DOMAINE TECHNIQUE
[0001] Le domaine technique concerne le traitement d'objets à plat, par exemple des boîtes
pliantes en configuration plane, et qui sont disposés en chevauchement de façon à
en optimiser la manutention, notamment le transport et le stockage dans un récipient.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE
[0002] Dans l'industrie de l'emballage, la fabrication des boîtes pliantes s'effectue habituellement
sur une ligne de production en pliant et en collant des découpes au moyen de machines
communément appelées des plieuses-colleuses. Généralement, les boîtes pliantes sont
disposées pour former une nappe en continu à la sortie d'une plieuse-colleuse. Les
boîtes sont alors dans une configuration plane, c'est-à-dire que les différents panneaux
de chaque boîte sont repliés pour essentiellement éliminer tout leur volume interne
et ainsi minimiser l'espace occupé avant leur première utilisation. Chaque boîte en
configuration plane a alors une longueur, une largeur et une épaisseur, laquelle épaisseur
est d'une dimension significativement moindre que la longueur et la largeur.
[0003] Les boîtes pliantes fabriquées dans une usine ne sont pas nécessairement utilisées
immédiatement et au même endroit où elles ont été fabriquées. Il est donc courant
de les garder en configuration plane et de les mettre dans un récipient. Le récipient
peut être par exemple une caisse en carton ondulé pouvant recevoir une multitude d'objets
à plat afin de pouvoir les transporter et les stocker avant leur première utilisation.
D'autres types de récipients peuvent être également utilisés au lieu d'une caisse
de carton.
[0004] Lorsque les objets à plat sont des boîtes pliantes, il peut s'agir notamment de boîtes
de type fond automatique, lesquelles ont une tendance naturelle à s'entrouvrir légèrement
lorsqu'elles reposent individuellement sur une surface plane. Ceci facilite la manutention
par les équipements lors de l'utilisation des boîtes mais va souvent compliquer leur
conditionnement tout de suite après leur fabrication.
[0005] D'autre part, bien que les boîtes pliantes constituent les exemples d'objets à plat
dans le présent texte, d'autres types d'objets à plat peuvent être utilisés dans le
concept proposé.
[0006] Après leur fabrication dans une plieuse-colleuse, les boîtes pliantes sont habituellement
disposées en chevauchement sur un convoyeur. Ce convoyeur est généralement sous forme
d'un tapis roulant disposé à l'horizontale et qui reçoit les boîtes sur sa surface
supérieure en mouvement. Le chevauchement des boîtes est réalisé en les superposant
partiellement les unes sur les autres dans le sens de déplacement du convoyeur. Le
flux de boîtes chevauchantes forme ce qui est appelé une nappe. Une nappe comporte
généralement une multitude de boîtes chevauchantes en configuration plane. La nappe
à la sortie de la plieuse-colleuse est appelée la nappe initiale. Une nappe peut être
continue ou discontinue. Une nappe est discontinue lorsque deux boîtes successives
sont espacées sur un convoyeur. Dans certains cas, une nappe discontinue pourrait
aussi ne comprendre qu'une seule boîte.
[0007] Il est courant qu'une boîte pliante en configuration plane, ou tout autre objet à
plat du même genre, ne soit pas d'une épaisseur uniforme sur toute sa surface. Par
exemple, l'une de ses arêtes peut être plus épaisse qu'une ou plusieurs autres arêtes.
Cette différence d'épaisseur est cumulative lors d'un empilement et un paquet créé
par l'empilement d'un certain nombre de boîtes (ou autres objets à plat) ne sera pas
de dimensions uniformes lorsque placé dans le récipient. Il est cependant possible
d'inverser le sens de paquets dans un récipient afin de réduire, parfois même d'éliminer,
les pertes d'espaces occasionnées par une forme irrégulière de paquets.
[0008] Les machines utilisées pour l'opération de mise en récipient sont nommées ci-après
« empaqueteurs ». Il existe différents type d'empaqueteurs, par exemple les empaqueteurs
semi-automatiques où chaque machine est assistée dans la manipulation des boîtes par
un opérateur, et les empaqueteurs automatiques où la manipulation est faite uniquement
par l'empaqueteur, sans intervention humaine.
[0009] Il existe aussi différents types d'empaqueteurs automatiques, notamment pour les
boîtes pliantes faites de carton. Certains modèles ne proposent qu'une seule configuration
d'empaquetage et d'autres peuvent permettre jusqu'à trois configurations d'empaquetage.
De façon générale, les empaqueteurs à une seule configuration d'empaquetage, par exemple
le CartonPack™ de Bobst™, le MK550P AutoPack™ de Masterworks™, ou encore le SIG Pack™
de Signature™, utilisent le transfert à l'équerre forcé et l'accumulation verticale
comme principe de fonctionnement. Ces systèmes traitent bien les boîtes conventionnelles
en empaquetage standard, c'est-à-dire lorsque les boîtes ont la patte de colle orientée
vers le haut lorsqu'elles sont dans le récipient. Cependant, pour obtenir une configuration
d'empaquetage avec patte de colle vers le bas, le passage obligé dans un module de
transfert à l'équerre nécessite une pré-rotation de 180° de la nappe de boîtes, ce
qui est beaucoup plus contraignant à faire qu'un transfert à l'équerre ou une rotation
de 90°. De plus, les empaqueteurs connus ne peuvent pas traiter efficacement les boîtes
de type fonds automatiques pré-inversées à cause de l'accumulation verticale.
[0010] Des tests d'empaquetage réalisés avec des boîtes formant des paquets inversés et
qui ont été effectués sur des empaqueteurs automatiques connus ont notamment permis
de constater les choses suivantes :
suite au transfert à l'équerre à droite obligée, il est difficile de bien guider et
de faire monter des boîtes inversées à la quasi-verticale par le même endroit que
celles qui ne sont pas inversées. Cette montée fonctionne généralement bien avec des
boîtes qui sont toujours dans la même orientation, mais pour des boîtes inversées,
la différence dans l'emplacement du centre de masse des nappes de boîtes fait en sorte
que la rétention entre les courroies peut être bonne pour des boîtes dans un sens
et mauvaise pour des boîtes dans l'autre sens. Il en résulte une difficulté d'ajustement
et des risques de subir des bourrages fréquents en fonctionnement.
pour que l'accumulation à la verticale fonctionne là où cela est requis dans l'empaqueteur,
il est nécessaire d'avoir un flot continuel de boîtes. Ceci implique donc que les
boîtes qui sont comptées une première fois et séparées par paquets (par exemple, selon
une quantité de vingt-cinq boîtes par paquet) doivent être comptées une deuxième fois
et séparées par rangée ou par récipient (par exemple, selon une quantité de cent par
récipient). Cette deuxième opération n'est pas problématique en soi, mais peut avoir
les conséquences suivantes :
contrairement à la première opération de comptage, cette deuxième opération de comptage
se fait sur des paquets dont certains seront des paquets de boîtes inversées. Or,
en présence à la fois de boîtes inversées et non inversées, des erreurs peuvent survenir
avec les détecteurs laser qui sont généralement utilisés pour le comptage de ces boîtes
car les boîtes dans les deux orientations ne sont pas perçues de la même façon par
ces détecteurs.
la séparation à faire entre la dernière boîte d'un paquet et la première boîte du
paquet suivant est plus difficile lorsque les paquets adjacents sont inversés l'un
par-rapport à l'autre car l'épaisseur des boîtes varie latéralement. Il peut donc
arriver, même lorsque le comptage est adéquat, que la séparation physique des boîtes
ne se produise pas au bon endroit.
[0011] Ces deux phénomènes peuvent produire une erreur de comptage et faire en sorte qu'il
n'y aura pas le bon nombre de boîtes dans le récipient. Lorsque cela se produit, un
déphasage des débuts et des fins de paquets inversés peut survenir. Et même si le
périphérique d'inversion est toujours constant dans son nombre de boîtes par paquet,
une seule erreur de comptage à l'empaqueteur causera un déphasage récurrent sur tous
les récipients subséquents, à moins par exemple d'une intervention manuelle d'un opérateur
ou d'un algorithme élaboré de contrôle automatique.
[0013] Un autre défi dans la conception des équipements de conditionnement est de permettre
de nouvelles configurations sans nécessairement exclurent des configurations existantes
ou à devoir refaire les équipements en entier. Un même équipement de base pourrait
servir à combler différents besoins. En outre, l'utilisation de plusieurs équipements
existants pour en former de nouveaux est une approche qui peut permettre des économies
importantes de temps et d'argent parce qu'elle évite d'avoir à faire la conception
entièrement à neuf. Cette approche favorise aussi souvent la versatilité des nouveaux
équipements en comparaison de ceux conçus pour une seule configuration donnée. Elle
n'est cependant pas la plus simple car il faut savoir combiner, de la bonne façon,
les bons équipements et les bonnes technologies. L'intégration de deux choses peut
occasionner de nombreux défis additionnels.
[0014] De façon générale, des améliorations dans le domaine concerné sont toujours souhaitables.
SOMMAIRE
[0015] Le concept proposé concerne un système automatique de traitement d'objets à plat
pour permettre l'empaquetage des objets dans un récipient, par exemples des boîtes
pliantes dans la configuration classique du type « patte de colle vers le haut » et/ou
dans une ou deux nouvelles configurations supplémentaires, par exemple : « patte de
colle vers le bas » et « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ». Le système
peut être conçu sur la base d'un empaqueteur automatique avec transfert à l'équerre
forcé et à accumulation verticale mais avec la particularité qu'il peut quand même
être conçu pour effectuer un ou les deux modes d'empaquetage supplémentaires selon
les besoins des clients de l'équipementier, donc de permettre l'empaquetage des boîtes
dans les configurations supplémentaires « patte de colle vers le bas » et/ou « patte
de colle vers le bas avec boîtes inversées ».
[0016] Selon le mode de réalisation choisi, le système peut permettre d'empaqueter efficacement
les boîtes pliantes, notamment celles de type fond automatique, permettre d'ajouter
un ou deux modes d'empaquetage supplémentaires en utilisant la base d'un empaqueteur
automatique existant à transfert à l'équerre forcé et à accumulation verticale, et/ou
permettre l'ajout de ces nouvelles fonctions sous la forme d'un dispositif inverseur
qui peut être intégré ou non à un empaqueteur existant avec le minimum de modifications.
[0017] Selon un autre aspect, le concept proposé inclut de disposer un dispositif inverseur
de nappes de boîtes dans le sens de l'arrivée des boîtes à un empaqueteur et que ce
dispositif inverseur puisse être placé en oblique afin de déplacer aussi les nappes
à la verticale.
[0018] Davantage de détails sur les différents aspects du concept proposé et sur les différentes
combinaisons possibles de caractéristiques techniques ressortiront à la lumière de
la description détaillée qui suit et des figures correspondantes.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0019]
La figure 1 est une vue schématique d'un exemple d'un système d'empaquetage à trois
modes de conditionnement, le système étant illustré alors que les boîtes sont placées
dans le récipient à la sortie du système selon un mode standard, à savoir celui où
les boîtes sont orientées « patte de colle vers le haut » à l'intérieur du récipient.
La figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais dans laquelle les boîtes sont
placées dans un récipient selon un mode « patte de colle vers le bas ».
La figure 3 est une vue similaire à la figure 2 mais dans laquelle les boîtes sont
placées selon le mode « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées » dans le
récipient.
La figure 4 illustre un exemple du contenu du récipient ayant plusieurs paquets de
boîtes à épaisseur variable qui proviennent des opérations illustrées aux figures
2 et 3.
La figure 5 est une vue isométrique non schématique d'un système d'empaquetage qui
correspond à celui illustré schématiquement aux figure 1 à 3.
La figure 6 est une vue similaire à la figure 5 mais d'un autre angle.
Les figures 7 et 8 correspondent respectivement aux figures 1 et 2 du brevet canadien
n° 2,584,937 et de son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet n° 7,360,636.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
[0020] La figure 1 est une vue schématique d'un exemple d'un système d'empaquetage 100 selon
le concept proposé. Ce système 100 permet le conditionnement de boîtes pliantes selon
trois différents modes de conditionnement. Ce système 100 utilise en partie un empaqueteur
existant mais auquel des modifications ont été apportées afin d'en améliorer le fonctionnement.
Le numéro de référence 102 désigne, de façon générale, la section du système 100 qui
correspond à l'empaqueteur.
[0021] Il est à noter que la figure 1, ainsi que les deux autres figures suivantes, sont
des représentations simplifiées pour en comprendre le fonctionnement général. De plus,
les différentes figures comprennent un repère géométrique 200 avec les coordonnées
X-Y-Z. Le repère 200 permet de comparer les vues entre-elles.
[0022] Les objets à plat, qui sont des boîtes pliantes 104 en configuration plane dans cet
exemple, arrivent en nappe sur un convoyeur d'entrée 106, par exemple en provenance
d'une plieuse-colleuse. Ce convoyeur d'entrée 106 achemine les boîtes 104 vers le
système 100 et, selon le mode, il achemine aussi des boîtes 104 jusqu'à l'empaqueteur
102. Il est à noter que la deuxième moitié du convoyeur d'entrée 106 pourrait aussi
être un deuxième convoyeur placé entre la fin du convoyeur d'entrée 106 et l'empaqueteur
102. Les deux cas sont équivalents.
[0023] Les boîtes 104 qui arrivent du convoyeur d'entrée 106 passent par un dispositif de
comptage 120 qui compte le nombre de boîtes 104 à leur arrivée au système 100. Le
dispositif de comptage 120 pourrait être aussi placé beaucoup plus en amont du système
100. Les boîtes 104 placées sur le convoyeur d'entrée 106 forment alors une nappe
en continu 110.
[0024] À la figure 1, la nappe en continu 110 passe en ligne droite au-travers d'un dispositif
d'aiguillage 122 et continue sur un deuxième convoyeur 107 en suivant un premier trajet
(T1). Le système 100 est configuré pour un mode de conditionnement appelé ci-après
le « mode standard ». Le mode standard correspond au mode de fonctionnement habituel
d'un empaqueteur connu et est celui où les boîtes 104 seront orientées « patte de
colle vers le haut » dans le récipient.
[0025] Les boîtes 104 de la nappe 110 illustrée à la figure 1 arrivent à l'empaqueteur 102
dans un module de transfert 130. Ce module de transfert 130 est de type à l'équerre
vers la gauche obligée. Dans cet exemple, les boîtes 104 changent de direction et
s'accumulent tout de suite après à la quasi verticale dans une zone d'accumulation
132. Les boîtes 104 dans la zone d'accumulation 132 sont comptées puis séparées par
un dispositif de comptage/séparation 134 à partir duquel elles sont envoyées dans
un convoyeur en arche 135 sous forme de nappe discontinue 112, toujours en suivant
le premier trajet (T1), vers un récipient 140 placé à la sortie de l'empaqueteur 102.
Chaque nappe discontinue 112 comprend un nombre prédéterminé de boîtes 104 qui formeront
un paquet à placer dans le récipient 140. Chaque nappe 112 passe notamment un dispositif
d'aiguillage 136 et ensuite sur un bras de remplissage 138 recourbé. Le bras de remplissage
138 dans cet exemple permet de faire tomber les boîtes 104 dans le récipient 140 ouvert
sur le dessus, lequel récipient est situé sur une station de remplissage 146 (voir
les figures 5 et 6) qui le déplace dans la direction de remplissage indiquée par la
flèche 142 alors que les boîtes 104 tombent à la verticale. La direction n'est qu'à
titre d'exemple. Le récipient 140 peut recevoir plusieurs paquets avant d'être considéré
comme étant rempli, après quoi il sera remplacé par un récipient vide devant à son
tour être rempli.
[0026] Le récipient 140 dans l'exemple est une caisse de carton de forme rectangulaire et
ouverte vers le haut. La caisse comprend des rabats qui permettent de refermer le
récipient 140. D'autres formes de récipients et/ou types de récipients et/ou matériaux
sont aussi possibles. De plus, il est possible d'agencer le bras de remplissage 138
et le récipient 140 de façon différente de ce qui est montré dans l'exemple, ce qui
inclut par exemple un chargement des boîtes 104 dans le récipient 140 alors qu'il
est sur le côté. Plusieurs autres variantes sont possibles.
[0027] La figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais dans laquelle les boîtes 104
sont placées dans un récipient 140 selon un autre mode de conditionnement appelé ci-après
le « mode patte de colle vers le bas ». Les boîtes 104 seront donc orientées de façon
différente de celles qui ont été acheminées au récipient 140 de la figure 1. Elles
suivent un deuxième trajet de boîtes (T2).
[0028] Les boîtes 104 dans l'exemple illustré à la figure 2 arrivent sur le convoyeur d'entrée
106 et sont comptées par le dispositif de comptage 120. Cependant, ces boîtes 104
sortent du dispositif d'aiguillage 122 par une autre sortie pour former une nappe
discontinue 114 qui sera envoyée sur un convoyeur de montée 150. Les boîtes 104 de
la nappe 114 formeront un paquet. Le convoyeur de montée 150 est placé en diagonal
vers le haut et transporte la nappe 114 vers l'empaqueteur 102, plus précisément vers
un module de transfert 152.
[0029] Dans l'exemple, le convoyeur de montée 150 fait partie d'un dispositif inverseur
108. Il s'agit d'une pièce d'équipement basée en partie sur un équipement existant,
comme par exemple celui présenté dans le brevet canadien n°
2,584,937 délivré le 29 avril 2014 et dans son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet
n°
7,360,636 délivré le 22 avril 2008. Des variantes sont également possibles.
[0030] Le module de transfert 152 à la figure 2 est du type transfert à l'équerre vers la
droite obligée. Les boîtes 104 de la nappe 114 changent de direction lors de leur
passage dans le module de transfert 152, puis elles sont acheminées vers la sortie
de l'empaqueteur 102 par un convoyeur 154. Il est à noter que le module de transfert
152 et le convoyeur 154 sont des éléments qui n'étaient pas dans l'empaqueteur original
à la base de celui maintenant utilisé dans le système 100 montré en exemple. La modification
apportée a permis la création d'une deuxième entrée de boîtes 104 dans l'empaqueteur
102 sans avoir eu l'obligation d'enlever ou de modifier l'entrée existante, à savoir
celle qui correspond au module de transfert 130. De plus, les boîtes 104 de la nappe
114 n'ont pas à passer par le module de transfert 130, ce qui peut être très avantageux.
[0031] Les boîtes 104 qui suivent le deuxième trajet (T2) illustré à la figure 2 passent
par le dispositif d'aiguillage 136 qui permet de rediriger la nappe 114 vers le bras
de remplissage 138 duquel les boîtes 104 tomberont dans le récipient 140. Le récipient
140 se déplace dans la direction de remplissage indiquée par la flèche 144 lors de
son remplissage. Ces boîtes 104 se retrouvent ainsi en paquet dans le récipient 140
avec une orientation de 180° par rapport aux boîtes 104 qui ont suivi le premier trajet
(T1) illustré à la figure 1.
[0032] La figure 3 est une vue similaire à la figure 2 mais dans laquelle les boîtes 104
suivent un troisième trajet de boîtes (T3). Elles auront aussi une orientation où
la patte de colle est vers le bas, comme celles de la figure 2. Cependant, tout en
ayant la patte de colle vers le bas, le sens des boîtes 104 qui suivent le troisième
trajet de boîtes (T3) est inversé de 180 degrés en comparaison de celui des boîtes
104 qui auront suivies le deuxième trajet (T2) montré à la figure 2. Le mode de conditionnement
de la figure 3 est appelé ci-après « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées
». Donc, les boîtes 104 qui auront suivies le troisième trajet (T3) montré à la figure
3 seront doublement inversées en comparaison de celles qui auront suivies le premier
trajet (T1) montré à la figure 1.
[0033] Les boîtes 104 dans l'exemple illustré à la figure 3 arrivent en provenant du convoyeur
d'entrée 106 et sont comptées par le dispositif de comptage 120. Cependant, ces boîtes
sortiront du dispositif d'aiguillage 122 par une troisième sortie qui les enverra
sur une première section de convoyeurs 160. Les boîtes 104 formeront une nappe discontinue
116. Cette première section 160 fait partie du dispositif inverseur 108 dans cet exemple
et peut comprendre plusieurs convoyeurs.
[0034] L'extrémité de la première section 160 est située à une hauteur qui permet de recevoir
toutes les boîtes 104 de la nappe 116 avant que la nappe 116 puisse être réacheminée
dans une autre direction vers l'empaqueteur 102. Cette opération va permettre d'inverser
le sens des boîtes 104 de la nappe 116. La nappe 116 sortira par une deuxième section
162 de convoyeurs. La dernière boîte 104 de la nappe 116 deviendra alors la première.
La nappe inversée 116 sera dirigée vers le module de transfert 152, à savoir le même
que celui ayant reçu les boîtes 104 du deuxième trajet (T2).
[0035] Il est à noter qu'un paquet pourrait être formé par les boîtes 104 de plusieurs petites
nappes 116 successives afin de permettre une diminution de la taille du dispositif
inverseur 108. Les paquets complets sont donc formés de plusieurs segments, chaque
segment correspondant à une nappe 116.
[0036] Les boîtes 104 qui suivent le troisième trajet (T3) et qui arrivent au module de
transfert 152 seront acheminées sur le convoyeur 154, puis passeront au-travers du
dispositif d'aiguillage 136 et par le bras de remplissage 138 avant de tomber dans
le récipient 140. Dans cet exemple, le récipient 140 se déplace dans la direction
de remplissage indiquée par la flèche 144 lors du remplissage. Toutefois, le paquet
formé par les boîtes 104 qui suivent le troisième trajet (T3) sera inversé de 180°
par rapport à celui de la figure 2 mais les boîtes 104 auront quand même la patte
de colle vers le bas.
[0037] La figure 4 illustre un exemple du contenu du récipient 140 ayant reçu plusieurs
paquets 300, 302 de boîtes 104 à épaisseur variable qui proviennent d'une répétition
des opérations illustrées aux figures 2 et 3. On y remarque que dans cet exemple,
les paquets 300, 302 ont été placés automatiquement en plusieurs rangées et les paquets
300, 302 adjacents d'une même rangée sont inversés les uns par rapport aux autres.
[0038] La figure 5 est une vue isométrique non schématique du système d'empaquetage 100
qui correspond à celui illustré schématiquement aux figure 1 à 3. La figure 6 est
une vue similaire à la figure 5 mais le système 100 est illustré selon un autre angle.
[0039] Comme on peut le constater, le présent concept peut permettre notamment d'ajouter
un ou plusieurs modes à un empaqueteur existant. Il demeure aussi possible de construire
un empaqueteur avec un seul nouveau mode ou avec seulement les deux nouveaux modes,
selon les besoins.
[0040] Comme mentionné précédemment, le dispositif inverseur 108 du système 100, qui lui
permet notamment d'obtenir les deux nouveaux modes de conditionnement, se base sur
le dispositif inverseur 1 présenté dans le brevet canadien n°
2,584,937 délivré le 29 avril 2014 et son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet n°
7,360,636 délivré le 22 avril 2008. Les figures 7 et 8 de la présente demande correspondent
respectivement aux figures 1 et 2 de ces brevets. Elles sont incluses à titre complémentaire.
Ces figures illustrent un mode de réalisation d'un dispositif inverseur, lequel est
référé par le numéro 1 dans les figures 7 et 8. Il est à noter que dans le système
100, le dispositif inverseur 108 est placé à angle, c'est-à-dire que son entrée et
sa sortie sont espacées verticalement. La sortie du dispositif inverseur 108 dans
l'exemple illustré est plus haute que son entrée. D'autres configurations sont néanmoins
possibles. Le dispositif inverseur 108 est aussi utilisé dans le système 100 avec
un dispositif d'aiguillage 122 qui permet d'envoyer les boîtes 104 selon l'un ou l'autre
des trois trajets (T1, T2, T3). Le dispositif d'aiguillage 122 pourrait être différent
dans certaines situations, par exemple si le premier trajet (T1) n'est pas requis.
[0041] Le dispositif inverseur 1 de base est un équipement qui est à la fois compact et
relativement simple. Il permet de retourner des nappes de boîtes pliantes en configuration
plane, par exemple des boîtes provenant d'une machine plieuse-colleuse sur une ligne
de production.
[0042] Selon l'un des modes de réalisation, le dispositif inverseur 1 comprend un premier
convoyeur permettant un fonctionnement intermittent afin d'alimenter un certain nombre
de boîtes à un deuxième convoyeur qui fonctionne en continu. Un mécanisme de retournement
est placé en aval du deuxième convoyeur. Ce mécanisme de retournement est pourvu d'une
section d'entrée et d'une section de sortie comprenant chacun des mécanismes permettant
de guider les boîtes à travers les sections respectives lors du fonctionnement. Le
dispositif inverseur 1 comprend aussi un troisième convoyeur qui est réversible et
qui est placé entre les sections d'entrée et de sortie, et un quatrième convoyeur
placé sous le mécanisme de retournement. Un clapet est disposé entre le deuxième convoyeur
et à la fois entre la section de réception et le quatrième convoyeur. Le clapet permet
de changer la direction des boîtes. Un système de contrôle permet de mesurer le nombre
de boîtes qui passent sur le premier convoyeur, d'arrêter et de démarrer le premier
convoyeur de façon intermittente en fonction d'un nombre de boîtes données, et de
contrôler la position du clapet de façon à envoyer les boîtes vers le mécanisme de
retournement ou vers le quatrième convoyeur.
[0043] Le premier convoyeur du dispositif 1 est adapté pour fonctionner dans une séquence
appropriée avec l'actionnement du clapet de sorte qu'il y a un nombre présélectionné
de boîtes qui sont introduites soit dans le mécanisme de retournement, soit dans le
quatrième convoyeur. Ainsi, à la sortie du dispositif inverseur, il y aura des nappes
de boîtes chevauchantes qui sont orientées en alternance.
[0044] Dans un mode de réalisation, le dispositif inverseur 1 comprend le convoyeur de réception
qui est placé en aval de la section de sortie et du quatrième convoyeur. L'entrée
du convoyeur de réception peut être réglable en hauteur par rapport au niveau du quatrième
convoyeur. Il est préférablement sous son niveau. Au moins l'un parmi le quatrième
convoyeur et le convoyeur de réception comprend un mécanisme de guidage de boîtes.
[0045] Le système de contrôle peut inclure un laser servant à compter le nombre de boîtes.
Le système de contrôle permet de commander le fonctionnement du premier convoyeur
de concert avec l'orientation du clapet et la direction du troisième convoyeur. Le
nombre de boîtes par nappe peut être présélectionné selon les besoins et les caractéristiques
physiques des boîtes, par exemple leur forme et leur taille. Selon la quantité de
boîtes par nappe et de leurs caractéristiques physiques, chaque nappe peut être momentanément
soit comprimée ou étirée en faisant varier les vitesses respectives des différents
convoyeurs pour permettre une opération sans encombre. Le fonctionnement du troisième
convoyeur est lié au fonctionnement du premier convoyeur et du clapet, grâce à quoi
les étapes peuvent se dérouler en séquence.
[0046] Les guides pour les courroies peuvent comprendre une multitude de rouleaux en appui
élastique ou des poulies qui permettent d'appliquer une pression appropriée sur les
boîtes lors de leur passage à travers des sections du mécanisme de retournement. Un
autre convoyeur est prévu avec les guides pour aider au transport des boîtes à travers
les sections d'entrée et de sortie.
[0047] De préférence, le troisième convoyeur comprend deux courroies entre lesquels les
boîtes sont retenues et transportées séquentiellement dans des directions opposées.
En règle générale, l'une des courroies du troisième convoyeur est supportée par plusieurs
rouleaux fixes et l'autre courroie est au moins partiellement supportée par plusieurs
rouleaux chargés élastiquement. Les deux courroies se joignent progressivement l'une
à l'autre pour former une embouchure ouverte qui est adjacente aux sections d'entrée
et de sortie. Une partie des extrémités inférieures des deux courroies est positionnée
en angle par rapport à une partie verticale qui est généralement adjacente à celle-ci
et vers la section de sortie.
[0048] Dans un mode de réalisation, le dispositif inverseur 1 peut comprendre un ordinateur
connecté au système de commande des différents convoyeurs et des sections d'entrée
et de sortie pour le fonctionnement de ceux-ci. De préférence, le dispositif inverseur
1 comprend plusieurs capteurs de boîtes situés sur les différents convoyeurs et les
sections d'entrée et de sortie.
[0049] Un convoyeur d'alimentation et un convoyeur de réception sont prévus dans une installation
de manutention de boîtes dont fait partie le dispositif inverseur 1. Des structures
de support appropriées sont également prévues pour soutenir et maintenir en place
les différents éléments du dispositif inverseur 1.
[0050] Comme montré dans l'exemple des figures 7 et 8, le dispositif inverseur 1 comprend
un premier convoyeur 2 qui reçoit une nappe 3 de boîtes pliantes 5 en provenance d'un
convoyeur d'alimentation 4. Dans cet exemple spécifique, les boîtes 5 ayant une configuration
plane peuvent arriver d'une machine plieuse-colleuse ou d'une machine similaire. Le
premier convoyeur 2 comprend des courroies supérieure et inférieure 6, 8 supportées
respectivement par des ensembles de rouleaux 11, 12. Lors du fonctionnement, les boîtes
5 sont supportées entre les deux courroies 6, 8 et sont acheminée vers un deuxième
convoyeur 10.
[0051] Dans cet exemple, un dispositif de commande 7 comportant un laser est placé sur le
premier convoyeur 2. Le dispositif de commande 7 permet notamment de compter le nombre
de boîtes 5 qui arrivent dans le dispositif inverseur 1. Il permet également le contrôle
des séquences d'arrêt et de départ, selon les besoins.
[0052] Le deuxième convoyeur 10 est d'un type similaire au premier convoyeur 2. Il comprend
des courroies supérieure et inférieure 13, 14 qui sont supportées respectivement par
des ensembles de rouleaux 16, 18. En général, lors du fonctionnement le deuxième convoyeur
10 est actionné de façon ininterrompue.
[0053] Le dispositif inverseur 1 inclut un mécanisme de retournement 20. Ce mécanisme 20
comprend une section d'entrée 21 et une section de sortie 22 qui se partagent une
courroie 24. Ils ont chacun un ensemble de roues à ressort, de poulies ou de rouleaux
26 pour appliquer une pression sur les boîtes transportées. Chaque section est de
forme courbe mais elles sont dans des directions opposées, tel qu'illustré. Bien que
cela ne soit pas illustré dans les figures ci-jointes, les poulies et les rouleaux
26 peuvent exercer une pression sur les boîtes 5 par l'intermédiaire d'une courroie
à rouleaux (non représentée) pour chaque section 21, 22 (comme décrit plus loin dans
le texte pour la courroie 34 à rouleaux 37).
[0054] Un troisième convoyeur 30 est placé au-dessus des sections d'entrée et de sortie
21, 22. Il comprend deux courroies 32, 34 entraînées par un moteur 36 et des rouleaux
correspondants 38, 40. Les boîtes sont maintenues entre les courroies 32, 34 lorsqu'elles
sont dans le troisième convoyeur 30. Dans l'exemple, la courroie 32 est généralement
soutenue par un ensemble de rouleaux fixes 35 tandis que la courroie 34 est préférablement
au moins partiellement soutenue par un ensemble de rouleaux à ressorts 37 afin de
maintenir une pression sur les boîtes entre les deux courroies 32, 34, indépendamment
de l'épaisseur des boîtes. Il pourrait aussi être possible de faire une configuration
où la position des rouleaux fixes et à ressorts est inversée. Ce troisième convoyeur
30 est disposé de façon substantiellement verticale. Il est aussi substantiellement
perpendiculaire aux premier et deuxième convoyeurs 2, 10 ainsi qu'au plan général
de la nappe 3 à son arrivée.
[0055] Un quatrième convoyeur 42, qui comprend une courroie 43, est disposé sous les sections
d'entrée et de sortie 21, 22 du mécanisme de retournement 20.
[0056] Le dispositif inverseur 1 inclut un convoyeur de réception 50 qui comprend une courroie
51. Le convoyeur de réception 50 est placé à la sortie du dispositif inverseur 1.
La vitesse de la courroie 51 est ajustée afin de permettre un placement optimum des
boîtes.
[0057] Les convoyeurs 42, 50 comprennent des mécanismes de guidage 44, 54 de boîtes. Ils
permettent notamment de ralentir les boîtes 5 car la vitesse des convoyeurs n'est
pas toujours la même d'un endroit à l'autre. Le mécanisme de guidage 44 pour le quatrième
convoyeur 42 comprend notamment une courroie supérieure 45 qui est supportée, au moins
partiellement, par des rouleaux à ressorts 46. Cette courroie 45 est entraînée à la
même vitesse que la courroie 43 du quatrième convoyeur 42. Le mécanisme de guidage
54 du convoyeur de réception 50 comprend notamment une plaque de guidage 55 ou un
patin monté sur une structure de support 56 et dont la position est ajustable. La
plaque de guidage 55 est préférablement légèrement inclinée vers le haut sur le côté
duquel proviennent les boîtes. Elle comprend notamment un bord d'attaque incurvé vers
le haut, comme montré à la figure 8. Des variantes sont possibles. Par exemple, le
quatrième convoyeur 42 pourrait avoir la plaque de guidage 55 et/ou le convoyeur de
réception 50 pourrait comprendre le mécanisme de guidage 44.
[0058] Un clapet pivotant 60 est placé tout de suite après le deuxième convoyeur 10. Il
permet de rediriger les boîtes soit vers la section d'entrée 21, soit vers le quatrième
convoyeur 42, selon sa position. Le clapet 60 peut être actionné au moyen d'un actuateur
62 à fluide pressurisé, par exemple un actuateur pneumatique, mais il peut aussi être
un actuateur électrique (non représenté).
[0059] Lors du fonctionnement, une nappe 3 de boîtes 5 placée sur le convoyeur d'alimentation
4 arrivera au premier convoyeur 2, de droite à gauche, dans les figures 7 et 8. La
nappe sera maintenue entre les courroies 6, 8 du premier convoyeur 2 et la nappe 3
avancera vers le deuxième convoyeur 10. Le dispositif de commande 7 comptera le nombre
de boîtes 5 qui passent entre les courroies 6, 8. Lorsqu'un nombre prédéterminé de
boîtes formant un paquet est atteint, par exemple dix, le premier convoyeur 2 sera
arrête momentanément après le passage de la dernière boîte d'un paquet afin de retenir
les boîtes suivantes sur le premier convoyeur 2. Comme la nappe 3 arrive en continu,
on comprendra que le convoyeur d'alimentation 4 va continuer à apporter d'autres boîtes
sur le premier convoyeur 2 et que la densité des boîtes dans la nappe va augmenter
au niveau du premier convoyeur 2 tant qu'il ne sera pas redémarré.
[0060] Un premier capteur de boîtes S1 est monté sur le deuxième convoyeur 10 à une distance
prédéterminée du premier convoyeur 2. Le dispositif de commande 7 se servira des informations
transmises par ce premier capteur S1 pour détecter la fin de la nappe et déterminer
le moment où le premier convoyeur 2 peut être redémarré. La distance prédéterminée
correspond à l'écart initial entre les paquets successifs de boîtes 5. La position
du premier capteur S1 de boîtes (voir la figure 8) est généralement réglable par rapport
au premier convoyeur 2, ce qui permet de contrôler cet écart initial.
[0061] La séquence des arrêts et départs du premier convoyeur 2 va généralement correspondre
indirectement avec le positionnement du clapet 60, lequel est contrôlé par un second
capteur de boîtes S2 placé en-dessous afin de détecter un espacement entre deux nappes.
Cet espacement est mesuré au travers d'une petite fenêtre 61 située sur le clapet
60 ou par un arrangement similaire. Le clapet 60 dirige une portion de la nappe soit
vers le quatrième convoyeur 42, soit vers la section d'entrée 21. Peu importe la direction
prise par les boîtes, elles se retrouveront éventuellement sur le convoyeur de réception
50. Bien que non spécifiquement décrite ici, l'actionnement du clapet 60 pourrait
être directement synchronisé avec le premier convoyeur 2, avec un déphasage prédéterminé.
Dans le cas où le clapet 60 est dans une position comme celle de la figure 8 (et en
pointillés sur la figure 7), les boîtes qui formerons un paquet non inversé passeront
par le quatrième convoyeur 42 pour atteindre le convoyeur de réception 50. Quand le
clapet 60 sera dans l'autre position, à savoir celle représentée en traits pleins
dans la figure 7, les boîtes seront envoyées plutôt dans la section d'entrée 21. Dans
cette section 21, les boîtes seront transportées entre la courroie 24 et les rouleaux
26 du troisième convoyeur 20. Elles se déplaceront d'abord vers le haut, puis elles
seront momentanément arrêtées avant d'être rédigées vers la section de sortie 22 et
après vers le convoyeur de réception 50. L'opération permet ainsi que retourner les
boîtes à l'intérieur du mécanisme 20.
[0062] Pour faciliter le guidage des boîtes 5 à partir de la section d'entrée 21 vers le
troisième convoyeur 30, il est prévu deux courroies 32, 34 qui, à partir d'un emplacement
adjacent à l'intersection des sections d'entrée et de sortie 21, 22, se joignent progressivement
de l'autre afin de former une embouchure ouverte 39. L'embouchure 39 se rétrécie vers
l'entrée du troisième convoyeur 30. Pour faciliter le guidage des boîtes 5 à cet endroit,
les deux courroies 32, 34 sont légèrement inclinées (voir angle A sur la figure 8)
vers la section de sorite 22. Les boîtes 5 sortant du troisième convoyeur 30 sont
alors inclinées le long de l'angle A de telle sorte qu'elles seront naturellement
dans la direction de la section de sortie 22. Bien que non illustré ici, il est possible
de prévoir un mécanisme différent du clapet afin de permettre la redirection des boîtes.
[0063] Un troisième capteur de boîtes S3 peut être prévu entre la section d'entrée 21 et
le troisième convoyeur 30, à l'entrée de l'embouchure ouverte 39, pour détecter que
la dernière boîte d'un paquet a bel et bien quitter la section d'entrée 21. La vitesse
des différents convoyeurs 10, 21, 22, 30, 42 pourrait sinon être modifiée si nécessaire.
De plus, un quatrième capteur de boîtes S4 peut être placé en aval à l'intérieur de
l'embouchure ouverte 39 pour détecter que la dernière boîte d'une nappe est bel et
bien entrée dans le troisième convoyeur 30 et que le sens de déplacement des courroies
32, 34 peut être inversé. Un cinquième capteur de boîtes S5 peut être placé à l'entrée
du troisième convoyeur 30 pour veiller à ce qu'aucune autre boîte n'a pu atteindre
ce point avant que le sens de déplacement ne soit inversé. Le dispositif inverseur
1 va sinon être arrêté afin de permettre une inspection.
[0064] La nappe de boîtes 5 retournées dans le troisième convoyeur 30 est acheminée vers
la section de sortie 22 par la courroie 24, puis est acheminée vers le convoyeur de
réception 50 afin de rejoindre la nappe de boîtes qui est arrivée précédemment en
provenant du quatrième convoyeur 42. Comme montré à la figure 7, la nappe reformée
3' sur le convoyeur de réception 50 va comprendre des paquets successifs inversés.
Les bords d'attaque des boîtes de ces paquets seront alors minces ou épais, selon
l'orientation des paquets. Les boîtes 5 de la nappe reformée 3' seront segmentées
par paquet plus tard dans le processus.
[0065] Afin de permettre une meilleure fusion entre les paquets sur le convoyeur de réception
50, l'extrémité de la courroie 51 du convoyeur de réception 50 est généralement abaissée
pour être sous le niveau du quatrième convoyeur 42 par l'intermédiaire d'un mécanisme
de réglage à fente 52 ou autre mécanisme semblable, comme représenté à la figure 8.
Cet abaissement, de même que le contrôle de la vitesse d'arrivée des boîtes, permet
un chevauchement adéquat de la première boîte d'un paquet non inversé sur la dernière
boîte d'un paquet inversé lors de son arrivée sur le convoyeur de réception 50.
[0066] Afin d'assurer un bon chevauchement des paquets alternés sur le convoyeur de réception
50, un sixième détecteur de boîtes S6 peut être prévu à l'extrémité de la section
de sortie 22. Ce capteur permet notamment de valider que la dernière boîte d'un paquet
inversé a bel et bien été transférée sur le convoyeur de réception 50. De plus, un
septième détecteur de boîtes S7 peut être prévu à l'extrémité du quatrième convoyeur
42 afin de détecter la présence d'une première boîte d'un paquet non inversé. Les
capteurs S6, S7 permettent de mieux contrôler la vitesse de chaque courroie 43, 51
des convoyeurs 42, 50 et d'assurer un meilleur chevauchement des boîtes.
[0067] Pendant le fonctionnement du dispositif inverseur 1, les boîtes 5 d'un même paquet
restent toujours en chevauchement, tel que représenté à la figure 7.
[0068] Le contrôle de tous les convoyeurs et du clapet est centralisé et les séquences d'opération
sont coordonnées par le dispositif de commande. Celui-ci peut être programmé dans
un ordinateur ou être réalisé d'une autre façon. Il est relié aux différents capteurs
de boîtes S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 pour permettre d'obtenir une répartition adéquate
de la nappe. Les boîtes inversées peuvent aussi être positionnées de façon adéquate
et leur inversion a pu être réalisée en continu. En outre, le contrôleur ajuste si
nécessaire la vitesse des courroies des différents convoyeurs. Le nombre de boîtes
dans un paquet est déterminé en fonction des besoins en tenant compte de leur taille
et de la forme. La séparation des paquets peut être effectuée afin de permettre une
manipulation ultérieure sans encombre et pour prévenir les risques de blocages ou
même de glissement des boîtes atteignant le convoyeur de réception 50 en provenance
des deux trajectoires.
[0069] Il est à noter que ce qui est décrit dans la présente description détaillée et illustré
dans les figures annexées n'est qu'à titre d'exemple seulement. Une personne oeuvrant
dans le domaine concerné saura, à la lecture de la description et des figures, que
des variantes peuvent être apportées tout en restant toujours dans les limites du
concept proposé.
LISTE DE NUMÉROS DE RÉFÉRENCE
[0070]
- 1
- Dispositif inverseur (réalisation antérieure)
- 2
- Premier convoyeur (réalisation antérieure)
- 3
- Nappe (réalisation antérieure)
- 3'
- Nappe reformée (réalisation antérieure)
- 4
- Convoyeur d'alimentation (réalisation antérieure)
- 5
- Boîte pliante (réalisation antérieure)
- 6
- Courroie supérieure (réalisation antérieure)
- 7
- Dispositif de commande (réalisation antérieure)
- 8
- Courroie inférieure (réalisation antérieure)
- 10
- Deuxième convoyeur (réalisation antérieure)
- 11
- Rouleau supérieur (réalisation antérieure)
- 12
- Rouleau inférieur (réalisation antérieure)
- 13
- Courroie supérieure (réalisation antérieure)
- 14
- Courroie inférieure (réalisation antérieure)
- 16
- Rouleau supérieur (réalisation antérieure)
- 18
- Rouleau inférieur (réalisation antérieure)
- 20
- Mécanisme de retournement (réalisation antérieure)
- 21
- Section d'entrée (réalisation antérieure)
- 22
- Section de sortie (réalisation antérieure)
- 24
- Courroie (réalisation antérieure)
- 26
- Rouleau (réalisation antérieure)
- 30
- Troisième convoyeur (réalisation antérieure)
- 32
- Courroie (réalisation antérieure)
- 34
- Courroie (réalisation antérieure)
- 35
- Rouleau fixe (réalisation antérieure)
- 36
- Moteur (réalisation antérieure)
- 37
- Rouleau à ressort (réalisation antérieure)
- 39
- Embouchure ouverte (réalisation antérieure)
- 42
- Quatrième convoyeur (réalisation antérieure)
- 43
- Courroie (réalisation antérieure)
- 44
- Mécanisme de guidage (réalisation antérieure)
- 45
- Courroie supérieure (réalisation antérieure)
- 46
- Rouleau à ressort (réalisation antérieure)
- 50
- Convoyeur de réception (réalisation antérieure)
- 51
- Courroie (réalisation antérieure)
- 52
- Mécanisme de réglage à fente (réalisation antérieure)
- 54
- Mécanisme de guidage (réalisation antérieure)
- 55
- Plaque de guidage (réalisation antérieure)
- 56
- Structure de support (réalisation antérieure)
- 60
- Clapet pivotant (réalisation antérieure)
- 61
- Fenêtre (réalisation antérieure)
- 62
- Actuateur (réalisation antérieure)
- 100
- Système
- 102
- Empaqueteur
- 104
- Objet à plat / boîte pliante
- 106
- Convoyeur d'entrée
- 107
- Deuxième convoyeur
- 108
- Dispositif inverseur
- 110
- Nappe en continu
- 112
- Nappe discontinue
- 114
- Nappe discontinue
- 116
- Nappe discontinue
- 120
- Dispositif de comptage
- 122
- Dispositif d'aiguillage
- 130
- Module de transfert
- 132
- Zone d'accumulation
- 134
- Dispositif de comptage/séparation
- 135
- Convoyeur en arche
- 136
- Dispositif d'aiguillage
- 138
- Bras de remplissage
- 140
- Récipient
- 142
- Flèche
- 144
- Flèche
- 146
- Station de remplissage
- 150
- Convoyeur de montée
- 152
- Module de transfert
- 154
- Convoyeur
- 160
- Première section de convoyeurs
- 162
- Deuxième section de convoyeurs
- 200
- Repère géométrique
- 300
- Paquet
- 302
- Paquet
- T1
- Premier trajet
- T2
- Deuxième trajet
- T3
- Troisième trajet
1. Système (100) de remplissage de récipients (140) d'objets à plat (104), par exemple
des boîtes pliantes, le système (100) incluant :
un dispositif de comptage (120) et un premier dispositif d'aiguillage (122), le premier
dispositif d'aiguillage (122) ayant une entrée et deux sorties distinctes, la première
sortie permettant de diriger les objets (104) vers un premier trajet de transport
d'objets (T1) dans lequel les objets (104) passeront par un module de transfert à
l'équerre vers la gauche obligée (130), une zone d'accumulation (132), un dispositif
de comptage/séparation (134) pour séparer les objets (104) accumulés à la quasi-verticale
dans la zone d'accumulation (132) et à les acheminer vers un convoyeur en arche (135),
la deuxième sortie permettant de diriger les objets vers un deuxième trajet de transport
d'objets (T2) dans lequel les objets (104) passeront par un convoyeur de montée (150),
un module de transfert à l'équerre vers la droite obligée (152) et sur un deuxième
convoyeur (154); et
un deuxième dispositif d'aiguillage (136) permettant de rediriger les objets (104)
provenant soit du convoyeur en arche (135), soit du deuxième convoyeur (154) vers
un bras de remplissage (138) situé à une sortie du système (100) afin d'effectuer
le remplissage d'un récipient (140).
2. Système (100) de remplissage de récipients (140) avec des objets à plat (104), par
exemple des boîtes pliantes, le système (100) incluant :
un premier trajet de transport d'objets (T1) comprenant un module de transfert à l'équerre
vers la gauche obligée (130), une station de mise en nappe (102), un premier dispositif
de comptage/séparation (134) permettant de séparer des objets (104) à la quasi-verticale
dans une zone d'accumulation (132) et à les acheminer vers un convoyeur en arche (135);
un deuxième trajet de transport d'objets (T2) comprenant un deuxième dispositif de
comptage/séparation (120, 122) placé en amont d'un convoyeur de montée au niveau supérieur
(150) et permettant d'acheminer les objets (104) vers dans un module de transfert
à l'équerre vers la droite obligée (152) puis dans un deuxième convoyeur (154); et
un dispositif d'aiguillage (136) permettant d'acheminer les objets (104) provenant
de l'un ou l'autre des convoyeurs (135, 154) vers un bras de remplissage (138) et
ainsi procéder au remplissage d'un récipient (140) dans une station de remplissage
(146).
3. Système (100), selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier dispositif d'aiguillage
(122) a une entrée et trois sorties distinctes, la troisième sortie étant vers un
troisième trajet de transport d'objets (T3) passant par un dispositif inverseur (108).
4. Système (100), selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage
des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut» dans le récipient
(140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T2) pour l'empaquetage
des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas» dans le récipient
(140).
5. Système (100), selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage
des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut» dans le récipient
(140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T3) pour l'empaquetage
des objets (104) avec une orientation « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées
» dans le récipient (140) dans lequel les objets (104) sont doublement inversées en
comparaison des objets ayant plutôt suivis le premier trajet (T1).
6. Empaqueteur (102) modifié par l'ajout d'un dispositif de comptage (120) et d'un dispositif
d'aiguillage (122) ayant une entrée et au moins deux sorties distinctes, une première
sortie vers un premier trajet de transport d'objets (T1) préexistant dans l'empaqueteur
(102), et une deuxième sortie vers un nouveau deuxième trajet de transport d'objets
(T2) comprenant un nouveau convoyeur de montée au niveau supérieur (150) pour acheminer
les objets (104) dans un nouveau module de transfert à l'équerre vers la droite obligée
(152) et sur un nouveau deuxième convoyeur (154); et
un nouveau dispositif d'aiguillage (134) permettant d'acheminer les objets (104) vers
un bras de remplissage (138) et ainsi permettre de remplir un récipient (140).
7. Empaqueteur (102), selon la revendication 6, dans lequel le dispositif d'aiguillage
(122) comprend une troisième sortie pour acheminer les objets (104) vers un troisième
trajet de transport d'objets (T3), le troisième trajet (T3) passant par un dispositif
inverseur (108).
8. Empaqueteur (102), selon la revendication 7, dans lequel le dispositif inverseur (108)
est basé sur un dispositif d'inversion existant qui a été modifié au moins par son
inclinaison par rapport à l'horizontale.
9. Empaqueteur (102), selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel l'empaqueteur
(102) permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour
l'empaquetage des objets (104) avec une orientation « patte de colle vers le haut
» dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement pour l'empaquetage
des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas » dans le récipient
(140).
10. Empaqueteur (102), selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel le
système (100) permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1)
pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut»
dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T3) pour
l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas avec
boîtes inversées » dans le récipient (140) dans lequel les objets (104) sont doublement
inversées en comparaison des objets (104) ayant plutôt suivis le premier trajet (T1).