(19) |
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(11) |
EP 2 809 843 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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01.03.2017 Patentblatt 2017/09 |
(22) |
Anmeldetag: 24.01.2013 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(86) |
Internationale Anmeldenummer: |
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PCT/EP2013/051313 |
(87) |
Internationale Veröffentlichungsnummer: |
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WO 2013/113608 (08.08.2013 Gazette 2013/32) |
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(54) |
WALZENBEZUG MIT VERBESSERTEN DYNAMISCHEN EIGENSCHAFTEN UND HOHEM RÜCKSTELLVERHALTEN
ROLL COVER WITH IMPROVED DYNAMIC PROPERTIES AND HIGH RESILIENCE BEHAVIOR
REVÊTEMENT DE CYLINDRE AYANT DES PROPRIÉTÉS DYNAMIQUES AMÉLIORÉES ET UNE RÉSILIENCE
ÉLEVÉE
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
(30) |
Priorität: |
31.01.2012 DE 102012201310
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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10.12.2014 Patentblatt 2014/50 |
(73) |
Patentinhaber: Voith Patent GmbH |
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89522 Heidenheim (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- PUTSCHÖGL, Peter
A-2632 Wimpassing (AT)
- ULLY, Stephan
A-8010 Graz (AT)
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(56) |
Entgegenhaltungen: :
WO-A1-00/43593 DE-A1- 19 942 743
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DE-A1- 3 918 929
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen insbesondere für eine Walze zur Behandlung
einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung
und/oder Veredlung derselben geeigneten Walzenbezug, eine diesen Walzenbezug umfassende
Walze und die Verwendung einer solchen Walze.
[0002] Bei der Papierherstellung werden bei einer Vielzahl von Verfahrensschritten Walzen
und insbesondere Gummiwalzen mit einer elastischen Oberfläche eingesetzt, wie beispielsweise
bei der Blattbildung in der Siebpartie der Papiermaschine, bei dem Entwässern in der
Presspartie der Papiermaschine und bei dem Streichen, Trocknen sowie Glätten in der
Endpartie der Papiermaschine. Eine Vielzahl der bei der Papierherstellung eingesetzten
Walzen wird bei deren Betrieb jeweils gegen eine Gegenwalze gepresst, wobei in dem
zwischen der Walze und der Gegenwalze ausgebildeten Walzenspalt eine Faserstoff- bzw.
Papierbahn durchgeführt wird. In einer Filmpresse beispielsweise, welche zur Oberflächenbehandlung
von Papierbahnen eingesetzt wird, wird auf schnell rotierende Auftragswalzen zum Beispiel
mittels Rollrakeln jeweils ein Film aus beispielsweise Leim oder Streichfarbe erzeugt,
welcher in dem Walzenspalt auf die durch den Walzenspalt geführte Papierbahn übertragen
wird. Derartige Walzen sind bei ihrer Verwendung enormen Belastungen ausgesetzt und
müssen daher eine Vielzahl von sowohl mechanischen als auch dynamischen Eigenschaften
erfüllen. Insbesondere müssen solche Walzen neben guten mechanischen Eigenschaften,
wie einer hohen Zugfestigkeit, Abrasionsbeständigkeit, Reißfestigkeit, Weiterreißfestigkeit,
Druckfestigkeit und Schlagfestigkeit, auch exzellente dynamische Eigenschaften aufweisen,
wie insbesondere eine geringe Hysterese sowie einen niedrigen tanδ, unter anderem
damit der Wärmeaufbau während des Walzenbetriebs ausreichend niedrig ist. Zudem müssen
solche Walzen ein gutes und schnelles Rückstellverhalten aufweisen. Diese guten dynamischen
Eigenschaften uns insbesondere das gute und schnelle Rückstellverhalten sind auch
deshalb erforderlich, damit der in dem Walzenspalt durch den Druck der Gegenwalze
deformierte Oberflächenbereich der Walze nach dem Verlassen des Walzenspalts möglichst
schnell und möglichst vollständig zu seiner ursprünglichen Form und Dimension zurückkehrt,
und zwar auch nach sehr langer Betriebsdauer der Walze. Um den Oberflächen von Walzen
die für ihre Verwendung erforderlichen anwendungstechnischen Eigenschaften zu verleihen,
werden Walzen an ihrer Oberfläche üblicherweise mit einem auf einem Walzenkern angeordneten
Walzenbezug versehen, dessen Material im Hinblick auf die erforderlichen anwendungstechnischen
Eigenschaften formuliert wird. Üblicherweise sind derartige Walzenbezüge aus Materialien
zusammengesetzt, welche eine Matrix aus einem Gummi oder aus einer Mischung aus zwei
oder mehr Gummis enthalten, in welche ein oder mehrere Füllstoffe eingebettet sind.
[0003] Allerdings handelt es sich bei den mechanischen und dynamischen Eigenschaften von
Gummiwalzen um gegenläufige Eigenschaften, weil eine Verbesserung der mechanischen
Eigenschaften einer Gummiwalze üblicherweise eine Verschlechterung der dynamischen
Eigenschaften der Walze mit sich bringt und andererseits eine Verbesserung der dynamischen
Eigenschaften einer Gummiwalze üblicherweise eine Verschlechterung der mechanischen
Eigenschaften der Walze bedingt.
[0004] Aus der
DE 199 42 743 A1 beispielsweise ist ein Walzenbezug aus einer Gummizusammensetzung bekannt, welche
einen vernetzten Nitrilkautschuk, wie vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk, ein Metallacrylatsalz,
wie Zinkdiacrylat, eine flüssige Acrylatverbindung und einen Füllstoff enthält. Allerdings
sind sowohl die mechanischen Eigenschaften als auch die dynamischen Eigenschaften
dieser Gummizusammensetzung verbesserungsbedürftig.
[0005] DE 199 42 743 A1 beschreibt einen Walzenbezug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Weitere Walzenbezüge sind aus
WO 00/43593 A1 bekannt geworden.
[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Walzenbezug bereitzustellen,
welcher sowohl hervorragende mechanischen Eigenschaften aufweist als sich auch durch
exzellente dynamische Eigenschaften auszeichnet und aufgrund dessen hervorragend zur
Verwendung in einer Walze geeignet ist, welche in einem schnell laufenden Leim- oder
Streichaggregat einer Papier- oder Kartonmaschine eingesetzt wird. Erfindungsgemäß
wird diese Aufgabe gelöst durch einen Walzenbezug, insbesondere für eine Walze zur
Behandlung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine
zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, welcher wenigstens eine Schicht umfasst,
wobei die wenigstens eine Schicht eine Gummizusammensetzung enthält, welche eine wenigstens
einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk umfassende Gummikomponente sowie wenigstens
eine (Meth)acrylatverbindung enthält, und, wobei die wenigstens eine Schicht
- a) eine Rückstellgeschwindigkeit von wenigstens 12 mm/Sek. und/oder einen plastischen
Verformungsgrad von maximal 0,9% sowie
- b) einen gemäß der DIN 53513 bei 60°C, Zug, 10 Hz, 15% statischer Dehnung und 1% dynamischer
Dehnung bestimmten tan δ-Wert von maximal 0,16
aufweist.
[0007] Diese Lösung basiert auf der überraschenden Erkenntnis, dass es möglich ist, einen
Walzenbezug aus einer Gummizusammensetzung mit nicht nur hervorragenden mechanischen
Eigenschaften, sondern mit gleichzeitig auch exzellenten dynamischen Eigenschaften,
nämlich einem niedrigen tanδ-Wert und einer geringen Hysterese, und insbesondere mit
einem hervorragenden Rückstellverhalten zu erhalten, indem eine (Meth)acrylatverbindung
mit einem sehr hohen Dispersionsgrad bzw. feinstverteilt mit einer wenigstens einen
vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk umfassenden Gummikomponente und optional anderen
herkömmlichen Füllstoff(en) und Additiv(en) vermischt wird. Dabei bildet der Gummi
bzw. bilden die Gummis die Gummikomponente aus, welche die Matrix der wenigstens einen
Schicht des Walzenbezugs ausbildet, in welcher die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
und optional sonstigen Füllstoffe und Additive eingebettet sind. Aufgrund der hervorragenden
mechanischen und dynamischen Eigenschaften und insbesondere dem hervorragenden Rückstellverhalten
eignet sich der erfindungsgemäße Walzenbezug insbesondere zur Verwendung in einer
Walze, welche in einem schnell laufenden Leim- oder Streichaggregat einer Papier-
oder Kartonmaschine eingesetzt wird und bei ihrer Verwendung enormen Zentrifugalkräften
und Deformationskräften ausgesetzt ist.
[0008] Unter Gummi wird im Sinne der vorliegenden Erfindung jeder vulkanisierte Kautschuk
verstanden, und zwar unabhängig davon, ob dies ein vulkanisierter Naturkautschuk oder
ein vulkanisierter synthetischer Kautschuk ist.
[0009] Ferner bezeichnet der Begriff Gummikomponente im Rahmen der vorliegenden Erfindung
die Summe aller in der Gummizusammensetzung enthaltenen vernetzten sowie unvernetzten
Kautschuke, also die Matrix der wenigstens einen Schicht des Walzenbezugs, wohingegen
der Begriff Gummizusammensetzung die Summe aller in der wenigstens einen Schicht des
Walzenbezugs enthaltenen Verbindungen, also die Summe der vernetzten sowie unvernetzten
Kautschuke, der darin eingebetteten wenigstens einen (Meth)acrylatverbindung und der
optionalen sonstigen Füllstoffe und Additive bezeichnet.
[0010] Zudem werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter (Meth)acrylatverbindung alle
Verbindungen verstanden, welche wenigstens eine Acrylatgruppe und/oder wenigstens
eine Methacrylatgruppe aufweisen, also insbesondere alle wenigstens eine Acrylatgruppe
und/oder wenigstens eine Methacrylatgruppe aufweisenden molekularen Verbindungen,
ionischen Verbindungen bzw. Salze und komplexen Verbindungen.
[0011] Gemäß einer ersten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
weist die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs eine Rückstellgeschwindigkeit
von wenigstens 12 mm/Sek. auf, welche, wie vorstehend dargelegt, dadurch erreicht
werden kann, dass die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung mit einem ausreichend
hohen Dispersionsgrad bzw. feinstverteilt mit der wenigstens einen vernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk umfassenden Gummikomponente vermischt wird. Entsprechende konkrete
Herstellungsverfahren werden weiter unten beschrieben. Besonders gute Ergebnisse werden
bei dieser Ausführungsform erhalten, wenn die wenigstens eine Schicht des Walzenbezugs
eine Rückstellgeschwindigkeit von wenigstens 14 mm/Sek., bevorzugt eine Rückstellgeschwindigkeit
von wenigstens 16 mm/ Sek. und besonders bevorzugt eine Rückstellgeschwindigkeit von
wenigstens 18 mm/Sek. aufweist.
[0012] Dabei wird die Rückstellgeschwindigkeit gemäß der vorliegenden Erfindung wie folgt
bestimmt: Zunächst werden aus der wenigstens einen Schicht des Walzenbezugs fünf zylindrische
Prüfkörper mit einem Durchmesser von jeweils 13 mm und mit einer Höhe von jeweils
6 mm herausgearbeitet. Anschließend wird für jeden Prüfkörper dessen exakte Höhe mit
einem Messschieber bestimmt. Danach werden die Prüfkörper nacheinander in einem dynamischen
Prüfgerät, z.B. einem dynamischen Prüfgerät MTS-831 der Firma MTS, bei 30°C ± 2°C
jeweils mit dem nachfolgenden Kraft-Zeit-Verlauf auf Druck belastet, wobei bei jedem
Zyklus zunächst ein rechteckiger Kraftimpuls für eine Dauer von 100 Millisekunden
angelegt wird und dann eine Haltephase für eine Dauer von 900 Millisekunden bei einer
Kraft von 5 N, um ein Abheben des Hydraulikstempels der Prüfmaschine von dem Prüfkörper
zu vermeiden, durchgeführt wird und während des Zyklus die Weg- und Kraftsignale aufgenommen
werden:
- 1. 300 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 100 N, wobei bei jedem Zyklus die
Weg- und Kraftsignale mit einer Auflösung von 20 Hz aufgenommen werden, dann
- 2. 5 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 100 N, wobei bei jedem Zyklus die Weg-
und Kraftsignale mit einer Auflösung von 200 Hz aufgenommen werden, dann
- 3. 300 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 200 N, wobei bei jedem Zyklus die
Weg- und Kraftsignale mit einer Auflösung von 20 Hz aufgenommen werden, dann
- 4. 5 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 200 N, wobei bei jedem Zyklus die Weg-
und Kraftsignale mit einer Auflösung von 200 Hz aufgenommen werden, dann
- 5. 300 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 300 N, wobei bei jedem Zyklus die
Weg- und Kraftsignale mit einer Auflösung von 20 Hz aufgenommen werden, dann
- 6. 5 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 300 N, wobei bei jedem Zyklus die Weg-
und Kraftsignale mit einer Auflösung von 200 Hz aufgenommen werden, und dann
- 7. 10 Minuten Haltezeit bei 5 N.
[0013] Unter Weg- und Kraftsignalen werden hierbei die Wertepaare für die Höhe des Prüfkörpers
bei der angelegten Kraft zu einer gegebenen Zeit verstanden. In der Fig. 1 ist ein
Beispiel für ein Diagramm gezeigt, in dem eine Vielzahl für Weg- und Kraftsignale
für jeweils einen Zyklus bei einer Kraft von 100 N (Kurve A) und einen Zyklus bei
einer Kraft von 200 N (Kurve B) dargestellt ist. Die Durchführung der Zyklen mit jeweils
einer Haltephase für eine Dauer von 900 Millisekunden und einer Kraftimpulsphase für
eine Dauer von 100 Millisekunden simuliert den Durchgang des Walzenbezugs durch den
Walzenspalt und den anschließenden Freigang des Walzenbezugs außerhalb des Walzenspaltes.
[0014] Aus den erhaltenen Daten wird berechnet, welche Zeit erforderlich war, bis sich jeder
einzelne Prüfkörper nach jedem der 5 Zyklen mit jeweils einem Kraftimpuls von 300
N, bei denen die Weg- und Kraftsignale mit einer Auflösung von 200 Hz aufgenommen
wurden, auf 80% seiner ursprünglichen Höhe zurückverformte. Für jeden der fünf Prüfkörper
wird aus den so bestimmten fünf Einzelwerten der arithmetische Mittelwert berechnet,
um so für jeden Prüfkörper die Rückstellgeschwindigkeit zu bestimmen. Danach wird
aus den fünf Rückstellgeschwindigkeiten der arithmetische Mittelwert berechnet. Dieser
Wert entspricht der vorstehend spezifizierten Rückstellgeschwindigkeit.
[0015] Gemäß einer zweiten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
weist die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs einen plastischen
Verformungsgrad von maximal 0,9% auf, welcher, wie vorstehend dargelegt, dadurch erreicht
werden kann, dass die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung mit einem ausreichend
hohen Dispersionsgrad bzw. feinstverteilt mit der wenigstens einen vernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk umfassenden Gummikomponente vermischt wird. Konkrete Herstellungsverfahren
werden weiter unten beschrieben. Besonders gute Ergebnisse werden bei dieser Ausführungsform
erhalten, wenn die wenigstens eine Schicht einen plastischen Verformungsgrad von maximal
0,7%, bevorzugt von maximal 0,5% und besonders bevorzugt von maximal 0,3% aufweist.
[0016] Zur Bestimmung des Verformungsgrades wird wie vorstehend bezüglich der Bestimmung
der Rückstellgeschwindigkeit vorgegangen, wobei jeweils nach der abschließenden 10
minütigen Haltezeit bei 5 N gemäß 7. die Höhe der einzelnen Prüfkörper gemessen wird
und daraus der Quotient aus der Differenz der anfänglichen Höhe und der Höhe nach
der Haltezeit geteilt durch die anfängliche Höhe in Prozent bestimmt wird. Mit anderen
Worten wird der Verformungsgrad als ((H
a-H
n)/H
a)·100 bestimmt, wobei H
a die anfängliche Höhe des Probenkörpers bezeichnet und H
n die Höhe des Probenkörpers nach der Durchführung der Kraftzyklen bezeichnet. Aus
den so bestimmten fünf Verformungsgraden wird dann der arithmetische Mittelwert berechnet.
Dieser Wert entspricht dem vorstehend spezifizierten Verformungsgrad.
[0017] Gemäß einer dritten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
weist die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs sowohl eine Rückstellgeschwindigkeit
von wenigstens 12 mm/Sek., bevorzugt von wenigstens 14 mm/Sek., besonders bevorzugt
von wenigstens 16 mm/Sek. und ganz besonders bevorzugt von wenigstens 18 mm/Sek.,
als auch einen plastischen Verformungsgrad von maximal 0,9%, bevorzugt von maximal
0,7%, besonders bevorzugt von maximal 0,5% und ganz besonders bevorzugt von maximal
0,3% auf.
[0018] Wie vorstehend dargelegt, weist die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen
Walzenbezugs erfindungsgemäß zudem einen gemäß der DIN 53513 bei 60°C, Zug, 10 Hz,
15% statischer Dehnung und 1% dynamischer Dehnung bestimmten tan δ-Wert von maximal
0,16 auf. Der tan δ-Wert ist ein Maß für den Wärmeaufbau der Gummizusammensetzung,
welcher wiederum mit der Hysterese der Gummizusammensetzung korreliert, wobei ein
niedriger tan δ-Wert mit einer niedrigen Hysterese und einer niedrigen Wärmeaufbaueigenschaft
korreliert. Wie die zuvor spezifizierte Rückstellgeschwindigkeit sowie der zuvor spezifizierte
plastische Verformungsgrad kann dieser niedrige tan δ-Wert dadurch erreicht werden,
dass die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung mit einem ausreichend hohen Dispersionsgrad
bzw. feinstverteilt mit der wenigstens einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
umfassenden Gummikomponente vermischt wird. Besonders gute Ergebnisse werden erreicht,
wenn die wenigstens eine Schicht einen tan δ-Wert von maximal 0,14, bevorzugt von
maximal 0,12 und besonders bevorzugt von maximal 0,10 aufweist.
[0019] Um eine gute Verschleißbeständigkeit zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens
vorgeschlagen, dass die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs
eine Weiterreißfestigkeit von mehr als 14 N/mm, bevorzugt von mehr als 15 N/mm N/mm
und besonders bevorzugt von mehr als 16 N/mm N/mm aufweist. Im Rahmen der vorliegenden
Erfindung wird die Weiterreißfestigkeit gemäß der DIN ISO 34-1, Methode B, Verfahren
B bestimmt.
[0020] Wie vorstehend dargelegt, ist es erfindungswesentlich, dass die wenigstens eine Schicht
des erfindungsgemäßen Walzenbezugs wenigstens einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
enthält, in dem die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung feinstverteilt eingebettet
ist. Unter hydriertem Nitrilkautschuk wird in diesem Zusammenhang sowohl vollständig
hydrierter als auch partiell hydrierter Nitrilkautschuk verstanden. Vorzugsweise handelt
es sich bei dem vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk um vernetzten partiell hydrierten
Nitrilkautschuk, wobei der Hydrierungsgrad bevorzugt 85 bis weniger als 100% und besonders
bevorzugt 90 bis weniger als 100% beträgt.
[0021] Im Hinblick auf die mechanischen und dynamischen Eigenschaften des Walzenbezugs hat
es sich zudem als vorteilhaft erwiesen, der Gummizusammensetzung der wenigstens einen
Schicht des Walzenbezugs einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk mit einem Acrylnitrilgehalt
zwischen 20 und 50 Gew.-%, bevorzugt zwischen 30 und 40 Gew.-% und besonders bevorzugt
zwischen 33 und 37 Gew.-% und dementsprechend mit einem Butadiengehalt zwischen 50
und 80 Gew.-%, bevorzugt zwischen 60 und 70 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen
67 und 63 Gew.-% zuzusetzen.
[0022] Aus den gleichen Gründen wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen,
dass der wenigstens eine vernetzte hydrierte Nitrilkautschuk eine gemäß der DIN 53253-3
bestimmte Mooney-Viskosität zwischen 20 und 80 und bevorzugt zwischen 30 und 70 aufweist.
[0023] Grundsätzlich kann die Gummikomponente der Gummizusammensetzung vollständig aus einem
vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk oder aus zwei oder mehr verschiedenen vernetzten
hydrierten Nitrilkautschuken zusammengesetzt sein, d.h. die Gummikomponente und damit
auch die Gummizusammensetzung enthalten keinen anderen Kautschuk außer einem vernetzten
hydrierten Nitrilkautschuk bzw. mehreren vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken.
[0024] Sofern bei der vorstehenden Ausführungsform nur eine Art von hydriertem Nitrilkautschuk
eingesetzt wird, kann die Gummizusammensetzung so hergestellt werden, dass die wenigstens
eine (Meth)acrylatverbindung in den unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk eingemischt
und mit einem hohen Dispergiergrad feinstverteilt wird, bevor die so hergestellte
Mischung vulkanisiert wird. Allerdings ist es bevorzugt, die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
zunächst nur in eine Teilmenge des unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuks einzumischen
und mit einem hohen Dispergiergrad feinst zu verteilen, bevor dann diese Mischung
mit der Restmenge des hydrierten Nitrilkautschuks vermischt und vulkanisiert wird.
Prinzipiell ist es auch möglich, die Gummizusammensetzung so herzustellen, dass die
wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in den vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
eingemischt und mit einem hohen Dispergiergrad feinstverteilt wird; allerdings ist
diese Alternative weniger bevorzugt.
[0025] Sofern bei der vorstehenden Ausführungsform zwei oder mehr Arten von hydriertem Nitrilkautschuk
eingesetzt werden, kann die Gummizusammensetzung so hergestellt werden, dass die wenigstens
eine (Meth)acrylatverbindung zunächst in einen ersten, unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
eingemischt und mit einem hohen Dispergiergrad feinstverteilt wird, bevor in die so
hergestellte Mischung ein zweiter und ggf. ein oder mehrere weitere unvernetzte(r)
hydrierte(r) Nitrilkautschuk(e) eingemischt wird/werden und die so hergestellte Mischung
schließlich vulkanisiert wird. Alternativ dazu ist es auch möglich, wenn auch weniger
bevorzugt, zunächst die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in einen ersten, unvernetzten
hydrierten Nitrilkautschuk einzumischen und mit einem hohen Dispergiergrad feinst
zu verteilen, bevor diese Mischung vulkanisiert wird und danach mit einem zweiten
und ggf. ein oder mehreren weiteren vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk(en) vermischt
wird. Schließlich ist es auch möglich, auch wenn dies noch weniger bevorzugt ist,
dass zunächst die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in einen ersten, vernetzten
hydrierten Nitrilkautschuk eingemischt und mit einem hohen Dispergiergrad feinstverteilt
wird, bevor diese Mischung mit einem zweiten vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
vermischt wird.
[0026] Gemäß einer zu der vorstehenden Ausführungsform alternativen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung enthält die Gummikomponente der Gummizusammensetzung zusätzlich
zu dem wenigstens einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk wenigstens einen weiteren,
von vernetztem hydriertem Nitrilkautschuk verschiedenen Kautschuk, welcher vorzugsweise
aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten
carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen
Copolymeren und/oder Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke
besteht.
[0027] Die Herstellung der Gummizusammensetzung kann analog zu den vorstehend in Bezug auf
die Ausführungsform, bei der die Gummikomponente ausschließlich aus hydriertem/hydrierten
Nitrilkautschuk(en) besteht, beschriebenen Varianten erfolgen. Mit anderen Worten
kann die Gummizusammensetzung so hergestellt werden, dass die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
zunächst in einen unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk eingemischt und mit einem
hohen Dispergiergrad feinstverteilt wird, bevor in die so hergestellte Mischung ein
zweiter und ggf. ein oder mehrere weitere unvernetzte(r) von hydriertem Nitrilkautschuk
verschiedener Kautschuk eingemischt wird/werden und die so hergestellte Mischung schließlich
vulkanisiert wird. Alternativ dazu ist es auch möglich, wenn auch weniger bevorzugt,
zunächst die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in einen unvernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk einzumischen und mit einem hohen Dispergiergrad feinst zu verteilen,
bevor diese Mischung vulkanisiert wird und danach mit einem zweiten und ggf. ein oder
mehreren weiteren von hydriertem Nitrilkautschuk verschiedenen Kautschuk vermischt
wird. Schließlich ist es auch möglich, auch wenn dies noch weniger bevorzugt ist,
dass zunächst die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in einen vernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk eingemischt und mit einem hohen Dispergiergrad feinstverteilt wird,
bevor diese Mischung mit einem zweiten von vernetztem hydrierten Nitrilkautschuk verschiedenen
Kautschuk vermischt wird.
[0028] Vorzugsweise enthält bei dieser Ausführungsform die Gummikomponente 1 bis 60 Gew.-%,
besonders bevorzugt 5 bis 50 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 15 bis 40 Gew.-%
von einem oder mehreren verschiedenen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk(en) sowie
bevorzugt 40 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 95 Gew.-% und ganz besonders
bevorzugt 60 bis 85 Gew.-% von einem oder mehreren Kautschuken ausgewählt aus der
Gruppe bestehend aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken,
vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen Copolymeren und/oder Mischungen
aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke.
[0029] Wie vorstehend dargelegt, kann die wenigstens eine in der wenigstens einen Schicht
des erfindungsgemäßen Walzenbezugs enthaltene (Meth)acrylatverbindung eine beliebige,
wenigstens eine Acrylatgruppe und/oder wenigstens eine Methacrylatgruppe aufweisende
molekulare Verbindung, ionische Verbindung oder komplexe Verbindung sein. Gute Ergebnisse
werden jedoch insbesondere erhalten, wenn die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Zinkmonoacrylaten, Zinkdiacrylaten, Zinkmonomethacrylaten,
Zinkdimethacrylaten, Lithiumacrylaten, Lithiummethacrylaten, Natriumacrylaten, Natriummethacrylaten,
Kaliumacrylaten, Kaliummethacrylaten, Magnesiumacrylaten, Magnesiummethacrylaten,
Calciumacrylaten, Calciummethacrylaten, Aluminiumacrylaten, Aluminiummethacrylaten,
Kupferacrylaten, Kupfermethacrylaten, Ammoniumacrylaten, Ammoniummethacrylaten, quaternären
Ammoniumacrylaten, quaternären Ammoniummethacrylaten, Alkyldiolmonoacrylaten, Alkyldioldiacrylaten,
Alkyldiolmonomethacrylaten, Alkyldioldimethacrylaten, Trimethylolpropantrimethacrylaten
und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
[0030] Besonders bevorzugt ist die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung aus der Gruppe
ausgewählt, welche aus Zinkmonoacrylaten, Zinkdiacrylaten, Zinkmonomethacrylaten,
Zinkdimethacrylaten, Butandioldimethacrylaten, Trimethylolpropantrimethacrylaten und
beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht. Die
Zinkmonoacrylate und Zinkmonomethacrylate weisen ein einwertiges (Meth)acrylatanion
und ein zweiwertiges Zinkion auf und können als zweite negative Gruppe zur Herstellung
der Ladungsneutralität jedes beliebige einwertige Anion aufweisen, wie vorzugsweise
ein Hydroxidion, ein Chloridion, ein Bromidion oder ein Iodidion.
[0031] Um die gewünschte Verbesserung sowohl der dynamischen als auch des Rückstellvermögens
zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass
die Gummizusammensetzung, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, 1 bis
20 Gewichtsteile, bevorzugt 5 bis 15 Gewichtsteile und besonders bevorzugt 7,5 bis
12,5 Gewichtsteile, wie etwa 10 Gewichtsteile, der wenigstens einen (Meth)acrylatverbindung
enthält.
[0032] Neben dem wenigstens einen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk sowie der wenigstens
einen (Meth)acrylatverbindung kann die Gummizusammensetzung der wenigstens einen Schicht
des erfindungsgemäßen Walzenbezugs optional weitere Füllstoffe und/oder Additive enthalten.
[0033] Um die Matrix zu verstärken und die Eigenschaften des Walzenbezugs im Hinblick auf
die geplante Verwendung der den Walzenbezug umfassenden Walze maßzuschneiden, kann
es vorteilhaft sein, der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs
einen verstärkenden Füllstoff zuzusetzen. Bei dem verstärkenden Füllstoff kann es
sich beispielsweise um Ruß und/oder Silica, aber auch um eine anorganische Verbindung,
wie Calciumcarbonat, oder um ein Mineral, wie Glimmer, handeln.
[0034] Vorzugsweise enthält die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs
, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, 1 bis 150 Gewichtsteile, bevorzugt
10 bis 100 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 20 bis 70 Gewichtsteile und ganz besonders
bevorzugt 40 bis 50 Gewichtsteile Ruß, wie beispielsweise 45 Gewichtsteile Ruß. Als
Ruß können dabei alle dem Fachmann bekannten Rußsorten eingesetzt werden und vorzugsweise
Ruß mit einer spezifischen BET-Oberfläche zwischen 5 und 120 m
2/g.
[0035] Zusätzlich zu der vorgenannten Ausführungsform oder alternativ dazu kann die wenigstens
eine Schicht des erfindungsgemäßen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente,
1 bis 100 Gewichtsteile, bevorzugt 5 bis 40 Gewichtsteile und besonders bevorzugt
10 bis 20 Gewichtsteile Silica enthalten, wie beispielsweise 15 Gewichtsteile Silica.
Als Silica können dabei alle dem Fachmann bekannten Silicaarten eingesetzt werden
und vorzugsweise Silica mit einer spezifischer BET-Oberfläche zwischen 5 und 210 m
2/g.
[0036] Wenn die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs Silica enthält,
ist es ferner bevorzugt, dieses in Kombination mit einem Siliankupplungsmittel einzusetzen,
um die Kompatibilität der Gummimatrix mit dem Silica zu erhöhen und so die Dispersion
des Silicas in der Matrix zu verbessern. Als Siliankupplungsmittel können alle dem
Fachmann bekannten Verbindungen eingesetzt werden, wie beispielsweise Silankupplungsmittel
vom Sulfidtyp, wie Bis(3-triethoxysilylpropyl)-tetrasulfid, Bis(2-triethoxysilylethyl)tetrasulfid,
Bis(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(3-triethoxysilylpropyl)trisulfid,
Bis(3-trimethoxysilylpropyl)trisulfid und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Mercaptotyp,
wie 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan, 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 2-Mercaptoethyltrimethoxysilan,
2-Mercaptoethyltriethoxysilan und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Vinyltyp,
wie Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und dergleichen, Silankupplungsmittel
vom Aminotyp, wie 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilane und dergleichen,
Silankupplungsmittel vom Glycidoxytyp, wie γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan
und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Nitrotyp, wie 3-Nitropropyltrimethoxysilan,
3-Nitropropyltriethoxysilan und dergleichen, sowie Silankupplungsmittel vom Chlortyp,
wie 3-Chlorpropyltrimethoxysilan, 3-Chlorpropyltriethoxysilan und dergleichen.
[0037] Ferner kann die Gummizusammensetzung - alternativ oder zusätzlich zu Ruß und/oder
Silica - wenigstens einen Füllstoff und/oder Additiv enthalten, welcher bzw. welches
bevorzugt aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Weichmachern, Antioxidationsmitteln,
Harzen, Polymerfüllstoffen, Pigmenten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr
der vorgenannten Verbindungen besteht.
[0038] Als Weichmacher bzw. Antioxidationsmittel können der Gummizusammensetzung der wenigstens
einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs alle dem Fachmann zu diesem Zweck
bekannten Weichmacherund/oder Antioxidationsmittel zugesetzt sein, wobei der Weichmacher
vorzugsweise in einer Menge zwischen 0 und 30 Gewichtsteilen und bevorzugt zwischen
0 und 15 Gewichtsteilen und das Antioxidationsmittel vorzugsweise in einer Menge zwischen
0 und 5 Gewichtsteilen und bevorzugt zwischen 1 und 4 Gewichtsteilen, jeweils bezogen
auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, enthalten sind.
[0039] Um die Härte der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs auf
einen gewünschten Wert einzustellen, kann es beispielsweise bevorzugt sein, der Gummizusammensetzung
der wenigstens einen Schicht wenigstens ein Harz zuzusetzen. Gute Ergebnisse werden
dabei insbesondere erhalten, wenn das wenigstens eine Harz ein Phenolharz und/oder
ein Acrylatharz ist. Die Menge des wenigstens ein Harzes beträgt bei dieser Ausführungsform
vorzugsweise zwischen mehr als 0 und 80 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt zwischen
2 und 40 Gewichtsteilen und ganz besonders bevorzugt zwischen 5 und 30 Gewichtsteilen
bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente.
[0040] Um die Abrasionsbeständigkeit der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen
Walzenbezugs zu erhöhen und auf einen gewünschten Wert einzustellen, wird es in Weiterbildung
des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass die Gummizusammensetzung, bezogen auf
100 Gewichtsteile der Gummikomponente, zwischen mehr als 0 und 80 Gewichtsteilen,
bevorzugt zwischen 2 und 40 Gewichtsteilen und besonders bevorzugt zwischen 5 und
30 Gewichtsteilen wenigstens eines Polymerfüllstoffs enthält. Dabei ist der wenigstens
eine Polymerfüllstoff vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, welche aus Polyolefinen,
Polyamiden, Polyurethanen, Polyestern, Gummis und beliebigen Mischungen aus zwei oder
mehr der vorgenannten Verbindungen besteht. Als geeignete Gummis für den Polymerfüllstoff
seien beispielsweise vernetzte Naturkautschuke, vernetzte Styrol-Butadien-Kautschuke,
vernetzte Chloroprenkautschuke, vernetzte Nitrilkautschuke, vernetzte hydrierte Nitrilkautschuke,
vernetzte carboxylierte Nitrilkautschuke und beliebige Copolymere und/oder Mischungen
aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke genannt. Besonders bevorzugt
ist der Polymerfüllstoff aus Polyethylen oder aus Polypropylen und ganz besonders
bevorzugt aus einem hochdichten Polyethylen zusammengesetzt.
[0041] Vorzugsweise beträgt der mittlere Partikeldurchmessers (d
50) des Polymerfüllstoffs zwischen 1 µm und 500 µm und bevorzugt von zwischen 10 µm
und 150 µm. Im Einklang mit der üblichen Definition dieses Parameters wird unter dem
mittleren Partikeldurchmesser d
50 des Polymerfüllstoffs der Wert des Partikeldurchmessers verstanden, den 50% der vorliegenden
Partikel aus dem Polymerfüllstoff unterschreiten, d.h. 50% aller Partikel aus dem
Polymerfüllstoff weisen einen kleineren Partikeldurchmesser als den d
50-Wert auf.
[0042] Erfindungsgemäß umfasst der Walzenbezug wenigstens eine aus der zuvor beschriebenen
Gummizusammensetzung bestehende Schicht. Da diese Schicht sehr gute mechanische Eigenschaften
als auch exzellente dynamische Eigenschaften, wie insbesondere einen niedrigen tanδ-Wert,
und insbesondere ein hervorragendes Rückstellverhalten aufweist, bildet diese wenigstens
eine Schicht vorzugsweise die Deckschicht des Walzenbezugs aus. Gute Ergebnisse werden
bei dieser Ausführungsform insbesondere erreicht, wenn die wenigstens eine Schicht
eine Dicke zwischen 5 und 25 mm aufweist.
[0043] Gemäß einer dazu alternativen und besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung besteht der Walzenbezug aus der wenigstens einen Schicht, wobei es bei dieser
Ausführungsform besonders bevorzugt ist, dass der Walzenbezug eine Dicke zwischen
5 und 25 mm aufweist.
[0044] Wie vorstehend dargelegt kann der erfindungsgemäße Walzenbezug insbesondere durch
ein Verfahren hergestellt werden, bei dem die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
mit einem hohen Dispergiergrad in unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk eingemischt
und darin feinstverteilt wird, bevor der so hergestellten Mischung optional weiterer
unvernetzter hydrierter Nitrilkautschuk oder ein anderer unvernetzter Kautschuk zugesetzt
wird und die so hergestellte Mischung vulkanisiert wird.
[0045] Ein Verfahren zum Herstellen des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Walzenbezugs
umfasst die nachfolgenden Schritte :
- a) Bereitstellen eines unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuks,
- b) Einmischen und Dispergieren wenigstens einer (Meth)acrylatverbindung in den in
dem Schritt a) bereitgestellten unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk,
- c) Einmischen von wenigstens einem Vernetzungsmittel sowie optional eines weiteren
Kautschuks, welcher vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus unvernetzten
hydrierten Nitrilkautschuken, unvernetzten Nitrilkautschuken, unvernetzten carboxylierten
Nitrilkautschuken, unvernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen Copolymeren
und/oder Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht,
und
- d) Vulkanisieren der in dem Schritt c) hergestellten Mischung.
[0046] Dabei können die Schritte a) und b) auch gleichzeitig durchgeführt werden.
[0047] Dabei kann der in dem Schritt c) zugegebene unvernetzte hydrierte Nitrilkautschuk
mit dem in dem Schritt a) bereitgestellten unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk
identisch sein oder sich von diesem beispielsweise im Hinblick auf das Molekulargewicht
oder den Acrylnitrilgehalt unterscheiden. Ferner können die Schritte b) und c) gleichzeitig
oder nacheinander durchgeführt werden.
[0048] Gemäß einer dazu alternative Ausführungsform umfasst ein Verfahren zum Herstellen
des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Walzenbezugs die nachfolgenden Schritte:
- a) Bereitstellen eines unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuks,
- b) Einmischen und Dispergieren wenigstens einer (Meth)acrylatverbindung in den in
dem Schritt a) bereitgestellten unvernetzten hydrierten Nitrilkautschuk sowie Einmischen
wenigstens eines Vernetzungsmittels,
- c) Vulkanisieren der in dem Schritt b) hergestellten Mischung und
- d) Vermischen der in dem Schritt c) erhaltenen Mischung mit einem Kautschuk, welcher
vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken,
vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten
Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen Copolymeren und/oder Mischungen aus zwei
oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
[0049] Auch bei dieser Ausführungsform können die Schritte a) und b) gleichzeitig durchgeführt
werden.
[0050] Auch bei dieser Ausführungsform kann der in dem Schritt d) zugegebene vernetzte hydrierte
Nitrilkautschuk mit dem in dem Schritt c) durch Vulkanisation erzeugten vernetzten
hydrierten Nitrilkautschuk identisch sein oder sich von diesem beispielsweise im Hinblick
auf das Molekulargewicht oder den Acrylnitrilgehalt unterscheiden. In dem Schritt
b) kann das Einmischen des wenigstens einen Vernetzungsmittels gleichzeitig oder getrennt,
d.h. vor oder nach, dem Einmischen der wenigstens einen (Meth)acrylatverbindung erfolgen.
[0051] Bei den beiden vorstehenden Verfahrensvarianten kann als Vulkanisationsmittel jede
dem Fachmann zu diesem Zweck bekannte Verbindung eingesetzt werden, und zwar insbesondere
Schwefel, ein oder mehrere Vulkanisationsmittel auf Basis von Polysulfiden, ein oder
mehrere Vulkanisationsmittel auf Basis von Thioharnstoffverbindungen, ein oder mehrere
Vulkanisationsmittel auf Basis von Triazinderivaten und/oder ein oder mehrere Vulkanisationsmittel
auf Basis von Peroxidverbindungen, wobei Vulkanisationsmittel auf Basis von Peroxidverbindungen
besonders bevorzugt sind.
[0052] Ferner können in den entsprechenden Verfahrensschritten zusätzlich zu dem Vulkanisationsmittel
ein oder mehrere Vulkanisationsbeschleuniger zugegeben werden. Dabei können als Vulkanisationsbeschleuniger
all diejenigen Verbindungen eingesetzt werden, welche dem Fachmann zu diesem Zweck
bekannt sind. Lediglich beispielsweise seien Sulfenamidverbindungen, wie N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid,
Thiazolverbindungen, wie 2-Mercaptobenzothiazol, sowie Thiuramverbindungen, wie Tetramethylthiurammonosulfid
und Tetramethylthiuramdisulfid, genannt.
[0053] Die Vulkanisation kann unter den üblichen, dem Fachmann bekannten Druck- und Temperaturbedingungen
durchgeführt werden, und zwar beispielsweise in einem Autoklaven bei einer Temperatur
zwischen 40 und 170°C und bevorzugt zwischen 90 und 160°C sowie bei einem Druck zwischen
2 und 10 bar und bevorzugt zwischen 3 und 5 bar.
[0054] Zudem betrifft die vorliegende Erfindung einen Walzenbezug, der mit einem der vorstehend
beschriebenen Verfahren erhältlich ist. Der erfindungsgemäße Walzenbezug zeichnet
sich dadurch aus, dass die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung in der Gummikomponente
feinstverteilt dispergiert vorliegt, wodurch die vorstehend beschriebenen hervorragenden
mechanischen und dynamischen Eigenschaften und insbesondere das zuvor beschriebene
exzellente Rückstellverhalten erhalten wird.
[0055] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Walze mit einem Walzenkern
und einem auf dem Walzenkern ausgebildeten elastischen Walzenbezug, welcher wie zuvor
beschrieben zusammengesetzt ist.
[0056] Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der zuvor beschriebenen
Walze in einer Papier- oder Kartonmaschine und bevorzugt in einer Filmpresse, in einer
Leimpresse, in einem Streichaggregat oder in einem Coater.
1. Walzenbezug, insbesondere für eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton- oder
einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung
derselben, welcher wenigstens eine Schicht umfasst, wobei die wenigstens eine Schicht
eine Gummizusammensetzung enthält, welche eine wenigstens einen vernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk umfassende Gummikomponente sowie wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung
enthält,
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schicht
a) eine Rückstellgeschwindigkeit von wenigstens 12 mm/Sek. und/oder einen plastischen
Verformungsgrad von maximal 0,9% sowie
b) einen gemäß der DIN 53513 bei 60°C, Zug, 10 Hz, 15% statischer Dehnung und 1% dynamischer
Dehnung bestimmten tan δ-Wert von maximal 0,16
aufweist.
2. Walzenbezug nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schicht eine Rückstellgeschwindigkeit von wenigstens 14 mm/Sek.,
bevorzugt von wenigstens 16 mm/Sek. und besonders bevorzugt von wenigstens 18 mm/
Sek. aufweist.
3. Walzenbezug nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine Schicht einen plastischen Verformungsgrad von maximal 0,7%, bevorzugt
von maximal 0,5% und besonders bevorzugt von maximal 0,3% aufweist.
4. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine Schicht einen tan δ-Wert von maximal 0,14, bevorzugt von maximal
0,12 und besonders bevorzugt von maximal 0,10 aufweist.
5. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine Schicht eine Weiterreißfestigkeit von mehr als 14 N/mm, bevorzugt
von mehr als 15 N/mm und besonders bevorzugt von mehr als 16 N/mm aufweist.
6. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der wenigstens eine vernetzte hydrierte Nitrilkautschuk einen Acrylnitrilgehalt zwischen
20 und 50 Gew.-%, bevorzugt zwischen 30 und 40 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen
33 und 37 Gew.-% aufweist.
7. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummikomponente der Gummizusammensetzung vollständig aus einem vernetzten hydrierten
Nitrilkautschuk oder aus zwei oder mehr verschiedenen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken
zusammengesetzt ist.
8. Walzenbezug nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummikomponente der Gummizusammensetzung zusätzlich zu dem wenigstens einen vernetzten
hydrierten Nitrilkautschuk wenigstens einen weiteren, von vernetztem hydriertem Nitrilkautschuk
verschiedenen Kautschuk enthält, welcher vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt ist,
welche aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken,
vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen Copolymeren und/oder Mischungen
aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
9. Walzenbezug nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummikomponente 1 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-% und besonders bevorzugt
15 bis 40 Gew.-% von einem oder mehreren verschiedenen vernetzten hydrierten Nitrilkautschuk(en)
sowie 40 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 50 bis 95 Gew.-% und besonders bevorzugt 60 bis
85 Gew.-% von einem oder mehreren Kautschuken ausgewählt aus der Gruppe bestehend
aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten
Styrol-Butadien-Kautschuken und beliebigen Copolymeren und/oder Mischungen aus zwei
oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke enthält.
10. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung aus der Gruppe ausgewählt ist, welche
aus Zinkmonoacrylaten, Zinkdiacrylaten, Zinkmonomethacrylaten, Zinkdimethacrylaten,
Lithiumacrylaten, Lithiummethacrylaten, Natriumacrylaten, Natriummethacrylaten, Kaliumacrylaten,
Kaliummethacrylaten, Magnesiumacrylaten, Magnesiummethacrylaten, Calciumacrylaten,
Calciummethacrylaten, Aluminiumacrylaten, Aluminiummethacrylaten, Kupferacrylaten,
Kupfermethacrylaten, Ammoniumacrylaten, Ammoniummethacrylaten, quaternären Ammoniumacrylaten,
quaternären Ammoniummethacrylaten, Alkyldiolmonoacrylaten, Alkyldioldiacrylaten, Alkyldiolmonomethacrylaten,
Alkyldioldimethacrylaten, Trimethylolpropantrimethacrylaten und beliebigen Mischungen
aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
11. Walzenbezug nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine (Meth)acrylatverbindung aus der Gruppe ausgewählt ist, welche
aus Zinkmonoacrylaten, Zinkdiacrylaten, Zinkmonomethacrylaten, Zinkdimethacrylaten,
Butandioldimethacrylaten, Trimethylolpropantrimethacrylaten und beliebigen Mischungen
aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
12. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, 1 bis
20 Gewichtsteile, bevorzugt 5 bis 15 Gewichtsteile und besonders bevorzugt 7,5 bis
12,5 Gewichtsteile der wenigstens einen (Meth)acrylatverbindung enthält.
13. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung ferner, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente,
1 bis 150 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 100 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 20
bis 70 Gewichtsteile und ganz besonders bevorzugt 40 bis 50 Gewichtsteile Ruß enthält.
14. Walzenbezug nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Ruß eine spezifische BET-Oberfläche zwischen 5 und 120 m2/g aufweist.
15. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung ferner, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente,
1 bis 100 Gewichtsteile, bevorzugt 5 bis 40 Gewichtsteile und besonders bevorzugt
10 bis 20 Gewichtsteile Silica enthält.
16. Walzenbezug nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Silica eine spezifische BET-Oberfläche zwischen 5 und 210 m2/g aufweist.
17. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung ferner wenigstens einen Füllstoff und/oder ein Additiv enthält,
welcher bzw. welches aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Weichmachern, Antioxidationsmitteln,
Harzen, Polymerfüllstoffen, Pigmenten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr
der vorgenannten Verbindungen besteht.
18. Walzenbezug nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, zwischen
mehr als 0 und 80 Gewichtsteilen, bevorzugt zwischen 2 und 40 Gewichtsteilen und besonders
bevorzugt zwischen 5 und 30 Gewichtsteilen wenigstens eines Harzes, vorzugsweise eines
Phenolharzes und/oder eines Acrylatharzes, enthält.
19. Walzenbezug nach Anspruch 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gummizusammensetzung, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gummikomponente, zwischen
mehr als 0 und 80 Gewichtsteilen, bevorzugt zwischen 2 und 40 Gewichtsteilen und besonders
bevorzugt zwischen 5 und 30 Gewichtsteilen wenigstens eines Polymerfüllstoffs enthält,
wobei der wenigstens eine Polymerfüllstoff vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt
ist, welche aus Polyolefinen, Polyamiden, Polyurethanen, Polyestern, Gummis und beliebigen
Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
20. Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens eine Schicht die Deckschicht des Walzenbezugs ausbildet und eine Dicke
zwischen 5 und 25 mm aufweist.
21. Walze mit einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern ausgebildeten elastischen
Walzenbezug nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 20.
22. Verwendung einer Walze nach Anspruch 21 in einer Papier- oder Kartonmaschine und bevorzugt
in einer Filmpresse, in einer Leimpresse, in einem Streichaggregat oder in einem Coater.
1. Roll covering, in particular for a roll for the treatment of a paper web, paperboard
web, or any other web of fibrous material in a machine for the production and/or finishing
of same, where said roll covering encompasses at least one layer, and the at least
one layer comprises a rubber composition which comprises at least one (meth)acrylate
compound and a rubber component encompassing at least one crosslinked hydrogenated
nitrile rubber,
characterized in that the at least one layer has
a) a recovery rate of at least 12 mm/sec. and/or a maximal degree of plastic deformation
of 0.9%, and
b) a maximal tan δ value of 0.16 determined in accordance with DIN 53513 at 60°C in
tension at 10 Hz, 15% static elongation, and 1% dynamic elongation.
2. Roll covering according to Claim 1,
characterized in that
the at least one layer has a recovery rate of at least 14 mm/sec., preferably of at
least 16 mm/sec., and particularly preferably of at least 18 mm/sec.
3. Roll covering according to Claim 1 or 2,
characterized in that
the at least one layer has a maximal degree of plastic deformation of 0.7%, preferably
of 0.5%, and particularly preferably of 0.3%.
4. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the at least one layer has has a maximal tan δ value of 0.14, preferably of 0.12,
and particularly preferably of 0.10.
5. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the at least one layer has a tear strength of more than 14 N/mm, preferably of more
than 15 N/mm, and particularly preferably of more than 16 N/mm.
6. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the at least one crosslinked hydrogenated nitrile rubber has an acrylonitrile content
of from 20 to 50% by weight, preferably from 30 to 40% by weight, and particularly
preferably from 33 to 37% by weight.
7. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the rubber component of the rubber composition is composed entirely of one crosslinked
hydrogenated nitrile rubber or of two or more different crosslinked hydrogenated nitrile
rubbers.
8. Roll covering according to at least one of Claims 1 to 6,
characterized in that
the rubber component of the rubber composition comprises, in addition to the at least
one crosslinked hydrogenated nitrile rubber, at least one other rubber which differs
from crosslinked hydrogenated nitrile rubber and which is preferably selected from
the group consisting of crosslinked nitrile rubbers, crosslinked carboxylated nitrile
rubbers, crosslinked styrenebutadiene rubbers, and any desired copolymers and/or mixtures
of two or more of the abovementioned crosslinked rubbers.
9. Roll covering according to Claim 8,
characterized in that
the rubber component comprises from 1 to 60% by weight, preferably from 5 to 50% by
weight, and particularly preferably from 15 to 40% by weight, of one, or a plurality
of different, crosslinked hydrogenated nitrile rubber(s), and from 40 to 99% by weight,
preferably from 50 to 95% by weight, and particularly preferably from 60 to 85% by
weight of one or more rubbers selected from the group consisting of crosslinked nitrile
rubbers, crosslinked carboxylated nitrile rubbers, crosslinked styrene-butadiene rubbers,
and any desired copolymers and/or mixtures of two or more of the abovementioned crosslinked
rubbers.
10. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the at least one (meth)acrylate compound is selected from the group consisting of
zinc monoacrylates, zinc diacrylates, zinc monomethacrylates, zinc dimethacrylates,
lithium acrylates, lithium methacrylates, sodium acrylates, sodium methacrylates,
potassium acrylates, potassium methacrylates, magnesium acrylates, magnesium methacrylates,
calcium acrylates, calcium methacrylates, aluminum acrylates, aluminum methacrylates,
copper acrylates, copper methacrylates, ammonium acrylates, ammonium methacrylates,
quaternary ammonium acrylates, quaternary ammonium methacrylates, alkyldiol monoacrylates,
alkyldiol diacrylates, alkyldiol monomethacrylates, alkyldiol dimethacrylates, trimethylolpropane
trimethacrylates, and any desired mixtures of two of more of the abovementioned compounds.
11. Roll covering according to Claim 10,
characterized in that
the at least one (meth)acrylate compound is selected from the group consisting of
zinc monoacrylates, zinc diacrylates, zinc monomethacrylates, zinc dimethacrylates,
butanediol dimethacrylates, trimethylolpropane trimethacrylates, and any desired mixtures
of two of more of the abovementioned compounds.
12. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the rubber composition comprises, based on 100 parts by weight of the rubber component,
from 1 to 20 parts by weight, preferably from 5 to 15 parts by weight, and particularly
preferably from 7.5 to 12.5 parts by weight, of the at least one (meth)acrylate compound.
13. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the rubber composition also comprises, based on 100 parts by weight of the rubber
component, from 1 to 150 parts by weight, preferably from 10 to 100 parts by weight,
particularly preferably from 20 to 70 parts by weight, and very particularly preferably
from 40 to 50 parts by weight, of carbon black.
14. Roll covering according to Claim 13,
characterized in that
the carbon black has a specific BET surface area of from 5 to 120 m2/g.
15. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the rubber composition also comprises, based on 100 parts by weight of the rubber
component, from 1 to 100 parts by weight, preferably from 5 to 40 parts by weight,
and particularly preferably from 10 to 20 parts by weight, of silica.
16. Roll covering according to Claim 15,
characterized in that
the silica has a specific BET surface area of from 5 to 210 m2/g.
17. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the rubber composition also comprises at least one filler and/or one additive selected
from the group consisting of plasticizers, antioxidants, resins, polymer fillers,
pigments and any desired mixtures of two of more of the abovementioned compounds.
18. Roll covering according to Claim 17,
characterized in that
the rubber composition comprises, based on 100 parts by weight of the rubber component,
from more than 0 to 80 parts by weight, preferably from 2 to 40 parts by weight, and
particularly preferably from 5 to 30 parts by weight, of at least one resin, preferably
a phenolic resin and/or an acrylate resin.
19. Roll covering according to Claim 17 or 18,
characterized in that
the rubber composition comprises, based on 100 parts by weight of the rubber component,
from more than 0 to 80 parts by weight, preferably from 2 to 40 parts by weight, and
particularly preferably from 5 to 30 parts by weight, of at least one polymer filler,
where the at least one polymer filler is preferably selected from the group consisting
of polyolefins, polyamides, polyurethanes, polyesters, rubbers, and any desired mixtures
of two or more of the abovementioned compounds.
20. Roll covering according to at least one of the preceding claims,
characterized in that
the at least one layer forms the outer layer of the roll covering and has a thickness
of from 5 to 25 mm.
21. Roll with a roll core and with a resilient roll covering according to at least one
of Claims 1 to 20, formed on the roll core.
22. Use of a roll according to Claim 21 in a papermaking machine or paperboard machine,
and preferably in a film press, in a size press, in a coating assembly, or in a coater.
1. Revêtement de cylindre, en particulier pour un cylindre pour le traitement d'une bande
en papier, en carton ou en un autre matériau fibreux, dans une machine pour sa fabrication
et/ou sa finition, qui comprend au moins une couche, ladite au moins une couche contenant
une composition de caoutchouc qui contient au moins un composant de caoutchouc contenant
un caoutchouc de nitrile hydrogéné réticulé ainsi qu'au moins un composé de type (méth)acrylate,
caractérisé en ce que ladite au moins une couche
a) présente une vitesse élastique de rappel d'au moins 12 mm/sec et/ou un degré de
déformation plastique d'au maximum 0,9% ainsi que
b) une valeur de tan δ, déterminée selon la norme DIN 53513 à 60°C, traction, 10 Hz,
à un allongement statique de 15% et un allongement dynamique de 1%, d'au maximum 0,16.
2. Revêtement de cylindre selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite au moins une couche présente une vitesse de rappel élastique d'au moins 14
mm/sec, de préférence d'au moins 16 mm/sec et de manière particulièrement préférée
d'au moins 18 mm/sec.
3. Revêtement de cylindre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite au moins une couche présente un degré de déformation plastique d'au maximum
0,7%, de préférence d'au maximum 0,5% et de manière particulièrement préférée d'au
maximum 0,3%.
4. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que ladite au moins une couche présente une valeur tan δ d'au maximum 0,14, de préférence
d'au maximum 0,12 et de manière particulièrement préférée d'au maximum 0,10.
5. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que ladite au moins une couche présente une résistance à la propagation d'une déchirure
supérieure à 14 N/mm, de préférence supérieure à 15 N/mm et de manière particulièrement
préférée supérieure à 16 N/mm.
6. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que ledit au moins un caoutchouc de nitrile hydrogéné réticulé présente une teneur en
acrylonitrile entre 20 et 50% en poids, de préférence entre 30 et 40% en poids et
de manière particulièrement préférée entre 33 et 37% en poids.
7. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que le composant de caoutchouc de la composition de caoutchouc est composé complètement
d'un caoutchouc de nitrile hydrogéné réticulé ou de deux caoutchoucs de nitrile hydrogénés
réticulés différents ou plus.
8. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le composant de caoutchouc de la composition de caoutchouc contient, en plus dudit
au moins un caoutchouc de nitrile hydrogéné réticulé, au moins un autre caoutchouc
différent du caoutchouc de nitrile hydrogéné réticulé, qui est de préférence choisi
dans le groupe constitué par les caoutchoucs de nitrile réticulés, les caoutchoucs
de nitrile carboxylés réticulés, les caoutchoucs de styrène-butadiène réticulés et
les copolymères et/ou mélanges quelconques de deux des caoutchoucs réticulés susmentionnés
ou plus.
9. Revêtement de cylindre selon la revendication 8, caractérisé en ce que le composant de caoutchouc contient 1 à 60% en poids, de préférence 5 à 50% en poids
et de manière particulièrement préférée 15 à 40% en poids d'un ou de plusieurs caoutchoucs
de nitrile hydrogénés réticulés différents ainsi que 40 à 99% en poids, de préférence
50 à 95% en poids et de manière particulièrement préférée 60 à 85% en poids, d'un
ou de plusieurs caoutchoucs choisis dans le groupe constitué par les caoutchoucs de
nitrile réticulés, les caoutchoucs de nitrile carboxylés réticulés, les caoutchoucs
de styrène-butadiène réticulés et les copolymères et/ou mélanges quelconques de deux
des caoutchoucs réticulés susmentionnés ou plus.
10. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que ledit au moins un composé de type (méth)acrylate est choisi dans le groupe qui est
constitué par les monoacrylates de zinc, les diacrylates de zinc, les monométhacrylates
de zinc, les diméthacrylates de zinc, les acrylates de lithium, les méthacrylates
de lithium, les acrylates de sodium, les méthacrylates de sodium, les acrylates de
potassium, les méthacrylates de potassium, les acrylates de magnésium, les méthacrylates
de magnésium, les acrylates de calcium, les méthacrylates de calcium, les acrylates
d'aluminium, les méthacrylates d'aluminium, les acrylates de cuivre, les méthacrylates
de cuivre, les acrylates d'ammonium, les méthacrylates d'ammonium, les acrylates d'ammonium
quaternaire, les méthacrylates d'ammonium quaternaire, les monoacrylates d'alkyldiol,
les diacrylates d'alkyldiol, les monométhacrylates d'alkyldiol, les diméthacrylates
d'alkyldiol, les triméthacrylates de triméthylolpropane et les mélanges quelconques
de deux des composés susmentionnés ou plus.
11. Revêtement de cylindre selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit au moins un composé de type (méth)acrylate est choisi dans le groupe qui est
constitué par les monoacrylates de zinc, les diacrylates de zinc, les monométhacrylates
de zinc, les diméthacrylates de zinc, les diméthacrylates de butanediol, les triméthacrylates
de triméthylolpropane et les mélanges quelconques de deux des composés susmentionnés
ou plus.
12. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la composition de caoutchouc, par rapport à 100 parties en poids du composant de
caoutchouc, contient 1 à 20 parties en poids, de préférence 5 à 15 parties en poids
et de manière particulièrement préférée 7,5 à 12,5 parties en poids dudit au moins
un composé de type (méth)acrylate.
13. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la composition de caoutchouc, par rapport à 100 parties en poids du composant de
caoutchouc, contient 1 à 150 parties en poids, de préférence 10 à 100 parties en poids
et de manière particulièrement préférée 20 à 70 parties en poids et de manière tout
particulièrement préférée 40 à 50 parties en poids, de suie.
14. Revêtement de cylindre selon la revendication 13, caractérisé en ce que la suie présente une surface spécifique BET entre 5 et 120 m2/g.
15. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la composition de caoutchouc, par rapport à 100 parties en poids du composant de
caoutchouc, contient en outre 1 à 100 parties en poids, de préférence 5 à 40 parties
en poids et de manière particulièrement préférée 10 à 20 parties en poids, de silice.
16. Revêtement de cylindre selon la revendication 15, caractérisé en ce que la silice présente une surface spécifique BET entre 5 et 210 m2/g.
17. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la composition de caoutchouc contient en outre au moins une charge et/ou un additif
qui est choisi(e) dans le groupe constitué par les plastifiants, les antioxydants,
les résines, les charges polymères, les pigments et les mélanges quelconques de deux
des composants susmentionnés ou plus.
18. Revêtement de cylindre selon la revendication 17, caractérisé en ce que la composition de caoutchouc, par rapport à 100 parties en poids du composant de
caoutchouc, contient entre plus de 0 et 80 parties en poids, de préférence entre 2
et 40 parties en poids et de manière particulièrement préférée entre 5 et 30 parties
en poids, d'au moins une résine, de préférence d'une résine phénolique et/ou d'une
résine d'acrylate.
19. Revêtement de cylindre selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que la composition de caoutchouc, par rapport à 100 parties en poids du composant de
caoutchouc, contient entre plus de 0 et 80 parties en poids, de préférence entre 2
et 40 parties en poids et de manière particulièrement préférée entre 5 et 30 parties
en poids, d'au moins une charge polymère, ladite au moins une charge polymère étant
de préférence choisie dans un groupe qui est constitué par les polyoléfines, les polyamides,
les polyuréthanes, les polyesters, les caoutchoucs et les mélanges quelconques de
deux des composés susmentionnés ou plus.
20. Revêtement de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que ladite au moins une couche forme la couche de recouvrement du revêtement de cylindre
et présente une épaisseur entre 5 et 25 mm.
21. Cylindre présentant un noyau de cylindre et un revêtement de cylindre élastique réalisé
sur le noyau de cylindre selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 20.
22. Utilisation d'un cylindre selon la revendication 21 dans une machine à papier ou à
carton et de préférence dans une presse à film, dans une presse de collage, dans un
appareil d'enduction ou dans un dispositif de revêtement.
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