PUMPENGEHÄUSE MIT 2-PUNKT-BEFESTIGUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft das Gehäuse einer Pumpe, insbesondere einer Kreiselpumpe, mit Mitteln zur Befestigung der Pumpe an einer Haltefläche, einer Pumpenkammer, in der ein Förderrad drehbar gelagert ist, einem Ansaugstutzen und einem zum Ansaugstutzen gleichartigen Druckstutzen, wobei Ansaug- und Druckstutzen jeweils einen Flansch aufweisen und wobei die Flansche eine gemeinsame Flanschachse aufweisen.

[0002] Bei der Integration von elektromotorisch betriebenen Pumpen in Rohrsysteme ist eine Fixierung des Pumpengehäuses an einer Haltefläche, beispielsweise einer Wand, eines Gestells oder eines Stützprofils, notwendig. Diese Notwendigkeit besteht nicht nur deshalb, weil die Pumpe nebst Elektromotor ohne eine Befestigung aufgrund ihres Eigengewichtes die an sie angeschlossenen Rohre des Rohrsystems und die entsprechenden Rohrverbindungen stark belasten würde. Vielmehr kann es bei einer Kreiselpumpe auch zu Vibrationen kommen, die über das Pumpengehäuse an das Rohrsystem weitergegeben werden, wenn das Pumpengehäuse nicht ausreichend statisch fixiert ist.

[0003] Zur Befestigung von Pumpengehäusen ist es bekannt, am Pumpengehäuse mindestens drei Befestigungsstellen vorzusehen, mit welchen das Pumpengehäuse an der Haltefläche anliegt und bei welchen Befestigungsmittel eingebracht sind, über die das Pumpengehäuse mit der Haltefläche fixierbar ist. Hierbei ist es üblich zur Erreichung einer größtmöglichen Stabilität, die drei Befestigungspunkte derart anzuordnen, dass sie die Eckpunkte eines Dreiecks bilden. Die Anordnung der Befestigungsstellen ist jedoch von Pumpe zu Pumpe unterschiedlich, so dass der Austausch einer Pumpe bzw. das Ersetzen einer Pumpe durcn eine andere eines anderen Typs nicht ohne hohem Installationsaufwand möglich ist. Für jeden Pumpentyp sind im Allgemeinen spezielle Befestigungsmaße und Beabstandungen der Befestigungsstellen an der Haltefläche notwendig.

[0004] Es ist üblich, die Befestigungsstellen an der Pumpenkammer der Pumpe anzuordnen, wobei sich aufgrund der Tatsache, dass die Pumpenkammer in Abhängigkeit von der Förderleistung der elektromotorisch betriebenen Pumpe in ihrer Größe und Bauform differiert, auch die Beabstandung der Befestigungsstellen abhängig von der Größe und der Leistung der Pumpe ist. Es ist jedoch auch bekannt, die Befestigungsstellen am Hals eines Stutzens anzuordnen und/oder eine zusätzliche Befestigungsstelle zur statischen Stabilisierung an der der Pumpenkammer zugewandten Seite eines Flansches anzuordnen. Anzahl, Ort und Abstand der Befestigungsstellen sind somit vom Design, Typ, Bauform und der Größe der Pumpe abhängig. Weiterhin nachteilig ist bei derartigen Pumpen mit drei Befestigungspunkten der erhöhte Montageaufwand im Gegensatz zu Pumpen mit nur zwei Befestigungspunkten.

[0005] Zur Ausbildung der Befestigungsstellen nach dem Stand der Technik sind an dem Pumpengehäuse Materialerhebungen in Form von zylindrischen, von der Pumpenkammer abstehende Zapfen angeordnet. Die Zapfen sind aus massivem Material ausgebildet, was einen unnötig hohen Materialaufwand bedingt. In die Zapfen sind in der Regel Bohrungen oder M10 Gewindebohrungen eingebracht, in welche Befestigungsmittel einsetzbar sind.

[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Pumpengehäuse bereitzustellen, das mit nur zwei Befestigungsstellen an einer Haltefläche fixierbar ist, wobei durch Verzicht auf die herkömmlichen Zapfen eine Einsparung an Material möglich ist und wobei durch geeignete Anordnung der Befestigungsstellen ein standardisiertes Montagemaß etabliert wird, so dass ein Ersetzen einer Pumpe durch eine andere mit beliebiger Pumpenkammerform und -große einfach und mit geringem Monatageaufwand möglich ist.

[0007] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

[0008] Elektromotorisch betriebene Pumpen zur Integration in bestehende Rohrsysteme weisen im Allgemeinen einen Ansaugstutzen und einen zu diesem gleichartigen Druckstutzen auf, an welche jeweils ein Flansch stoffschlüssig angeformt ist. Die Flansche dienen zur Montage der Pumpe an entsprechenden Gegenflanschen des Rohrleitungssystems, wobei sie mit ihnen beispielsweise verschraubt werden. Die Flansche weisen eine gemeinsame Flanschachse auf, aufgrund dessen derartige Pumpen auch als "In-line-Pumpen" bezeichnet werden. Derartige gattungsgemäße Pumpen werden einstückig aus einem Gussmaterial, beispielsweise aus Stahl oder aus Eisen, hergestellt. Im Folgenden wird unter dem Pumpengehäuse die Gesamtheit der Pumpe verstanden, insbesondere bestehend aus der Pumpenkammer, dem Ansaug- und Druckstutzen und den ihnen jeweils zugeordneten Flanschen. Eine derartige Pumpe nach dem Stand der Technik ist in Fig. 1 dargestellt.

[0009] Aus dem Dokument EP 0 774 583 A1 ist eine Pumpe bekannt die nur zwei am Pumpenkammer angeordneten Befestigungsstellen aufweist.

[0010] Erfindungsgemäß wird der Montageaufwand bei der Integration einer gattungsgemäßen Pumpe in ein bestehendes Rohrsystem sowie Fixierung der Pumpe an einer Haltefläche dadurch erreicht, dass das Pumpengehäuse nur zwei Befestigungsstellen aufweist, die an der Haltefläche anliegen und Befestigungsmittel aufweisen, über welche das Gehäuse mit der Haltefläche fixierbar ist. Standardisierte Montagemaße, insbesondere innerhalb von Produktreihen verschiedener Pumpenarten werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Befestigungsstellen an den Flanschen angeordnet sind. Durch eine Normierung des Flanschabstandes ist auf diese Weise eine Normierung der Pumpenbefestigung erreichbar. Pumpenflansche sind nach DIN-EN 1092 in ihren Abmessungen genormt. Sofern innerhalb einer Pumpenreihe stets gleiche Beabstandungen der beiden Flansche vorliegen, ist ein Austausch einer Pumpe einfach und problemlos möglich, da keine neuen Befestigungspunkte an der Haltefläche vorgesehen werden müssen, sondern vielmehr die der vorherigen Pumpe entsprechenden Befestigungspunkte wieder verwendet werden können. Wird die Beabstandung der beiden Flansche durch alle Pumpentypen eines Herstellers durchweg beibehalten, ergibt sich eine größtmögliche Flexibilität bei dem Austausch von Pumpen, insbesondere aufgrund der Unabhängigkeit der Befestigungsstellen von der Größe und Gestalt der Pumpenkammer und/oder der Stutzen.

[0011] Den wesentlichen Vorteilen des erfindungsgemäßen Gehäuses mit zwei Befestigungspunkten, nämlich der einfachen Montage, der Materialreduzierung und der Standardisierung der Befestigungsmaße, steht theoretisch der Nachteil entgegen, dass, bedingt durch lediglich zwei Befestigungspunkte an den Flanschen, das Pumpengehäuse samt Elektromotor in seiner Bewegungsrichtung einen weiteren Freiheitsgrad erhält, der zu einer statisch instabileren Fixierung als bei einer 3-Punkt-Befestigungen führen könnte, was wiederum zu einer erhöhten Vibrationsanfälligkeit führen könnte. Dies wird insbesondere dann klar, wenn man sich das Pumpengehäuse von oben in Richtung der Flanschachse vorstellt, wobei die Flansche an einer Haltefläche anliegen.

[0012] Denkt man sich eine zur Haltefläche orthogonale Ebene, in welcher die Flanschachse liegt, so könnte das Pumpengehäuse samt Elektromotor eine Bewegung senkrecht zu dieser Ebene, d.h. zu den Seiten der Ebene vollführen. Zur Überwindung dieses Nachteils, der den Fachmann bisher davon abgehalten hat, nur zwei Befestigungsstellen zu verwenden, können die an den Flanschen vorgesehenen Anlageflächen entsprechend breit ausgeführt sein. Zusätzlich und/ oder alternativ kann ein stärkeres Befestigungsmittel verwendet werden. Beispielsweise kann an der Befestigungsstelle eine M12 Gewindebohrung angeordnet sein, die mit einem entsprechenden Befestigungsmittel versehen ist und eine bessere statische Fixierung gewährleitstet, als dies bei der Verwendung von M10 Gewindebohrungen möglich ist.

[0013] Angesichts der Tatsache, dass Flansche im Wesentlichen rund ausgeführt sind, kann jeder Flansch zur Ausbildung einer Befestigungsstelle mindestens eine zur Haltefläche hin gerichtete Abflachung oder mindestens einen zur Haltefläche hin gerichteten Materialvorsprung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsvariante dieser Halteflächen können die Materialvorsprünge eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche aufweisen, die innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches liegt. Dies hat den Vorteil, dass nur ein Minimum an Gussmaterial zur Erzeugung der Haltefläche verwendet werden muss. Alternativ kann diese Fläche auch deutlich von dem Flanschrand hervorspringen, so dass die Fläche innerhalb einer zu der besagten Tangentialebene parallelen Ebene liegt. Hierdurch kann der Abstand des Pumpengehäuses von der Haltefläche beliebig gewählt werden.

[0014] In einer alternativen Ausführungsvariante können die Flansche auch Abflachungen aufweisen, die jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche bilden, wobei auch hier diese Fläche vorzugsweise innerhalb einer zu der Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches parallelen Ebene liegt. Alternativ können die durch die Abflachungen bzw. die Vorsprünge gebildeten Flächen auch parallel zur Haltefläche ausgestaltet sein, wodurch beliebige winklige Montagen des Pumpengehäuses gegenüber der Haltefläche möglich sind.

[0015] Erfindungsgemäß können in die Flansche an den Befestigungsstellen jeweils zumindest eine in der Flanschebene liegende Bohrung, insbesondere eine Gewindebohrung, zur jeweiligen Aufnahme eines Befestigungsmittels eingebracht sein. Als Flanschebene wird jene Ebene verstanden, in der sich der entsprechende Flansch erstreckt bzw. in der der Durchmesser des entsprechenden Flansches liegt. Die Bohrung kann mit einem Innengewinde ausgeführt sein. Bei einer Ausführung ohne Innengewinde ist ein Befestigungsmittel vorzugsweise in die Bohrung eingelegt und einzementiert. Vorteilhaft bei der Gewindebohrung ist der Verzicht auf eine Einzementierung eines Befestigungsmittels. Vielmehr kann ein entsprechendes Befestigungsmittel mit einem Außengewinde in die Gewindebohrung eingeschraubt werden, über welche das Pumpengehäuse mit der Haltefläche fixiert werden kann. Die Befestigungsstelle kann hierbei auch mehrere, beispielsweise zwei Bohrungen aufweisen, wobei insbesondere bei schweren elektromotorisch betriebenen Pumpen mit dicken und großen Flanschen eine höhere Stabilität der Befestigung erzielt wird.

[0016] Bei der Verwendung von einer Bohrung kann diese vorzugsweise radial zur Flanschachse gerichtet sein, so dass eine maximal mögliche statische Fixierung des Pumpengehäuses durch diese eine Bohrung erzielt wird.

[0017] Vorzugsweise können die Bohrungen als M12 Gewindebohrungen ausgeführt sein und sich vorzugsweise zwischen 20 mm und 50 mm, bei Abflachungen insbesondere 30 mm tief in den jeweiligen Flansch erstrecken. Hierdurch wird ein guter Halt des Befestigungsmittels innerhalb des Flansches gewährleistet.

[0018] Zur Erhöhung der Stabilität der Flanschbefestigungen können die Flansche auf ihrer der Pumpenkammer zugewandten Seite Materialerweiterungen aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse zum Außenrand des entsprechenden Flansches über zumindest einen Teil der Pumpenkammer zugewandten Seite des entsprechenden Flansches erstrecken können, wobei diese Materialerweiterungen jeweils eine zur Haltefläche gerichtete Fläche derart aufweisen können, dass diese Fläche zusammen mit der an die Haltefläche anlegbaren Fläche des entsprechenden Materialvorsprungs bzw. der entsprechenden Abflachung eine Gesamtanlagefläche bilden.

[0019] Zur Errechung eines geringstmöglichen Materialaufwands für diese Materialerweiterungen können sie in zur Flanschachse paralleler Richtung zur Pumpenkammer hin konvex gewölbt sein. Ferner kann in einer bevorzugten Ausführungsvariante diese konvexe Wölbung einer Materialerweiterung derart ausgestaltet sein, dass in die Gesamtanlagefläche geometrisch ein Kreis einschreibbar ist, der einen Durchmesser beispielsweise im Bereich von 15 mm bis 35 mm, vorzugsweise 25 mm aufweist. Durch eine derartige Form der Materialerweiterungen wird sichergestellt, dass die Wandstärke zwischen der Bohrung und der entsprechenden Außenoberfläche des Flansches zur Erreichung ausreichender Stabilität der Befestigung überall ausreichend groß ist. Dies wird erfindungsgemäß insbesondere dadurch erreicht, dass die Achse der Bohrung durch den Mittelpunkt dieses eingeschriebenen Kreises einer Gesamtanlagefläche verläuft.

[0020] Zur Erreichung eines standardisierten Montagemaßes können die Mittelpunkte dieser virtuellen, eingeschriebenen Kreise jeweils einen definierbaren Abstand von der der Pumpenkammer abgewandten Oberfläche der Flansche oder von der Oberfläche der Dichtflächen der Flansche aufweisen. Die Dichtflächen bilden im Allgemeinen auf der der Pumpenkammer abgewandten Seite der Flansche angeordnete, konzentrische Erhebungen, wobei die Achse einer Bohrung im Bereich von 10 mm und 20 mm, vorzugsweise im Bereich von 14 mm und 16 mm von der Oberfläche der entsprechenden Dichtfläche beabstandet sein kann oder im Bereich von 7 mm und 17 mm, vorzugsweise im Bereich von 11 mm und 13 mm von der Oberfläche der entsprechenden der Pumpenkammer abgewandten Seite eines Flansches beabstandet sein kann. Mit dieser Definition des Mittelpunktes des Kreises in Abhängigkeit einer der Pumpenkammer abgewandten Oberfläche des Flansches kann die konvexe Wölbung der Materialerweiterungen festgelegt werden.

[0021] Die Breite der an die Haltefläche anlegbare Fläche oder Gesamtanlagefläche der Flansche mit Materialvorsprüngen kann vorteilhafterweise in Abhängigkeit der jeweiligen Größe, insbesondere in Abhängigkeit des jeweiligen Durchmessers eines Flansches, gewählt sein. Vorzugsweise kann diese Breite jedoch zwischen 30 mm und 80 mm, insbesondere 50 mm betragen.

[0022] Für eine besonders einfache Herstellung des erfindungsgemäßen Pumpengehäuses können die Materialvorsprünge und die Materialerweiterungen einstückig mit den Flanschen verbunden sein. Vorzugsweise können die Materialvorsprünge und die Materialerweiterungen direkt während des Gießvorgangs des Pumpengehäuses gebildet werden. Das erfindungsgemäße Pumpengehäuse ist daher in einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante aus einem Gussmaterial, insbesondere aus Gusseisen herstellt.

[0023] Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen und der nachfolgenden detaillierten Beschreibung anhand der Figuren 1 - 4 zu entnehmen.

[0024] Es zeigen:

Fig. 1:

Pumpengehäuse nach dem Stand der Technik mit drei Befestigungsstellen;

Fig. 2:

erfindungsgemäßes Pumpengehäuse mit zwei Befestigungsstellen;

Fig. 3:

perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Pumpengehäuses mit abgeflachten Flanschen;

Fig. 4:

Vorderansicht des Pumpengehäuses nach Fig. 3;

Fig. 5:

Draufsicht auf den Flansch des Druckstutzens mit einem Materialvorsprung;

Fig. 6:

Draufsicht auf den Flansch des Druckstutzens mit zwei Materialvorsprüngen;

Fig. 7:

Vorderansicht des Flansches des Saugstutzens mit Gesamtanlagefläche.

[0025] Fig. 1 zeigt ein Pumpengehäuse nach dem Stand der Technik, wie bereits in der Einleitung beschrieben. Zur Bildung von Befestigungsstellen 17 weist das Pumpengehäuse 1 im Wesentlichen zylindrische zur Befestigungsfläche konisch zulaufende Materialzapfen 18 auf sowie eine schmale, am Flansch 4a des Druckstutzens 16 angeordnete Materialerweiterung 19 auf. Die Zapfen 18 sind hierbei massiv ausgebildet und bilden den Rumpf für die Aufnahme eines nicht dargestellten Befestigungsmittels. Die Befestigung eines derartigen Pumpengehäuses 1 kann beispielsweise an einer Wand erfolgen.

[0026] In Fig. 2 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsvariante des Pumpengehäuses 1 dargestellt, wobei sowohl an dem Flansch 4a des Druckstutzens 16 als auch an dem Flansch 4b des Saugstutzens 15 jeweils ein zur Haltefläche hin gerichteter Materialvorsprung 6 angeordnet ist, der zur Haltefläche hin als ebene Fläche ausgebildet ist und eine entsprechende Befestigungsstelle 3a, 3b bildet. In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 2 sind die Materialvorsprünge 6 derart ausgebildet, dass die ebene Fläche 13 innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches 4a, 4b liegt. Hierzu sei auf Fig. 6 verwiesen, der eine Ansicht des Flansches 4a des Druckstutzens 16 von oben zeigt, wobei in Fig. 6 deutlich dargestellt ist, dass aufgrund der Lage der Fläche 13 innerhalb der besagten Tangentialebene zur ihrer Ausbildung zwei Materialvorsprünge 6 notwendig sind, da sich im Berührungspunkt der Tangentialebene mit dem äußeren Rand des Flansches 4a kein vorspringendes Flanschmaterial vorliegt.

[0027] Figur 2 zeigt weiterhin, dass die beiden Flansche 4a, 4b jeweils auf ihren zur Pumpenkammer 9 gerichteten Seiten Materialerweiterungen 10 aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse 8 zum Außenrand des entsprechenden Flansches radial über die der Pumpenkammer 9 zugewandten Seite des entsprechenden Flansches 4a, 4b erstrecken. Die Materialerweiterungen 10 liegen stoffschlüssig an den Hälsen von Druck- und Saugstutzen 15, 16 an. Die Materialerweiterungen 10 bilden eine zur Haltefläche hin gerichtete Fläche 11, die wie die Fläche 13 der Materialvorsprünge 6 eben ausgebildet ist und zusammen mit der Fläche 13 der Materialvorsprünge 6 eine Gesamtanlagefläche 11 + 13 bildet. Dies ist schematisch in Fig. 7 veranschaulicht. In den Figuren 2 und 7 ist die konvexe Wölbung der Materialerweiterungen 10 zur Pumpenkammer 9 hin in Richtung einer zur Flanschachse 8 parallelen Richtung gut erkennbar.

[0028] Eine alternative Ausführungsvariante der Materialvorsprünge 6 ist in Fig. 5 dargestellt, wobei der jeweils einem Flansch 4a zugeordnete Materialvorsprung 6 von dem äußeren Rand des Flansches 4a deutlich vorsteht, so dass die zur Haltefläche hin gerichtete ebene Fläche 13 innerhalb einer zur Tangentialebene an den äußeren Rand des Flansches 4a parallelen Ebene liegt.

[0029] Eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsvariante des Pumpengehäuses 1 ist in Fig. 3 dargestellt. Die Befestigungsstellen 5a, 5b der beiden Flansche 4a, 4b sind hierbei durch Abflachungen gebildet, die jeweils zur Haltefläche gerichtet sind. Durch die Abflachungen 5a, 5b sind im Bereich der Flanschränder an die Haltefläche anlegbare Flächen 13 gebildet. Ferner bilden diese Flächen 13 zusammen mit der durch die Abflachung 5a, 5b ebenfalls entstehende Fläche 11 der Materialerweiterung 10 eine an die Haltefläche anlegbare Gesamtanlagefläche 13 + 11. In Fig. 3 ist ferner der die Pumpe antreibende Elektromotor 2 im Ansatz dargestellt.

[0030] Fig. 4 zeigt die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Pumpe gemäß Fig. 3, wobei insbesondere die durch die Abflachungen 5a, 5b gebildeten Anlageflächen 13 erkennbar sind. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 ist hierbei derart gestaltet, dass in die von der Materialerweiterung 10 gebildeten Anlagefläche 11 und in die von der Abflachung 5a, 5b gebildeten Anlagefläche 13 mittig der Abflachung ein Kreis 12 eingeschrieben werden kann, der einen Durchmesser d aufweist. Dieser Durchmesser d beträgt in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 25 mm. Die Achse der Bohrung 7 verläuft hierbei durch den Mittelpunkt dieses Kreises 12 einer Gesamtanlagefläche 13 + 11. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 ist hierbei gerade so gestaltet, dass ein Teil des Außenumfangs des Kreises gerade die Form der Oberfläche der konvexen Wölbung beschreibt. Die Abflachungen 5a, 5b weisen eine Breite m auf, die abhängig von dem Durchmesser des Flansches ist. Die Breite m ist durch den Abstand der Abflachungen 5a, 5b von der Flanschachse 8 festgelegt. Aus Designgründen ist die Abflachung 5a, 5b symmetrisch zu gestalten, so dass ein Flansch auch eine dem Elektromotor 2 zugewandte Abflachung aufweist, siehe Fig. 3.

[0031] Auch bei der Verwendung von Materialvorsprüngen 6 zur Ausbildung der Befestigungsstellen 3a, 3b ist die Breite m der Anlagefläche 13 entsprechend des Durchmessers des Flansches zu wählen (Figur 7). Die Breite m kann bei einem Flanschdurchmesser von 140 mm bis 150 mm beispielsweise 50 mm, bei einem Flanschdurchmesser von 165 mm bis 185 mm eine Breite m von 60 mm oder bei einem Flanschdurchmesser von 200 mm bis 220 mm eine Breite von m = 70 mm aufweisen.

[0032] Die Materialerweiterungen 10 weisen in der Ausführungsvariante gemäß Fig. 4 eine Breite n auf, die bei einem Durchmesser d des Kreises 12 von 25 mm bevorzugt 30 mm beträgt. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 kann, wie in Fig. 4 dargestellt, auch zunächst sprungförmig von der der Pumpenkammer 9 zugewandten Seite der Flansche 4a, 4b mit einer Sprunghöhe k von beispielsweise 2 mm ausgebildet sein, wobei sich die konvexe Auswölbung an die Sprungkante anschließt.

[0033] Der Mittelpunkt des Kreises 12 weist einen Abstand X von der Oberfläche der Dichtfläche 14 auf, der hierbei vorzugsweise zwischen 14 mm und 16 mm beträgt und unabhängig vom Flanschdurchmesser gewählt werden kann. Die Pumpengehäuselänge L ist abhängig von dem Durchmesser der Flansche und beträgt bei Flanschen zwischen 140 mm und 220 mm zwischen 220 mm und 360 mm.

Ansprüche

1. Gehäuse (1) einer Pumpe insbesondere einer Kreiselpumpe mit Mitteln zur Befestigung der Pumpe an einer Haltefläche, einer Pumpenkammer (9), in der ein Förderrad drehbar gelagert ist, einem Ansaugstutzen (15) und einem zum Ansaugstutzen (16) gleichartigen Druckstutzen, wobei Ansaug- und Druckstutzen (15, 16) jeweils einen Flansch (4a, 4b) aufweisen und wobei die Flansche eine gemeinsame Flanschachse (8) aufweisen, wobei das Gehäuse (1) nur zwei Befestigungsstellen (3a, 3b; 5a, 5b) zur Befestigung der Pumpe an der Haltefläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sich je eine Befestigungsstelle (3a, 3b; 5a, 5b) an je einem Flansch (4a, 4b) befindet, und dass jeder Flansch (4a, 4b) zur Ausbildung einer Befestigungsstelle (3a, 3b; 5a, 5b) mindestens eine(n) zur Haltfläche hingerichtete(n) Materialvorsprung (6) oder Abflachung (5a, 5b) aufweist.

2. Pumpengehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialvorsprünge (6) jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche (13) aufweisen, die innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches (4a, 4b) liegt oder innerhalb einer zu dieser Tangentialebene parallelen Ebene liegt.

3. Pumpengehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachungen (5a, 5b) jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche (13) aufweisen, die innerhalb einer zu einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches (4a, 4b) parallelen Ebene liegt.

4. Pumpengehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Flansche (4a, 4b) im Bereich ihrer Befestigungsstellen (3a, 3b; 5a, 5b) jeweils zumindest eine in der Flanschebene liegende Bohrung (7), insbesondere eine Gewindebohrung, zur jeweiligen Aufnahme eines Befestigungsmittels eingebracht ist.

5. Pumpengehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (7) jeweils radial zur Flanschachse (8) gerichtet ist.

6. Pumpengehäuse nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen M12 Gewindebohrungen sind und sich zwischen 20mm und 50mm vorzugsweise 30mm tief in den jeweiligen Flansch (4a, 4b) erstrecken.

7. Pumpengehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (4a, 4b) auf ihrer der Pumpenkammer (9) zugewandten Seite Materialerweiterungen (10) aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse (8) zum Außenrand des entsprechenden Flansches (4a, 4b) über zumindest einen Teil der der Pumpenkammer (9) zugewandten Seite des Flansches (4a, 4b) erstrecken, wobei die Materialerweiterungen (10) eine zur Haltefläche gerichtete parallele Fläche (11) derart aufweisen, dass diese Fläche (11) zusammen mit der an die Haltefläche anlegbaren Fläche (13) des entsprechenden Materialvorsprungs (6) bzw. der entsprechenden Abflachung (5a, 5b) eine Gesamtanlagefläche bildet.

8. Pumpengehäuse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialerweiterungen (10) in zur Flanschachse (8) parallelen Richtung zur Pumpenkammer (9) hin konvex gewölbt sind.

9. Pumpengehäuse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die konvexe Wölbung einer Materialerweiterung (10) derart ausgestaltet ist, dass in die Gesamtanlagefläche ein Kreis (12) einschreibbar ist, der einen Durchmesser im Bereich von 15mm bis 35mm vorzugsweise 25mm aufweist.

10. Pumpengehäuse nach auf einen den Ansprüche 4, 5 oder 6 rückbezogenen Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Bohrung (7) durch den Mittelpunkt des eingeschriebenen Kreises (12) einer Gesamtanlagefläche verläuft.

11. Gehäuse nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (4a, 4b) jeweils Dichtflächen (14) aufweisen, die auf der der Pumpenkammer (9) abgewandten Seite der Flansche angeordnete, konzentrische Erhebungen bilden, wobei die jeweilige Achse einer Bohrung (7) im Bereich von 10mm und 20mm vorzugsweise im Bereich von 14mm und 16mm von der Oberfläche der entsprechenden Dichtfläche (14) beabstandet ist oder im Bereich von 7mm und 17mm vorzugsweise im Bereich von 11 mm und 13mm von der Oberfläche der entsprechenden der Pumpenkammer (9) abgewandten Seite eines Flansches (4a, 4b) beabstandet ist.

12. Gehäuse nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der an die Haltefläche anlegbaren Fläche (13) oder Gesamtanlagefläche in Abhängigkeit der jeweiligen Größe der Flansche gewählt ist, vorzugsweise jedoch zwischen 30mm und 80mm insbesondere 50mm beträgt.

13. Gehäuse nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialvorsprünge (6) und die Materialerweiterungen (10) einstückig mit den Flanschen (4a, 4b) verbunden sind.

14. Gehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) aus einem Gußmaterial insbesondere aus Gußeisen hergestellt ist.

Claims

1. Housing (1) of a pump, in particular of a centrifugal pump, having means for fastening the pump on a retaining surface, having a pump chamber (9), in which an impeller is mounted in a rotatable manner, having an intake connector (15) and having a delivery connector, which is of identical type to the intake connector (16), wherein the intake and delivery connectors (15, 16) each have a flange (4a, 4b), and wherein the flanges have a common flange axis (8), wherein the housing (1) has just two fastening locations (3a, 3b; 5a, 5b) for fastening the pump on the retaining surface, characterized in that in each case one fastening location (3a, 3b; 5a, 5b) is located on in each case one flange (4a, 4b), and in that each flange (4a, 4b), for forming a fastening location (3a, 3b; 5a, 5b), has at least one flattened portion (5a, 5b) or material protrusion (6) directed towards the retaining surface.

2. Pump housing according to Claim 1, characterized in that the material protrusions (6) each have a surface (13) which is directed towards the retaining surface, and can be positioned against the same, and is located within a tangential plane of the outer periphery of the corresponding flange (4a, 4b) or is located within a plane which is parallel to said tangential plane.

3. Pump housing according to Claim 1, characterized in that the flattened portions (5a, 5b) each have a surface (13) which is directed towards the retaining surface, and can be positioned against the same, and is located within a plane which is parallel to a tangential plane of the outer periphery of the corresponding flange (4a, 4b).

4. Pump housing according to one of the preceding claims, characterized in that the flanges (4a, 4b) have introduced into them, in the region of their fastening locations (3a, 3b; 5a, 5b), in each case at least one bore (7), in particular a threaded bore, which is located in the flange plane and is intended for accommodating a fastening means in each case.

5. Pump housing according to Claim 4, characterized in that the bore (7) is directed in each case radially in relation to the flange axis (8).

6. Pump housing according to Claim 4 or 5, characterized in that the bores are M12 threaded bores and extend to a depth of between 20 mm and 50 mm, preferably 30 mm, into the respective flange (4a, 4b).

7. Pump housing according to one of the preceding claims, characterized in that the flanges (4a, 4b), on their side which is directed towards the pump chamber (9), have material extensions (10), each of which extend from the flange axis (8) to the outer periphery of the corresponding flange (4a, 4b) via at least part of that side of the flange (4a, 4b) which is directed towards the pump chamber (9), wherein the material extensions (10) have a parallel surface (11) directed towards the retaining surface such that said surface (11) together with the surface (13) of the corresponding material protrusion (6) or of the corresponding flattened portion (5a, 5b), it being possible for said surface (13) to be positioned against the retaining surface, forms an overall abutment surface.

8. Pump housing according to Claim 7, characterized in that the material extensions (10) are curved convexly in the direction of the pump chamber (9), parallel to the flange axis (8).

9. Pump housing according to Claim 8, characterized in that the convex curvature of a material extension (10) is configured such that a circle (12) having a diameter ranging from 15 mm to 35 mm, preferably of 25 mm, can be inscribed in the overall abutment surface.

10. Pump housing according to Claim 9, with reference back to Claim 4, 5 or 6, characterized in that the axis of the bore (7) runs through the centre point of the circle (12) inscribed in an overall abutment surface.

11. Housing according to one of Claims 4 to 10, characterized in that the flanges (4a, 4b) each have sealing surfaces (14) which form concentric elevations arranged on that side of the flanges which is directed away from the pump chamber (9), wherein the respective axis of a bore (7) is spaced apart from the top of the corresponding sealing surface (14) by an amount ranging from 10 mm to 20 mm, preferably ranging from 14 mm to 16 mm, or is spaced apart from the top of that corresponding side of a flange (4a, 4b) which is directed away from the pump chamber (9) by an amount ranging from 7 mm to 17 mm, preferably by an amount ranging from 11 mm to 13 mm.

12. Housing according to one of Claims 2 to 11, characterized in that the width of the surface (13), which can be positioned against the retaining surface, or overall abutment surface is selected in dependence on the respective size of the flanges, but is preferably between 30 mm and 80 mm, in particular is 50 mm.

13. Housing according to one of Claims 4 to 10, characterized in that the material protrusions (6) and the material extensions (10) are connected integrally to the flanges (4a, 4b).

14. Housing according to one of the preceding claims, characterized in that the housing (1) is produced from a cast material, in particular from cast iron.

Revendications

1. Carter (1) de pompe, notamment de pompe centrifuge, avec des moyens de fixation de la pompe à une surface de maintien, avec une chambre de pompage (9) dans laquelle une roue d'extraction est disposée de façon à pouvoir tourner, avec une tubulure d'aspiration (15) et une tubulure de pression de même type que la tubulure d'aspiration (16), les tubulures d'aspiration et de pression (15, 16) comportant respectivement un flasque (4a, 4b) et les flasques comportant un axe de flasque (8) commun, le carter (1) ne comportant que deux points de fixation (3a, 3b ; 5a, 5b) pour fixer la pompe à la surface de maintien, caractérisé en ce qu'un point de fixation (3a, 3b ; 5a, 5b) se trouve respectivement au niveau de chaque flasque (4a, 4b) et que chaque flasque (4a, 4b) comporte, pour former un point de fixation (3a, 3b ; 5a, 5b), au moins une saillie de matière (6) ou un méplat (5a, 5b) orientés vers la surface de maintien.

2. Carter de pompe selon la revendication 1, caractérisé en ce que les saillies de matière (6) comportent respectivement une surface (13) orientée vers la surface de maintien et pouvant s'appuyer contre elle reposant à l'intérieur d'un plan tangentiel du bord extérieur du flasque (4a, 4b) correspondant ou à l'intérieur d'un plan parallèle à ce plan tangentiel.

3. Carter de pompe selon la revendication 1, caractérisé en ce que les méplats (5a, 5b) comportent respectivement une surface (13) orientée vers la surface de maintien et pouvant s'appuyer contre elle reposant à l'intérieur d'un plan parallèle à un plan tangentiel du bord extérieur du flasque (4a, 4b) correspondant.

4. Carter de pompe selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que respectivement au moins un alésage (7), notamment un alésage fileté, reposant dans le plan de flasque dans les flasques (4a, 4b) dans la zone de leurs points de fixation (3a, 3b ; 5a, 5b) est amené à recevoir respectivement un moyen de fixation.

5. Carter de pompe selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'alésage (7) est orienté respectivement dans le plan radial par rapport à l'axe de flasque (8).

6. Carter de pompe selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les alésages M12 sont des alésages filetés et s'étendent à une profondeur comprise entre 20mm et 50mm, de préférence de 30mm, dans le flasque (4a, 4b) respectif.

7. Carter de pompe selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les flasques (4a, 4b) comportent, sur leur côté orienté vers la chambre de pompage (9), des élargissements de matière (10) s'étendant respectivement de l'axe de flasque (8) au bord extérieur du flasque (4a, 4b) correspondant sur au moins une partie du côté, orienté vers la chambre de pompage (9), du flasque (4a, 4b), les élargissements de matière (10) comportant une surface (11) parallèle orientée vers la surface de maintien de telle sorte que cette surface (11) forme une surface d'appui totale conjointement avec la surface (13), pouvant s'appuyer contre la surface de maintien, de la saillie de matière (6) correspondante et/ou du méplat (5a, 5b) correspondant.

8. Carter de pompe selon la revendication 7, caractérisé en ce que les élargissements de matière (10) sont bombés de façon convexe vers la chambre de pompage (9) dans la direction parallèle à l'axe de flasque (8).

9. Carter de pompe selon la revendication 8, caractérisé en ce que le bombement convexe d'un élargissement de matière (10) est configuré de telle sorte que dans la surface d'appui totale peut s'inscrire un cercle (12) présentant un diamètre dans la plage allant de 15 mm à 35 mm, de préférence de 25 mm.

10. Carter de pompe selon l'une quelconque des revendications 4, 5 ou 6 associées à la revendication 9, caractérisé en ce que l'axe de l'alésage (7) passe à travers le point médian du cercle (12) inscrit d'une surface d'appui totale.

11. Carter selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que les flasques (4a, 4b) comportent respectivement des surfaces d'étanchéité (14) disposées sur le côté des flasques, opposé à la chambre de pompage (9), formant des éminences concentriques, l'axe respectif d'un alésage (7) se plaçant à une distance comprise dans la plage de 10 mm et 20 mm, de préférence dans la plage de 14 mm et 16 mm, par rapport à la surface de la surface d'étanchéité (14) correspondante ou dans la plage de 7 mm et 17 mm, de préférence dans la plage de 11 mm et 13 mm, par rapport à la surface du côté d'un flasque (4a, 4b) correspondant opposé à la chambre de pompage (9).

12. Carter selon l'une quelconque des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que la largeur de la surface (13) pouvant s'appuyer contre la surface de maintien ou de la surface d'appui totale étant choisie en fonction de la taille respective des flasques, de préférence toutefois entre 30 mm et 80 mm, de notamment de 50 mm.

13. Carter selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que les saillies de matière (6) et les élargissements de matière (10) sont reliés d'un seul tenant aux flasques (4a, 4b).

14. Carter selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le carter (1) est fabriqué à partir d'une matière coulée, notamment de fonte de fer.

Zeichnung