the second wire reception slot (12) and lying on a second wire rest (21) such that the diameter of the winding wire (4) in these regions is enlarged in the direction of the width of the wire reception slots (12, 22), in order to prevent the winding-wire start (4.1) from slipping back into the first wire reception slot (12) and the winding-wire end (4.2) from slipping back into the second wire reception slot.

13. Magnet assembly according to Claim 12, characterized in that a first depression (11.2) with an embossing edge (11.1) is introduced into the first wire rest (11), into which depression that region of the winding wire (4) which lies on the first wire rest (11) is pressed for shaping purposes, the winding wire (4) having a kink and/or bend in the region of the embossing edge (11.1).

14. Magnet assembly according to Claim 12 or 13, characterized in that a second depression (21.2) with an embossing edge (21.1) is introduced into the second wire rest (21), into which depression that region of the winding wire (4) which lies on the second wire rest (11) is pressed for shaping purposes, the winding wire (4) having a kink and/or bend in the region of the embossing edge (21.1).

15. Magnet assembly according to Claim 13 or 14, characterized in that the embossing edges (11.1, 21.1) of the depressions (11.2, 21.2) are arranged directly behind the respective wire reception slot (12, 22).

Revendications

1. Procédé pour enrouler un fil de bobinage (4) sur un corps de bobinage (3), un début de fil de bobinage (4.1) étant enfilé dans une première fente de réception de fil (12) d'une première broche de connexion électrique (10), un nombre pouvant être prédéfini de spires étant ensuite enroulé sur le corps de bobinage (3) et, après l'opération de bobinage, une fin de fil de bobinage (4.2) étant enfilée dans une deuxième fente de réception de fil (22) d'une deuxième broche de connexion électrique (20) et étant coupée, et le début de fil de bobinage (4.1) enfilé dans la première fente de réception de fil (12) étant posé sur un premier support de fil (11) qui est disposé derrière la première fente de réception de fil (12), caractérisé en ce que le fil de bobinage (4) est déformé et retenu avant l'opération de bobinage de telle sorte que le diamètre du fil de bobinage (4) soit agrandi dans le sens de la largeur de la première fente de réception de fil (12) au niveau d'une région reposant sur le premier support de fil (11) et qu'un glissement vers l'arrière du début de fil de bobinage (4.1) dans la première fente de réception de fil (12) soit empêché.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fin de fil de bobinage (4.2) enfilée dans la deuxième fente de réception de fil (12) est posée sur un deuxième support de fil (21) qui est disposé derrière la deuxième fente de réception de fil (22), le fil de bobinage (4) étant déformé et coupé après l'opération de bobinage de telle sorte que le diamètre du fil de bobinage (4) soit agrandi dans le sens de la largeur de la deuxième fente de réception de fil (22) au niveau d'une région reposant sur le deuxième support de fil (21) et qu'un glissement vers l'arrière de la fin de fil de bobinage (4.2) dans la deuxième fente de réception de fil (22) soit empêché.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la déformation du fil de bobinage est effectuée avant l'opération de bobinage au moyen d'un premier évidement (11.2) disposé dans le premier support de fil (11), la déformation du fil de bobinage étant effectuée après l'opération de bobinage au moyen d'un deuxième évidement (21.2) disposé dans le deuxième support de fil (21).

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les évidements (11.2, 21.2) sont réalisés respectivement sous forme d'entaille dotée d'une arête d'estampage (11.1, 21.1), dans laquelle entaille le fil de bobinage (4) est respectivement pressé, les arêtes d'estampage (11.1, 21.1) étant disposées directement derrière la fente de réception de fil respective (12, 22) et le fil de bobinage (4) étant coudé et/ou courbé par les arêtes d'estampage (11.1, 21.1).

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les évidements (11.2, 21.2) réalisés sous forme d'entaille et les arêtes d'estampage (11.1, 21.1) sont réalisés de telle sorte que les formes du début de fil de bobinage (4.1) et de la fin de fil de bobinage (4.1, 4.2) restent essentiellement inchangées.

6. Agencement pour enrouler un fil de bobinage (4) sur un corps de bobinage (3), un début de fil de bobinage (4.1) étant enfilé dans une première fente de réception de fil (12) d'une première broche de connexion électrique (10) du corps de bobinage (3), caractérisé par un outil d'estampage et de retenue (30) qui est réalisé pour retenir sur un premier support de fil (11), à l'aide d'une surface de retenue (32), le début de fil de bobinage (4.1) enfilé dans la première fente de réception de fil (12), pendant une opération de bobinage au moyen de laquelle un nombre pouvant être prédéfini de spires est enroulé sur le corps de bobinage (3), lequel premier support de fil est disposé derrière la première fente de réception de fil (12), et pour déformer le fil de bobinage (4) au niveau d'une région reposant sur le premier support de fil (11) de telle sorte que le diamètre du fil de bobinage (4) soit agrandi dans le sens de la largeur de la première fente de réception de fil (12) dans cette région, afin d'empêcher un glissement vers l'arrière du début du fil de bobinage (4.1) dans la première fente de réception de fil (12).

7. Agencement selon la revendication 6, caractérisé par un outil d'estampage et de coupe (40) qui est réalisé pour couper une fin de fil de bobinage (4.2) enfilée dans une deuxième fente de réception de fil (12) après l'opération de bobinage et reposant sur un deuxième support de fil (21) disposé derrière la deuxième fente de réception de fil (22), et pour déformer le fil de bobinage (4) au niveau d'une région reposant sur le deuxième support de fil (21) de telle sorte que le diamètre du fil de bobinage (4) soit agrandi dans le sens de la largeur de la deuxième fente de réception de fil (22) dans cette région, afin d'empêcher un glissement vers l'arrière de la fin du fil de bobinage (4.2) dans la deuxième fente de réception de fil (22).

8. Agencement selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'outil d'estampage et de retenue (30) comprend un premier ergot d'estampage (31) qui, en vue de la déformation, presse la région du fil de bobinage enfilé (4) reposant sur le premier support de fil (11) dans un premier évidement (11.2) dans le premier support de fil (11).

9. Agencement selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l'outil d'estampage et de coupe (40) comprend un deuxième ergot d'estampage (41) qui, en vue de la déformation, presse la région du fil de bobinage enfilé (4) reposant sur le deuxième support de fil (21) dans un deuxième évidement (21.2) dans le deuxième support de fil (21).

10. Agencement selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que les évidements (11.2, 21.2) sont réalisés respectivement sous forme d'entaille dotée d'une arête d'estampage (11.1, 21.1), dans laquelle entaille les régions du fil de bobinage sont pressées, les arêtes d'estampage (11.1, 21.1) étant disposées directement derrière la fente de réception de fil respective (12, 22) et coudant le fil de bobinage (4).

11. Agencement selon la revendication 10, caractérisé en ce que les évidements (11.2, 21.2) réalisés sous forme d'entaille, l'outil d'estampage et de retenue (30), l'outil d'estampage et de coupe (40) et les arêtes d'estampage (11.1, 21.1) sont réalisés de telle sorte que les formes du début de fil de bobinage (4.1) et de la fin de fil de bobinage (4.1, 4.2) restent essentiellement inchangées.

12. Module magnétique pour une électrovanne dotée d'un corps de bobinage (3) qui comprend une première broche de connexion électrique (10) dotée d'une première fente de réception de fil (12) dans laquelle est enfilé un début de fil de bobinage (4.1) et une deuxième broche de connexion électrique (20) dotée d'une deuxième fente de réception de fil (22) dans laquelle est enfilée une fin de fil de bobinage (4.2), caractérisé en ce que le fil de bobinage (4) est déformé au niveau d'une région disposée derrière la première fente de réception de fil (12) et reposant sur un premier support de fil (11) et au niveau d'une région disposée derrière la deuxième fente de réception de fil (12) et reposant sur un deuxième support de fil (21), de telle sorte que le diamètre du fil de bobinage (4) soit agrandi dans le sens de la largeur de la fente de réception de fil (12, 22) dans ces régions, afin d'empêcher un glissement vers l'arrière du début de fil de bobinage (4.1) dans la première fente de réception de fil (12) et un glissement vers l'arrière de la fin de fil de bobinage (4.2) dans la deuxième fente de réception de fil.

13. Module magnétique selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un premier évidement (11.2) doté d'une arête d'estampage (11.1) est ménagé dans le premier support de fil (11), dans lequel évidement est pressée, en vue de la déformation, la région du fil de bobinage (4) reposant sur le premier support de fil (11), le fil de bobinage (4) présentant dans la région de l'arête d'estampage (11.1) un coude et/ou une courbure.

14. Module magnétique selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'un deuxième évidement (21.2) doté d'une arête d'estampage (21.1) est ménagé dans le deuxième support de fil (21), dans lequel évidement est pressée, en vue de la déformation, la région du fil de bobinage (4) reposant sur le deuxième support de fil (11), le fil de bobinage (4) présentant dans la région de l'arête d'estampage (21.1) un coude et/ou une courbure.

15. Module magnétique selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les arêtes d'estampage (11.1, 21.1) des évidements (11.2, 21.2) sont disposées directement derrière la fente de réception de fil respective (12, 22).

Zeichnung