Schraubkopf

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schraubkopf zum Verschrauben eines Schraubelements an einem Grundkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Ein Schraubkopf dieser Art ist beispielsweise der aus offenkundiger Vorbenutzung der Anmelderin bekannte Schraubkopf zum automatisierten Aufschrauben von Verschlusskappen auf Arzneimittelflaschen. Der bekannte Schraubkopf weist drei längs zur Schraubachse verlaufende Klemmarme auf, welche auf einer zur Schraubachse konzentrischen Kreisbahn im Winkel von 120° zueinander angeordnet sind. Die drei Klemmarme sind jeweils Teil eines L-förmigen Doppelarmhebels und weisen neben dem Klemmarm jeweils einen von der Schwenkachse des Doppelarmhebels ausgehenden und bezüglich der Schraubachse des Schraubkopfs sich radial nach außen erstreckenden Kraftarm auf. Die freien Enden der Kraftarme sind gegen Schraubenfedern abgestützt, welche parallel zur Schraubachse im entsprechenden Abstand von dieser angeordnet sind und sich andererseits an einer mit dem Basisteil fest verbundenen Stützscheibe abstützen.

[0003] Bei der Verwendung des bekannten Schraubkopfes wird zunächst ein Öffnungsstab entlang der Schraubachse zwischen den Klemmarmen eingeführt, welcher die Klemmarme nach außen verdrängt und die freien Enden der Klemmarme dabei bezüglich der Schraubachse abspreizt. Dieses Abspreizen der Klemmarme geschieht entgegen der Kraft der Federn, welche die Kraftarme beaufschlagen. Durch das Abspreizen der drei Klemmarme bewegen sich an den freien Enden der Klemmarme angebrachte Klemmabschnitte voneinander weg, so dass eine zu verschraubende Verschlusskappe zwischen ihnen positioniert werden kann. Beim Entfernen des Öffnungsstabs schwenken die Klemmarme kraft der die Kraftarme beaufschlagenden Federn zurück, bis die Klemmabschnitte der Klemmarme in Eingriff mit der Verschlusskappe gelangen und die Verschlusskappe sicher festhalten. Der Schraubkopf wird dann mit der Verschlusskappe auf eine Flasche abgesenkt und in Drehung um die Schraubachse versetzt, so dass die Verschlusskappe auf die Flasche aufgeschraubt wird. Sobald die Kappe aufgeschraubt ist und dabei ein gewünschtes Verschraubmoment erreicht ist, wird die Drehung des Schraubkopfs gestoppt. Nach erneutem Einführen des Öffnungsstabs und Lösen des Klemmeingriffs der Klemmabschnitte mit der Verschlusskappe werden Schraubkopf und verschraubte Flasche voneinander entfernt und der Schraubkopf ist zum Aufnehmen einer weiteren Verschlusskappe bereit.

[0004] Bei dem bekannten Schraubkopf ergibt sich das folgende Problem. Für das Verschraubmoment zwischen der Verschlusskappe und der Flasche sind insbesondere im Bereich der Arzneimittelverarbeitung bestimmte Toleranzbereiche vorgegeben. So muss die Flasche einerseits ausreichend dicht verschlossen sein. Das Öffnungsmoment, welches zum Öffnen der Flasche aufgewendet werden muss, sollte jedoch nur so groß sein, dass die Verschlusskappe ohne großen Kraftaufwand abschraubbar ist. Es ergibt sich beispielsweise ein Verschraubwinkel von etwa 5°, innerhalb welchem die Drehung der Verschlusskappe beim Aufschrauben gestoppt werden muss.

[0005] Um eine solche Genauigkeit beim Verschrauben einhalten zu können, ist es möglich, eine ausreichend langsame Rotationsgeschwindigkeit des Schraubkopfes beim Aufschrauben zu wählen. Mit dieser Methode kann jedoch den Anforderungen der Produktivität nicht genügt werden. Bei einer dafür nötigen Erhöhung der Drehzahl des Schraubkopfes auf einen gewünschten Wert von beispielsweise etwa 800 bis 900 Umdrehungen pro Minute entsprechend einer Gesamtverschraubungszeit von beispielsweise etwa 150 Millisekunden ist es dann jedoch zur Einhaltung des vorgegebenen Bereichs für das Verschraubmoment erforderlich, die Drehung des Schraubkopfs innerhalb weniger Millisekunden anzuhalten. Da der Schraubkopf aufgrund der erforderlichen Klemmeinrichtung mit den drei Doppelarmhebeln und der Federanordnung ein relativ großes Trägheitsmoment aufweist, kommt es in der Praxis häufig vor, dass der Sollbereich für das Verschraubmoment unter- oder überschritten wird. Dies ist darauf zurückzuführen, dass aufgrund der hohen Drehmomente, die zum Abbremsen des Schraubkopfs nötig sind, Regelmechanismen versagen, so dass die Kappe entweder zu locker aufgeschraubt wird oder der Grenzwert für das Öffnungsmoment überschritten wird.

[0006] Zur Lösung dieses Problems ist ein Schraubkopf bekannt, der auf eine Klemmeinrichtung verzichtet und eine an die Form einer bestimmten Schraubkappe angepasste Aufnahme aufweist. Für die Drehmitnahme der Kappe durch die Aufnahme des Schraubkopfs ist es jedoch nötig, dass die Kappe einen Rand mit längs zur Schraubachse verlaufenden Rillen aufweist, in welche ein Rillenprofil der Aufnahme eingreifen kann. Ein solcher Schraubkopf ist daher nur begrenzt für bestimmte Typen und Größen von Verschlusskappen einsetzbar.

[0007] Darüber hinaus ist es bekannt, die Taktrate einer Anlage zum Aufschrauben von Verschlusskappen auf Arzneimittelflaschen dadurch zu erhöhen, dass man mit einer Mehrzahl von Schraubköpfen mehrere Flaschen gleichzeitig verschraubt, wobei die Drehzahl der einzelnen Schraubköpfe dann reduziert werden kann, um die Toleranzen für das Verschraubmoment zuverlässig einhalten zu können. Eine solche Lösung ist natürlich mit entsprechend größerem Platz- und Kostenaufwand verbunden.

[0008] Ein Schraubkopf gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der US 6 250 046 B1 bekannt.

[0009] Angesichts der genannten Probleme bekannter Schraubköpfe ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schraubkopf bereitzustellen, welcher auch bei höheren Rotationsgeschwindigkeiten ein zuverlässiges Verschrauben zwischen dem Schraubelement und dem Grundkörper ermöglicht. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schraubkopf mit geringem Trägheitsmoment bereitzustellen, um etwa beim Aufschrauben einer Schraubkappe auf eine Flasche auch bei hohen Verschraubraten ein Verschrauben mit einem Verschraubmoment zu ermöglichen, welches innerhalb eines vorgegebenen Sollbereichs liegt.

[0010] Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch einen Schraubkopf gemäß Anspruch 1.

[0011] Der erfindungsgemäße Schraubkopf erlaubt es demnach, die Federanordnung deutlich näher an der Schraubachse anzuordnen. Da der Abstand der Federanordnung von der Schraubachse in den Beitrag der Federanordnung zum Gesamtträgheitsmoment des Schraubkopfes quadratisch eingeht, wird auf diese Weise ein Schraubkopf mit deutlich reduziertem Trägheitsmoment bereitgestellt. Die Drehmomente, welche zum Beschleunigen und Abbremsen des Schraubkopfs nötig sind, sind damit wesentlich geringer, so dass ein gewünschtes Verschraubmoment genauer erreicht werden kann. Andererseits ermöglicht die Reduzierung des Trägheitsmoments des Schraubkopfes, dass bei vorgegebenem Bereich für das Verschraubmoment die Rotationsgeschwindigkeit des Schraubkopfes und damit die Gesamttaktrate für das Verschrauben des Schraubelements mit dem Grundkörper gesteigert werden kann, wodurch sich die Produktivität einer Gesamtanlage erhöht.

[0012] Durch die Reduzierung der zum Beschleunigen und Abbremsen des Schraubkopfes benötigten Drehmomente kann ferner der Antrieb energie- und kostensparend ausgelegt werden bzw. eine vorgegebene Anlage, in der der erfindungsgemäße Schraubkopf betrieben wird, kann bei gleichem Energieaufwand mit einer höheren Taktrate betrieben werden. Erfindungsgemäß ist der mindestens eine Hebel ein Doppelarmhebel, welcher zusätzlich zu dem Klemmarm einen Kraftarm aufweist, wobei der Kraftarm mittelbar oder unmittelbar an der Federanordnung abgestützt ist. Die auf den Kraftarm des mindestens einen Hebels wirkende Kraft der Federanordnung ist dann durch Schwenken des Doppelarmhebels auf den Klemmarm übertragbar, so dass der Klemmarm in Klemmeingriff mit dem Schraubelement treten kann.

[0013] Zur Optimierung des Gesamtträgheitsmoments kann die Federanordnung des erfindungsgemäßen Schraubkopfes ein im Wesentlichen konzentrisch zur Schraubachse verlaufendes Federelement umfassen. Durch den konzentrischen Verlauf des Federelements wird der Abstand dieses Federelements zur Schraubachse und damit der Beitrag des Federelements zum Gesamtträgheitsmoment des Schraubkopfes minimiert. Es wird insbesondere daran gedacht, das Federelement als Kunststofffederelement auszubilden. Aufgrund der geringen Masse von Kunststoff gegenüber Metall, das herkömmlich als Material für die Federn eines Schraubkopfes verwendet wird, kann durch den Einsatz eines Kunststofffederelements das Gesamtträgheitsmoment des Schraubkopfes weiter reduziert werden. Neben seinem geringen Gewicht bietet Kunststoff außerdem den Vorteil der Korrosionsfestigkeit.

[0014] Es dürfte von Vorteil sein, das Federelement zylinderförmig, insbesondere hohlzylinderförmig auszubilden. Bei gegebener Masse bietet ein zylinderförmiger Rotationskörper gegenüber anderen Rotationskörpern gleicher Masse das minimale Trägheitsmoment. Für einen Schraubkopf, in welchem etwa ein Abschnitt des Basisteils entlang der Schraubachse verläuft, kann ein hohlzylinderförmiges, um diesen Abschnitt des Basisteils herum angeordnetes Federelement hinsichtlich des Trägheitsmoments optimal sein.

[0015] Der mindestens eine Doppelarmhebel kann im Wesentlichen L-förmig ausgebildet sein, wobei in Bezug auf die Schraubachse die Schwenkachse des Doppelarmhebels radial außen liegt, der Kraftarm im Wesentlichen von der Schwenkachse aus radial nach innen und der Klemmarm im Wesentlichen längs der Schraubachse verläuft. Das auf diese Weise radial innen liegende freie Ende des Kraftarms kann dann durch die möglichst nahe an der Schraubachse angeordnete Federanordnung beaufschlagt werden.

[0016] Im Hinblick auf ein minimales Trägheitsmoment sowie auf eine einfache Herstellung des Schraubkopfes wird vorgeschlagen, dass der mindestens eine Hebel als Frästeil mit geringem Massenträgheitsmoment in Bezug auf eine Drehbewegung um die Schraubachse ausgebildet ist.

[0017] Um für die Aufnahme eines Schraubelements die Klemmeinrichtung des erfindungsgemäßen Schraubkopfes zu öffnen, kann es vorgesehen sein, dass der Klemmarm des mindestens einen Hebels einen zur Schraubachse weisenden Öffnungsbetätigungsabschnitt, insbesondere in der Art einer an der zur Schraubachse weisenden Seite des Klemmarms drehbar angebrachten Öffnungsbetätigungsrolle, aufweist, derart, dass ein axial in den Schraubkopf eingeführter Öffnungsstab den Öffnungsbetätigungsabschnitt in Bezug auf die Schraubachse radial nach außen verdrängt und dabei den Klemmarm in Bezug auf die Schraubachse abspreizt.

[0018] In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, insbesondere der beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung, wird vorgeschlagen, dass die Klemmeinrichtung zwei weitere, dem genannten Hebel im Wesentlichen gleichartige Hebel zum gemeinsamen Einklemmen eines Schraubelements umfasst, wobei die Hebel an in Bezug auf die Schraubachse radial nach außen verlaufenden Vorsprüngen des Basisteils gelagert sind. Drei solche schwenkbare Hebel können dann um die Schraubachse herum im Winkel von etwa 120° zueinander angeordnet sein. Dadurch wird ermöglicht, dass das Schraubelement von drei Seiten gleichzeitig erfasst werden kann und der Schraubkopf auf einfache Weise so ausgebildet werden kann, dass sein Schwerpunkt auf der Schraubachse liegt.

[0019] Zur Anpassung des Schraubkopfes an verschiedene Typen von Schraubelementen oder an verschiedene Sollwerte für das Verschraubmoment ist es wünschenswert, die Klemmkraft, mit welcher das Schraubelement von der Klemmeinrichtung gehalten wird, einstellbar vorzusehen. Dies kann bei dem erfindungsgemäßen Schraubkopf dadurch realisiert werden, dass die Federvorspannung der Federanordnung mittels mindestens eines verstellbaren Federsitzes einstellbar ist. Wird beispielsweise eine Feder der Federanordnung beim Abspreizen der Klemmarme gestaucht, so kann die Klemmkraft erhöht werden, indem der Abstand zwischen den beiden Federsitzen, an denen sich die Feder abstützt, verringert wird.

[0020] In einer Ausführungsform der Erfindung, in welcher mehrere Hebel zum Halten des Schraubelements vorgesehen sind, kann es vorgesehen sein, dass die Hebel von ein und demselben Federelement beaufschlagbar sind. Auf diese Weise kann die Anzahl der Federelemente in der Federanordnung und damit der Beitrag der Federanordnung zum gesamten Trägheitsmoment des Schraubkopfes reduziert werden. Zudem vereinfacht sich der Aufbau des Schraubkopfes wesentlich, die Kosten für die Herstellung können reduziert werden und die Wartungsarbeiten können auf ein Federelement beschränkt werden. Wird die Verwendung eines einzelnen Federelements zur Beaufschlagung aller Hebel mit einem verstellbaren Federsitz kombiniert, so ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass zum Einstellen der Vorspannung für die Klemmkraft lediglich die Vorspannung einer Feder eingestellt werden muss. Die Bedienung und Flexibilität des Schraubkopfes kann auf diese Weise verbessert werden.

[0021] Die Federanordnung kann an dem Schraubkopf so angeordnet sein, dass die Hebel an einer Seite einer gemeinsamen ersten Federsitzscheibe abgestützt sind, an deren anderer Seite die Federanordnung abgestützt ist und dass sich die Federanordnung andererseits an einer zweiten Federsitzscheibe abstützt. Es ist dann möglich, dass die zweite Federsitzscheibe, vorzugsweise durch einen Schraubvorgang, relativ zum Basisteil axial verschiebbar ist. Es kann so erreicht werden, dass die auf relativ kleiner Fläche wirkenden Druckkräfte der freien Enden der Kraftarme durch die gemeinsame erste Federsitzscheibe gleichmäßig über eine der beiden Seiten der Federanordnung verteilt werden und andererseits eine durch die Federanordnung verursachte Federkraft die Kraftarme aller Hebel gleichermaßen beaufschlagt. Durch die axiale Verstellung der zweiten Federsitzscheibe kann dann die Klemmkraft für alle Klemmarme des Schraubkopfes gleichermaßen eingestellt werden.

[0022] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann außerdem gelöst sein durch einen Schraubkopf zum Verschrauben eines Schraubelements an einem Grundkörper, insbesondere zum Aufschrauben einer Schraubkappe auf einer Flasche, mit einer Klemmeinrichtung, in welcher das Schraubelement festhaltbar ist, wobei die Klemmeinrichtung mindestens einen an einem Basisteil des Schraubkopfes schwenkbar angebrachten Hebel mit einem Klemmarm und eine auf den Hebel wirkende Federanordnung aufweist, wobei der Hebel mittels der Federkraft der Federanordnung derart beaufschlagbar ist, dass der Klemmarm in Klemmeingriff mit dem Schraubelement gelangt, wobei der Schraubkopf insbesondere in der oben beschriebenen Art und Weise ausgebildet ist und wobei gemäß diesem Aspekt der Erfindung das Basisteil mindestens einen in einem Abstand zur Schraubachse des Hebels angeordneten Verdrehanschlag für den Klemmarm des mindestens einen Hebels aufweist.

[0023] Ein solcher Verdrehanschlag hat die folgende Wirkung. Nähert sich am Ende des Aufschraubvorgangs der Drehwinkel des Schraubelements seinem Endwert an, d.h. ist das Schraubelement nahezu vollständig auf dem Grundkörper aufgeschraubt, so wird einer weiteren Drehung des Schraubelements in Aufschraubrichtung ein rasch ansteigendes Gegendrehmoment entgegengesetzt, d.h. das Schraubelement wird festgeschraubt. Dieses Gegendrehmoment wird von dem Schraubelement in die Klemmeinrichtung des Schraubkopfes übertragen, wodurch das freie Ende des mindestens einen Klemmarms auf ein seitliches Wegdrehen (senkrecht zur radialen Richtung und zur Schraubachsenrichtung) beansprucht wird. Durch die Hebelwirkung des Klemmarms wird dieses Gegendrehmoment in verstärkter Form auf die Schwenkachse des mindestens einen Hebels übertragen. Hebel, Schwenkachse des Hebels und Lagerung des Hebels müssen daher herkömmlich sehr stabil ausgeführt werden, weshalb die Masse dieser Bauteile und damit das gesamte Trägheitsmoment des Schraubkopfes entsprechend hoch sind. Wird dagegen der mindestens eine Klemmarm nun im Abstand zu seiner Schwenkachse an dem Verdrehanschlag abgestützt, so können die im Bereich der Schwenkachse wirkenden Kräfte deutlich reduziert werden. Der Hebel, die Schwenkachse sowie die Lagerung der Schwenkachse können dann wesentlich weniger stabil und damit leichter ausgeführt werden, wodurch sich das Gesamtträgheitsmoment des Schraubkopfes wesentlich reduzieren lässt. Der Verdrehanschlag sollte dann dementsprechend so ausgerichtet und angeordnet sein, dass er ein tangentiales Wegdrehen (d.h. Wegdrehen in Umfangsrichtung) des Klemmarms gegen die Schraubrichtung blockiert.

[0024] Der Anschlag kann so ausgebildet sein, dass er eine im Wesentlichen radial zur Schraubachse verlaufende Führung bildet, an welcher der Klemmarm während des Schwenkens des Hebels führbar ist. Der Anschlag gewährleistet dann zusätzlich die genaue Position des Klemmarms in tangentialer Richtung zur Schraubachse.

[0025] Ferner kann der Anschlag aber auch so gestaltet sein, dass er zwei Anschlagsflächen für zwei in Umfangsrichtung benachbarte Klemmarme aufweist. Vorzugsweise stehen dann bei einem Schraubkopf mit einer Mehrzahl von Klemmarmen zwischen zwei benachbarten Klemmarmen jeweils solche Anschläge vor, wobei jedem der benachbarten Klemmarme dann jeweils eine Anschlagsfläche zugewandt ist. Solche doppelseitig ausgebildeten Anschläge ermöglichen die Verwendung ein und desselben Schraubkopfes sowohl zum Aufschrauben eines Schraubelements am Grundkörper als auch zum Abschrauben (Lösen) des Schraubelements vom Grundkörper. Andererseits kann ein solcher Schraubkopf sowohl für Schraubelemente mit Rechtsgewinde als auch für Schraubelemente mit Linksgewinde eingesetzt werden. Je nach Richtung des auf die Klemmarme übertragenen Gegendrehmoments, welches das Schraubelement dem jeweiligen Auf- oder Abschraubvorgang entgegensetzt, können sich die Klemmarme dann an der entsprechenden Anschlagsfläche abstützen.

[0026] Ein den Verdrehanschlag bildendes Bauelement kann zudem auch einen Anschlag für die eigentliche Schwenkbewegung der Hebel in Richtung zur Schraubachse hin bilden, um eine definierte Lage der Hebel festzulegen, wenn eine solche Lage nicht durch einen Öffnungstab oder eine festgehaltene Kappe gegeben ist.

[0027] In der mehrere Klemmarme umfassenden Ausführungsform der Erfindung ist vorzugsweise für jeden Klemmarm ein Anschlag vorgesehen, wobei die Anschläge einstückig an einem zur Schraubachse konzentrischen Zackenrad ausgebildet sein können. Die Anschläge lassen sich auf diese Weise durch ein auf einfache Weise herzustellendes Bauteil geringen Trägheitsmoments herstellen. Vorteilhaft können dann Anschläge für die radiale Schwenkbewegung der Hebel in den Tälern des Zackenrads gebildet sein.

[0028] Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:

Figuren 1 bis 3 eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Unteransicht des Schraubkopfes gemäß dem Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 4 eine Schnittansicht des Schraubkopfes gemäß einer Schnittebene IV-IV in Fig. 2,

Fig. 5 eine Schnittansicht des Schraubkopfes gemäß einer Schnittebene V-V in Fig. 1 und

Fig. 6 eine der Fig. 5 analoge Schnittansicht des Schraubkopfes, welche eine Ausführungsvariante der Erfindung illustriert.

[0029] Das in den Figuren illustrierte Ausführungsbeispiel ist für die Verschraubung einer Verschlusskappe auf einer Flasche, insbesondere einer Arzneimittelflasche bestimmt. Wie in Figuren 1 und 4 am besten zu erkennen ist, weist der Schraubkopf ein Basisteil 10 mit einem Kopfabschnitt 12, einem Mittelabschnitt 14 und einem Fußabschnitt 16 auf, welche fest miteinander verbunden oder einstückig ausgebildet sind.

[0030] Der Kopfabschnitt 12 ist in der Draufsicht (siehe Fig. 2) sternförmig, mit drei von der Schraubachse A des Schraubkopfes aus radial nach außen verlaufenden Vorsprüngen 18. Die Vorsprünge 18 weisen von außen entlang ihrer radialen Richtung verlaufende Ausnehmungen 20 auf, welche an jedem Vorsprung 18 jeweils zwei im Abstand zueinander und parallel zur radialen Achse sowie zur Schraubachse ausgerichtete Aufnahmewände 22 belassen.

[0031] Zwischen zwei Aufnahmewänden 22 eines Vorsprungs 18 verläuft die Schwenkachse 24 eines Doppelarmhebels 26, welche in Öffnungen der Aufnahmewände 22 jeweils festgelegt ist. Die Schwenkachse 24 ist drehbar durch den Doppelarmhebel 26 hindurchgeführt, so dass der Doppelarmhebel 26 über die Schwenkachse 24 an dem Vorsprung 18 schwenkbar gelagert ist.

[0032] In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die drei Doppelarmhebel 26 gleichartig ausgebildet, so dass die Beschreibung auf einen Doppelarmhebel 26 beschränkt werden kann. Der Doppelarmhebel 26 ist im Wesentlichen L-förmig und umfasst einen Kraftarm 28, welcher von der Schwenkachse 24 aus radial nach innen zur Schraubachse A hin verläuft, sowie einen Klemmarm 30, welcher von der Schwenkachse 24 aus im Wesentlichen längs zur Schraubachse A verläuft. An einem in Figuren 1 und 4 nach unten weisenden freien Ende des Klemmarms 30 ist ein Klemmabschnitt 32 mittels Schrauben 34 befestigt.

[0033] Dieser Klemmabschnitt 32 weist eine kreisabschnittförmige, konvex gekrümmte Anschlagsfläche 36 auf, deren Krümmungsradius dem Außenradius einer durch die Klemmeinrichtung festzuhaltenden Verschlusskappe angepasst ist. Zusammen mit den Klemmabschnitten 32 der anderen zwei Klemmarme 30 wird auf diese an sich bekannte Weise eine Aufnahme für die Verschlusskappe gebildet.

[0034] Des Weiteren weist der Klemmarm 30 entsprechend dem Vorbild eines bekannten Schraubkopfes einen Öffnungsabschnitt 38 auf, welcher durch eine an einem sich radial nach innen erstreckenden Vorsprung 40 des Klemmarms 30 drehbar gelagerte Öffnungsbetätigungsrolle 42 gebildet ist, wobei die Drehachse der Öffnungsbetätigungsrolle 42 bezüglich einer Drehung um die Schraubachse A tangential orientiert ist. In einer später zu beschreibenden Weise bildet die Lauffläche der Öffnungsbetätigungsrolle 42 eine Angriffsfläche für einen Öffnungsstab.

[0035] Der von der Schwenkachse 24 des Hebels 26 radial nach innen verlaufende Kraftarm 28 steht im Wesentlichen senkrecht von dem Klemmarm ab und ist deutlich kürzer. In besonders vorteilhafter Weise ist sein freies Ende in radialer Richtung zur Schraubachse A hin orientiert. Der Kraftarm 28 ist im Wesentlichen vollständig zwischen den Aufnahmewänden 22 der Ausnehmung 20 in dem Vorsprung 18 positioniert und an seinem freien Ende ist eine Druckrolle 44 gelagert, deren Achse 46 bezüglich einer Drehbewegung um die Schraubachse A tangential orientiert ist (siehe Figuren 2 und 4). Zweckmäßigerweise ist die Druckrolle 44, in analoger Weise wie bei der Aufnahme des Hebels 26 in der Ausnehmung 20, in einer Ausnehmung 48 des freien Endes des Kraftarms 28 aufgenommen, wobei die Rollenachse 46 in Seitenwänden 50 der Ausnehmung 48 gehalten ist.

[0036] Die Druckrolle 44 ist im Kontakt mit einer Federanordnung 52, welche im Folgenden unter Bezugnahme auf Figuren 1 und 4 näher erläutert wird. Die Federanordnung 52 umfasst eine hohlzylinderförmige Kunststofffeder 54, welche den Mittelabschnitt 14 des Basisteils 10 unterhalb des Kopfabschnitts 12 umgibt. Die Kunststofffeder 54 ist aus einem elastischen Kunststoff gebildet und ist so ausgelegt, dass sie einer Stauchung in axialer Richtung der Schraubachse A eine Federkraft entgegensetzt. An ihrer dem Kopfabschnitt 12 des Basisteils 10 zugewandten Stirnseite stützt sich die Feder 54 an einer ersten Federsitzscheibe 56 ab, auf deren anderer Seite die Druckrollen 46 anliegen, während sie sich an ihrer dem Fußabschnitt 16 des Basisteils 10 zugewandten Stirnseite an einer zweiten Federsitzscheibe 58 abstützt.

[0037] Die erste Federsitzscheibe 56 ist axial beweglich auf dem Mittelabschnitt 14 geführt, wobei eine Bewegung in Richtung des Kopfabschnittes 12 durch ein Anschlagen der ersten Federsitzscheibe 56 am Kopfabschnitt begrenzt ist. Die zweite Federsitzscheibe 58 steht im Gewindeeingriff mit dem Mittelabschnitt 14 des Basisteils 10. Sie weist ferner einen hülsenartigen Fortsatz 60 auf, der sich entlang des Mittelabschnitts 14, diesen im Gewindeeingriff umgebend, in Richtung zur ersten Federsitzscheibe 56 hin erstreckt. Die Kunststofffeder 54 liegt damit an der Außenseite des hülsenartigen Fortsatzes 60 an, wodurch erreicht wird, dass die Kunststofffeder 54 bei einer Stauchung nicht gegen das Außengewinde des Mittelabschnitts 14 gedrückt und möglicherweise beschädigt wird.

[0038] Durch den Gewindeeingriff zwischen der zweiten Federsitzscheibe 58 mit ihrem hülsenartigen Fortsatz 60 und dem Mittelabschnitt 14 des Basisteils 10 ist es möglich, die Vorspannung der Kunststofffeder 54 einzustellen. Dazu wird die zweite Federsitzscheibe 58 durch Schraubbewegung bezüglich des Mittelabschnitts 14 und damit auch bezüglich der ersten Federsitzscheibe 56 axial in Richtung der Schraubachse A verschoben, wobei zur Drehung ein entsprechendes Werkzeug (nicht dargestellt) in radiale Einbohrungen 62 in der zweiten Federsitzscheibe 58 einführbar ist. Es ist somit möglich, die Vorspannung der gesamten Federanordnung 52 des Schraubkopfes, welche alle drei Doppelarmhebel 26 beaufschlagt, durch Drehung einer einzigen Federsitzscheibe 58 einzustellen. Der Aufwand zur Anpassung des Schraubkopfes an verschiedene Typen von Verschlusskappen und Vorgaben für das Verschraubmoment ist damit wesentlich geringer als bei Schraubköpfen des Stands der Technik.

[0039] In dem in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiel ist je ein Verdrehanschlag 64 für jeden der Klemmarme 30 des Schraubkopfes, welcher in der Schnittansicht gemäß Fig. 5 (Schnitt entsprechend V-V in Fig. 1) illustriert.

[0040] Die Verdrehanschläge 64 sind einstückig mit dem Fußabschnitt 16 des Basisteils 10 verbunden und stehen zackenartig von diesem ab. Anschlagsflächen 66 der Verdrehanschläge 64 sind so orientiert, dass sie an dem zugehörigen Klemmarm seitlich anliegen oder in geringem Abstand zu diesem verlaufen. Dabei ist es ausreichend, wenn jeder Klemmarm 30 sich nur an der Seite an einem Verdrehanschlag 64 abstützen kann, zu welcher er beim Verschrauben der Verschlusskappe gedrängt wird. In Fig. 5 ist die Drehrichtung des Schraubkopfes durch einen Pfeil B gekennzeichnet. Beim Aufschrauben der Verschlusskappe wird dieser Drehung, insbesondere bei fast vollständig aufgeschraubter Kappe, ein Gegendrehmoment entgegengesetzt, welches die mit der Kappe in Klemmeingriff stehenden Klemmarme 30 in eine dem Pfeil B entgegengesetzte Richtung zu verdrehen versucht. Dieses Verdrehen wird jedoch gemäß der Erfindung verhindert, da jeder Klemmarm 30 seitlich an der Anschlagsfläche 66 des zugehörigen Verdrehanschlags 64 zur Anlage kommt.

[0041] Durch den Verdrehanschlag 64 wird also eine am freien Ende des Klemmarms 30 angreifende Kraft nicht durch Hebelwirkung verstärkt auf den Bereich der Schwenkachse 24 und seiner Lagerung übertragen, sondern wird von dem im relativ großen Abstand zur Schwenkachse 24 angeordneten Verdrehanschlag 64 aufgenommen. Je größer dabei entlang der Schraubachse A der Abstand zwischen der Schwenkachse 24 und dem Verdrehanschlag 64 ist, desto effektiver kann das Gegendrehmoment der Schraubkappe von dem Fußabschnitt 16 des Basisteils 10 absorbiert werden. Es entfallen somit Maßnahmen zur Stabilisierung der Doppelarmhebel 26 und deren Lagerung, so dass die gesamte Klemmeinrichtung wesentlich einfacher und vor allem mit einem wesentlich geringeren Trägheitsmoment ausgebildet werden kann.

[0042] Darüber hinaus bieten die Anschlagsflächen 66 der Verdrehanschläge 64 auch eine Führung für die Klemmarme 30, um einseitig ein korrektes Schwenken der Klemmarme 30 in radialer Richtung zu unterstützen. Zudem erkennt man in Fig. 5, dass die Klemmarme 30 bei ihrer Schwenkbewegung in radialer Richtung zur Schraubachse A hin auf einen Anschlag 67 treffen, sofern diese Schwenkbewegung nicht vorher durch eine zwischen den Klemmarmen 30 aufgenommene Verschlusskappe gestoppt wird. Die Anschläge 67 sind ebenso wie die Verdrehanschläge 64 einstückig an dem Fußabschnitt 16 ausgebildet. Unter Berücksichtigung aller drei Funktionen des Fußabschnitts 16, nämlich als Verdrehanschlag, als Schwenkanschlag und als radiale Führung sowie unter der Maßgabe der Bereitstellung eines Schraubkopfes mit möglichst geringem Trägheitsmoment ist die Verwendung eines Fußabschnitts 16 mit einer in Fig. 5 gezeigten Querschnittsform von Vorteil, in welcher dieser an ein Schaufelrad erinnert.

[0043] Gleichermaßen kann auch ein doppelseitiger Verdrehanschlag verwendet werden, etwa von der in Fig. 6 gezeigten Querschnittsgestalt. Jeder Verdrehanschlag 64a weist in diesem Fall zwei Anschlagsflächen 66a, 67a für in Umfangsrichtung benachbarte Klemmarme auf. Bei einer Drehung des Schraubkopfes und damit der Anschläge 64a in Fig. 6 im Uhrzeigersinn wirken dann die Anschlagsflächen 66a mit den Klemmarmen 30 zusammen, um diese in Drehrichtung mitzunehmen. Andererseits wirken bei einer Drehung des Schraubkopfes und damit der Anschläge 64a in Fig. 6 entgegen dem Uhrzeigersinn die Anschlagsflächen 67a mit den Klemmarmen 30 zusammen. Damit kann in beiden Drehrichtungen des Schraubkopfes ein evtl. auftretendes und von einer Schraubkappe auf die Klemmarme 30 übertragenes Gegendrehmoment in den Anschlägen 64a aufgenommen werden, so dass ein solcher Schraubkopf sowohl für Rechts- als auch für Linksgewinde geeignet ist und außerdem gleichermaßen zum Auf- oder Abschrauben einer Verschlusskappe verwendbar ist.

[0044] Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Schraubkopfes zum Verschrauben einer Verschlusskappe auf einer Flasche wird zunächst ein Öffnungsstab (nicht gezeigt) entlang der Schraubachse A in eine Öffnung 68 des Basisteils 10 eingeführt, bis er an den Laufflächen der Öffnungsbetätigungsrollen 42 anstößt. Die Außenkontur des Öffnungsstabs ist so gewählt, dass er beim weiteren Einführen in den Schraubkopf die Öffnungsbetätigungsrollen 42 radial nach außen verdrängt. Dabei werden die Doppelarmhebel 26 derart um die Schwenkachse 24 verschwenkt, dass die freien Enden des Klemmarms 30 sich von der Schraubachse A radial nach außen abspreizen, während sich die an den freien Enden der Kraftarme 28 angebrachten Druckrollen 44 in etwa parallel zur Schraubachse nach unten bewegen. Da die Druckrollen 44 an der Federanordnung 52 anliegen, stauchen sie dabei die Kunststofffeder 54, so dass der Schwenkbewegung der Doppelarmhebel 26 und damit der Öffnungsbewegung der Klemmabschnitte 32 die Federkraft der Kunststofffeder 54 entgegengesetzt wird. Zwischen die geöffneten Klemmabschnitte 32 wird eine zu verschraubende Verschlusskappe (nicht gezeigt) eingeführt. Anschließend wird der Öffnungsstab in Richtung der Schraubachse A wieder aus dem Schraubkopf herausgezogen, wodurch die Doppelarmhebel 26 kraft der Kunststofffeder 54 derart zurückgeschwenkt werden, dass sich die Klemmabschnitte 32 wieder radial auf die Schraubachse A zubewegen, bis sie an der Verschlusskappe zur Anlage kommen und diese von drei Seiten im Klemmeingriff festhalten.

[0045] Der Schraubkopf mit der daran festgehaltenen Verschlusskappe wird dann einer Flasche angenähert, auf welcher die Verschlusskappe aufzuschrauben ist. Ein Elektromotor versetzt den Schraubkopf in eine Drehbewegung um die Drehachse A in Richtung des Pfeils B mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise etwa 800 bis 900 Umdrehungen pro Minute. Gleichzeitig wird der Schraubkopf entsprechend der Ganghöhe des Gewindes axial zur Flasche hin verschoben.

[0046] Kurz vor dem Erreichen der Endposition der Verschlusskappe auf der Flasche, d.h. bei Annäherung an den Endanschlag des Gewindes zwischen Kappe und Flasche, beginnt die Schraubverbindung der Drehbewegung des Schraubkopfes ein rasch anwachsendes Gegendrehmoment entgegenzusetzen. Dieses Gegendrehmoment kann durch ein Ansteigen des Motorstroms, welcher über den Motor fließt, erfasst werden. Im einfachsten Fall entspricht dann ein bestimmtes Gegendrehmoment einem bestimmten Motorstrom, Mittels einer Schwellwertschaltung kann der Motor dann abgeschaltet oder/und der Schraubkopf gebremst werden, wenn das Gegendrehmoment einen bestimmten Wert überschreitet. Dieses Gegendrehmoment entspricht dann wiederum dem Verschraubmoment (auch Verschließmoment), mit welchem die Kappe auf der Flasche aufgeschraubt ist.

[0047] Zur Erfüllung bestimmter Qualitätskriterien ist für das Verschraubmoment oftmals ein bestimmter Sollbereich vorgegeben. Durch die gemäß der Erfindung getroffenen Maßnahmen weist der erfindungsgemäße Schraubkopf gegenüber bekannten Schraubköpfen des Stands der Technik ein wesentlich geringeres Trägheitsmoment, beispielsweise ein nur halb so großes Trägheitsmoment auf. Insbesondere bei einer Kombination verschiedener Erfindungsaspekte, etwa der Verlagerung der Federanordnung zur Schraubachse A hin, der Verwendung einer Kunststofffeder sowie der Ausbildung von Verdrehanschlägen kann die maximale Drehzahl des Schraubkopfes, bei welcher ein zuverlässiges Verschrauben mit vorgegebenem Verschraubmoment gewährleistet werden kann, deutlich gesteigert werden. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass für das Basisteil 10 und die Doppelarmhebel 26 sehr leichte, jedoch feste Materialien, wie etwa hochfestes Aluminium oder/und Titan, verwendet werden.

[0048] Aufgrund des wesentlich vereinfachten Aufbaus ist zudem Montage, Wartung und Reinigung des erfindungsgemäßen Schraubkopfes sehr einfach möglich. Insbesondere eine einfach und damit gründlich durchführbare Reinigung des Schraubkopfes ist vor allem im Bereich der Arzneimittelverarbeitung von großem Vorteil.

[0049] Ein weiterer Vorteil des beschriebenen Ausführungsbeispiels der Erfindung ergibt sich aus der grundlegend vereinfachten Federanordnung. Die Verwendung von nur einer Feder aus einem Kunststoff verhindert das Auftreten von Reibung innerhalb der Federanordnung sowie eine damit verbundene Freisetzung feiner Partikel, wie es bei der Verwendung herkömmlicher Schraubköpfe mit mehrere Spiralfedern oder ggf. Tellerfedern umfassenden Federanordnungen als Problem bekannt war.

Ansprüche

1. Schraubkopf zum Verschrauben eines Schraubelements an einem Grundkörper, insbesondere zum Aufschrauben einer Schraubkappe auf einer Flasche, mit einer Klemmeinrichtung, in welcher das Schraubelement festhaltbar ist, wobei die Klemmeinrichtung mindestens einen an einem Basisteil (10) des Schraubkopfes schwenkbar angebrachten Hebel (26) mit einem Klemmarm (30) und eine auf den Hebel (30) wirkende Federanordnung (52) aufweist, wobei der Hebel (26) mittels der Federkraft der Federanordnung (52) derart beaufschlagbar ist, dass der Klemmarm (30) in Klemmeingriff mit dem Schraubelement gelangt, wobei die Federanordnung (52) auf der der Schraubachse (A) zugewandten Seite des mindestens einen Klemmarms (30) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der mindestens eine Hebel (26) ein Doppelarmhebel (26) ist, welcher zusätzlich zu dem Klemmarm (30) einen Kraftarm (28) aufweist, wobei der Kraftarm (28) mittelbar oder unmittelbar an der Federanordnung (52) abgestützt ist.

2. Schraubkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Federanordnung (52) ein im Wesentlichen konzentrisch zur Schraubachse (A) verlaufendes Federelement (54), insbesondere Kunststofffederelement umfasst.

3. Schraubkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (54) zylinderförmig, insbesondere hohlzylinderförmig ist.

4. Schraubkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Doppelarmhebel (26) im Wesentlichen L-förmig ausgebildet ist, wobei in Bezug auf die Schraubachse (A) die Schwenkachse (24) des Doppelarmhebels (26) radial außen liegt, der Kraftarm (28) im Wesentlichen von der Schwenkachse (24) aus radial nach innen und der Klemmarm (30) im Wesentlichen längs der Schraubachse (A) verläuft.

5. Schraubkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmarm (30) des mindestens einen Hebels (26) einen zur Schraubachse (A) weisenden Öffnungsbetätigungsabschnitt (42), insbesondere in der Art einer an der zur Schraubachse (A) weisenden Seite des Klemmarms (30) drehbar angebrachten Öffnungsbetätigungsrolle (42), aufweist, derart, dass ein axial in den Schraubkopf eingeführter Öffnungsstab den Öffnungsbetätigungsabschnitt (42) in Bezug auf die Schraubachse (A) radial nach außen verdrängt und dabei den Klemmarm (30) in Bezug auf die Schraubachse (A) abspreizt.

6. Schraubkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmeinrichtung zwei weitere, dem genannten Hebel (26) im Wesentlichen gleichartige Hebel (26) zum gemeinsamen Einklemmen eines Schraubelements umfasst, wobei die Hebel (26) an in Bezug auf die Schraubachse (A) radial nach außen verlaufenden Vorsprüngen (18) des Basisteils (10) gelagert sind.

7. Schraubkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federvorspannung der Federanordnung (52) mittels mindestens eines verstellbaren Federsitzes (58) einstellbar ist.

8. Schraubkopf nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebel (26) von ein und demselben Federelement (54) beaufschlagbar sind.

9. Schraubkopf nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebel (26) an einer Seite einer gemeinsamen ersten Federsitzscheibe (56) abgestützt sind, an deren anderer Seite die Federanordnung (52) abgestützt ist und dass sich die Federanordnung (52) andererseits an einer zweiten Federsitzscheibe (58) abstützt.

10. Schraubkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Federsitzscheibe (58), vorzugsweise durch einen Schraubvorgang, relativ zum Basisteil (10) axial verschiebbar ist.

11. Schraubkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (10) mindestens einen in einem im Abstand zur Schwenkachse (A) des Hebels (26) angeordneten Verdrehanschlag (64; 64a) für den Klemmarm (30) des mindestens einen Doppel hebels (26) aufweist.

12. Schraubkopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdrehanschlag (64; 64a) eine im Wesentlichen radial zur Schraubachse (A) verlaufende Führung (66; 66a, 67a) bildet, an welcher der Klemmarm (30) während des Schwenkens des Doppel hebels (26) führbar ist.

13. Schraubkopf nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Klemmarm (30) ein Verdrehanschlag (64; 64a) vorgesehen ist, wobei die Verdrehanschläge (64; 64a) einstückig an einem zur Schraubachse (A) konzentrischen Zackenrad ausgebildet sind.

Claims

1. Screw head for screwing a screwing element onto a base body, in particular for screwing a screw-cap onto a bottle, comprising a clamping device, in which the screw element can be secured, wherein the clamping device comprises at least one lever (26) attached pivotably to a base part (10) of the screw head with a clamping arm (30) and a spring arrangement (52) acting on the lever (30), wherein the lever (26) can be pressurised by means of the spring force of the spring arrangement (52) such that the clamping arm (30) enters into clamping engagement with the screw element, wherein the spring arrangement (52) is arranged on the side of the at least one clamping arm (30) facing the screw axis (A),
characterised in that
the at least one lever (26) is a double arm lever (26), which in addition to the clamping arm (30) has a force arm (28), wherein the force arm (28) is supported indirectly or directly on the spring arrangement (52).

2. Screw head according to claim 1, characterised in that the spring arrangement (52) comprises a spring element (54), in particular a plastic spring element, running substantially concentrically to the screw axis (A).

3. Screw head according to claim 2, characterised in that the spring element (54) is cylindrical, in particular hollow cylindrical.

4. Screw head according to one of the preceding claims, characterised in that the at least one double arm lever (26) is configured to be essentially L-shaped, wherein the pivot axis (24) of the double arm lever (26) lies radially outside in relation to the screw axis (A), the force arm (28) runs essentially from the pivot axis (24) radially inwards and the clamping arm (30) runs essentially along the screw axis (A).

5. Screw head according to one of the preceding claims, characterised in that the clamping arm (30) of the at least one lever (26) has an opening activating section (42) pointing towards the screw axis (A), in particular in the form of an opening activating roller (42) attached rotatably on the side of the clamping arm (30) pointing towards the screw axis (A), such that an opening rod inserted axially into the screw head displaces the opening activating section (42) relative to the screw axis (A) radially outwards and thereby spreads the clamping arm (30) in relation to the screw axis (A).

6. Screw head according to one of the preceding claims, characterised in that the clamping device comprises two additional levers (26) substantially similar to the said lever (26) for the joint clamping of a screw element, wherein the levers (26) are mounted on projections (18) of the base part (10) running radially outwards in relation to the screw axis (A).

7. Screw head according to one of the preceding claims, characterised in that the spring pretensioning of the spring arrangement (52) can be adjusted by means of at least one adjustable spring seat (58).

8. Screw head according to claim 8 or 9, characterised in that the levers (26) can be pressurised by one and the same spring element (54).

9. Screw head according to one of claims 6 to 8, characterised in that the levers (26) are supported on one side of a common first spring seat disc (56), on the other side of which the spring arrangement (52) is supported, and in that the spring arrangement (52) is supported on a second spring seat disc (58).

10. Screw head according to claim 9, characterised in that the second spring seat disc (58) is axially displaceable relative to the base part (10), preferably by means of a screwing procedure.

11. Screw head according to one of claims 1 to 10, characterised in that the base part (10) comprises at least one rotary stop (64; 64a) for the clamping arm (30) of the at least one double lever (26) arranged at a distance from the pivot axis (A) of the lever (26).

12. Screw head according to claim 11, characterised in that the rotary stop (64; 64a) forms a guide (66; 66a, 67a) running substantially radially relative to the screw axis (A), on which guide the clamping arm (30) can be guided during the pivoting of the double lever (26).

13. Screw head according to claim 11 or 12, characterised in that for each clamping arm (30) a rotary stop (64; 64a) is provided, wherein the rotary stops (64; 64a) are formed in one piece on a spiked wheel concentric to the screw axis (A).

Revendications

1. Tête de vissage pour le vissage d'un élément à visser sur un corps de base, en particulier pour le vissage d'un capuchon à visser sur une bouteille, avec un système de serrage, dans lequel l'élément à visser peut être maintenu, dans laquelle le système de serrage présente au moins un levier (26) avec un bras de serrage (30), monté de façon pivotante sur une partie de base (10) de la tête de vissage et un agencement de ressort (52) agissant sur le levier (30), dans laquelle le levier (26) peut être soumis à la force élastique de l'agencement de ressort (52), de telle manière que le bras de serrage (30) vienne en prise de serrage avec l'élément à visser, dans laquelle l'agencement de ressort (52) est disposé sur le côté dudit au moins un bras de serrage (30) tourné vers l'axe de vissage (A), caractérisée en ce que ledit au moins un levier (26) est un levier à deux bras (26) qui présente, en plus du bras de serrage (30), un bras de force (28), dans laquelle le bras de force (28) est appuyé indirectement ou directement sur l'agencement de ressort (52).

2. Tête de vissage selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agencement de ressort (52) comprend un élément de ressort (54) s'étendant essentiellement de façon concentrique à l'axe de vissage (A), en particulier un élément de ressort en plastique.

3. Tête de vissage selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'élément de ressort (54) est de forme cylindrique, en particulier de forme cylindrique creuse.

4. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un levier à deux bras (26) est réalisé essentiellement en forme de L, dans laquelle l'axe de pivotement (24) du levier à deux bras (26) est situé radialement à l'extérieur par rapport à l'axe de vissage (A), le bras de force (28) est essentiellement situé radialement à l'intérieur à partir de l'axe de pivotement (24) et le bras de serrage (30) s'étend essentiellement le long de l'axe de vissage (A).

5. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le bras de serrage (30) dudit au moins un levier (26) présente une partie d'actionnement d'ouverture (42) tournée vers l'axe de vissage (A), en particulier à la manière d'un galet d'actionnement d'ouverture (42) monté de façon rotative sur le côté du bras de serrage (30) tourné vers l'axe de vissage (A), de telle manière qu'une tige d'ouverture introduite axialement dans la tête de vissage repousse radialement vers l'extérieur la partie d'actionnement d'ouverture (42) par rapport à l'axe de vissage (A) et écarte de ce fait le bras de serrage (30) par rapport à l'axe de vissage (A).

6. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de serrage comprend deux autres leviers (26), essentiellement identiques au levier (26) précité, pour le serrage commun d'un élément à visser, dans laquelle les leviers (26) sont montés sur des saillies (18) de la pièce de base (10) s'étendant radialement vers l'extérieur par rapport à l'axe de vissage (A).

7. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la précontrainte de ressort de l'agencement de ressort (52) est réglable au moyen d'au moins un siège de ressort réglable (58).

8. Tête de vissage selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que les leviers (26) peuvent être soumis à un seul et même élément de ressort (54).

9. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les leviers (26) sont appuyés sur un côté d'une première rondelle de siège de ressort commune (56), sur l'autre côté de laquelle l'agencement de ressort (52) est appuyé, et en ce que l'agencement de ressort (52) s'appuie d'autre part sur une deuxième rondelle de siège de ressort (58).

10. Tête de vissage selon la revendication 9, caractérisée en ce que la deuxième rondelle de siège de ressort (58) est déplaçable axialement, de préférence par une opération de vissage, par rapport à la pièce de base (10).

11. Tête de vissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que la pièce de base (10) présente au moins une butée de rotation (64; 64a), disposée à une distance de l'axe de pivotement (A) du levier (26), pour le bras de serrage (30) dudit au moins un levier double (26).

12. Tête de vissage selon la revendication 11, caractérisée en ce que la butée de rotation (64; 64a) forme un guidage (66; 66a, 67a) s'étendant essentiellement radialement par rapport à l'axe de vissage (A), sur lequel le bras de serrage (30) peut être guidé pendant le pivotement du levier double (26).

13. Tête de vissage selon la revendication 11 ou 12, caractérisée en ce qu'il est prévu pour chaque bras de serrage (30) une butée de rotation (64; 64a), dans laquelle les butées de rotation (64; 64a) sont réalisées d'une seule pièce sur une roue dentée concentrique à l'axe de vissage (A).

Zeichnung