KLINGENSCHABER MIT EINER FÜHRUNG ZUR BEGRENZUNG DER SCHNEIDEBEWEGUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Klingenschaber mit einem Klingenkopf, der eine Klingenaufnahme mit einem Aufnahmeraum für eine Klinge zum Schneiden eines Schneidgutes in einer Schneidrichtung umfasst, wobei die Klingenaufnahme eine Arbeitsseite aufweist, aus der die Klinge in einer Arbeitsposition mit einer zum Einsatz kommenden Arbeitsschneide aus der Klingenaufnahme herausragt, wobei der Klingenschaber eine Führung zur Begrenzung einer Schneidbewegung oder Schneidbereiches des Klingenschabers und/oder zur Anstellung des Klingenkopfes in einem Anstellwinkel oder Anstellwinkelbereich aufweist und wobei die Führung mit dem Klingenschaber verbunden ist. Üblicherweise verläuft die Arbeitsschneide der Klinge in der Klingenaufnahme parallel zur Arbeitsseite.

[0002] Ein Klingenschaber wird beispielsweise in der Druckschrift DE 199 49 074 A1 und in der DE 101 51 503 A1 offenbart. Zum sauberen und sicherem Schnitt benötigt ein Klingenschaber allgemein eine besonders scharfe Klinge. Um einen Umgang mit dem Klingenschaber mit in die Klingenaufnahme eingelegter Klinge gefahrloser zu gestalten, weist der Klingenschaber gemäß der DE 199 49 074 A1 eine Klingenaufnahme mit einem Halteteil auf, das die Klinge in der Arbeitsposition festlegt und in einer Schutzposition dieselbe vollständig abdeckt. Desgleichen ist die Klingenaufnahme in der DE 101 51 503 A1 mit einem Oberteil versehen, das die zum Einsatz kommende Arbeitsschneide einer Klinge in der Klingenaufnahme in der Arbeitsposition freigibt und dieselbe in der Schutzposition von einer Oberseite her vollständig abdeckt.

[0003] In den Druckschriften Fr 2 789 618 A und EP 1 036 673 A2 wird jeweils ein Klingenschaber mit seitlichen Anschlägen zur Begrenzung der Schneidbewegung senkrecht zur Schneidrichtung offenbart.

[0004] Ähnlich weist der in der GB 2 125 721 A offenbarte Klingenschaber zwei seitliche verschwenkbare Anschläge auf.

[0005] In der GB 2 277 900 A wird ein Klingenschaber beschrieben, dessen Klinge in Einsatzlage federbelastbar ist und an einem in Schneidrichtung hinteren Endseite rollbeweglich abgestützt wird. Zudem ist der Klingenschaber umständlich zweihändig zu führen, welches ein gefahrloses Arbeiten erschwert.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Klingenschaber der eingangs genannten Art bereitzustellen, der ein gefahrloseres und leichteres Arbeiten ermöglicht.

[0007] Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Führung (6) eine Abrollvorrichtung (28) mit in Schneidrichtung (s) abrollbaren Rollkörpern (29) mit Laufflächen (30) zum Abstützen und Verfahren des Klingenschabers (1) auf einem Untergrund (U) in und entgegen der Schneidrichtung (s) aufweist.

[0008] Somit ist der Klingenschaber zum Schneiden eines Untergrundes mittels der Rollkörper auf dem Untergrund abrollbar, wobei die Bereiche oder Aufsetzpunkte der Lauffläche, mit denen die Rollkörper jeweils auf dem Untergrund aufliegen, die Anstellebene aufspannen. Beim Abrollen ist im Vergleich zum Abgleiten eine geringere Vorschubkraft zum Bewegen des Klingenschabers notwendig, welche ein Arbeiten mit dem erfindungsgemäßen Klingenschaber sicherer macht. Infolge der vorgegebenen Abrollrichtung in Schneidrichtung wird der Klingenschaber einer Richtungsdominanz in Schneidrichtung unterworfen, welches eine Führung in Schneidrichtung ist.

[0009] Um eine stabile Auflage des Klingenschabers auf dem Untergrund zu erzielen, sind drei in einem Dreieck angeordnete Rollkörper notwendig, wobei vorzugsweise zwei Rollkörper in einem Längsseitenbereich in Schneidrichtung von einander beabstandet angeordnet sein können und einer in dem anderen Längsseitenbereich und vorzugsweise in Schneidrichtung zwischen den beiden anderen Rollkörpern angeordnet sein kann. Aus Gründen des stabileren Abstützens des Klingenschabers auf dem Untergrund können vorzugsweise mindestens vier Rollkörper vorgesehen sein, wobei in jedem Längsseitenbereich ein Rollkörper in Schneidrichtung voreilend und ein Rollkörper in Schneidrichtung nacheilend zur Arbeitsschneide angeordnet sein können.

[0010] Mittels der Führung ist ein gefahrloseres Schneiden möglich, da bestimmte Schneidparameter einstellbar sind bzw. begrenzt werden können. Beispielsweise müssen bei einem Autoverbundglas, bei dem mehrere Schichten miteinander verbunden werden, an Schmalseiten Überstände abgeschnitten werden, wozu der Schaber längs der Schmalseiten geführt wird und hierbei leicht abrutschen kann, welches ein sicheres und rasches Arbeiten beeinträchtigt. Hier ist eine Begrenzung des Schneidbereiches oder der Schneidbewegung in Längsrichtung der Arbeitsschneide der Klinge mittels der Führung hilfreich, die im Einzelnen weiter unten näher beschrieben ist. Eine andere mögliche Einsatzsituation ist das Abschneiden von Nähten bei PCV-Bodenbelägen, deren Streifenelemente mittels einer Schnur aus Schweißmittel randseitig verschweißt sind. Hierbei können die Schweißnähte in der Regel an ihren seitlichen Längsrändern einen Überstand senkrecht zur größeren Seitenfläche der Bodenbeläge ausbilden, die, um eine durchgehend glatte Bodenbelagsoberfläche zu erzielen, möglichst glatt und vollständig abgeschnitten werden müssen, ohne Material in der Umgebung der Schweißnaht zu verletzen. Zum Abschneiden derselben wird in der Regel ein sogenanntes Halbmondmesser aus dem Bereich des Sattlerhandwerks frei Hand längs über die Schweißnähte geführt, welches ein ausgesprochenes Können und Geschick des Anwenders erfordert. Die erfindungsgemäße Führung kann hier ebenfalls, wie weiter unten noch näher ausgeführt, den Schneidbereich begrenzen, indem verhindert wird, dass der Klingenschaber beim Schneiden seitlich aus bzw. von der Schweißnaht weg verläuft. Weiterhin kann die Führung ausgelegt sein, die Klinge konstant über die Schweißnaht in einem optimalen Scheidwinkel zu halten, in dem die Überstände möglichst glatt und ohne Verhaken des Messers in der Schweiß naht abschneiden zu können. Zudem sollten die notwendigen Schnittkräfte reduziert werden, unter anderem um leichter korrigierend in den Schneidvorgang eingreifen zu können und um einem raschen Ermüden des Benutzers vorzubeugen. Ferner ist ein sicheres, gestütztes Aufsetzen des Klingenschabers in dem Schnittbereich hilfreich. Möglich ist auch ein seitliches geführtes Abstützen gegen eine seitlich hochstehende Kante, Wand, Absatz oder dergleichen.

[0011] Die Führung kann einstückig mit dem Klingenschaber verbunden sein. Vorzugsweise ist die Führung mittels üblicher Verbindungstechniken wie Verschrauben, Vernieten, Anclipsen, Verkleben mit dem Klingenschaber verbunden. Hierbei wird dem Verschrauben vorzugsweise mit einer üblichen Schraube mit versenkbarem Kopf der Vorzug gegeben, da hierüber die Führung leichter austauschbar an dem Klingenschaber anbringbar ist. Somit kann eine Führung leicht gegen eine andere, dem jeweiligen Verwendungszweck angepasste Führung ausgetauscht werden kann oder der Klingenschaber als üblicher Klingenschaber ohne Führung eingesetzt werden. Ein entsprechendes Schraubwerkzeug kann in einem üblichen Arbeitsbereich allgemein leicht zur Verfügung stehen. Zudem kann das Schraubwerkzeug beispielsweise in einer Handhabe des Klingenschaber integriert aufbewahrbar sein. Vorzugsweise kann die Verbindung von Führung und Klingenschaber auch über eine Verrastung mittels ineinander oder übereinander greifender Verrastungsmittel erfolgen.

[0012] Die Führung kann beispielsweise den Schneidbereich in Schneidrichtung begrenzen. Hierzu kann ein in Schneidrichtung über die Arbeitsschneide hinausragender Anschlag sein. Vorzugsweise ist die Führung ausgelegt, den Schneidbereich senkrecht zur Schneidrichtung oder in Längsrichtung der Arbeitsseite zu begrenzen. Damit soll vermieden werden, dass der Klingenschaber im Einsatz nicht seitlich aus einer bestimmten Bahn, wie die oben erwähnte Schweißnaht, in Schneidrichtung hinausläuft. Hierzu kann die Führung eine Anschlagvorrichtung mit jeweils mindestens einem seitlichen Anschlag an beiden Längsseiten der Aufnahme aufweisen, wobei die Anschläge in Längsrichtung des Klingenschabers über die Arbeitsschneide hinaus vorstehen. Somit können die Anschläge in oder parallel zu einer Klingenebene der Klinge in Arbeitsposition bzw. senkrecht zur Arbeitsschneide und in Längsrichtung der Arbeitsschneide vorstehen. Die Anschläge können auch zum Schutz von seitlichen Endbereichen der Schneiden, den Schneidenecken, seitlich in Längsrichtung der Arbeitsseite überstehen.

[0013] In einer bevorzugten Weiterbildung der Anschlagsvorrichtung weist diese eine flache Führungsplatte mit Anschlagsvorsprüngen als Anschläge auf, die einen U-förmigen Einschnitt seitlich begrenzen, wobei der Einschnitt in Einbaulage der Führungsplatte in dem Klingenschaber entgegen der Schneidrichtung mindestens etwa oder exakt an die Arbeitsseite heranreicht oder drüber hinaus geht. Hierbei kann die Führungsplatte zweckmäßigerweise mit einer größeren Seitenfläche des Klingenkopfes verbunden, der zweckmäßigerweise eine entsprechend flach ausgebildete Anlagefläche zur Anlage der Führungsplatte aufweist. Eine derartige Anlagefläche ist beispielsweise bei dem Klingenschaber gemäß der DE 199 49 074 A1 mit der in Arbeitslage unteren Seite des Klingenkopfes in der Halteposition der Halterungsteile gegeben, welche in der Halteposition vorsprungslos ausgebildet ist, d.h. keine über die Unterseite ragenden Führungsvorsprünge aufweist, und gegen die die Führungsplatte vorzugsweise verschraubbar ist. Vorzugsweise ist die Führungsplatte dem Profil oder Umriss der Anlagefläche angepasst, so dass sie ein Arbeiten mit dem Klingenschaber nicht behindern kann. Somit können die Anschlagsvorsprünge quasi hornartig an der Führungsplatte in Plattenebene vorstehen.

[0014] Der Klingenschaber kann, wie der Klingenschaber gemäß der DE 10 2005 059 016, mit Halterungsteilen zur Halterung der Klinge in der Arbeitsposition ausgebildet sein, wobei die Halterungsteile zur Halterung der Klinge relativ zueinander in eine Halteposition bewegbar sind und die Halterungsteile über ein Gelenk miteinander verbunden sind. Vorzugsweise sind zwei Halterungsteile, ein unteres und ein oberes Halterungsteil, vorgesehen, wobei das untere Halterungsteil, wie in der DE 10 2005 059 016 detaillierter beschrieben, eine Verschwenköffnung aufweisen kann, durch die das obere Halterungsteil mit einem in Schneidrichtung hinterem Abschnitt verschwenkbar ist. Es wird hiermit ausdrücklich auf die DE 10 2005 059 016 verwiesen und deren Offenbahrungsgehalt in diese Anmeldung aufgenommen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass eine oberhalb und/oder unterhalb des Klingenkopfes angeordnete Führung eine Durchschwenköffnung aufweist, die fluchtend zu der Verschwenköffnung angeordnet ist und durch die das obere Halterungsteil mit einem Abschnitt verschwenkbar ist. Vorzugsweise weisen die Verschwenköffnung und die Durchschwenköffnung ein gleiches Profil oder einen gleichen Umriss auf.

[0015] Die Anschlagsvorrichtung bez. die Anschläge können die Arbeitsschneide in ihren seitlichen Endbereichen, d.h. in ihren Eckbereichen oder Ecken, von oben und/oder von unten und/oder seitlich abdecken. Hierbei wird unter unten die Seite des Klingenschabers verstanden, die in Arbeitslage zu dem Schneidgut hingewandt ist, während unter oben die entsprechend abgewandt Seite des Klingenschabers verstanden wird.

[0016] Die Arbeitsseite kann, wie üblicherweise, senkrecht zur Schneidrichtung verlaufen, wobei die Arbeitsschneide einer eingesetzten Klinge parallel zur Arbeitsseite verläuft. Es können aber in die Aufnahme auch trapezförmige Klingen eingesetzt werden, so dass deren Arbeitsschneide schräg zur Arbeitsseite verläuft. Die Arbeitsseite kann aber auch schräg zur Schneidrichtung verlaufen und die Klinge in die Aufnahme so eingesetzt werden, dass ihre Arbeitsschneide parallel zur Arbeitsseite verläuft. Mit dem zur Schneidrichtung schrägen Verlauf der Arbeitsschneide kann ein Schneidgut leichter abgeschnitten werden.

[0017] Vorzugsweise sind die Führung und hierbei insbesondere die oben beschriebene Führungsplatte unterseitig an dem Klingenschabers angeordnet. Die Führungsplatte ist vorzugsweise mit der Unterseite bzw. mit der Anlagefläche des Klingenkopfes verschraubt, wobei die Schraubenköpfe vorzugsweise versenkt sind.

[0018] Die Führung kann eine Anstellvorrichtung zur Anstellung des Klingenkopfes in einem Anstellwinkel oder Anstellwinkelbereich aufweist. Hierdurch kann die Klinge in einem bestimmten Anstellwinkel zum Schneidgut bzw. zum Untergrund gehalten werden, welches allein schon die gestellte Aufgabe vollständig löst.

[0019] Die Klingenaufnahme kann hierbei eine als Anlagefläche ausgebildete größere Seitenfläche zur Anlage einer größeren Seitenfläche der Klinge aufweisen. Die Anlagefläche kann sich in einem sich in Schneidrichtung öffnenden Anstellwinkel zu einer unterseitigen Anstellfläche zur Anstellung oder Anlage des Klingenschabers auf eine zu bearbeitende Fläche eines Untergrundes angeordnet sein. Die Anstellfläche kann sich in Schneidrichtung und parallel zur Arbeitsseite erstreckt. Vorzugsweise ist der Anstellwinkel ein spitzer Winkel. Der Anstellwinkel kann aber auch stumpf sein, wodurch der Klingenschaber gleich einer Reibahle oder dergleichen einsetzbar ist. Die Anstellfläche kann zweckmäßigerweise zumindest die Größe der Anlagefläche aufweisen und/oder in einem Bereich unterhalb oder schräg unterhalb des Klingenschabers bzw. des Klingenkopfes angeordnet sein. Sie kann in mehrere Einzelflächen aufgegliedert sein. Somit kann ein stabiles Abstützen des Klingenkopfes auf dem Untergrund erzielt werden.

[0020] Vorzugsweise ist der Anstellwinkel einstellbar. Hierzu kann der Anstellwinkel in Winkelbereiche von 1° bis 89°, vorzugsweise von 1° bis 45° und bevorzugter von 1° bis 30° einstellbar sein. Der ideale Anstellwinkel hängt unter anderem vom Schnittgut an sich und dessen Härte und Sprödigkeit sowie von einer Schnitttiefe ab, mit der die Arbeitsschneide in das Schnittgut eingreift. Der Anstellwinkel kann dadurch verändert werden, indem die Neigung der Anstellfläche und/oder der Anlagefläche verändert werden. Hierbei kann die Einstellung stufenlos oder in Stufen erfolgen.

[0021] Vorzugsweise weist die Anstellvorrichtung mindestens eine nach unten weisende Erstreckung, bevorzugt einen sich nach unten erstreckenden Führungsvorsprung auf, der an seiner in Arbeitslage nach unten weisenden Stirnseite die Anstellfläche aufweist. Über die Höhe oder Längserstreckung des Führungsvorsprunges ist die Position der Arbeitsschneide in Arbeitsposition des Klingenschabers bezüglich der Oberfläche des Schnittgutes festlegbar bzw. veränderbar. Zugleich kann über die Längserstreckung der Führungsvorsprünge nach unten hin ein weiter unten beschriebener Überstand der Klinge über die Anstellfläche hinaus eingestellt werden.

[0022] Zur stabileren Führung des Klingenschaber kann an beiden Längsseitenbereichen des Klingenkopfes jeweils ein seitlicher, als Kufe ausgebildeter Führungsvorsprung mit einer schmalen, sich in Schneidrichtung längserstreckenden, unterseitigen Anstellfläche vorgesehen sein. Vorzugsweise sind beide seitlichen Führungsvorsprünge parallel zueinander ausgerichtet. Mittels der langgestreckten Anlagefläche der Kufen in Schneidrichtung tritt, wie bei einem üblichen Schlitten, eine Bewegungsausrichtung in Schneidrichtung auf, welches einer Führung in Schneidrichtung gleichkommt bzw. eine Führung in Gleitrichtung ist. Somit wird die gestellte Aufgabe bereits durch diese Maßnahme gelöst. Vorzugsweise sind die Führungsvorsprünge fluchtend senkrecht zur Schneidrichtung angeordnet, wodurch eine Schneidrichtungsdominanz verstärkt wird. Die Führungsvorsprünge können seitlich an dem Klingenkopf befestigt sein oder an denselben einstückig anschließen. Somit erhält der Klingenschaber mit den kufenartigen Führungsvorsprüngen eine schlittenartige Gestalt mit dem Klingenkopf zwischen den kufenartigen Führungsvorsprüngen und einem sich in Schneidrichtung längserstreckenden Schneidkanal, in den beispielsweise die oben beschriebene Schweißnaht zu ihrer Glättung hineingeführt wird. Die Führungsvorsprünge können somit ein Auflager oder Stütze zur Abstützung des Klingenschabers auf der bearbeitenden Unterlage bilden. Wegen der schmalen Anstellfläche können beim Abgleiten der kufenartigen Führungsvorsprünge lediglich geringe Reibungskräfte zwischen Unterlage und Anstellfläche auftreten. Damit können die Führungsvorsprünge mittels der ihnen zugehörigen Anstellfläche als Teil der Anstellvorrichtung dienen.

[0023] Vorzugsweise können die Führungsvorsprünge zumindest mit einem in Schneidrichtung hinteren Abschnitt voreilend zur Arbeitsschneide angeordnet sein. Dadurch können die Führungsvorsprünge beim oben beschriebenen Abschneiden von Überständen der Schweißnaht ein seitliches Herausgleiten oder Abrutschen senkrecht zur Schneidrichtung verhindern, indem diese mit ihrem hinteren Abschnitt seitlich gegen die noch nicht abgehobelte oder abgeschnittene und damit erhabene oder den übrigen Bodenbelag überragende Schweißnaht anstoßen können. Die Führungsvorsprünge können auch zur seitlichen Begrenzung der Schneidbewegung oder Schneidbereiches dienen, indem der Schneidbereich durch den Schneidkanal definiert wird und die Führungsvorsprünge ein seitliches Herausgleiten des Schneidgutes aus dem Schneidbereich verhindern. Hierzu kann beispielsweise die oben beschriebene Verbundscheibe mit ihrer Schmalseite durch den Schneidkanal geführt werden, wobei die Führungsvorsprünge an den größeren Seitenflächen der Verbundscheibe vorbei ragen und somit als Anschlag gegen ein seitliches Verrücken der Verbundscheibe dienen können.

[0024] Mit ihrer Ausbildung in Schneidrichtung voreilend zu der Arbeitsschneide können die Führungsvorsprünge zugleich als Anschlag in Schneidrichtung dienen. Ferner können sie, da sie die Klinge zumindest teilweise nach oben und/oder seitlich begrenzen oder abdecken können, zugleich als Klingenschutz dienen.

[0025] In einer Weiterbildung des Klingenschabers können die beiden seitlichen Führungsvorsprünge jeweils in Form eines Führungsvorsprungpaares mit einem in Schneidrichtung vorderen Führungsvorsprung und einem in Schneidrichtung hinteren Führungsvorsprung ausgebildet sein, wobei die Arbeitsschneide in Schneidrichtung zwischen dem vorderen Führungsvorsprung und dem hinteren Führungsvorsprung angeordnet ist. In einer anderen Ausführung oder zusätzlich können die seitlichen Führungsvorsprünge jeweils eine parallel zur Arbeitskante verlaufende, fluchtende Durchgangsöffnung aufweisen, in die die Klinge in Arbeitsposition mit einem Längsabschnitt ihrer Arbeitsschneide hineinragen kann. Vorzugsweise ist die Klinge in Arbeitsposition so angeordnet, dass die Arbeitsschneide mit ihren Enden oder Ecken in der Öffnung angeordnet ist.

[0026] In einer bevorzugten, da einfachen Ausbildung kann der Klingenkopf einen Körper mit einer Unterseite parallel zur Anstellfläche, einer im Anstellwinkel zur Unterseite angeordneten Anlagefläche sowie zwei parallel, senkrecht zur Anstellfläche und in Schneidrichtung angeordnete Längsseitenflächen zur Ausbildung der Kufen oder zur Verbindung mit den Kufen aufweisen. Im Wesentlichen prismatisch ausgebildet, kann der Körper als Spritzgussteil oder Frästeil hergestellt sein.

[0027] Die Außenflächen des Klingenkopfes, insbesondere seiner Oberseite und Längsseitenflächen bzw. Kufen können zum ergonomisch leichten, manuellen Angriff gleichzeitig als Handhabe ausgebildet sein. Hierzu können die Kanten abgerundet und die Oberseite, einem Handtellerinnenraum eines Benutzers angepasst, gewölbt sein. Somit kann über ein Abstützen mit dem Handteller auf der Oberseite ein notwendiger Anpressdruck an Andrücken des Klingenschabers gegen den zu behandelnden Untergrund erzeugt werden, während die Finger an den Längsseitenflächen bzw. den Kufen angreifen können. Eine notwendige Krafteinleitung in den Klingenschaber erleichternd, kann eine rutschhemmende Oberfläche, beispielsweise mittels einer quer laufenden Riffelung und/oder mittels einer rutschhemmenden Oberfläche vorgesehen sein.

[0028] Sind zwei Führungsvorsprünge mit jeweils einem hinteren Abschnitt und einem vorderen Abschnitt vorgesehen, so kann jeder dieser Abschnitte einen Rollkörper aufweisen, wobei diese bevorzugt in einem Rechteck angeordnet sind. Sind die Führungsvorsprünge als Kufen ausgebildet, so können die Rollkörper an den Kufen drehbar gelagert sein und in einer Rollposition diese mit ihren Laufflächen nach unten hin überragen. Die Rollkörper können allgemein auch in einer Warteposition, in der sie die Anstellfläche unterseitig nicht überragen, angeordnet sein, wobei sie zu ihrem Einsatz aus der Warteposition in die Laufposition bringbar sind und in beiden Positionen bevorzugt fixieroder verrastbar sind. Die Rollkörper können auch an beliebig anderen Bauteilen des Klingenschabers, wie beispielsweise an vorgesehenen Längsträgern oder direkt an einem Körper des Klingenkopfes, angeordnet sein.

[0029] Vorzugsweise sind die Rollkörper als Drehzylinder mit einer Drehachse senkrecht zur Schneidrichtung ausgebildet. Hierbei ist ein Durchmesser der Drehzylinder vorzugsweise kleiner als eine Höhe des Drehzylinders, wodurch die Führung des Klingenschabers in Schneidrichtung durch die Rollkörper verstärkt werden und eine etwa linienförmige Abstützung des Klingenschabers erzielt werden kann, die infolge der Verteilung einer Abstützkraft über eine Linie auch kräftemäßig günstiger als beispielsweise eine eher punktförmige Belastung mittels einer Kugel als Rollkörper.

[0030] Es wird als besonderer Vorteil angesehen, wenn die Klinge in einer Bereitstellungsposition, in der der Klingenschaber nicht auf einen Untergrund aufgesetzt ist, die Führung bzw. die Anstellfläche mit ihrer Arbeitsschneide um einen Betrag nach unten hin überragt. Nach unten heißt beim Schneiden zum Schneidgut und/oder Untergrund hin gerichtet. Vorzugsweise ist die Klinge zwischen einer Lagerposition, in der die Klinge die Führung bzw. die Anstellfläche mit ihrer Arbeitsschneide nicht um einen Betrag nach unten hin überragt, und der Bereitstellungsposition hin und her verfahrbar sowie vorzugsweise jeweils in Bereitstellungsposition und Lagerposition fixierbar. Bevorzugt ist der Betrag einstellbar. Mit der Höhe des Betrages kann zugleich eine bestimmte Spandicke abzuschneidenden Schneidgutes eingestellt werden. Hierzu können Aufnahme und/oder Aufnahmeraum beispielsweise über eine Schraubverstellung in Richtung zur Anstellfläche und relativ zur Anstellfläche verschiebbar oder, ähnlich einem üblichen Handholzhobel, mittels Verkeilen in einer gewünschten Position fixierbar sein, welches eine stufenlose Einstellung ermöglicht. Es kann auch eine Rasterung zur stufigen Einstellung des Betrages vorgesehen sein.

[0031] In einer Weiterbildung des Klingenschabers kann die Klinge, die in der Bereitstellungsposition mit ihrer Arbeitsschneide die Anstellfläche um den Betrag nach unten hin überragt, mit Aufsetzen der Anstellfläche auf einen Untergrund um eine Achse parallel zur Arbeitsseite biegbar sein und so eine Arbeitsposition erreichen. Damit kann die Klinge verwindungssteifer und formstabiler während eines Schneidvorganges sein und somit den Schneidvorgang sicherer gestalten.

[0032] In einer Weiterführung des Klingenkopfes kann derselbe zwei Klingenaufnahmen für jeweils eine Klinge aufweisen, wobei die zum Einsatz kommende Klinge in einer Klingenaufnahme mit ihrer Arbeitsschneide in Schneidrichtung weist und die andere als Warteklinge dienende Klinge in der anderen Klingenaufnahme mit ihrer Arbeitsschneide vorzugsweise entgegen der Schneidrichtung weist. Es kann auch ein Karussell mit mehreren Klingenaufnahmen vorgesehen sein, von denen jeweils eine in Schneidrichtung drehbar und darin fixierbar ist.

[0033] Beide Klingen können in einem gleichen Anstellwinkel angeordnet sein. Vorzugsweise kann die zum Einsatz kommende Klinge in einem Anstellwinkel gelagert ist, der verschieden von dem der Warteklinge ist. Hierbei kann beispielsweise der Anstellwinkel der zum Einsatz kommenden Klinge größer als der der Warteklinge sein. Hierbei kann zum Beispiel bei einem ersten Abschneiden von Schneidgut mit der zum Einsatz kommenden Klinge in Schneidrichtung ein grober Span und bei einem zweiten Abschneiden mit Rückführen des Klingenschabers entgegen der Schneidrichtung mit der Warteklinge zum Glätten des Untergrundes ein feiner Span abgeschnitten werden.

[0034] Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand dreier in einer Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1

eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Klingenschabers mit Führungsplatte und eingelegter Klinge,

Figur 2

eine Draufsicht auf den Klingenschaber gemäß Figur 1,

Figur 3

eine Draufsicht auf die Führungsplatte,

Figur 4

eine Seitenansicht der Führungsplatte

Figur 5

eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform des Klingenschabers mit Führungsvorsprüngen und eingelegter Klinge und unter Anstellung an einen Untergrund,

Figur 6

eine Draufsicht auf den Klingenschaber gemäß Figur 5,

Figur 7a und b

eine Seitenansicht der Führungsvorsprünge,

Figur 8 a und b

eine Draufsicht auf die Führungsvorsprünge,

Figur 9

eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform des Klingenschabers mit eingelegter Klinge und unter Anstellung an einen Untergrund, wobei vordere Teile weggelassen sind und

Figur 10

eine Draufsicht auf den Klingenschaber gemäß Figur 9 ohne Weglassung vorderer Teile.

[0035] In den Figuren 1 bis 10 werden in verschiedenen Ansichten und Teilansichten drei Ausführungsformen eines Klingenschabers 1 mit eingelegter Klinge K gezeigt. Der Klingenschaber 1 weist einen Klingenkopf 2 mit einer Klingenaufnahme 3 auf. Die Klingenaufnahme 3 umfasst einen Aufnahmeraum 4 für die Klinge K zum Schneiden eines Schneidgutes, das in den Figuren 5, 6, 9 und 10 durch einen Untergrund U repräsentiert wird, in einer Schneidrichtung s. Die Klingenaufnahme 3 weist eine in Schneidrichtung s hintere Arbeitsseite 5 aufweist, aus der die Klinge K in einer in den Figuren 1, 2, 5, 6, 9 und 10 gezeigten Arbeitsposition mit einer zum Einsatz kommenden Arbeitsschneide S aus der Klingenaufnahme 3 herausragt. Die Arbeitsschneide S der Klinge K in der Klingenaufnahme 3 verläuft parallel zu der Arbeitsseite 5

[0036] Der Klingenschaber 1 weist eine Führung 6 zur Begrenzung einer Schneidbewegung oder eines Schneidbereiches B (siehe angedeutet in Figur 2 und 6) des Klingenschabers 1 und/oder zur Anstellung des Klingenkopfes 2 in einem Anstellwinkel ß, ß₁, ß₂ (siehe Figuren 5 und 9) auf. Die Führung 6 ist in den beiden ersten Ausführungsformen des Klingenschabers 1 gemäß den Figuren 1 bis 8 mit dem Klingenkopf 2 lösbar verschraubt, während die Führung 6 in der dritten Ausführungsform des Klingenschabers 1 gemäß den Figuren 9 und 10 zum Teil einstückig und zum Teil mittels Schrauben lösbar mit dem Klingenkopf verbunden ist.

[0037] Bis auf die Führung 6 gleicht der in den beiden ersten Ausführungsformen gezeigte Klingenschaber 1 beispielgebend dem Klingenschaber, der in der DE 10 2005 059 016 (zum Anmeldungszeitpunkt dieser Anmeldung noch nicht veröffentlicht) offenbart wird, wobei dessen in der DE 10 2005 059 016 beschriebenen Merkmale insbesondere in Hinsicht auf die Ausgestaltung des Klingenkopfes 2 mit in die Offenbarung dieser Anmeldung einbezogen werden. Der Klingenkopf 2 dieses Klingenschabers 1 weist unterseitig, d.h., wie in Figur 5 dargestellt, an seiner in Arbeitslage dem Untergrund U zugewandten Seite, eine ebene Anschlussfläche 10 zum Anschluss der Führungsplatte 7 an den Klingenkopf 2 auf, wobei die Führungsplatte 7 mittels in Schraublöchern 10 der Führungsplatte 7 versenkt angeordneter Schrauben 8 lösbar mit dem Klingenkopf 2 verbunden ist. Zudem ist eine Handhabe H vorgesehen.

[0038] Unmittelbar aus der Figur 1 entnehmbar ist, dass die Führungsplatte 7 parallel zur Klingen K bzw. zum Aufnahmeraum 4 an dem Klingenkopf 2 angeordnet ist. Die Führungsplatte 7 weist als Teil einer Anschlagvorrichtung 11 zwei Anschlagsvorsprünge 12 als Anschläge auf, wobei die Anschlagsvorsprünge 12 in Führungsplattenebene in Einbaulage parallel zur Längsachse 1 des Klingenschabers 1 nach vorn und mit einer größeren Richtungskomponenten in Schneidrichtung s angeordnet sind und einen U-förmigen Einschnitt 13 seitlich begrenzen. Der Einschnitt 13 erstreckt sich in Einbaulage der Führungsplatte 7 bis knapp zur Arbeitsseite 5 hin, wodurch die Schneide S der Klinge K im Bereich des Einschnittes 13 freiliegt. Die Anschlagsvorsprünge 12 weisen ringsherum Schmalseiten 14 auf, die, je nach Einsatz und Bewegung des Klingenschabers 1 als Anschläge zur Begrenzung der Schneidbewegung oder des Schneidbereiches B dienen.

[0039] Wird beispielsweise eine Verbundglasscheibe (nicht gezeigt) an ihren Schmalseiten beschnitten und wird ihre Schmalseite zwischen die Anschlagsvorsprüngen 12 so geführt, dass die Anschlagsvorsprünge 12 mit ihren inneren, zueinander gewandten Schmalseiten 14 bei einem seitlichen Verlaufen des Klingenschabers 1 gegen die größeren Seitenflächen der Verbundglasscheibe anstoßen, so dass der Klingenschaber 1 auf der Schmalseite der Verbundglasscheibe gehalten wird. In gleicher Weise können die inneren Schmalseiten 14 der Anschlagsvorsprüngen 12 beim Beschneiden einer oben beschriebenen, hier nicht dargestellten Schweißnaht eines PVC-Bodenbelages als Anschläge gegen ein Verlaufen des Klingenschabers 1 senkrecht zur Schneidrichtung s dienen. Die in Schneidrichtung stirnseitigen Schmalseiten 14 der Anschlagsvorsprünge 12 können als Anschläge gegen eine hier nicht gezeigte Erhebung auf dem Untergrund U fungieren. Schließlich können die außen liegenden Schmalseiten 14 der Anschlagsvorsprünge als Anschläge gegen eine hier nicht gezeigte seitliche Erhebung auf dem Untergrund oder dergleichen dienen. In allen Fällen wird der Schneidbereich begrenzt, wobei sich der in der Figur 2 eingezeichnete Schneidbereich B auf die Begrenzung durch die inneren Schmalseiten 14 der Erstreckungen 12 bezieht. Die Führungsplatte deckt, wie Figur 2 entnehmbar, die Schneide S der Klinge K in ihren Randbereichen von unten her ab.

[0040] Aus den Draufsichten in Figur 2 und 3 ist ersichtlich, dass die Führungsplatte 7 bis auf die Anschlagsvorsprünge 12 dem Profil des Klingenkopfes 2 angepasst ist, so dass die Führungsplatte 7 keine Behinderung in einer Handhabung des Klingenschabers 1 bildet. Auffällig ist zudem eine T-förmige, als Durchschwenköffnung 15 ausgebildete Öffnung der Führungsplatte 7, durch die ein oberes Halterungsteil 16 der Klingenaufnahme 3 verschwenkbar ist, wobei das Verschwenken des oberen Halterungsteiles 16 gegen ein unteres Halterungsteil 17 zum Öffnen und Schließen der Klingenaufnahme 3 im Einzelnen in der DE 10 2005 059 016 beschrieben ist, auf die hier Bezug genommen wird. Ferner sind in der Führungsplatte 7 zwei seitliche Eingriffsöffnungen 18 zum seitlichen manuellen Eingriff in die geöffnete Klingenaufnahme 3 zur Entnahme oder zum Einlegen der Klinge K vorgesehen, wobei in keiner der Figuren 1,2,5 und 6 die Klingenaufnahme 3 geöffnet gezeigt ist. Insgesamt ist die Führungsplatte 7 spiegelsymmetrisch mit ihrer Längsachse 1 als Spiegelachse aufgebaut, welches ihre Herstellung vereinfacht.

[0041] In der in den Figuren 5 und 6 gezeigten zweiten Ausführungsform des Klingenschabers 1 weist die Führung 6 einen vollkommen anderen Aufbau als die in der ersten Ausführungsform auf und erfüllt zudem weitere Aufgaben zur Führung des Klingenschabers 1. Hierbei sind in jedem Längsseitenbereich 19 des Klingenkopfes 2 jeweils zwei Führungsvorsprünge, ein in Schneidrichtung s vorderer Führungsvorsprung 20 und ein in Schneidrichtung s hinterer Führungsvorsprung 21, vorgesehen, die in Schneidrichtung s fluchtend angeordnet sind und somit insgesamt eine Kufe 22 ausbilden. Die schmale Gestalt der Führungsvorsprünge 20, 21 sowie ihre relative Lage zueinander sind deutlich in den Figuren 8 a und b in einer Draufsicht auf dieselben ersichtlich. Die Führungsvorsprünge 19, 20 sind senkrecht zur Schneidrichtung s ebenfalls fluchtend angeordnet. Die Kufen 22 bzw. Führungsvorsprünge 20, 21 weisen unterseitig eine Anstellfläche 23 auf, mit der sich die Führung 6 und über die Führung 6 der Klingenkopf 2 auf dem in Figur 5 und 6 gezeigten Untergrund U abstützt. Infolge der Kufenform ist die jeweilige Anstellfläche 23 entsprechend schmal und lang gestreckt in Schneidrichtung s und bewirkt somit wie bei einem üblichen Schlitten eine Führung des Klingenschabers 1 in Schneidrichtung s.

[0042] Wie unmittelbar aus der Anschauung und in Analogie zu den vorherigen Ausführungen ersichtlich, können die Führungsvorsprünge 20, 21 wie die Anschlagvorsprünge 12 der ersten Ausführungsform des Klingenschabers 1 als Anschlag dienen und somit den Schneidbereich in Schneidrichtung s und senkrecht zur Schneidrichtung s begrenzen. Zugleich legen die Führungsvorsprünge 20, 21 mit ihrer Anstellfläche 23 eine bestimmte Positionierung des Klingenschabers 1 auf dem Untergrund U fest, die auch die relative Lage der Klinge K mit ihrer Arbeitsschneide S bestimmt. Die Anstellfläche 23 ist in einem hier festen Anstellwinkel ß zu der Klinge K bzw. zu einer Anlagefläche 24 angeordnet, an der die Klinge K in der Klingenaufnahme 3 anliegt. Der Anstellwinkel ß beträgt hier beispielgebend 40°.

[0043] Die Klinge K ist, wie in der Zeichnung angedeutet, in ihrer hier gezeigten Arbeitsposition um eine Biegeachse b parallel zur Arbeitsseite 5 elastisch gebogen, so dass ihre Arbeitsschneide S in der Arbeitsposition in einem flacheren Winkel zu Anstellfläche 23 als die Anlagefläche 24 angeordnet ist sowie fester und definierter an dem Untergrund U anliegt. Ferner ist eine Knickfestigkeit der Klinge bzw. der Arbeitschneide S senkrecht zur Schneidrichtung s erhöht, so dass die Arbeitsschneide S in einer geraden Linie angreifen und einen glatten, ebenen Schnitt ermöglichen kann. Mit Abheben des Klingenschabers 1, was hier nicht gezeigt ist, wird die Klinge K entlastet und die elastische Biegung aufgehoben, d.h. die Klinge K ist wieder eben und befindet sich in einer weiter oben beschriebenen Bereitstellungsposition. Über einen Überstand der Klinge K, mit dem die Klinge die Anstellfläche 23 in ihrer Bereitstellungsposition überragt, wird einerseits die Dicke einer hier nicht dargestellten abgeschnittenen Spanes und/oder die Durchbiegung der Klinge K bestimmt. In den hier gezeigten Ausführungsformen ist der Überstand nicht veränderbar, er kann aber über geeignete Vorkehrungen, wie beispielsweise bei einem Holzhobel, veränderbar sein.

[0044] Die Führungsvorsprünge 20, 21 sind oberseitig bzw. unterseitig mit dem Klingenkopf 2 verschraubt, wozu entsprechende Schraublöcher 8 an den Führungsvorsprüngen 20, 21 vorgesehen sind. Um ein durch die Führungsvorsprünge 20. 21 ungehindertes Verschwenken des oberen Halterungsteiles 16 zu ermöglichen, weist der das obere Halterungsteil 16 übergreifende hintere Führungsvorsprung 21 eine Ausnehmung 25 auf, in der das obere Halterungsteil 16 verschwenkbar ist.

[0045] In der erfindungsgemäßen Aüsführungsform des Klingenschabers 1, die in den Figuren 9 und 10 stark schematisiert und lediglich ein zugrunde liegendes Prinzip wiedergebend dargestellt ist, weist der Klingenschaber 1 einen Körper 26 mit dem Klingenkopf 2 und zwei Längsträgern 27 auf. Zudem weist die Führung 6 eine Abrollvorrichtung 28 mit vier in Schneidrichtung s abrollbaren, hier radförmigen Rollkörpern 29 mit Laufflächen 30 zum Abstützen und Verfahren des Klingenschabers 1 auf dem Untergrund U in und entgegen der Schneidrichtung s auf. Die Laufflächen 30 überragen den Klingenschaber 1 unterseitig in einer hier gezeigten Rollposition. Hierbei ist an jedem Längsträger 27 ein Rollkörper 29 in Schneidrichtung s voreilend und ein Rollkörper 29 in Schneidrichtung s nacheilend zu der Arbeitsseite 5 angeordnet. Die Rollkörper 29 sind jeweils möglichst weit außen und in bzw. gegen Schneidrichtung s drehbar an einem Längsträger 27 angeordnet, damit der so als Wagen ausgebildete Klingenschaber 1 möglichst breit und stabil auf dem Untergrund U aufliegen kann. Der klareren Darstellung halber ist in Figur 9 der in der Seitenansicht gezeigte, vordere Längsträger mit beiden Rollkörpern fortgelassen. Die Längsträger 27 sind, wie hier nicht explizit gezeigt, mit dem Klingenkopf 2 verschraubt. Somit ist diese Ausführungsform des Klingenschabers 1 mit seinem im Wesentlichen prismatischen Körper 26 und den einfachen Längsträgern 27 besonders einfach herstellbar.

[0046] Der Klingenkopf 2 weist in diesem Ausführungsbeispiel zwei Klingenaufnahmen, eine in eingezeichneter Schneidrichtung s vordere Klingenaufnahme 31 und eine in eingezeichneter Schneidrichtung hintere Klingenaufnahme 32, die jeweils in einem unterschiedlichen Anstellwinkel ß₁,ß₂ zum Untergrund U bzw. zur Anstellfläche 23 angeordnet sind, wobei die Anstellfläche 23 durch Aufsetzpunkte 33 der Rollkörper 29 gebildet wird.

[0047] In der hinteren Klingenaufnahme 32 ist die zum Einsatz kommende Klinge K eingesetzt, deren Arbeitsschneide S in Schneidrichtung s weist, während in der vorderen Klingenaufnahme 31 eine als Warteklinge K' dienende Klinge eingesetzt ist, deren Arbeitsschneide S entgegen der Schneidrichtung s weist. Beide Klingen K, K' sind über eine hier mit einem Blechstreifen 34 angedeutete Haltevorrichtung in ihrer jeweiligen Klingenaufnahme 31,32 fixiert. Bei beiden Klingen K, K' ist vorgesehen, dass sie sich mit Anlegen des Klingenschabers 1 auf den zu bearbeitenden Untergrund U durchbiegen. Somit kann über den größeren Anstellwinkel ß₁ der hinteren Klingenaufnahme zuerst ein dickerer Span vom Untergrund U abgehobelt werden. Mit Umkehren der Schneidrichtung s kann die Warteklinge K' zum Einsatz kommen, die aufgrund ihres geringeren Anstellwinkels ß₂ einen hier nicht gezeigten, feineren Span von dem Untergrund U abhobeln und diesen dadurch glätten kann.

[0048] Die beiden Längsträger 27 und die Oberseite des Körpers 26 sind zugleich Handhabe H. Beide Klingen K, K' sind mit zwei Schneiden, der Arbeitsschneide S und einer Ersatzschneide S', ausgebildet, wobei die Ersatzschneide S' geschützt in dem Aufnahmeraum 4 angeordnet ist. Durch Drehen der Klinge K,K' wird die dann als Arbeitsschneide eingesetzte Ersatzschneide S' nach außen hin angeordnet, während die Arbeitsschneide S in dem Aufnahmeraum 4 abgeordnet ist.

Bezugszeichenliste

[0049] 

1

Klingenschaber

2

Klingenkopf

3

Klingenaufnahme

4

Aufnahmeraum

5

Arbeitsseite

6

Führung

7

Führungsplatte

8

Schraube

9

Schraubloch

10

Anschlussfläche

11

Anschlagvorrichtung

12

Anschlagvorsprung

13

Einschnitt

14

Schmalseite

15

Durchschwenköffnung

16

oberes Halterungsteil

17

unteres Halterungsteil

18

Eingriffsöffnung

19

Längsseitenbereich

20

vorderer Führungsvorsprung

21

hinterer Führungsvorsprung

22

Kufe

23

Anstellfläche

24

Anlagefläche

25

Ausnehmung

26

Körper

27

Längsträger

28

Abrollvorrichtung

29

Rollkörper

30

Lauffläche

31

vordere Klingenaufnahme

32

hintere Klingenaufnahme

33

Aufsetzpunkt

34

Blechstreifen

ß

Anstellwinkel

ß₁

Anstellwinkel

ß₂

Anstellwinkel

B

Schneidbereich

K

Klinge

K'

Warteklinge

S

Arbeitsschneide

S'

Ersatzschneide

H

Handhabe

b

Biegeachse

l

Längsachse

s

Schneidrichtung

Ansprüche

1. Klingenschaber mit einem Klingenkopf (2), der eine Klingenaufnahme (3) mit einem Aufnahmeraum (4) für eine Klinge zum Schneiden eines Schneidgutes in einer Schneidrichtung (s) umfasst, wobei die Klingenaufnahme (3) eine Arbeitsseite (5) aufweist, aus der die Klinge (K) in einer Arbeitsposition mit einer zum Einsatz kommenden Arbeitsschneide (S) aus der Klingenaufnahme (3) herausragt, wobei der Klingenschaber (1) eine Führung (6) zur Begrenzung einer Schneidbewegung oder Schneidbereiches (B) des Klingenschabers (1) und/oder zur Anstellung des Klingenkopfes (2) in einem Anstellwinkel (ß, ß₁, ß₂) oder Anstellwinkelbereich aufweist und wobei die Führung (6) mit dem Klingenschaber (1) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (6) eine Abrollvorrichtung (28) mit in Schneidrichtung (s) abrollbaren Rollkörpern (29) mit Laufflächen (30) zum Abstützen und Verfahren des Klingenschabers (1) auf einem Untergrund (U) in und entgegen der Schneidrichtung (s) aufweist.

2. Klingenschaber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsseite (5) senkrecht oder schräg zur Schneidrichtung (s) verläuft.

3. Klingenschaber nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (6) eine Anstellvorrichtung zur Anstellung des Klingenkopfes (2) in einem Anstellwinkel (ß) oder Anstellwinkelbereich aufweist.

4. Klingenschaber nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingenaufnahme (3) eine als Anlagefläche (24) ausgebildete größere Seitenfläche zur Anlage einer größeren Seitenfläche der Klinge (K) aufweist, dass die Anlagefläche (24) in einem sich in Schneidrichtung (s) öffnenden Anstellwinkel (ß) zu einer unterseitigen Anstellfläche (23) zur Anstellung oder Anlage des Klingenschabers (1) auf eine zu bearbeitende Fläche eines Untergrundes (U) angeordnet ist, wobei sich die Anstellfläche (23) in Schneidrichtung (s) und parallel zur Arbeitsseite (5) erstreckt, und dass der Anstellwinkel (ß) ein spitzer Winkel ist.

5. Klingenschaber nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel (ß) einstellbar ist.

6. Klingenschaber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da- durch gekennzeichnet, dass mindestens vier Rollkörper (29) vorgesehen sind, wobei in jedem Längsseitenbereich (19) ein Rollkörper (29) in Schneidrichtung (s) voreilend zur Arbeitsschneide (S) und ein Rollkörper (29) in Schneidrichtung (s) nacheilend zur Arbeitsschneide (S) angeordnet ist.

7. Klingenschaber nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollkörper (29) an einem Bauteil, wie den Kufen (22), vorgesehene Längsträger (27) oder dergleichen, drehbar gelagert sind und dieses in einer Rollposition mit ihren Laufflächen (30) nach unten hin überragen.

8. Klingenschaber nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollkörper (29) als Drehzylinder ausgebildet sind.

9. Klingenschaber nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit der in der Aufnahme in einer Bereitstellungsposition angeordneten Klinge, dadurch gekennzeichnet, dass die Klinge (K) in einer Bereitstellungsposition die Führung (6) mit ihrer Arbeitsschneide (S) um einen Betrag nach unten hin überragt.

10. Klingenschaber nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag einstellbar ist.

11. Klingenschaber nach Anspruch 9 oder 10, dadurch g e - kennzeichnet, dass die Klinge (K) mit Aufsetzen des Klingenkopfes (2) auf einen Untergrund in eine Arbeitsposition bringbar und um eine Achse parallel zur Arbeitsseite (5) biegbar ist.

12. Klingenschaber nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Klingenkopf (2) zwei Klingenaufnahmen (3) für jeweils eine Klinge (K, K') aufweist, wobei die zum Einsatz kommende Klinge (K) in einer Klingenaufnahme (3) mit ihrer Arbeitsschneide (S) in Schneidrichtung (s) weist und die andere als Warteklinge (K') dienende Klinge in der anderen Klingenaufnahme (3) mit ihrer Arbeitsschneide (S) entgegen der Schneidrichtung (s) weist.

13. Klingenschaber nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Klingenkopf (2) eine in Schneidrichtung (s) vordere Klingenaufnahme (31) und ein in Schneidrichtung (s) hintere Klingenaufnahme (32) aufweist, die jeweils in einem unterschiedlichen Anstellwinkel (ß₁, ß₂) angeordnet sind.

14. Klingenschaber nach Anspruch 13, dadurch gekenn- zeichnet, dass die zum Einsatz kommende Klinge (K) in einem Anstellwinkel (ß₁) gelagert ist, der verschieden von dem Anstellwinkel (ß₂) der Warteklinge (K') ist.

15. Verfahren zum Abschneiden eines Schneidgutes von einem Untergrund mittels eines Klingenschabers nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei der Klingenkopf (2) des Klingenschabers zwei Klingenaufnahmen (3) für jeweils eine Klinge (K, K') aufweist, die zum Einsatz kommende Klinge (K) in einer Klingenaufnahme (3) mit ihrer Arbeitsschneide (S) in Schneidrichtung (s) weist und die andere als Warteklinge (K') dienende Klinge in der anderen Klingenaufnahme (3) mit ihrer Arbeitsschneide (S) entgegen der Schneidrichtung (s) weist, mit den Verfahrensschritten:

erstes Abschneiden eines groben Spanes vom Schneidgut mittels der zum Einsatz kommenden Klinge (K) in Schneidrichtung (s) und

zweites Abschneiden eines feinen Spanes vom Schneidgut mit Rückführen des Klingenschabers (1) entgegen Schneidrichtung (s) mittels der Warteklinge (K').

Claims

1. Bladed scraper with a blade head (2), comprising a blade receiver (3) with a receiving space (4) for a blade intended for cutting a material to be cut in a cutting direction (s), wherein said blade receiver (3) has a working side (5) from which the blade (K) in a working position protrudes from said blade receiver (3) with a working edge (S) to be used, said bladed scraper (1) having a guide (6) for limiting a cutting movement or a cutting area (B) of the bladed scraper (1) and/or for setting the work position of the blade head (2) at a work angle (β, β₁, β₂) or work angle range, and wherein said guide (6) is connected to the bladed scraper (1), characterized in that said guide (6) comprises a rolling device (28) having rolling bodies (29) arranged to roll in the cutting direction (s) and comprising running surfaces (30) for supporting and moving the bladed scraper (1) on an substrate (U) in and against the cutting direction (s).

2. Bladed scraper according to claim 1, characterized in that the working side (5) extends perpendicularly or obliquely to the cutting direction (s).

3. Bladed scraper according to claim 1 or 2, characterized in that said guide (6) includes a work angle setting device for setting the blade head (2) at a work angle (β) or work angle range.

4. Bladed scraper according to claim 3, characterized in that said blade receiver (3) includes a larger lateral surface (3) formed as a contact surface (24) for being contacted by a larger lateral surface of the blade (K), that the contact surface (24) is arranged at a work angle (β) to a bottom-side engaging surface (23) opening in the cutting direction (s), for engaging or applying said bladed scraper (1) against a to-be-worked surface of a substrate (U), said engaging surface (23) extending in the cutting direction (s) and parallel to the working side (5), and that said work angle (β) is an acute angle.

5. Bladed scraper according to claim 4, characterized in that said work angle (β) is adjustable.

6. Bladed scraper according to one of the claims 1 to 5, characterized in that there are provided at least four rolling bodies (29), one rolling body (29) being arranged in each longitudinal side region (1) so as to be leading in the cutting direction (s) with respect to the working edge (S), and one rolling body (29) being arranged so as to be lagging with respect to said working edge (S).

7. Bladed scraper according to claim 6, characterized in that said rolling bodies (29) are pivoted to longitudinal supports (27) or the like provided on a construction element, such as runners (22), and overlap the same downwardly with the running surfaces (30) thereof in a rolling position.

8. Bladed scraper according to claim 6 or 7, characterized in that said rolling bodies (29) are designed as a rotary cylinder.

9. Bladed scraper according to one of the claims 1 to 8, comprising said blade arranged in said receiver in a position available for use, characterized in that the blade (K), in its position available for use, overlaps said guide (6) downwardly with its working edge (S) by an amount.

10. Bladed scraper according to claim 9, characterized in that said amount is adjustable.

11. Bladed scraper according to claim 9 or 10, characterized in that with placing the blade head (2) against the substrate, said blade (K) can be brought to a working position and is bendable about an axis parallel to the working side (5).

12. Bladed scraper according to one of the claims 1 to 11, characterized in that said blade head (2) includes two blade receivers (3) for a respective blade (K, K'), wherein the blade (K) to be used points with its working edge (S) in the cutting direction (s), in one blade receiver (3) and the other blade that serves as a waiting blade (K') points with its working edge (S) in the opposite direction of the cutting direction (s), in the other blade receiver (3).

13. Bladed scraper according to claim 12, characterized in that said blade head (2) comprises a leading blade receiver (31) in the cutting direction (s) and a trailing blade receiver (32) in the cutting direction (s), which are each arranged at a different work angle (β, β₁, β₂).

14. Bladed scraper according to claim 13, characterized in that the blade (K) to be used is supported at a work angle (β₁) which is different from the work angle (β₂) of the waiting blade (K').

15. Method of cutting a material to be cut from a substrate using a bladed scraper according to one of the claims 12 to 14, wherein said blade head (2) comprises two blade receivers (3) for a respective blade (K, K'), wherein the blade (K) to be used points with its working edge (S) in the cutting direction (s), in one blade receiver (3) and the other blade (K') serving as a waiting blade points with its working edge (S) in the opposite direction of the cutting direction (s), in the other blade receiver (3), the method comprising the steps:

cutting a coarse chip from the material to be cut with the blade (K) to be used in the cutting direction (s), in a first cutting action and

cutting a fine chip from the material to be cut using the waiting blade (K') while returning the bladed scraper (1) in the opposite direction of the cutting direction (s), in a second cutting action.

Revendications

1. Racloir de lame avec une tête de lame (2) comprenant un logement de lame (3) avec un espace de réception (4) pour une lame destinée à couper une matière à couper dans un dispositif de coupure (s), le logement de lame (3) présentant un côté de travail (5) hors duquel la lame (K) dans une position de travail va sortir du logement de lame (3) avec un tranchant de travail (S) entrant en action, le racloir de lame (1) présentant un élément de guidage (6) pour délimiter un mouvement de découpage ou une zone de découpage (B) du racloir de lame (1) et/ou pour mettre en inclinaison la tête de lame (2) dans un angle de travail (β, β₁, β₂) ou dans une plage d'angles de travail, et l'élément de guidage (6) étant relié avec le racloir de lame (1), caractérisé en ce que l'élément de guidage (6) comporte un dispositif de déroulement (28) avec des corps roulants (29) adaptés à rouler dans le sens de découpage (2) et présentant des surfaces de roulement (30) pour appuyer et déplacer le racloir de lame (1) sur une base (U) dans le sens et opposé au sens de découpage (s).

2. Racloir de lame selon la revendication 1, caractérisé en ce que le côté de travail (5) s'étend perpendiculairement ou en biais par rapport au sens de découpage (s).

3. Racloir de lame selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément de guidage (6) comporte un dispositif de mise en inclinaison pour mettre en inclinaison la tête de lame (2) dans un angle de travail (β) ou dans une plage d'angles de travail.

4. Racloir de lame selon la revendication 3, caractérisé en ce que le logement de lame (3) comporte une face latérale plus grande configurée comme une surface de contact (24) pour le contact d'une face latérale plus grande de la lame (K), que la surface de contact (24) est arrangée dans un angle de travail (β) s'ouvrant vers le sens de découpage (1) par rapport à une surface d'application envers (23), pour mettre ledit racloir de lame (1) en inclinaison sur ou en contact avec une surface à façonner d'une base (U), la surface d'application (23) s'étendant dans le sens de découpage (s) et parallèlement au côté de travail (5), et en ce que l'angle de travail (β) est un angle aigu.

5. Racloir de lame selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'angle de travail (β) est réglable.

6. Racloir de lame selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il sont prévus au moins quatre corps roulants (29), un corps roulant (29) étant disposé dans chaque zone du côté longitudinal (19) de manière avancée par rapport au tranchant de travail (S) au sens de découpage (s) et un corps roulant (29) étant disposé de manière retardée par rapport au tranchant de travail (S) au sens de découpage (s).

7. Racloir de lame selon la revendication 6, caractérisé en ce que les corps roulants (29) sont pivotés à des profilés longitudinaux prévus à un élément tel que les cuves (22) et, dans une position roulante, surpassant celui-ci vers le bas par ses surfaces de roulement (30).

8. Racloir selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les corps roulants (19) sont configurés sous forme de cylindre tournant.

9. Racloir selon l'une des revendications 1 à 8, comportant la lame disposée dans une position de mise à disposition dans le logement, caractérisé en ce que la lame (K), dans une position de mise à disposition, dépasse ledit élément de guidage (6) vers le bas d'une quantité, par son tranchant de travail (S).

10. Racloir de lame selon la revendication (9), caractérisé en ce que ladite quantité est réglable.

11. Racloir de lame selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la lame (K), avec la mise de la tête de lame (2) sur une base, peut être amenée dans une position de travail et peut être fléchie autour d'un axe et parallèlement à la face de travail (5).

12. Racloir de lame selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la tête de lame (2) comporte deux logements de lame (3) pour une lame respective (K, K'), la lame (K) entrant en action étant orientée avec son tranchant de travail (S) dans le sens de découpage (s) dans l'un des logements de lame (3), et l'autre lame (K') qui sert de lame d'attente étant orientée avec son tranchant de travail (S) dans le sens opposé au sens de découpage (s) dans l'autre des logements de lame (3).

13. Racloir de lame selon la revendication 12, caractérisé en ce que la tête de lame (2) comporte un logement de lame avant (31) dans le sens de découpage (s) et un logement de lame arrière (32) dans le sens de découpage (s), chacun des logements étant disposés dans un angle de travail différent (β₁, β₂).

14. Racloir de lame selon la revendication 13, caractérisé en ce que la lame (K) entrant en action est logée sous un angle de travail (β₁) qui diffère de l'angle de travail (β₂) de la lame d'attente (K').

15. Procédé pour couper une matière à couper d'une base utilisant un racloir de lame selon l'une des revendications 12 à 14, la tête de lame (2) du racloir de lame comportant deux logements de lame (3) pour une lame respective (K, K'), la lame (K) entrant en action étant orientée avec son tranchant de travail (S) dans le sens de découpage (s) dans l'un des logements de lame (3), et l'autre lame (K') qui sert de lame d'attente étant orientée avec son tranchant de travail (S) dans le sens opposé au sens de découpage (s) dans l'autre des logements de lame (3), le procédé comprenant les étapes suivants:

la première découpage d'une limaille grosse de la matière à couper en utilisant la lame (K) entrant en action dans le sens de découpage (s) et

la deuxième découpage d'une limaille fine de la matière à couper en retournant le racloir de lame (1) dans le sens opposé au sens de découpage (s) en utilisant la lame de l'attente (K').

Zeichnung