[0001] Die Erfindung betrifft eine Spreizvorrichtung für zwei oder mehr Hüllmaterialbahnen
zur Herstellung von wenigstens zwei parallelen Strängen von Produkten der Tabak verarbeitenden
Industrie mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 und eine Anlage mit einer
Spreizvorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 17. Eine derartige
Vorrichtung ist aus
EP-A-0 309 818 bekannt.
[0002] In Maschinen zur Herstellung von Produkten der Tabak verarbeitenden Industrie wird
z.B. sowohl das strangförmige Filtermaterial als auch der Strang loser Tabakfasern
mittels einer Hüllmaterialbahn fixiert. Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen,
hat es sich bewährt, die Produkte zumindest in der Strangformeinheit in zwei oder
mehr parallel verlaufenden Strängen herzustellen, falls kein teures, vorgeschnittenes
Hüllmaterial verwendet werden soll. Zur Herstellung der dazu erforderlichen parallel
zugeführten Hüllmaterialbahnen wird zunächst eine Hüllmaterialbahn mehrfacher, insbesondere
doppelter, Breite von einer Bobine abgewickelt und mittels einer Schneideinrichtung
in einem kontinuierlichen Schneidvorgang in zwei oder mehr parallel zueinander ausgerichtete
Hüllmaterialbahnen geschnitten. Die Schneideinrichtung ist durch eine Zug-Schneidwalzenbaugruppe
gebildet, in der die mehrfachbreite Hüllmaterialbahn in zwei oder mehr Hüllmaterialbahnen
identischer Breite geschnitten wird. Anschließend werden die parallelen Hüllmaterialbahnen
mittels einer Spreizvorrichtung parallel zueinander versetzt, so dass sie anschließend
parallel und in einem Abstand zueinander verlaufen. Dies ist insbesondere deshalb
erforderlich, da die Stränge auch in der Strangformeinheit anschließend in einem Abstand
und parallel zueinander verlaufen.
[0003] Aus der
EP 1 186 247 B1 ist eine solche Spreizvorrichtung bekannt, welche eine der Anzahl der Hüllmaterialbahnen
entsprechende Anzahl von Umlenkrollengruppierungen umfasst, welche jeweils von einer
Hüllmaterialbahn derart durchlaufen werden, dass die Hüllmaterialbahn beim Einlauf
an der Unterseite der ersten Umlenkrolle und dann an der Oberseite der zweiten Umlenkrolle
umgelenkt wird. Die Umlenkrollen sind relativ zu den umgelenkten Hüllmaterialbahnen
schräg angestellt, so dass die Hüllmaterialbahnen während des Umlenkens parallel seitlich
versetzt werden. Der Spreizabstand der Hüllmaterialbahnen nach dem Durchlauf kann
dadurch verändert werden, indem die zweiten Umlenkrollen in der Höhe verstellt werden.
[0004] Aus der
EP 0 309 818 B1 ist eine Spreizvorrichtung ähnlicher Bauart bekannt, bei der die Umlenkrollengruppierungen
jeweils zwei Umlenkrollen umfassen, welche jeweils paarweise auf einem gemeinsamen
Traggestell angeordnet sind. Der Spreizabstand der Hüllmaterialbahnen wird bei dieser
Lösung dadurch verändert, indem das Traggestell zusammen mit den Umlenkrollen um eine
parallel zu der Zulaufrichtung durch die Mitte der ersten Umlenkrolle verlaufende
Drehachse verschwenkt wird.
[0005] Bei beiden Lösungen sind die Umlenkrollen freifliegend einseitig gelagert, so dass
die Hüllmaterialbahnen von der Seite der freien Enden der Umlenkrollen in die Umlenkrollengruppierungen
eingefädelt werden können. Die Umlenkrollen der Umlenkrollengruppierungen, welche
von den Hüllmaterialbahnen durchlaufen werden, sind dabei so zu einander angeordnet,
dass die freien Enden der Umlenkrollen einander zugewandt sind und einen Abstand zueinander
aufweisen. Dadurch können beide Hüllmaterialbahnen zwischen den Umlenkrollen in die
Umlenkrollengruppierungen eingefädelt werden. Ein Nachteil dieser Lösungen ist darin
zu sehen, dass der Einfädelvorgang der Hüllmaterialbahn ein besonderes Geschick der
handhabenden Person voraussetzt und zeitintensiv ist.
[0006] Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Spreizvorrichtung
bzw. eine Anlage mit einer Spreizvorrichtung bereitzustellen, bei der das Einfädeln
der Hüllmaterialbahnen einfacher zu handhaben ist.
[0007] Zur Lösung der Aufgabe wird eine Spreizvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und eine Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 17 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte
Ausführungsformen der Erfindung sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen
Beschreibung zu entnehmen.
[0008] Erfindungsgemäß wird zur Lösung der Aufgabe eine Spreizvorrichtung für zwei oder
mehr Hüllmaterialbahnen zur Herstellung von wenigstens zwei parallelen Strängen von
Produkten der Tabak verarbeitenden Industrie mit folgenden Merkmalen vorgeschlagen:
- einer der Anzahl der Hüllmaterialbahnen entsprechenden Anzahl von Umlenkrollengruppierungen,
mit jeweils einzelnen Umlenkrollen, an denen jeweils eine Hüllmaterialbahn an unterschiedlichen
Seiten umgelenkt wird, wobei
- die Umlenkrollen derart schräggestellt sind, dass die daran umgelenkte Hüllmaterialbahn
in Bezug zu der Zuführrichtung seitlich parallel versetzt aus der Umlenkrollengruppierung
austritt, wobei der Kern der Erfindung darin zu sehen ist, dass die Umlenkrollengruppierungen
in Transportrichtung der Hüllmaterialbahnen versetzt zueinander angeordnet sind.
[0009] Durch die in Transportrichtung versetzte Anordnung der Umlenkrollengruppierungen
kann der Einfädelvorgang der Hüllmaterialbahnen erheblich vereinfacht werden, da der
Zugang wesentlich vereinfacht ist. Die Hüllmaterialbahnen werden in Bezug zu der Transportrichtung
versetzt in die Umlenkrollengruppierung eingeleitet und in den Umlenkrollengruppierungen
seitlich parallel versetzt. Dabei durchlaufen die Hüllmaterialbahnen ausgehend von
der Stelle, in der die erste Hüllmaterialbahn in die erste Umlenkrollengruppierung
eintritt, bis zu der Stelle, in der die letzte Hüllmaterialbahn aus der Umlenkrollengruppierung
austritt, dieselbe Wegstrecke, so dass keine Spannungen in den Vorlauf der Hüllmaterialbahnen
eingebracht werden. Ferner kann der seitliche parallel Versatz der Hüllmaterialbahnen
wesentlich individueller ausgelegt werden, als dies bei einer herkömmlichen Spreizvorrichtung
mit gegenüberliegend angeordneten Umlenkrollengruppierungen möglich war. Im Extremfall
wäre es sogar denkbar, die Hüllmaterialbahnen aufeinander zu versetzen, so dass sie
sich anschließend zumindest teilweise in einem Randabschnitt überlappen.
[0010] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Umlenkrollengruppierungen terrassenartig übereinander
angeordnet sind. Durch die vorgeschlagene Anordnung sind die Umlenkrollengruppierungen
besonders einfach und handhabungsfreundlich zum Einfädeln des Umhüllungsstreifens
von der Seite her zugänglich. Das Einfädeln ist dabei besonders einfach, wenn die
Umlenkrollen einseitig freifliegend gelagert sind, so dass die Führungsbahn für den
Umhüllungsstreifen seitlich offen ist.
[0011] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Umlenkrollen jeweils einer Umlenkrollengruppierung
einen identischen Durchmesser und einen identischen Relativwinkel zueinander aufweisen.
Die ersten und die zweiten Umlenkrollen einer Umlenkrollengruppierung weisen demnach
einen identischen Durchmesser auf und sind jeweils so zu der anlaufenden Hüllmaterialbahn
ausgerichtet, dass die Umlenkrollen der einzelnen Umlenkrollengruppierungen einen
identischen Relativwinkel zueinander aufweisen, d.h. die Relativwinkel zwischen der
jeweils ersten Umlenkrolle und der jeweils zweiten Umlenkrolle der verschiedenen Umlenkrollengruppierungen
ist jeweils identisch. Der Relativwinkel ist dabei die Winkeldifferenz zwischen den
Längsachsen bzw. Drehachsen der Umlenkrollen einer Umlenkrollengruppierung in der
Projektion in Transportrichtung, welche ursächlich für den seitlichen Versatz der
Hüllmaterialbahnen ist, so dass dieser im Ergebnis bei den einzelnen Umlenkrollengruppierungen
ebenfalls identisch ist. Der Vorteil der vorgeschlagenen Lösung ist darin zu sehen,
dass die Umlenkung und die dabei aufgrund des Relativwinkels bewirkte Winkeländerung
der Hüllmaterialbahn zwischen dem Zulaufabschnitt und dem Ablaufabschnitt an den Umlenkrollen
der unterschiedlichen Umlenkrollengruppierungen identisch ist. Die Umlenkung ist dabei
ferner abhängig von dem Durchmesser der Umlenkrollen, welche aufgrund des identischen
Durchmessers ebenfalls identisch ist.
[0012] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Abstände zwischen den Umlenkrollen in jeweils
einer Umlenkrollengruppierung bei den unterschiedlichen Umlenkrollengruppierungen
identisch sind. Dadurch ist die Wegstrecke, welche von den Hüllmaterialbahnen beim
Durchlaufen durch die Umlenkrollengruppierungen zurückgelegt wird, identisch, so dass
durch die Spreizvorrichtung keine zusätzlichen Spannungen in die Hüllmaterialbahnen
eingebracht werden und zwar weder in den Vorlauf noch in den Nachlauf der Hüllmaterialbahnen.
[0013] Im Idealfall sind die Umlenkrollengruppierungen identisch und spiegelsymmetrisch
ausgebildet bzw. ausgerichtet, so dass die Hüllmaterialbahnen um eine identische Wegstrecke
seitlich versetzt werden.
[0014] Ferner wird vorgeschlagen, dass die Zuführ- und die Abführrichtung der Hüllmaterialbahnen
zu den Umlenkrollengruppierungen hin und von diesen weg parallel zueinander ausgerichtet
sind. Durch die parallele Ausrichtung der Hüllmaterialbahnen in der Zuführ- und der
Abführrichtung kann der Hüllmaterialbahnlauf weiter vergleichmäßigt werden, indem
durch den parallelen Verlauf der Hüllmaterialbahnen die Wahrscheinlichkeit des Auftretens
von Spannungen in den Hüllmaterialbahnen weiter verringert wird. Dadurch kann der
Verlauf der Hüllmaterialbahnen besonders genau gesteuert werden, was insbesondere
zur Steuerung der Kantenlage der Hüllmaterialbahnen von Vorteil ist.
[0015] Eine besonders genaue Steuerung kann dabei dadurch verwirklicht werden, indem die
Umlenkrollengruppierungen jeweils um eine durch die an der ersten Umlenkrolle anliegende
Hüllmaterialbahn verlaufende Schwenkachse verschwenkbar sind. Durch die vorgeschlagene
Lösung können die möglichen, durch die Schwenkbewegung der Umlenkrollengruppierungen
in die Hüllmaterialbahn eingebrachten Spannungen auf ein Minimum reduziert und im
Idealfall sogar gänzlich auf Null reduziert werden.
[0016] Im Idealfall liegt die Schwenkachse genau in der Längsmittellinie der Hüllmaterialbahn,
so dass die Hüllmaterialbahn seitlich der Mittellinie jeweils um denselben Winkel
und in derselben Breite bei der Verstellung der Umlenkrollengruppierung verschwenkt
wird.
[0017] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Umlenkrollengruppierungen jeweils mittels einer
durch einen Vielgelenkmechanismus gebildeten Verstelleinrichtung verstellbar sind.
Durch den Vielgelenkmechanismus kann die gesamte Umlenkrollengruppierung besonders
einfach um die virtuelle in der Hüllmaterialbahn angeordnete Schwenkachse verschwenkt
werden, wobei dadurch außerdem die Stellbewegung einer linearen Antriebseinrichtung
besonders einfach in eine Schwenkbewegung umgewandelt werden kann. Dies kann besonders
einfach verwirklicht werden, indem der die Verstellbewegung übertragende Vielgelenkmechanismus
eine die Schwenkachse definierende Zwangsführung aufweist. Die Zwangsführung ist gebildet
durch verschiedene Gelenke, welche durch ihre Abstände zueinander den Bewegungsablauf
während der Verschwenkbewegung vorgeben.
[0018] Dabei ist der die Verstellbewegung übertragende Vielgelenkmechanismus bevorzugt mit
zwei ersten Koppelstangen in zwei ortsfesten Schwenklagern gelagert, wobei die ortsfesten
Schwenklager bevorzugt derart angeordnet sind, dass deren Schwenkachsen auf einer
Geraden liegen, welche durch die an der ersten Umlenkrolle anliegende Hüllmaterialbahn
verläuft.
[0019] Ferner sind die ersten Koppelstangen bevorzugt über wenigstens zwei zweite Koppelstangen
miteinander gekoppelt, an deren Enden eine Tragplatte in jeweils einem Schwenklager
schwenkbar gelagert ist, wobei die Umlenkrollen an der Tragplatte angeordnet sind.
[0020] Weiter wird vorgeschlagen, dass die zweiten Koppelstangen jeweils in Schwenklagern
gegenüber den ersten Koppelstangen gelagert sind, und wenigstens die den ortsfesten
Schwenklagern nächstliegenden Schwenklager zwischen den ersten und zweiten Koppelstangen
derart angeordnet sind, dass sie senkrecht zu der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn
einen Abstand zu den ortsfesten Schwenklagern aufweisen, welcher dem Abstand zwischen
der Schwenkachse der Hüllmaterialbahn und dem nächstliegenden Schwenklager zwischen
der Tragplatte und einer der zweiten Koppelstangen senkrecht zu der Transportrichtung
der Hüllmaterialbahn entspricht.
[0021] Weiter wird vorgeschlagen, dass der Abstand zwischen der Schwenkachse und dem nächstliegenden
Schwenklager zwischen der Tragplatte und einer der zweiten Koppelstangen senkrecht
zu der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn dem Abstand zwischen den ortsfesten
Schwenklagern und den nächstliegenden Schwenklagern zwischen den Koppelstangen und
dem Abstand zwischen der Schwenkachse und dem nächstliegenden Schwenklager zwischen
der Tragplatte und einer der zweiten Koppelstangen in Transportrichtung der Hüllmaterialbahn
entspricht.
[0022] Ferner wird vorgeschlagen, dass die zweiten Koppelstangen jeweils in Schwenklagern
gegenüber den ersten Koppelstangen gelagert sind, und der Abstand zwischen den Schwenklagern
der zweiten Koppelstangen dem Abstand zwischen den ortsfesten Schwenklagern entspricht.
[0023] Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die zweiten Koppelstangen jeweils in Schwenklagern
gegenüber den ersten Koppelstangen gelagert sind, und der Abstand zwischen dem der
Schwenkachse der Hüllmaterialbahn nächstliegenden ortsfesten Schwenklager und der
Schwenkachse der Hüllmaterialbahn dem Abstand zwischen dem Schwenklager zwischen der
Tragplatte und einer der zweiten Koppelstangen, welches der Schwenkachse am nächsten
ist, zu dem Schwenklager zwischen einer der ersten und zweiten Koppelstange, welches
zu dem ortsfesten Schwenklager nächstliegend angeordnet ist, entspricht.
[0024] Durch die vorgeschlagene Anordnung der Schwenklager und die Bemessung der Abstände
der Schwenklager kann das Verschwenken der Hüllmaterialbahn um eine in der Hüllmaterialbahn
verlaufende Schwenkachse ermöglicht werden, wodurch eine sehr genaue Regelung der
Kantenlage der Hüllmaterialbahn mit sehr geringen Spannungen in dem Vor- und Nachlauf
der Hüllmaterialbahn ermöglicht werden kann. Insbesondere kann dadurch verhindert
werden, dass die Hüllmaterialbahn während des Verschwenkens seitlich so weit an der
Umlenkrolle abläuft, dass die Schwenkachse der Hüllmaterialbahn außerhalb der Hüllmaterialbahn
verläuft.
[0025] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Umlenkrollengruppierungen mittels einer an die
zweiten Koppelstangen angekoppelten Antriebseinrichtung verstellbar sind. Die vorgeschlagene
Lösung ist insofern von Vorteil, da die Antriebseinrichtung dadurch in einem Abstand
zu den Umlenkrollengruppierungen angeordnet und befestigt werden können, ohne dass
dies Nachteile für die Verstellgenauigkeit hat, da die zweiten Koppelstangen unmittelbar
an die Tragplatten angeschlossen sind, an denen die Umlenkrollen gehalten sind.
[0026] Ferner wird zur Lösung der Aufgabe eine Anlage mit einer Spreizvorrichtung nach Anspruch
16 vorgeschlagen, wobei die Anlage eine Trennwand aufweist, die Spreizvorrichtung
sich durch die Trennwand hindurch erstreckt, und die Umlenkrollengruppierungen auf
einer Bedienerseite der Trennwand, und die Antriebseinrichtung auf einer Antriebsseite
der Trennwand angeordnet sind. Durch die vorgeschlagene Trennwand, und die Anordnung
der Umlenkrollengruppierungen kann der Bediener z.B. während des Einfädelns der Hüllmaterialbahnen
vor einem ungewollten Eingriff in die Antriebseinrichtungen und den zugehörigen Getriebemechanismus
zur Übertragung der Antriebsbewegung geschützt werden. Ferner können die Antriebseinrichtung,
der Getriebemechanismus und der entsprechende Teil des Vielgelenkmechanismus vor äußeren
mechanischen Einflüssen seitens der Bedienerseite geschützt werden. Für den Bediener
sind damit bewusst nur die Umlenkrollengruppierungen für das Einfädeln der Hüllmaterialbahnen
zugänglich.
[0027] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Trennwand Aussparungen aufweist, und der Vielgelenkmechanismus
die Aussparungen der Trennwand mit den zweiten Koppelstangen durchgreift, und die
ersten Koppelstangen des Vielgelenkmechanismus auf der Antriebsseite und die Tragplatten
des Vielgelenkmechanismus auf der Bedienerseite der Trennwand angeordnet sind.
[0028] Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme
auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt:
- Fig. 1:
- eine erfindungsgemäß ausgebildete Spreizvorrichtung in Seitenansicht; und
- Fig. 2:
- eine erfindungsgemäß ausgebildete Spreizvorrichtung aus Fig. 1 in Sicht von oben;
und
- Fig. 3:
- einen Vielgelenkmechanismus zur Verstellung einer Umlenkrollengruppierung in verschiedenen
Ansichten; und
- Fig. 4:
- die Abstände der Schwenklager des Vielgelenkmechanismus; und
- Fig. 5:
- eine erfindungsgemäße Anlage mit einer Spreizvorrichtung und einer Trennwand in einer
ersten Ansicht; und
- Fig. 6:
- eine erfindungsgemäße Anlage mit einer Spreizvorrichtung mit einer Trennwand in einer
zweiten Ansicht.
[0029] In der Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Spreizvorrichtung schematisch von der Seite
zu erkennen. Der Spreizvorrichtung wird eine Hüllmaterialbahn 1 mehrfacher, in diesem
Fall doppelter, Breite von einer nicht dargestellten Bobine zugeführt und in einer
Zug-Schneidwalzengruppierung 10 in zwei parallele Hüllmaterialbahnen 2 und 3 einfacher
Breite geschnitten. Die nach dem Schneiden unmittelbar seitlich aneinander anliegenden
Hüllmaterialbahnen 2 und 3 werden dann zwei in Transportrichtung der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 versetzt zueinander angeordneten Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 zugeführt.
Die in der Darstellung vordere Hüllmaterialbahn 2 wird zuerst in die erste Umlenkrollengruppierung
4 eingeführt, und an der Oberseite der ersten Umlenkrolle 6 nach unten zu der Unterseite
der zweiten Umlenkrolle 8 und anschließend wieder von der Unterseite der zweiten Umlenkrolle
8 abgeführt. Die Zuführrichtungen I und III der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 und die
Abführrichtungen II und IV sind dabei sowohl in der Vertikalebene der Darstellung
der Fig. 1 als auch in der Horizontalebene der Darstellung der Fig. 2 parallel zueinander
ausgerichtet.
[0030] Die zweite hintere Hüllmaterialbahn 3 wird erst nach dem Zurücklegen einer Wegstrecke,
also in Transportrichtung versetzt, in einer zweiten Umlenkrollengruppierung 5 mit
ebenfalls zwei Umlenkrollen 7 und 9 umgelenkt. Die zwei Umlenkrollen 7 und 9 der zweiten
Umlenkrollengruppierung 5 und die zwei Umlenkrollen 6 und 8 der ersten Umlenkrollengruppierung
4 sind in einem identischen Abstand zueinander ausgerichtet und weisen einen identischen
Durchmesser auf. Ferner sind die ersten Umlenkrollen 6 und 7 und die zweiten Umlenkrollen
8 und 9 jeweils in einem identischen Relativwinkel zueinander ausgerichtet, so dass
die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 beim Durchlaufen der Umlenkrollengruppierungen 4 und
5 dieselbe Wegstrecke zurücklegen und bei einer spiegelsymmetrischen Ausrichtung der
Umlenkrollengruppierungen um denselben Weg parallel seitlich versetzt werden. Dabei
werden die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 in den Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 jeweils
zweimal umgelenkt, und dabei aufgrund der Schrägstellungen der Umlenkrollen 6,7,8
und 9 in entgegengesetzte Richtungen verschwenkt. Durch das entgegengesetzte Verschwenken
der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 um ihre Längsachsen werden diese parallel seitlich
zueinander versetzt, so dass sie nach dem Ablaufen von den zweiten Umlenkrollen 8
und 9 parallel und in einem Abstand zueinander verlaufen, also gespreizt sind.
[0031] Die Winkel der Umlenkrollen 6,7,8 und 9 zu den Hüllmaterialbahnen sind dabei so gewählt,
dass die Hüllmaterialbahnen ungefähr um den identischen Betrag jeweils nach außen
versetzt werden, so dass der Abstand der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 anschließend der
Summe der seitlichen Versatzbewegungen, und im Idealfall bei einer symmetrischen Versatzbewegung
der zweifachen Versatzbewegung einer Hüllmaterialbahn 2 oder 3 entspricht. Dabei sind
die Winkel der ersten Umlenkrollen 6 und 7 und der zweiten Umlenkrollen 8 und 9 paarweise
spiegelsymmetrisch zueinander ausgerichtet, so dass sich in der Grundstellung der
Spreizvorrichtung ein identischer Versatz der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 nach außen,
d.h. senkrecht zu der Transportrichtung, ergibt. Nach dem Auslauf aus den Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 werden die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 an einer die Kantenlage sensierenden
Sensoreinrichtung 11 vorbeigeführt und anschließend über eine Einfädeleinrichtung
12 in eine nicht dargestellte Strangformeinheit eingeführt, in welcher z.B. ein Strang
aus losen Tabakfasern auf die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 aufgelegt wird.
[0032] In der Fig. 2 ist die Spreizvorrichtung aus der Fig. 1 in Sicht von oben zu erkennen.
Die mehrfachbreite Hüllmaterialbahn 1 wird in der Zug-Schneidwalzengruppierung 10
in zwei parallele einfachbreite Hüllmaterialbahnen 2 und 3 geschnitten. Nach dem Schneiden
werden die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 in der Darstellung schräg auf den Betrachter
zugeführt.
[0033] Zuerst wird die in der Darstellung untere Hüllmaterialbahn 2 in die erste Umlenkrollengruppierung
4 eingeführt und an der Oberseite der ersten Umlenkrolle 6 zu der Unterseite der zweiten
Umlenkrolle 8 hin umgelenkt. Die obere Hüllmaterialbahn 3 wird in Transportrichtung
versetzt, also nach dem Zurücklegen einer geringen Wegstrecke an der ersten Umlenkrolle
7 der zweiten Umlenkrollengruppierung 5 umgelenkt, und zwar wieder an der Oberseite
der ersten Umlenkrolle 7 zu der Unterseite der zweiten Umlenkrolle 9 hin. Dabei sind
die Winkel A der ersten Umlenkrollen 6 und 7 zu den Zuführrichtungen I und III und
die Winkel B der zweiten Umlenkrollen 8 und 9 zu den Abführrichtungen II und IV der
Hüllmaterialbahnen 2 und 3 jeweils identisch, so dass die Zuführ- und die Abführrichtungen
I,II,III und IV in der Ansicht von oben parallel zueinander verlaufen. Da die Hüllmaterialbahnen
2 und 3 außerdem an den Umfängen der Umlenkrollen 6,7,8 und 9 um denselben Umfangswinkel
umgelenkt werden, sind die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 außerdem auch in der Zuführrichtung
I und III und der Abführrichtung II und IV in der Seitenansicht der Fig. 1 parallel
zueinander ausgerichtet.
[0034] Die Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 sind in Bezug zu der Transportrichtung der
Hüllmaterialbahnen 2 und 3 versetzt zueinander angeordnet, so dass sie aufgrund des
schräg von unten nach oben ausgerichteten Verlaufs der Hüllmaterialbahnen 2 und 3
terrassenartig übereinander angeordnet sind. Da die Umlenkrollengruppierungen 4 und
5 versetzt zueinander angeordnet sind, können die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 sehr
viel einfacher seitlich eingeführt werden, da die Umlenkrollengruppierungen 4 und
5 nunmehr von der Seite zugänglich sind. Die verbesserte Zugänglichkeit wird dabei
insbesondere durch die terrassenartige Anordnung der Umlenkrollengruppierungen 4 und
5 erreicht, da sich die Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 dadurch seitlich nicht mehr
überdecken. Die terrassenartige Anordnung wird hier durch eine entsprechend große
Umlenkung der Hüllmaterialbahn 2 an der ersten Umlenkrolle 6 der ersten Umlenkrollengruppierung
4 in Umfangsrichtung und durch eine entsprechende Bemessung der Wegstrecke, welche
die zweite Hüllmaterialbahn 3 vor dem Einlaufen in die zweite Umlenkrollengruppierung
4 zurücklegt, erreicht. Die Umlenkrollen 6,7,8 und 9 in den Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 sind jeweils einseitig freifliegend gelagert, so dass die Führungsbahnen der
Hüllmaterialbahnen 2 und 3 in den Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 seitlich offen
sind, und die Hüllmaterialbahnen 4 und 5 sehr einfach seitlich eingeschoben werden
können.
[0035] Sofern die Sensoreinrichtung 11 eine Abweichung der Ist-Ausrichtung der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 von einer Soll-Ausrichtung sensiert, welche außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs
liegt, so kann die Ausrichtung der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 durch Verschwenken der
Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 mittels eines Verstellmechanismus individuell korrigiert
werden. Der Verstellmechanismus ist durch einen Vielgelenkmechanismus gebildet, welcher
in der Fig. 3 aus verschiedenen Ansichten zu erkennen ist. Der Vielgelenkmechanismus
umfasst eine Mehrzahl von Koppelstangen 14,15,16,17 und 29, welche in Gelenken 23,24,25
und 26 schwenkbeweglich miteinander verbunden sind. Ferner ist der Vielgelenkmechanismus
mit den Enden der Koppelstangen 14,15 und 29 in Schwenklagern 27 und 28 an einem maschinenfesten
Halter 18 befestigt. Die Umlenkrollen 6 und 8 sind an einer Tragplatte 20 einseitig
freifliegend gelagert, welche ihrerseits schwenkbeweglich an den freien Enden der
Koppelstangen 16 und 17 gehalten ist. Ferner ist eine lineare Antriebseinrichtung
19 vorgesehen, welche an dem von der ersten Umlenkrolle 6 entfernteren Ende der Tragplatte
20 angeschlossen ist. Der Vielgelenkmechanismus ist so ausgelegt, und weist insbesondere
eine derartige Zwangsführung auf, dass die lineare Antriebsbewegung der Antriebseinrichtung
19 in eine Schwenkbewegung des gesamten Vielgelenkmechanismus mit einer die Oberfläche
der ersten Umlenkrolle 6 tangierenden Schwenkachse C umgewandelt wird. Dadurch kann
der Winkel der Umlenkrollen 6 und 8 relativ zu der daran umgelenkten Hüllmaterialbahn
2 verändert werden, wobei die Schwenkachse C im Idealfall in der Hüllmaterialbahn
2, vorzugsweise in der Mittellängsachse der Hüllmaterialbahn 2 liegt, so dass trotz
des Verschwenkens der ersten Umlenkrolle 6 keine Spannungen in die Hüllmaterialbahn
2 und auch keine Spannungen in die mehrfachbreite Hüllmaterialbahn 1 im Vorlauf eingebracht
werden. Damit die Schwenkachse C die Oberfläche der Umlenkrolle 6 tangiert, ist es
wichtig, dass die Mittelpunkte der Schwenklager 27 und 28 an dem maschinenfesten Halter
18 auf einer die Oberfläche der Umlenkrolle 6 tangierenden Verbindungsgeraden angeordnet
sind. Sofern die erste Umlenkrollengruppierung 4 verschwenkt wird, verläuft die Verbindungsgerade
der Mittelpunkte der Schwenklager 27 und 28 nach dem Verschwenken nicht tangential
durch die Oberfläche der Umlenkrolle 6, sondern stattdessen näherungsweise durch die
Schwenkachse C. Ferner müssen die Schwenklager 27 und 28 an dem Halter 18 so angeordnet
sein, dass die Abstände D der Mittelpunkte der Schwenklager 27 und 28 von den Mittelpunkten
der Schwenklager 23 und 25 in der Projektion in Richtung der Verbindungsgeraden dem
Abstand D zwischen dem Mittelpunkt des Schwenklagers 22 und der Schwenkachse C in
Richtung der Verbindungsgeraden entsprechen.
[0036] Durch den beschriebenen Verstellmechanismus kann neben der Veränderung des Spreizabstandes
für verschiedene Breiten der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 auch eine Regelung der Kantenlage
der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 verwirklicht werden.
[0037] Dabei ist es für die Kantenregelung wichtig, dass die Umlenkrollengruppierungen 4
und 5 unabhängig voneinander verschwenkt werden können, während für eine reine Veränderung
des Spreizabstandes auch eine gemeinsame Verstelleinrichtung denkbar wäre.
[0038] Die Zuführrichtungen I und III der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 sind in der Fig. 2
von oben durch die gestrichelten Linien zu erkennen, welche in diesem Fall gleichzeitig
die Mittellinien der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 sind. Die Mittellinien der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 verlaufen parallel zueinander und weisen einen der einfachen Breite der Hüllmaterialbahnen
2 oder 3 entsprechenden Abstand zueinander auf. Beim Durchlaufen durch die Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 werden die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 seitlich nach außen versetzt, so dass
sie anschließend in einem größeren Abstand parallel zueinander ausgerichtet sind,
was durch die gestrichelten Linien der Abführrichtungen II und IV zu erkennen ist.
Die Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 weisen Umlenkrollen 6 und 8 bzw. 7 und 9 mit
einem identischen Abstand zueinander, einem identischen Durchmesser und einem identischen
Relativwinkel zueinander auf. Dadurch durchlaufen die Hüllmaterialbahnen 2 und 3 in
den Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 eine identische Wegstrecke, und werden bei identischer
spiegelsymmetrischer Ausrichtung der Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 abgesehen von
dem Versatz in Transportrichtung um dieselbe Wegstrecke symmetrisch nach außen versetzt.
[0039] In der Fig. 4 sind die erforderlichen Abstände der Schwenklager 27,28,21,22,23,24,25
und 26 zueinander und zu der Schwenkachse C der Hüllmaterialbahn 2 näher dargestellt,
welche eingehalten werden müssen, damit die Zwangsführung bei einer linearen Verstellbewegung
zu einem Verschwenken der Hüllmaterialbahn 2 um die Schwenkachse C führt. Dabei werden
die Abstände nachfolgend in der Stellung der nicht verschwenkten Umlenkrollengruppierung
beschrieben, d.h. die Koppelstangen 14 und 15 bzw. 16 und 17 sind paarweise parallel
zueinander ausgerichtet, und die ersten Koppelstangen 14,15 sind senkrecht zu den
zweiten Koppelstangen 16,17 ausgerichtet. Die nachfolgend beschriebenen Abstände beziehen
sich jeweils auf die Schwenkzentren bzw. die Schwenkachsen der Schwenklager 27,28,21,22,23,24,25
und 26, welche bei einer Zapfenlagerung der Mittenachse des Lagerzapfens entsprechen.
Sofern eine andere Art der Schwenklagerung realisiert werden soll, müssen die Abstände
stattdessen auf das Schwenkzentrum des Schwenklagers bezogen werden. Zur Vereinfachung
des Verständnisses der Erfindung werden die Abstände nur allgemein als Abstände der
Schwenklager 27,28,21,22,23,24,25 und 26 definiert, wobei eigentlich die jeweiligen
Schwenkachsen gemeint sind.
[0040] Der bereits in der Fig. 3 beschriebene Abstand D sollte in etwa der Breite der zu
verschwenkenden Hüllmaterialbahn 2 oder 3 entsprechen. Außerdem sollte der Abstand
E der Mittelpunkte der Schwenklager 22,23 und 25 in Transportrichtung der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 in etwa dem Abstand D entsprechen. Bei einer beispielhaften Breite der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 von 30 mm, betragen die Abstände D und E damit in etwa 30 mm. Der Abstand
F der Mittelpunkte der Schwenklager 21,24,26 zu den Mittelpunkten der Schwenklager
22,23 und 25 sollte wesentlich größer sein als der Abstand E, insbesondere sollte
der Abstand F 4 bis 10 mal so groß wie der Abstand E bemessen sein. Die Abstände G
zwischen den Mittelpunkten der Schwenklager 21 und 24 und zwischen dem Mittelpunkt
des Schwenklagers 27 und der Schwenkachse C in der Projektion senkrecht zu der Transportrichtung
der Hüllmaterialbahnen 2 und 3 sollten identisch sein und in etwa dem 1,5-fachen des
Abstandes D entsprechen. Der Abstand H zwischen den Mittelpunkten der Schwenklager
23 und 25 sollte ferner identisch zu dem ebenfalls als H gekennzeichneten Abstand
zwischen den Mittelpunkten der Schwenklager 27 und 28 sein, welcher außerdem ca. dem
2-fachen des Abstandes D betragen sollte.
[0041] Damit das Gesamtsystem nicht überbestimmt ist, kann eines der Schwenklager 23,24,25
oder 26 entfallen, wobei der Entfall des Schwenklagers 26 sich besonders anbieten
würde. Andererseits kann durch die bewusste Überbestimmtheit des Gesamtsystems auch
eine zusätzliche Stabilität und Steifigkeit in den Vielgelenkmechanismus eingebracht
werden. Da die Verstellbewegungen eher in kleineren Verstellwinkeln zu sehen sind,
ist die erhöhte Steifigkeit für die Verstellbewegung nicht von Nachteil.
[0042] Durch die vorgeschlagene Lösung kann sichergestellt werden, dass die Schwenkachse
C der Hüllmaterialbahn 2 während des Verschwenkens der Umlenkrollengruppierung 4 in
der Hüllmaterialbahn 2 bleibt und nicht aus dieser herausläuft. Dabei kann die Umlenkrolle
6 mit der anliegenden Hüllmaterialbahn 2 und der darin angeordneten Schwenkachse C
geringfügig in Transportrichtung oder entgegen der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn
2 bewegt werden. Ferner kann die Schwenkachse C in der Hüllmaterialbahn 2 auch geringfügig
seitlich aus der Längsmittelachse der Hüllmaterialbahn herauswandern. Wichtig ist
nur, dass die Schwenkachse C in der Hüllmaterialbahn 2 bleibt, damit Spannungen nur
in einer vernachlässigbaren Größenordnung in den Vorlauf und Nachlauf der Hüllmaterialbahn
2 eingebracht werden. Durch die vermiedenen Spannungen kann die Kantenlage der Hüllmaterialbahn
2 erheblich genauer geregelt werden und der Hüllmaterialbahnlauf ist wesentlich ruhiger
und kontrollierter.
[0043] Dabei ist es für den Vielgelenkmechanismus von besonderer Bedeutung, dass die Abstände
D identisch und die Abstände E identisch sind, damit die Schwenkachse C der Verstellbewegung
in etwa in der an den ersten Umlenkrollen 6 und 7 anliegenden Hüllmaterialbahn 2 oder
3 verläuft. Der Radius der Verstellbewegung entspricht dabei dem Abstand zwischen
den Schwenklagern 25 und 28 bzw. zwischen den Schwenklagern 23 und 27, welcher dem
Abstand zwischen der Schwenkachse C und dem Schwenklager 22 entspricht. Dadurch wird
die Schwenkachse C zumindest wesentlich dichter an die an den ersten Umlenkrollen
6 oder 7 anliegenden Hüllmaterialbahnen 2 oder 3 herangelegt, als dies mit den im
Stand der Technik bekannten Lösungen möglich war.
[0044] Durch den beschriebenen Vielgelenkmechanismus kann der Lauf der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 wesentlich genauer geregelt und wesentlich ruhiger gestaltet werden. Der beschriebene
Vielgelenkmechanismus stellt unabhängig von der versetzten Anordnung der Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 bzw. der terrassenartigen Anordnung derselben aufgrund der verringerten Spannungen
in den Hüllmaterialbahnen 2 und 3 eine wesentliche Verbesserung des Hüllmaterialbahnlaufs
und der Kantenregelung der Hüllmaterialbahnen 2 oder 3 dar, und kann damit als ein
selbstständiger Erfindungsgedanke angesehen werden.
[0045] In den Fig. 5 und Fig. 6 ist eine weiterentwickelte Spreizvorrichtung zu erkennen,
welche einen bereits beschriebenen identischen Vielgelenkmechanismus und zwei Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 aufweist. Die weiterentwickelte Lösung unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel
der Fig. 3 dadurch, dass die Antriebseinrichtung 19 hier durch zwei unabhängig voneinander
ansteuerbare Servomotore gebildet ist, welche jeweils über ein Exzentergetriebe 30
mit einer Koppelstange 16 der den Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 zugeordneten Vielgelenkmechanismen
verbunden sind. Dabei ist jeder der Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 ein eigener
erfindungsgemäß ausgebildeter Vielgelenkmechanismus zugeordnet, so dass die Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 getrennt voneinander über jeweils eine eigene Koppelstange 16 verstellt werden
können. Die in der Darstellung der Fig. 5 rechte und in der Darstellung der Fig. 6
hintere Umlenkrollengruppierung 5 weist erkennbar einen eigenen und identischen Vielgelenkmechanismus
auf, welcher der Übersicht halber nicht mit Bezugszeichen versehen wurde.
[0046] Ferner ist eine Trennwand 31 mit einer oder mehreren Aussparungen 34 vorgesehen,
welche eine Bedienerseite 32 von einer Antriebsseite 33 trennt. Die Spreizvorrichtung
durchgreift mit den Koppelstangen 16 und 17 die Aussparungen 34, so dass die Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 auf der Bedienerseite 32 der Trennwand 31 angeordnet sind, während die Servomotore,
die Exzentergetriebe 30, die Koppelstangen 14 und 15 und die Koppelstangen 16 und
17 mit den die Aussparungen 34 nicht durchgreifenden Abschnitten auf der Antriebsseite
33 der Anlage angeordnet sind. Dadurch kann der Bediener eigensicher vor einem unbeabsichtigten
Eingriff in die Vielgelenkmechanismen und die Servomotore auf der Antriebsseite 33
geschützt werden. Ferner können die auf der Antriebsseite 33 angeordneten Bauteile
vor mechanischen Einwirkungen von der Bedienerseite 32 geschützt werden. Dazu ist
es von besonderem Vorteil, dass die Servomotore über die Exzentergetriebe 30 an die
Enden der Koppelstangen 16 angeschlossen sind, welche die Antriebsbewegung durch die
Aussparungen 34 der Trennwand 31 hindurch auf die auf der Bedienerseite angeordneten
Tragplatten 20 bzw. die daran gehaltenen Umlenkrollen 6,7,8 oder 9 übertragen. Die
Servomotore können dadurch in einem Abstand zu den auf der Bedienerseite 32 angeordneten
Tragplatten 20 und den Umlenkrollen 6,7,8 und 9 auf der Antriebsseite 33 angeordnet
werden.
[0047] Dir Umlenkrollengruppierungen 4 und 5 sind in Transportrichtung der Hüllmaterialbahnen
2 und 3 ebenfalls versetzt zueinander angeordnet, wobei die Umlenkrollengruppierungen
4 und 5 hier nicht terrassenartig angeordnet sind, sondern stattdessen in ungefähr
vertikaler Ausrichtung der Tragplatten 20 in einem Abstand nebeneinander angeordnet
sind.
1. Spreizvorrichtung für zwei oder mehr Hüllmaterialbahnen (2,3) zur Herstellung von
wenigstens zwei parallelen Strängen von Produkten der Tabak verarbeitenden Industrie
mit
- einer der Anzahl der Hüllmaterialbahnen (2,3) entsprechenden Anzahl von Umlenkrollengruppierungen
(4,5), mit jeweils einzelnen Umlenkrollen (6,7,8,9), an denen jeweils eine Hüllmaterialbahn
(2,3) an unterschiedlichen Seiten umgelenkt wird, wobei
- die Umlenkrollen (6,7,8,9) derart schräggestellt sind, dass die daran umgelenkte
Hüllmaterialbahn (2,3) in Bezug zu einer Zuführrichtung (I, III) seitlich parallel
versetzt aus der Umlenkrollengruppierung (4,5) austritt,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) in Transportrichtung der Hüllmaterialbahnen
(2,3) versetzt zueinander angeordnet sind.
2. Spreizvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) terrassenartig übereinander angeordnet sind.
3. Spreizvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollen (6,7,8,9) jeweils einer Umlenkrollengruppierung (4,5) einen identischen
Durchmesser und einen identischen Relativwinkel zueinander aufweisen.
4. Spreizvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Abstände zwischen den Umlenkrollen (6,7,8,9) in jeweils einer Umlenkrollengruppierung
(4,5) bei den unterschiedlichen Umlenkrollengruppierungen (4,5) identisch sind.
5. Spreizvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Zuführrichtung (I, III) und die Abführrichtung (II, IV) der Hüllmaterialbahnen
(2,3) zu den Umlenkrollengruppierungen (4,5) hin und von diesen weg parallel zueinander
ausgerichtet sind.
6. Spreizvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) jeweils um eine durch die an der ersten Umlenkrolle
(6,7) anliegende Hüllmaterialbahn (2,3) verlaufende Schwenkachse (C) verschwenkbar
sind.
7. Spreizvorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Schwenkachse (C) durch die Längsmittelachse der Hüllmaterialbahn (2,3) verläuft.
8. Spreizvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) jeweils mittels einer durch einen Vielgelenkmechanismus
gebildeten Verstelleinrichtung verstellbar sind.
9. Spreizvorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der die Verstellbewegung übertragende Vielgelenkmechanismus mit zwei ersten Koppelstangen
(14,15) in zwei ortsfesten Schwenklagern (27,28) gelagert ist.
10. Spreizvorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die ortsfesten Schwenklager (27,28) derart angeordnet sind, dass deren Schwenkachsen
auf einer Geraden liegen, welche durch die an der ersten Umlenkrolle (6,7) anliegende
Hüllmaterialbahn (2,3) verläuft.
11. Spreizvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die ersten Koppelstangen (14,15,29) über wenigstens zwei zweite Koppelstangen (16,17)
miteinander gekoppelt sind, an deren Enden eine Tragplatte (20) in jeweils einem Schwenklager
(21,22) schwenkbar gelagert ist, wobei
- die Umlenkrollen (6,7,8,9) an der Tragplatte (20) angeordnet sind.
12. Spreizvorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die zweiten Koppelstangen (16,17) jeweils in Schwenklagern (23,24,25,26) gegenüber
den ersten Koppelstangen (14,15,29) gelagert sind, und
- wenigstens die den ortsfesten Schwenklagern (27,28) nächstliegenden Schwenklager
(23,25) zwischen den ersten und zweiten Koppelstangen (14,15,16,17,29) derart angeordnet
sind, dass sie senkrecht zu der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn (2,3) einen
Abstand (D) zu den ortsfesten Schwenklagern (27,28) aufweisen, welcher dem Abstand
(D) zwischen der Schwenkachse (C) der Hüllmaterialbahn (2) und dem nächstliegenden
Schwenklager (22) zwischen der Tragplatte (20) und einer der zweiten Koppelstangen
(16,17) senkrecht zu der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn (2) entspricht.
13. Spreizvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
- der Abstand (D) zwischen der Schwenkachse (C) und dem nächstliegenden Schenklager
(22) zwischen der Tragplatte (20) und einer der zweiten Koppelstangen (16,17) senkrecht
zu der Transportrichtung der Hüllmaterialbahn (2) dem Abstand (E) zwischen den ortsfesten
Schwenklagern (27,28) und den nächstliegenden Schwenklagern (23,25) zwischen den Koppelstangen
(14,15,16,17,29) und dem Abstand (E) zwischen der Schwenkachse (C) und dem nächstliegenden
Schwenklager (22) zwischen der Tragplatte (20) und einer der zweiten Koppelstangen
(16,17) in Transportrichtung der Hüllmaterialbahn (2) entspricht.
14. Spreizvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die zweiten Koppelstangen (16,17) jeweils in Schwenklagern (23,24,25,26) gegenüber
den ersten Koppelstangen (14,15,29) gelagert sind, und
- der Abstand (H) zwischen den Schwenklagern (23,24,25,26) der zweiten Koppelstangen
(16,17) dem Abstand (H) zwischen den ortsfesten Schwenklagern (27,28) entspricht.
15. Spreizvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die zweiten Koppelstangen (16,17) jeweils in Schwenklagern (23,24,25,26) gegenüber
den ersten Koppelstangen (14,15,29) gelagert sind, und
- der Abstand (G) zwischen dem der Schwenkachse (C) der Hüllmaterialbahn (2) nächstliegenden
ortsfesten Schwenklager (27) und der Schwenkachse (C) der Hüllmaterialbahn (2) dem
Abstand (G) zwischen dem Schwenklager (22) zwischen der Tragplatte (20) und einer
der zweiten Koppelstangen (16,17), welches der Schwenkachse (C) am nächsten ist, zu
dem Schwenklager (23) zwischen einer der ersten und zweiten Koppelstange (14,15,16,17,29),
welches zu dem ortsfesten Schwenklager (27) nächstliegend angeordnet ist, entspricht.
16. Spreizvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) mittels einer an die zweiten Koppelstangen (16,17)
angekoppelten Antriebseinrichtung (19) verstellbar sind.
17. Anlage mit einer Spreizvorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Anlage eine Trennwand (31) aufweist,
- die Spreizvorrichtung sich durch die Trennwand (31) hindurch erstreckt, und
- die Umlenkrollengruppierungen (4,5) auf einer Bedienerseite (32) der Trennwand (31),
und
- die Antriebseinrichtung (19) auf einer Antriebsseite (33) der Trennwand (31) angeordnet
sind.
18. Anlage nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Trennwand (31) Aussparungen (34) aufweist, und
- der Vielgelenkmechanismus die Aussparungen (34) der Trennwand (31) mit den zweiten
Koppelstangen (16,17) durchgreift, und
- die ersten Koppelstangen (14,15) des Vielgelenkmechanismus auf der Antriebsseite
(33), und
- die Tragplatten (20) des Vielgelenkmechanismus auf der Bedienerseite (32) der Trennwand
(31) angeordnet sind.
1. Spreading device for two or more wrapping material webs (2, 3) for producing at least
two parallel rods of products of the tobacco processing industry, which spreading
device comprises
- a number of deflector roll groups (4, 5) corresponding to the number of wrapping
material webs (2, 3), each of which comprises several deflector rolls (6, 7, 8, 9)
by which a respective wrapping material web (2, 3) is deflected on different sides,
wherein
- the deflector rolls (6, 7, 8, 9) are inclined in such a way that the wrapping material
web (2, 3) deflected thereby leaves the deflector roll group (4, 5) with a lateral
parallel offset in relation to the feeding direction (I, III),
characterized in that
- the deflector roll groups (4, 5) are arranged offset from each other in the conveying
direction of the wrapping material webs (2, 3).
2. Spreading device according to claim 1,
characterized in that
- the deflector roll groups (4, 5) are arranged in a terraced manner one above the
other.
3. Spreading device according to any one of the preceding claims,
characterized in that
- the deflector rolls (6, 7, 8, 9) belonging to the same deflector roll group (4,
5) have an identical diameter and are arranged at an identical relative angle to each
other.
4. Spreading device according to any one of the preceding claims,
characterized in that
- the distances between the deflector rolls (6, 7, 8, 9) belonging to the same deflector
roll group (4, 5) are identical in the different deflector roll groups (4, 5).
5. Spreading device according to any one of the preceding claims,
characterized in that
- the feeding direction (I, III) and the removing direction (II, IV) of the wrapping
material webs (2, 3) to and away from the deflector roll groups (4, 5) are aligned
parallel to each other.
6. Spreading device according to any one of the preceding claims,
characterized in that
- each deflector roll group (4, 5) can be pivoted around a pivot axis (C) extending
through the wrapping material web (2, 3) resting against the first deflector roll
(6, 7).
7. Spreading device according to claim 6,
characterized in that
- the pivot axis (C) extends through the longitudinal central axis of the wrapping
material web (2, 3).
8. Spreading device according to claim 6 or 7,
characterized in that
- each deflector roll group (4, 5) can be adjusted by an adjusting device formed by
a multiple joint mechanism.
9. Spreading device according to claim 8,
characterized in that
- the multiple joint mechanism transmitting the adjusting motion with two first coupling
bars (14, 15) is mounted in two stationary pivot bearings (27, 28).
10. Spreading device according to claim 9,
characterized in that
- the stationary pivot bearings (27, 28) are arranged in such a way that its pivot
axes lie on a straight line extending through the wrapping material web (2, 3) resting
against the first deflector roll (6, 7).
11. Spreading device according to one of the claims 9 or 10,
characterized in that
- the first coupling bars (14, 15, 29) are coupled to each other via at least two
second coupling bars (16, 17) at the ends of which a support plate (20) is pivot-mounted
in a respective pivot bearing (21, 22), wherein
- the deflector rolls (6, 7, 8, 9) are arranged on the support plate (20).
12. Spreading device according to claim 11,
characterized in that
- the second coupling bars (16, 17) are mounted in respective pivot bearings (23,
24, 25, 26) opposite to the first coupling bars (14, 15, 29), and
- at least the pivot bearings (23, 25) closest to the stationary pivot bearings (27,
28) are arranged between the first and the second coupling bars (14, 15, 16, 17, 29)
in such a way that, perpendicular to the conveying direction of the wrapping material
web (2, 3), they are located at a distance (D) from the stationary pivot bearings
(27, 28) that corresponds to the distance (D) between the pivot axis (C) of the wrapping
material web (2) and the closest pivot bearing (22) between the support plate (20)
and one of the second coupling bars (16, 17) perpendicular to the conveying direction
of the wrapping material web (2).
13. Spreading device according to claim 11 or 12,
characterized in that
- the distance (D) between the pivot axis (C) and the closest pivot bearing (22) between
the support plate (20) and one of the second coupling bars (16, 17) perpendicular
to the conveying direction of the wrapping material web (2) corresponds to the distance
(E) between the stationary pivot bearings (27, 28) and the closest pivot bearings
(23, 25) between the coupling bars (14, 15, 16, 17, 29) and to the distance (E) between
the pivot axis (C) and the closest pivot bearing (22) between the support plate (20)
and one of the second coupling bars (16, 17) in the conveying direction of the wrapping
material web (2).
14. Spreading device according to one of the claims 11 to 13,
characterized in that
- the second coupling bars (16, 17) are mounted in respective pivot bearings (23,
24, 25, 26) opposite to the first coupling bars (14, 15, 29), and
- the distance (H) between the pivot bearings (23, 24, 25, 26) of the second coupling
bars (16, 17) corresponds to the distance (H) between the stationary pivot bearings
(27, 28).
15. Spreading device according to one of the claims 11 to 14,
characterized in that
- the second coupling bars (16, 17) are mounted in respective pivot bearings (23,
24, 25, 26) opposite to the first coupling bars (14, 15, 29), and
- the distance (G) between the stationary pivot bearing (27) closest to the pivot
axis (C) of the wrapping material web (2) and the pivot axis (C) of the wrapping material
web (2) corresponds to the distance (G) between the pivot bearing (22) between the
support plate (20) and one of the second coupling bars (16, 17) closest to the pivot
axis (C) from the pivot bearing (23) between one of the first and the second coupling
bars (14, 15, 16, 17, 29) closest to the stationary pivot bearing (27).
16. Spreading device according to one of the claims 11 to 15,
characterized in that
- the deflector roll groups (4, 5) can be adjusted by a drive device (19) coupled
to the second coupling bars (16, 17).
17. Apparatus comprising a spreading device according to claim 16,
characterized in that
- the apparatus comprises a separating wall (31),
- the spreading device extends through the separating wall (31), and
- the deflector roll groups (4, 5) are arranged on an operator side (32) of the separating
wall (31), and
- the drive device (19) is arranged on a drive side (33) of the separating wall (31).
18. Apparatus according to claim 17,
characterized in that
- the separating wall (31) comprises recesses (34), and
- the multiple joint mechanism with the second coupling bars (16, 17) reaches through
the recesses (34) of the separating wall (31), and
- the first coupling bars (14, 15) of the multiple joint mechanism are arranged on
the drive side (33), and
- the support plates (20) of the multiple joint mechanism are arranged on the operator
side (32) of the separating wall (31).
1. Dispositif d'écartement de deux bandes ou plus de matière d'enveloppement (2, 3) pour
obtenir au moins deux tiges parallèles de produits de l'industrie de traitement du
tabac, comportant :
- un nombre de groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) correspondant au nombre de
bandes de matière d'enveloppement (2, 3), comportant respectivement des rouleaux de
renvoi (6, 7, 8, 9) individuels, sur lesquels une bande de matière d'enveloppement
(2, 3) est respectivement renvoyée sur des côtés différents, dans lequel
- les rouleaux de renvoi (6, 7, 8, 9) sont inclinés de telle manière que la bande
de matière d'enveloppement (2, 3) renvoyée sur ceux-ci sort du groupement de rouleaux
de renvoi (4, 5) de manière latéralement décalée en parallèle par rapport à une direction
d'alimentation (I, III),
caractérisé en ce que
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) sont disposés de manière décalée les
uns par rapport aux autres dans la direction de transport des bandes de matière d'enveloppement
(2, 3).
2. Dispositif d'écartement selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) sont disposés en terrasses les uns
au-dessus des autres.
3. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
- les rouleaux de renvoi (6, 7, 8, 9) d'un groupement de rouleaux de renvoi (4, 5)
respectif présentent un diamètre identique et un angle relatif entre eux identique.
4. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
- les écarts entre les rouleaux de renvoi (6, 7, 8, 9) dans un groupement de rouleaux
de renvoi (4, 5) respectif sont identiques pour les différents groupements de rouleaux
de renvoi (4, 5).
5. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
- la direction d'alimentation (I, III) et la direction de sortie (II, IV) des bandes
de matière d'enveloppement (2, 3) vers les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5)
et s'éloignant de ceux-ci sont orientées de manière parallèle entre elles.
6. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) peuvent pivoter respectivement sur
un axe de pivotement (C) s'étendant à travers la bande de matière d'enveloppement
(2, 3) en contact avec le premier rouleau de renvoi (6, 7).
7. Dispositif d'écartement selon la revendication 6,
caractérisé en ce que
- l'axe de pivotement (C) s'étend à travers l'axe médian longitudinal de la bande
de matière d'enveloppement (2, 3).
8. Dispositif d'écartement selon la revendication 6 ou 7,
caractérisé en ce que
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) peuvent être réglés respectivement
au moyen d'un moyen de réglage formé par un mécanisme à articulations multiples.
9. Dispositif d'écartement selon la revendication 8,
caractérisé en ce que
- le mécanisme à articulations multiples transmettant le mouvement de réglage est
monté avec deux premières barres de couplage (14, 15) dans deux supports de pivotement
(27, 28) fixes.
10. Dispositif d'écartement selon la revendication 9,
caractérisé en ce que
- les supports de pivotement (27, 28) fixes sont disposés de telle manière que leurs
axes de pivotement se trouvent sur une droite qui s'étend à travers la bande de matière
d'enveloppement (2, 3) en contact avec le premier rouleau de renvoi (6, 7).
11. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications 9 ou 10,
caractérisé en ce que
- les premières barres de couplage (14, 15, 29) sont couplées entre elles par le biais
d'au moins deux secondes barres de couplage (16, 17), aux extrémités desquelles une
plaque de support (20) est montée de manière pivotante respectivement dans un support
de pivotement (21, 22), dans lequel
- les rouleaux de renvoi (6, 7, 8, 9) sont disposés sur la plaque de support (20).
12. Dispositif d'écartement selon la revendication 11,
caractérisé en ce que
- les secondes barres de couplage (16, 17) sont montées respectivement dans des supports
de pivotement (23, 24, 25, 26) de manière opposée par rapport aux premières barres
de couplage (14, 15, 29), et
- au moins les supports de pivotement (23, 25) les plus proches des supports de pivotement
(27, 28) fixes entre les premières et secondes barres de couplage (14, 15, 16, 17,
29) sont disposés de telle manière qu'ils présentent un écart (D) par rapport aux
supports de pivotement (27, 28) fixes, perpendiculairement à la direction de transport
de la bande de matière d'enveloppement (2, 3), qui correspond à l'écart (D) entre
l'axe de pivotement (C) de la bande de matière d'enveloppement (2) et le support de
pivotement (22) le plus proche entre la plaque de support (20) et l'une des secondes
barres de couplage (16, 17), perpendiculairement à la direction de transport de la
bande de matière d'enveloppement (2).
13. Dispositif d'écartement selon la revendication 11 ou 12,
caractérisé en ce que
- l'écart (D) entre l'axe de pivotement (C) et le support de pivotement (22) le plus
proche entre la plaque de support (20) et l'une des secondes barres de couplage (16,
17), perpendiculairement à la direction de transport de la bande de matière d'enveloppement
(2), correspond à l'écart (E) entre les supports de pivotement (27, 28) fixes et les
supports de pivotement (23, 25) les plus proches entre les barres de couplage (14,
15, 16, 17, 29) et à l'écart (E) entre l'axe de pivotement (C) et le support de pivotement
(22) le plus proche entre la plaque de support (20) et l'une des secondes barres de
couplage (16, 17) dans la direction de transport de la bande de matière d'enveloppement
(2).
14. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications 11 à 13,
caractérisé en ce que
- les secondes barres de couplage (16, 17) sont montées respectivement dans des supports
de pivotement (23, 24, 25, 26) de manière opposée par rapport aux premières barres
de couplage (14, 15, 29), et
- l'écart (H) entre les supports de pivotement (23, 24, 25, 26) des secondes barres
de couplage (16, 17) correspond à l'écart (H) entre les supports de pivotement (27,
28) fixes.
15. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications 11 à 14,
caractérisé en ce que
- les secondes barres de couplage (16, 17) sont montées respectivement dans des supports
de pivotement (23, 24, 25, 26) de manière opposée par rapport aux premières barres
de couplage (14, 15, 29), et
- l'écart (G) entre le support de pivotement (27) fixe le plus proche de l'axe de
pivotement (C) de la bande de matière d'enveloppement (2) et l'axe de pivotement (C)
de la bande de matière d'enveloppement (2) correspond à l'écart (G) entre le support
de pivotement (22) entre la plaque de support (20) et l'une des secondes barres de
couplage (16, 17), qui est le plus proche de l'axe de pivotement (C), du support de
pivotement (23) entre l'une des premières et secondes barres de couplage (14, 15,
16, 17, 29), qui est disposé le plus proche du support de pivotement (27) fixe.
16. Dispositif d'écartement selon l'une des revendications 11 à 15,
caractérisé en ce que
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) peuvent être réglés à l'aide d'un moyen
d'entraînement (19) couplé aux secondes barres de couplage (16, 17).
17. Machine comprenant un dispositif d'écartement selon la revendication 16,
caractérisée en ce que
- la machine comporte une paroi de séparation (31),
- le dispositif d'écartement s'étend à travers la paroi de séparation (31), et
- les groupements de rouleaux de renvoi (4, 5) sont disposés d'un côté utilisateur
(32) de la paroi de séparation (31), et
- le moyen d'entraînement (19) est disposé d'un côté entraînement (33) de la paroi
de séparation (31).
18. Machine selon la revendication 17,
caractérisée en ce que
- la paroi de séparation (31) comporte des évidements (34), et
- le mécanisme à articulations multiples traverse les évidements (34) de la paroi
de séparation (31) avec les secondes barres de couplage (16, 17), et
- les premières barres de couplage (14, 15) du mécanisme à articulations multiples
sont disposées du côté entraînement (33), et
- les plaques de support (20) du mécanisme à articulations multiples sont disposées
du côté utilisateur (32) de la paroi de séparation (31).