VERFAHREN ZUM BEARBEITEN VON WALZGUT IN EINEM WALZWERK

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Walzgut in einem Walzwerk mit mindestens einem einen Antrieb aufweisenden Walzgerüst.

[0002] Bei der Bearbeitung von Walzgut, z.B. Stahl oder verschiedenen Metallen in Form von sogenannten Brammen oder Knüppeln durchläuft das Walzgut eine Walzstraße mit einem oder mehreren Walzgerüsten. Die einzelnen Walzgerüste weisen jeweils einen Antrieb für Walzen auf, mit denen das Walzgut zu Platten oder Drähten mit einer gewünschten Geometrie, wie beispielsweise Dicke oder Querschnitt gewalzt wird.

[0003] Um dies zu erreichen, müssen die Walzen mit Hilfe der Antriebe der einzelnen Walzgerüste auf eine bestimmte Drehzahl geregelt werden. Dabei ist es auch wichtig, dass während des gesamten Betriebs der Walzstraße auch das vorbestimmte Verhältnis der Drehzahlen der Walzen der einzelnen Walzgerüste konstant bleibt, da sonst Zug- und Druckbelastungen auf das Walzgut auftreten, die wiederum zu einem ungewünschten Walzergebnis oder sogar zu einem Reißen oder einer Schlingenbildung des Walzguts führen können.

[0004] Aus der DE 197 26 586 D1 ist ein Verfahren zum Walzen von Walzgut in einem Walzwerk zu entnehmen, wobei zur Reduzierung eines Drehzahleinbruches durch ein vorhersehbares Lastmoment eine Walzmomentvorsteuerung eines Walzwerkantriebs vorgeschlagen wird.

[0005] Um dies insbesondere bei großen Walzgeschwindigkeiten mechanisch zu gewährleisten, werden beispielsweise einige in einer Langprodukt-Walzstraße befindlichen Walzen in einem mehrgerüstigen Drahtblock über ein mechanisches Verteilergetriebe starr miteinander gekoppelt und mit einem gemeinsamen Motor angetrieben. Ein großer Nachteil hierbei ist jedoch, dass die Teilanlage aufgrund der festen Drehzahlverhältnisse für weitere Produkte nicht angepasst werden kann und dass beispielsweise bei Verschleiß einzelner Walzen der komplette Walzensatz nachgeschliffen werden muss, da es sonst zu den oben genannten Effekten kommen kann.

[0006] Diese Nachteile können dadurch überwunden werden, dass jedes Walzgerüst einen separaten Antrieb für die Walzen aufweist. Dabei weisen die einzelnen Antriebe jeweils eine separate Drehzahlregelung auf, so dass diese einzeln geregelt werden können.

[0007] Eine große Herausforderung einer solchen Antriebslösung stellt jedoch die Drehzahlregelung der Walzen bzw. Antriebe der einzelnen Walzgerüste während der Bearbeitung von Walzgut dar. Dies gilt insbesondere dann, wenn unterschiedliche Lastmomente auf die einzelnen Walzgerüste wirken, was beispielsweise beim Anstich, d.h. beim Auftreffen des Walzguts auf die Walzen der Fall ist. Bei einem derartigen Einwirken eines Lastmoments auf den Antrieb werden die Walzen abgebremst, was somit zu einem Einbruch der Drehzahl der Walzen bzw. des Antriebs an dem betreffenden Walzgerüst führt. Die Walzen anderer Walzgerüste hingegen, auf die zum Anstichzeitpunkt kein oder ein abweichendes, z. B. ein kleineres Lastmoment wirkt, weisen eine unveränderte bzw. nur leicht veränderte Drehzahl auf. Dies hat zur Folge, dass die Drehzahlen der einzelnen Antriebe bzw. Walzen nicht mehr synchron, also nicht mehr in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis zueinander arbeiten. Dies führt zu Fehlern der Materialdicke und kann bei unzulässiger Zug- oder Druckbelastung zu einem Reißen des Drahtes oder zur Schlingenbildung des Walzgutes zwischen den einzelnen Walzgerüsten führen.

[0008] Mit den bisherigen Drehzahlregelungen mit teilweise überlagerten Korrekturaufschaltungen war zudem auch das Verhalten des Gesamtsystems, also der einzelnen Antriebe bzw. Walzen der Walzgerüste und somit deren Auswirkungen auf das Walzergebnis nicht immer vorhersehbar, so dass die Qualität des Walzguts nicht immer den Anforderungen entsprach.

[0009] Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Bearbeiten von Walzgut in einem Walzwerk anzugeben, bei dem die oben genannten Nachteile vermieden werden.

[0010] Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Bearbeiten von Walzgut in einem Walzwerk mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Dabei weist ein Walzwerk mindestens ein einen Antrieb aufweisendes Walzgerüst auf, bei dem zur Reduzierung eines durch ein auf den Antrieb wirkendes vorhersehbares Lastmoment verursachten Drehzahleinbruches des Antriebs eine Walzmoment-Vorsteuerung des Antriebs durch den dem Antrieb zugeführten momentenbildenden Strom erfolgt.

[0011] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also bei Auftreten eines vorhersehbaren Lastmoments, wie es beispielsweise beim Anstich der Fall ist, der dadurch bedingte Drehzahleinbruch, durch eine Walzmoment-Vorsteuerung des dem Antrieb zugeführten momentenbildenden Stromes reduziert. Zur Vorhersehbarkeit des Lastmoments werden geeignete Parameter wie beispielsweise Walzspaltgeometrie, Lage und Charakteristik von Materialsensoren, Abstand der einzelnen Walzgerüste oder Walzen- und Materialgeschwindigkeiten verwendet, anhand derer ermittelt werden kann, wann das Lastmoment und in welcher Höhe es auf den betreffenden Antrieb wirkt. Die entsprechenden Werte inklusive Höhe des vorhersehbaren Lastmomentes können beispielsweise mittels eines Modells des Walzwerkes ermittelt werden. In Abhängigkeit dieser Vorhersage kann dann der dem Antrieb zugeführte Strom derart gezielt vorgesteuert werden, dass ein mit dem Auftreten des Lastmoments verbundener Drehzahleinbruch des Antriebs reduziert wird. Somit wird ein kontrollierter Betrieb der Antriebe bzw. der Walzen der einzelnen Walzgerüste und somit auch der gesamten Anlage gewährleistet. Es kommt damit nicht mehr zu einzelnen Zug- oder Druckbelastungen auf Grund starker Drehzahlschwankungen der einzelnen Antriebe bzw. Walzen unterschiedlicher Walzgerüste. Somit werden Abweichungen in der Dicke reduziert und ein Reißen des Walzguts bzw. eine Schlingenbildung weitestgehend vermieden. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn das Walzwerk mehrere Walzgerüste mit separaten Antrieben aufweist und jeder Antrieb einzeln vorgesteuert wird.

[0012] Das vorhersehbare Lastmoment wird durch Auswertung der Istwerte, im besonderen, Drehmoment-, Drehzahl-, und daraus abgeleiteter Beschleunigungsistwerte korrigiert. Damit erfolgt eine dynamische Korrektur bei der Position des Bandkopfes. Durch Beobachtermodelle kann zusätzlich die Höhe des Lastmoments dynamisch korrigiert werden. Bei sich wiederholenden Vorgängen mit gleichem Material erfolgt durch Auswertung der Abweichung zwischen Vorsteuerwerten für das vorhersehbare Lastmoment und tatsächlichem Lastmoment eine iterative Optimierung zur Korrektur des Aufschaltzeitpunktes sowie eine iterative Korrektur der Höhe des vorhersehbaren Lastmoments.

[0013] Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Vorsteuerung materialbasiert. Dies bedeutet dass auch Materialparameter wie beispielsweise die Härte oder deren beeinflussende Faktoren wie Temperatur und Materialart zunächst dabei berücksichtigt werden, wie hoch das vorhersehbare Lastmoment auf den betreffenden Antrieb wirkt, so dass in dessen Abhängigkeit der Antrieb entsprechend vorgesteuert und somit der zugeführte Strom verändert wird.

[0014] Wenn zur Vorsteuerung des Antriebs der Strom bei einem auftretenden Lastmoment sprungartig erhöht wird, reagiert das System kurzzeitig auf das Auftreten des Lastmoments. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass bei derartigen sprunghaften Änderungen des zugeführten momentenbildenden Stromes neben den Eigenschaften der Mechanik auch das Verhalten des Stromrichters im jeweiligen Betriebspunkt Einfluss auf das Antwortverhalten des Gesamtsystems hat.

[0015] Um dies zu vermeiden, wird zur Vorsteuerung des Antriebs der Strom nicht sprunghaft, sondern ansteigend, innerhalb eines Zeitfensters kontinuierlich, insbesondere rampenförmig erhöht. Somit wird auch das entsprechende Drehmoment des Antriebs nur relativ langsam, also rampenförmig geändert. Abweichend kann die Rampe auch treppenförmig vorgegeben werden.

[0016] Die Steilheit der Rampe für das Drehmoment ist dabei derart bemessen, dass der Antriebsstrang in einem definierten und jederzeit reproduzierbaren Zustand bleibt. Damit wird das Gesamtsystem besser kontrolliert und es zeigt sich ein stark verbessertes Zeitverhalten der einzelnen Antriebe und insbesondere des Gesamtsystems. Somit ist eine Reproduzierbarkeit des Verhaltens des Gesamtsystems sichergestellt. Die Begrenzung des Anstiegs des Stromes erfolgt mit einer entsprechenden rampenförmigen Erhöhung des Strom-Sollwertes und kann indirekt über eine Drehmoment- oder auch Drehzahlvorsteuerung erfolgen.

[0017] Die Steilheit der Rampe hängt von der Dynamik des Stromrichters ab. Dabei spielen Stromrichtertyp, Betriebspunkt und die Auslegung des Stromrichters, insbesondere die Höhe des einzuprägenden Stromes, die Drehzahl und die Spannungsreserve eine Rolle. Bei einer hohen Reproduzierbarkeit entspricht die Steilheit einem durchschnittlichen Wert, der bei den spezifizierten Betriebspunkten erzielt werden kann. Für eine vollständige Reproduzierbarkeit muss die Steilheit der Rampe oder Treppe dabei kleiner als die mögliche maximale Steilheit sein, die der Stromrichter über alle spezifizierten Betriebspunkte zur Verfügung stellen kann. Der Sollwertanstieg übersteigt dann nicht die erzielbare Dynamik des Stromrichters an der Spannungsgrenze bei Motornennspannung und maximaler Leistung. Dies eliminiert Abweichungen des Stromrichterverhaltens in unterschiedlichen Betriebspunkten. Dadurch ist eine äußerst akkurate und vorhersehbare Vorsteuerung bei hohen Geschwindigkeiten möglich. Der reproduzierbare Betrieb ermöglicht durch Interpolation eine sehr genaue Analyse der Trägheiten zusätzlich eine dynamische Aussage über das auftretende Lastmoment zur dynamischen Korrektur der Materialposition und der Lasthöhe.

[0018] Um eine Vorsteuerung ohne Drehzahlabweichung vor und nach der Aufschaltung zu erhalten, ist die Rampe derart gestaltet, dass die durch die Stromerhöhung erzielte Drehmomenterhöhung des Antriebs eine symmetrisch wirkende Abweichung verursacht, damit sich die Geschwindigkeitsüberhöhung bis zum Auftreten der Last und die Verzögerung nach Auftreten der Last bis zum vollständigen Aufbau des Drehmomentes aufheben. Bei sprungförmiger Last und konstanter Rampe wird die Drehmomentaufschaltung somit zur einen Hälfte vor und zur anderen Hälfte nach Auftreten des Lastmoments realisiert.

[0019] Eine Vorsteuerung ist vor Eintritt des Materials in das Folgegerüst abgeschlossen, wenn die Anstiegszeit zwischen Auftreten der Last bis zum kompletten Aufschalten des Drehmoments den Wert von Gerüstabstand geteilt durch Materialgeschwindigkeit nicht übersteigt. Bei einer symmetrisch wirkenden Abweichung entspricht das der doppelten Zeit, die das Material beim Durchlauf zwischen zwei Gerüsten benötigt.

[0020] Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden.

[0021] Für eine weitere Beschreibung der Erfindung wird auf die Ausführungsbeispiele der Zeichnungen verwiesen. Es zeigen in einer schematischen Prinzipskizze:

FIG 1

einen Ausschnitt einer Walzstraße mit aufeinanderfolgenden Walzgerüsten und mit einem separaten Antrieb für jedes Walzgerüst,

FIG 2

eine Diagramm, bei dem jeweils auf Antriebe von Walzgerüsten wirkende Lastmomente sowie der diesen Antrieben zugeführte Strom im zeitlichen Verlauf dargestellt ist,

FIG 3

ein Diagramm, bei dem der entsprechende Drehzahlverlauf der Antriebe bei Einwirkung der in FIG 2 dargestellten Größen im zeitlichen Verlauf dargestellt ist

[0022] FIG 1 zeigt einen Ausschnitt einer Walzstraße 2 mit aufeinanderfolgenden Walzgerüsten 4 zur Bearbeitung eines Walzgutes 6. In FIG 1 sind beispielhaft acht aufeinanderfolgende Walzgerüste 4 dargestellt, die das Walzgut 6, z.B. ein Knüppel der zu Draht gewalzt wird, durchläuft.

[0023] Jedem Walzgerüst 4 ist ein separater Antrieb 8, umfassend einen Motor 10 und ein Getriebe 12 zugeordnet, wobei in der Figur zur besseren Übersichtlichkeit nur ein Antrieb 8 angedeutet ist. Dem Antrieb wird mittels eines Stromrichters 14 mit einer Steuereinheit 16 ein gewünschter Strom I zugeführt. Jedes Walzgerüst 4 umfasst weiterhin mindestens eine Walze 13, die von dem jeweiligen Antrieb 8 mit einer vorgegebenen Drehzahl n angetrieben wird, welche beispielsweise aus einem Stichplan entnommen wird.

[0024] Trifft nun Walzgut 6 auf die Walze 4 eines Walzgerüstes 13, so wird auf den Antrieb 8 des entsprechenden Walzgerüstes 13 ein Lastmoment M_L ausgeübt. Dieses Lastmoment M_L führt nun dazu, dass die Drehzahl n des betreffenden Antriebs 8 einbricht. In Walzwerken 2 gemäß dem Stand der Technik erfolgt dann eine entsprechende Korrektur der Drehzahl n nach oben, so dass nach einer bestimmten Verzögerungszeit der Antrieb 8 des betreffenden Walzgerüstes 4 wieder die gewünschte Drehzahl n aufweist. Jedoch ist das Verhalten des Antriebs 8 insbesondere unmittelbar nach dem Auftreten des Lastmoments M_L nicht immer reproduzierbar. Aufgrund der daraus entstehenden Drehzahlabweichungen mit verbundenen Zugschwankungen entspricht die Qualität des Walzergebnisses nicht immer den Anforderungen. Mit anderen Worten: Das dynamische Verhalten der Antriebe hängt von dem auftretenden Lastmoment M_L und dem Verhalten des Reglers ab. Dieses Verhalten ist jedoch nicht immer exakt genug vorhersehbar und aufgrund der Abhängigkeit vom Betriebspunkt nur bedingt reproduzierbar.

[0025] Gemäß der vorliegenden Erfindung wird der durch ein auf den Antrieb 8 wirkendes Lastmoment M_L verursachte Drehzahleinbruche reduziert, indem der Antrieb 8 mit Hilfe der Steuereinrichtung 16 und dem Stromrichter 14 hinsichtlich seines zugeführten Stromes I vorgesteuert wird.

[0026] Um dieses Ziel zu erreichen ist es zunächst erforderlich, dass das Lastmoment M_L bekannt bzw. abgeschätzt werden kann, also eine vorhersehbare Größe ist. Beispielsweise anhand von Modellen des Walzwerkes 2 sowie von bekannten Größen des zu walzenden Walzguts 6 kann ein entsprechender Erwartungswert des auf einen Antrieb 8 eines Walzgerüsts 4 wirkenden Lastmoments M_L ermittelt werden. Dieser Erwartungswert wird dabei über der Zeit ermittelt, so dass das Lastmoment M_L für einen bestimmten Antrieb 8 eines Walzgerüsts 4 im zeitlichen Verlauf vorhergesehen wird. In Abhängigkeit des vorhersehbaren Lastmoments M_L erfolgt dann die Walzmoment-Vorsteuerung des Antriebs 8 durch den dem Antrieb zugeführten momentenbildenden Strom I derart, dass ein Drehzahleinbruch des Antriebs 8 kompensiert wird. Für Antriebe, die abweichend von der Vorzugslösung mehr als ein Walzgerüst 4 antreiben, spiegelt das über die Zeit ermittelte motorbezogene Lastmoment M_L die Summe der einzelnen motorbezogenen Walzmomente dar.

[0027] In FIG 2 ist nun exemplarisch für zwei Walzgerüste 4 mit jeweils einem diesen zugeordneten Antrieb 8 der zeitliche Verlauf von auf sie auftreffenden Lastmomenten M_L sowie der diesen Antrieben 8 zugeführte Strom I mit der entsprechenden Steuergröße, nämlich dem Stromsollwert im zeitlichen Verlauf dargestellt. Kurve 18 stellt eine sprungartige Änderung des Lastmoments M_L auf den Antrieb 8 des ersten Walzgerüsts 4 zum Zeitpunkt t₂ dar, während Kurve 20 einen Sprung des Lastmoments M_L auf den Antrieb 8 des zweiten Walzgerüsts 4 zum Zeitpunkt t7 repräsentiert.

[0028] Um den Drehzahleinbruch des Antriebs 8, welcher durch das auf den Antrieb 8 wirkende Lastmoment M_L hervorgerufen wird zu reduzieren, erfolgt eine gezielte Vorsteuerung des Antriebs 8 durch den dem Antrieb zugeführten Strom I mittels der Steuereinheit 16 und dem Stromrichter 14. Dazu wird bereits zum Zeitpunkt t₀, also vor dem Auftreten des Lastmoments M_L der Sollwert für den Strom I rampenförmig erhöht, wie dies in Kurve 22 dargestellt ist. Der Strom I folgt dann mit leichter zeitlicher Verzögerung ab dem Zeitpunkt t₁, welcher aber auch noch vor dem Zeitpunkt t₂ des Auftretens des Lastmoments M_L liegt, wie es in Kurve 24 dargestellt ist. Die Rampe für den Stromsollwert sowie für den Strom I ist dabei derart bemessen, dass der Antrieb 8 in einem stabilen Zustand bleibt, welcher auch reproduzierbar ist, das heißt, dass der Anstieg des Stromsollwertes und des Stromes I so langsam erfolgt, dass der Antrieb 8 ein definiertes Betriebsverhalten aufweist. Insbesondere ist die Rampe des Stromes I derart gestaltet, dass die durch die Stromerhöhung erzielte Drehmomenterhöhung des Antriebs 8 zur einen Hälfte vor und zur anderen Hälfte nach Auftreten des Lastmoments M_L realisiert wird. Dies bedeutet also, dass die Zeitspanne von t₁ bis t₂ gleich der Zeitspanne von t₃ bis t₄ entspricht. Beim Erreichen des Zeitpunktes t₄ entspricht dann der Betrag des Lastmoments M_L dem Betrag des Drehmoments M des Antriebs 8.

[0029] Nach einer gewissen Zeitdauer trifft beispielsweise beim einfädeln des Walzguts 6 dieses auf das zweite Walzgerüst 4 auf und verursacht dort einen Sprung des Lastmoments M_L in einer unterschiedlichen Höhe, wie es in Kurve 20 dargestellt ist. Das entsprechende Lastmoment M_L ist wiederum durch bekannte Größen vorhersehbar. Auch hier erfolgt zur Reduzierung eines durch das Lastmoment M_L verursachten Drehzahleinbruches des Antriebs 8 eine Vorsteuerung des Antriebs 8 mittels des Stromsollwerts, welcher zwischen den Zeitpunkten t₅ und t₈ rampenförmig erhöht wird, wie es in Kurve 26 dargestellt ist. Auch hier wird nach entsprechender Verzögerungszeit der Strom I gemäß Kurve 28 im Intervall zwischen t₆ und t₉ derart rampenförmig erhöht, dass der Antrieb 8 in einem stabilen Zustand bleibt und die durch die Stromerhöhung erzielte Drehmomenterhöhung des Antriebs 8 zur einen Hälfte vor und zur anderen Hälfte nach Auftreten des Lastmoments M_L realisiert wird.

[0030] In FIG 3 ist nun der Drehzahlverlauf der beiden Antriebe 8 an den entsprechenden Walzgerüsten 4 dargestellt. Die untere Kurve 30 zeigt den zeitlichen Verlauf der Drehzahl n des Antriebs 8 des ersten Walzgerüsts 4. Durch die Vorsteuerung des dem Antriebs 8 zugeführten Strom I wird zunächst das Drehmoment M ab dem Zeitpunkt t₁ wie oben beschrieben erhöht und somit auch die Drehzahl n gesteigert. Dies geschieht bis zu dem Zeitpunkt t₂, an dem das Lastmoment M_L auf den Antrieb 8 wirkt, welcher nun einen Drehzahleinbruch unter die gewünschte Drehzahl n zur Folge hat. Durch ein weiteres Erhöhen des Stromes I und somit des Drehmoments M zwischen den Zeitpunkten t₂ und t₄ wird dann die Drehzahl n auf den gewünschten Wert gebracht.

[0031] Ein entsprechender Verlauf ist in Kurve 32 für den Antrieb 8 des zweiten Walzgerüsts 4 gezeigt.

[0032] Anhand der Kurvenverläufe der Drehzahlen n ist also zu erkennen, dass ein Drehzahleinbruch der Antriebe 8 durch die entsprechende Vorsteuerung kompensiert wird. Überlagerte abklingende Torsionsschwingungen sind zur Vereinfachung nicht dargestellt. Durch die Vorsteuerung des Stromes I und des damit verbundenen vordefinierten Anstieg des Stromes I, hier in Rampenform, wird auch während des dynamischen Betriebs des Antriebs dafür gesorgt, dass dieser stets in einem definierten und reproduzierbaren Zustand betrieben wird, so dass eine Schlingenbildung oder gar ein Reißen des Walzguts während des Walzvorganges verhindert wird. Somit ist auch das Systemverhalten durch die Vorsteuerung besser beeinflussbar, um ein auftretendes Lastmoment M_L zu kompensieren.

[0033] Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Ansprüche

1. Verfahren zum Bearbeiten von Walzgut (6) in einem Walzwerk (2) mit mindestens einem einen Antrieb (8) aufweisenden Walzgerüst (4), bei dem zur Reduzierung eines durch ein auf den Antrieb (8) wirkendes vorhersehbares Lastmoment (M_L) verursachten Drehzahleinbruches des Antriebs (8) eine Walzmoment-Vorsteuerung des Antriebs (8) durch den dem Antrieb (8) zugeführten momentenbildenden Strom (I) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass anhand von Modellen des Walzwerkes (2) sowie von bekannten Größen des zu walzenden Walzgutes (6) als Erwartungswert ein zeitlicher Verlauf für das Lastmoment M_L für den Antrieb (8) des Walzgerüsts (4) vorhergesehen wird und in Abhängigkeit davon die Walzmoment-Vorsteuerung des Antriebs (8) durch den dem Antrieb zugeführten momentenbildenden Strom I erfolgt und ein Drehzahleinbruch des Antriebs (8) kompensiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Walzwerk (2) ein Langprodukt- Walzwerk ist und mehrere Walzgerüste (4) mit jeweils einem separaten Antrieb (8) für hohe Walzgeschwindigkeiten aufweist und das durch den Walzprozess bedingte Lastmoment (M_L) bei jedem Antrieb (8) einzeln vorgesteuert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Vorsteuerung materialbasiert erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Vorsteuerung des Antriebs (8) der Strom (I) sprungartig erhöht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem zur Vorsteuerung des Antriebs (8) der Strom (I) rampenförmig oder treppenförmig erhöht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Steilheit im Verlauf der Rampe durch Reduktion der Dynamik in Abhängigkeit von Stromrichtereigenschaften derart bemessen ist, dass der Antrieb (8) ein hohes oder vollständig reproduzierbares Verhalten bietet.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, bei dem die Rampe zur Elimination einer verbleibenden Drehzahldifferenz zeitlich derart gestaltet ist, dass die Abweichung zwischen Lastmoment (M_L) und der durch die Vorsteuerung erzielten Drehmomenterhöhung des Abtriebs (8) nach dem Auftreten der Last bis zum vollständigen Aufbau des Lastmoments (M_L) die Drehzahldifferenz bis zum Auftreten des Lastmoments (M_L) ausgleicht.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, bei dem durch Auswertung der auf die Form der Vorsteuerung resultierenden Drehzahl- oder Drehmomentistwerte das vorhersehbare Lastmoment (M_L) korrigiert wird.

Claims

1. Method for processing rolling stock (6) in a rolling mill (2) having at least one rolling stand (4) which has a drive (8), wherein, in order to reduce a rotational speed dip of the drive (8) caused by a predictable load torque (M_L) which acts on the drive (8), a rolling torque pilot control of the drive (8) is carried out by the torque-forming current (I) which is fed to the drive (8), characterised in that a curve over time for the load torque M_L acting on the drive (8) of the rolling stand (4) is anticipated as an expected value using models of the rolling mill (2) and known values of the rolling stock (6) to be rolled and, as a function thereof, the rolling torque pilot control of the drive (8) is carried out by the torque-forming current (I) which is fed to the drive and a dip in the rotational speed of the drive (8) is compensated.

2. Method according to claim 1, wherein the rolling mill (2) is a long product rolling mill and has a plurality of rolling stands (4) each with a separate drive (8) for high rolling speeds and the load torque (M_L) caused by the rolling process is individually pilot controlled in the case of each drive (8).

3. Method according to claim 1 or 2, wherein the pilot control is material-based.

4. Method according to one of the preceding claims, wherein the current (I) is increased suddenly for pilot control of the drive (8).

5. Method according to one of claims 1 to 3, wherein the current (I) is increased in a ramp- or step-like manner for pilot control of the drive (8).

6. Method according to claim 5, wherein the steepness in the course of the ramp due to the reduction in dynamics as a function of converter properties is dimensioned in such a way that the drive (8) provides high or completely reproducible performance.

7. Method according to claim 5 or 6, wherein the ramp is designed in terms of time for elimination of a residual difference in rotational speed in such a way that the difference between load torque (M_L) and the increase in the torque of the drive (8) attained by the pilot control after the occurrence of the load until complete establishment of the load torque (M_L) compensates the difference in rotational speed until the occurrence of the load torque (M_L).

8. Method according to claim 6 or 7, wherein the predictable load torque (M_L) is corrected by evaluating the actual rotational speed or torque values resulting on the form of the pilot control.

Revendications

1. Procédé de traitement de produits laminés (6) dans un laminoir (2) avec au moins une cage de laminoir (4) présentant un entraînement (8), dans lequel pour réduire une chute de la vitesse de rotation de l'entraînement (8) causée par un couple de charge prévisible (M_L) agissant sur l'entraînement (8), on effectue une commande préalable du couple de laminage de l'entraînement (8) par le courant (I) créant le couple fourni à l'entraînement (8), caractérisé en ce que l'on prévoit, à l'aide de modèles du laminoir (2) ainsi que de grandeurs connues du produit laminé à laminer (6), comme valeur escomptée, une évolution temporelle pour le couple de charge M_L pour l'entraînement (8) de la cage de laminoir (4) et on effectue, en fonction de celle-ci, la commande préalable du couple de laminage de l'entraînement (8) par le courant (I) créant le couple fourni à l'entraînement (8) et on compense ainsi une chute de la vitesse de rotation de l'entraînement (8).

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le laminoir (2) est un laminoir à produits longs et présente plusieurs cages de laminoir (4) comportant chacune un entraînement séparé (8) pour des vitesses de laminage élevées et on effectue individuellement la commande préalable du couple de charge (M_L) requis par le processus de laminage pour chaque entraînement (8).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel on effectue la commande préalable sur la base de la matière.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on augmente brusquement le courant (I) pour la commande préalable de l'entraînement (8).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel on augmente le courant (I) de façon linéaire ou échelonnée pour la commande préalable de l'entraînement (8).

6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la pente de la rampe est dimensionnée par la réduction de la dynamique en fonction de propriétés du convertisseur de courant, de telle manière que l'entraînement (8) présente un comportement élevé ou totalement reproductible.

7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la rampe destinée à l'élimination d'une différence de vitesse de rotation résiduelle est configurée temporellement de telle manière que l'écart entre le couple de charge (M_L) et l'augmentation du couple de rotation de l'entraînement (8) produite par la commande préalable après l'apparition de la charge jusqu'à l'établissement total du couple de charge (M_L) équilibre la différence de vitesse de rotation jusqu'à l'apparition du couple de charge (M_L).

8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel on corrige le couple de charge prévisible (M_L) par évaluation des valeurs réelles du couple de rotation ou de la vitesse de rotation résultantes de la forme de la commande préalable.

Zeichnung