[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz
versehenen Platte, insbesondere in Form einer Tisch- oder Abdeckplatte, umfassend
- eine Kernplatte mit einer Oberseite, einer Unterseite und seitlichen Schnittflächen,
- ein einen Außenrahmen des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil aus plastifizierbarem
Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil mit einem die Oberseite
der Kernplatte übergreifenden ersten Schenkel und mit einem sich im Wesentlichen parallel
zu der Schnittfläche der Kernplatte erstreckenden zweiten Schenkel aufweist, und
- ein einen Innenrahmen des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil aus plastifizierbarem
Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil einen sich im Wesentlichen parallel
zu der Schnittfläche der Kernplatte bzw. zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils
erstreckenden und zwischen dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils und der Schnittfläche
der Kernplatte angeordneten zentralen Abschnitt, einen sich von dem zentralen Abschnitt
fort erstreckenden, die Kernplatte an ihrer Unterseite übergreifenden ersten Schenkel
und einen sich von dem zentralen Abschnitt fort in die entgegengesetzte Richtung erstreckenden
zweiten Schenkel aufweist,
- wobei der erste Schenkel des äußeren Profilteils und der erste Schenkel des inneren
Profilteils den Randbereich der Kernplatte zwischen sich aufnehmen und einerseits
das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel
des äußeren Profilteils, andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren
Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt ist,
indem die Kernplatte in das äußere Profilteil eingelegt, das innere Profilteil auf
die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt und in das innere Profilteil Ultraschall
eingeleitet wird, um das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils
mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils und das freie Ende des zweiten Schenkels
des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils zu verschweißen.
[0002] Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens
geeignete Rahmenanordnung zur Herstellung eines Kantenschutzes einer Kernplatte, umfassend
- ein einen Außenrahmen des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil aus plastifizierbarem
Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil aufweist, dessen erster
Schenkel zum Übergreifen der Oberseite der Kernplatte ausgebildet ist und dessen zweiter
Schenkel zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche der Kernplatte parallelen Anordnung
ausgebildet ist, und
- ein einen Innenrahmen des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil aus plastifizierbarem
Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil einen zentralen Abschnitt aufweist,
welcher zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche der Kernplatte bzw. zu dem zweiten
Schenkel des äußeren Profilteils parallelen Anordnung zwischen dem zweiten Schenkel
des äußeren Profilteils und der Schnittfläche der Kernplatte ausgebildet ist, und
wobei das innere Profilteil ferner einen sich von dem zentralen Abschnitt fort erstreckenden
ersten Schenkel, welcher zum Übergreifen der Unterseite der Kernplatte ausgebildet
ist, und einen sich von dem zentralen Abschnitt fort in die entgegengesetzte Richtung
erstreckenden zweiten Schenkel aufweist,
- wobei der erste Schenkel des äußeren Profilteils und der erste Schenkel des inneren
Profilteils zur Aufnahme des Randbereiches der Kernplatte zwischen sich ausgebildet
sind und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils
mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils, andererseits das freie Ende des zweiten
Schenkels des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils
verschweißbar ist, wenn die Kernplatte in das äußere Profilteil eingelegt und das
innere Profilteil auf die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt worden ist,
und
- wobei der zweite Schenkel des äußeren Profilteils an seiner Innenseite einen Vorsprung
aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel
des äußeren Profilteils angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente aufweist
[0003] Mit einem Kantenschutz aus plastifizierbaren, d.h. thermoplastischen und/oder thermoelastischen,
Kunststoffmaterialien versehene Platten finden vornehmlich als Tischplatten sowie
für Abdeckplatten, insbesondere für Haushaltsgeräte, wie Waschmaschinen, Wäschetrockner,
Spülmaschinen, Kühlschränke und dergleichen, verbreitet Verwendung. Dem Kantenschutz
kommen hierbei im Wesentlichen die folgenden Aufgaben zu: Einerseits soll er die kantenseitigen
Schnittflächen der Kernplatte vor mechanischen Beschädigungen, andererseits den Benutzer
vor Verletzungen an den Schnittflächen der Platte schützen. Ist die Kernplatte, wie
es häufig der Fall ist, aus einem Holzwerkstoff, wie beispielsweise einer Pressspanplatte,
gebildet, so sollen die offenporigen Schnittflächen einer solchen Kernplatte ferner
gegen ein Eindringen von Verschmutzungen und insbesondere Feuchtigkeit geschützt werden,
welche zu einem Aufquellen und einem dadurch bedingten Verformen der Kernplatte führen
können. Schließlich soll der Kantenschutz auch die Griffigkeit der Platte und folglich
die Handhabbar- und Transportfähigkeit eines mit einer solchen Abdeckplatte versehenen
Haushaltsgerätes erleichtern. Bei letzteren dient die Abdeckplatte üblicherweise ferner
als Abstell- und Arbeitsfläche, wobei hier mit einem nach unten gezogenen Kantenschutz
häufig das weitere Ziel verfolgt wird, den Spalt zwischen der Abdeckplatte und dem
eigentlichen Gerätegehäuse zu überdecken und abzudichten. Darüber hinaus sind in letztgenanntem
Fall oft Funktionsteile, wie Abstützungen, Rast- und/oder Haltehaken, Schraub- bzw.
Befestigungslaschen, Clips oder dergleichen, an der Unterseite der Kernplatte und/oder
an einem der beiden Profilteile des Kantenschutzes angeformt, mittels welchen die
Abdeckplatte an dem Gehäuse des Haushaltsgerätes festgelegt werden kann und welche
aus ästhetischen Gründen ebenfalls durch den Kantenschutz überdeckt werden können.
[0004] Die Profilteile des Außen- und Innenrahmens des Kantenschutzes selbst können dabei
insbesondere als Spritzgussteile aus unter Wärme und/oder Druck plastifizierbaren,
thermoplastischen oder thermoelastischen Kunststoffmaterialien ausgestaltet sein,
welche sowohl eine hinreichende mechanische Stabilität als auch eine gegenüber Feuchtigkeitseinflüssen
hohe Widerstandsfähigkeit und Dauerhaftigkeit aufweisen sollten.
[0005] Zur Herstellung von mit einem Kantenschutz aus plastifizierbaren Kunststoffmaterialien
versehenen Platten ist es beispielsweise bekannt, den für den Kantenschutz vorgesehenen
Kunststoff in ein Spritzgießwerkzeug einzuspritzen, in welches die vorgefertigte und
in dem gewünschten Maß zugeschnittene Kernplatte eingelegt worden ist, so dass die
offenporigen Schnittkanten der Kernplatte umspritzt werden und der plastifizierte
Kunststoff in die Poren eindringt, um den Kantenschutz mit der Kernplatte zu verzahnen.
Aus den oben genannten Gründen kann der Formraum des Spritzgießwerkzeugs dabei insbesondere
derart ausgestaltet sein, dass der angespritzte Kantenschutz zumindest die Oberseite
der Kernplatte übergreift. Auf diese Weise ergibt sich eine feste und zugleich dichte
Verbindung von Kantenschutz und Kernplatte. Stattdessen ist es auch bekannt, den Kantenschutz
in einem gesonderten Arbeitsgang zu fertigen, wie z.B. durch Spritzgießen oder Extrudieren
eines leistenartigen Profils, und in einem weiteren Arbeitsgang durch Kleben mit der
Kernplatte zu verbinden. Beide Verfahren bieten zwar einen wirksamen Kantenschutz,
doch besteht ein wesentlicher Nachteil in beiden Fällen insbesondere darin, dass sich
der Kantenschutz nachträglich nicht mehr lösen lässt. Dieses Problem stellt sich aus
Umweltschutzgründen dann, wenn die Tisch- oder Abdeckplatte beschädigt oder in anderer
Weise wertlos oder unbrauchbar geworden ist und der Abfallverwertung zugeführt werden
soll oder auch eine Rücknahmeverpflichtung des Herstellers besteht (eine solche ist
z.B. bei vielen Haushaltsgeräten einschließlich Kühlmöbeln vorgesehen), der dann für
die Entsorgung und gegebenenfalls Wiederverwertung zu sorgen hat. Es ist dann insbesondere
eine sortenreine Trennung nach Materialien notwendig, wobei der wiederverwertbare
Kantenschutz mit seinem relativ hohen Kunststoffanteil von der Kernplatte jedoch nicht
oder nur sehr schwer getrennt werden kann.
[0006] Im Hinblick auf einen umweltfreundlichen und anlässlich der Entsorgung der Tisch-
oder Abdeckplatte von der Kernplatte einfach trennbaren Kantenschutz hat sich daher
ein gattungsgemäßes Verfahren bewährt, bei welchem ein zweiteiliger Kantenschutz mit
einem Außenrahmen in Form eines äußeren Profilteils und einem Innenrahmen in Form
eines inneren Profilteils zum Einsatz gelangt, welche jeweils die Kernplatte über-
bzw. untergreifen und welche entlang zumindest zweier umlaufender Verbindungslinien
miteinander verschweißt werden (
DE 42 04 161 A1,
DE 44 06 118 A1).
[0007] Der Außenrahmen eines solchen Kantenschutzes umfasst dabei ein äußeres Profilteil
aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil
mit einem die Oberseite der Kernplatte übergreifenden ersten Schenkel und mit einem
sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche der Kernplatte erstreckenden zweiten
Schenkel aufweist. Der Winkel zwischen den beiden Schenkeln muss nicht notwendigerweise
exakt 90° betragen, sondern kann hiervon auch, z.B. um bis zu etwa 30°, abweichen,
sofern eine Erstreckung des Kantenschutzes von der Oberseite der Kernplatte schräg
nach außen und unten gewünscht ist. Der zweite, im Wesentlichen kantenparallele Schenkel
des äußeren Profilteils kann ferner vorzugsweise länger sein als der erste, im Wesentlichen
plattenparallele, die Plattenoberseite übergreifende und dieser insbesondere anliegende
Schenkel, um die Unterseite der Platte nach unten zu überragen.
[0008] Der Innenrahmen eines solchen Kantenschutzes umfasst ein inneres Profilteil aus plastifizierbarem
Kunststoffmaterial, welches einen sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche
der Kernplatte bzw. zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils erstreckenden
und zwischen dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils und der Schnittfläche der
Kernplatte angeordneten zentralen Abschnitt aufweist. Auch in diesem Zusammenhang
sei darauf hingewiesen, dass sich der zentrale Abschnitt des inneren Profilteils nicht
notwendigerweise exakt parallel zu der kantenseitigen Schnittfläche der Kernplatte
erstrecken muss, sondern demgegenüber auch unter einem Winkel von z.B. bis zu etwa
30° geneigt angeordnet sein kann, sofern zwischen dem Rand der Kernplatte und dem
zweiten Schenkel des äußeren Profilteils genug Raum vorhanden ist. Von dem zentralen
Abschnitt des inneren Profilteils erstreckt sich einerseits ein die Kernplatte an
ihrer Unterseite übergreifender erster Schenkel, z.B. im Wesentlichen senkrecht zu
dem zentralen Abschnitt, fort, andererseits erstreckt sich von dem zentralen Abschnitt
des inneren Profilteils ein zweiter Schenkel in die entgegengesetzte Richtung - also
nach außen in Richtung des zweiten Schenkels des äußeren Profilteils -, z.B. wiederum
im Wesentlichen senkrecht zu dem zentralen Abschnitt, fort.
[0009] Ist die Platte fertig montiert, so nehmen der erste Schenkel des äußeren Profilteils
und der erste Schenkel des inneren Profilteils den Randbereich der Kernplatte zwischen
sich auf, wobei zumindest der endständige Bereich des zweiten Schenkels des inneren
Profilteils die Kernplatte randseitig abdeckt. Das innere und äußere Profilteil des
Innen- bzw. Außenrahmens des Kantenschutzes sind ferner an ihren einander zugewandten
Schenkeln derart miteinander verbunden, dass einerseits das freie Ende des zentralen
Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils,
andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem
zweiten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt ist.
[0010] In verfahrenstechnischer Hinsicht geschieht letzteres in einfacher Weise dadurch,
dass die Kernplatte in das äußere Profilteil des Außenrahmens eingelegt, das innere
Profilteil des Innenrahmens auf die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt
und die beiden Profilteile von Außen- und Innenrahmen an den vorgenannten Stellen
miteinander verschweißt werden. Hierzu hat sich insbesondere das Ultraschallschweißen
bewährt, wobei in das innere Profilteil Ultraschall eingeleitet wird, um sowohl das
freie Ende seines zentralen Abschnittes mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils
als auch das freie Ende seines zweiten Schenkels mit dem zweiten Schenkel des äußeren
Profilteils zu verschweißen. Die Einleitung von Ultraschall erfolgt insbesondere mittels
Sonotroden, welche mit einem gewissen, zur Übertragung des Ultraschalls hinreichenden
Andruck gegen die Außenseite des frei zugänglichen zweiten Schenkels des inneren Profilteils
aufgebracht werden. Auf diese Weise wird ein Kantenschutz in Form eines allseitig
geschlossenen Rahmens aus den miteinander verschweißen äußeren und inneren Profilteilen
erzeugt, welcher eine sehr hohe Festigkeit und Formbeständigkeit aufweist. Die zwischen
den ersten Schenkeln des äußeren und inneren Profilteils sowie dem mit dem ersten
Schenkel des äußeren Profilteils verbundenen zentralen Abschnitt des inneren Profilteils
aufgenommene Kernplatte ist dabei von einem geschlossenen Rahmengebilde umgeben, so
dass deren seitliche Schnittflächen in wirksamer Weise vor jeglichen äußeren Einflüssen
geschützt sind. Ferner lässt sich die Kernplatte anlässlich einer Entsorgung relativ
einfach von dem Kantenschutz lösen, da sie hiermit nur kraftschlüssig, nicht aber
formschlüssig verbunden ist.
[0011] Als problematisch hat sich allerdings die Einleitung von Ultraschall in das innere
Profilteil erwiesen, da die Ultraschallenergie nicht exakt gleichmäßig zu den vorgesehenen
Verbindungsstellen zwischen den beiden Profilteilen des Außen- und Innenrahmens weitergeleitet
werden kann, nämlich einerseits bis zu dem freien Ende des zentralen Abschnittes und
andererseits bis zu dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils.
Es kommt daher vereinzelt zu einer nicht optimalen Verschweißung der beiden Profilteile
des Außen- und Innenrahmens, wobei insbesondere das dem Einleitungsbereich des Ultraschalls
ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils gelegentlich nicht
hinreichend und/oder nicht lange genug angeregt wird, um unter Plastifizieren desselben
eine einwandfreie und durchgehende (umlaufende) Schmelz- bzw. Schweißverbindung mit
dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils einzugehen. So kann es zum Einen zu einer
zumindest lokalen Spaltbildung zwischen der Kernplatte und den diese übergreifenden
Schenkeln der Profilteile des Außen- bzw. Innenrahmens kommen, was es aus ästhetischen
Gründen sowie insbesondere zur Verhinderung eines Eindringens von Feuchtigkeit zu
vermeiden gilt. Zum Anderen können zumindest lokal beulenartige Verformungen der die
Kernplatte übergreifenden Schenkel der genannten Profilteile entstehen, was ebenfalls
einen insbesondere optischen Mangel darstellt, dem es zu begegnen gilt. Folglich ergibt
sich ein hoher Untersuchungsaufwand anlässlich der Qualitätssicherung und kommt es
zu einem Ausschuss, den es sowohl aus wirtschaftlichen Gründen als auch aus Umweltgründen
zu vermeiden gilt.
[0012] Die vorgenannten Problematiken ergeben sich auch bei einer aus der
DE 196 01 124 A1 bekannten Abdeckplatte, welche eine Kernplatte mit einem Kantenschutz aufweist, welcher
eine Rahmenanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10 umfasst. Die Rahmenanordnung
umfasst einen Außenrahmen und einen Innenrahmen, welche jeweils als Spritzgussteile
gefertigt sind und an ihren Berührungsstellen im Bereich der Stirnseiten der Schenkel
des Innenrahmens in herkömmlicher Weise miteinander verschweißt sind. In konstruktiver
Hinsicht weist der äußere, die Stirnseite der Kernplatte übergreifende Schenkel des
äußeren Profilteils des Außenrahmen an seinem freien Ende einen innenseitigen Vorsprung
auf, welcher offensichtlich zum einfacheren Einführen des Innenrahmens in den Außenrahmen
dient, wenn letztere unter Zwischenanordnung der Kernplatte miteinander verschweißt
werden sollen. Der Abstand zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und
der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes
des zweiten Schenkels des inneren Profilteils des bekannten Innenrahmens ist kleiner
als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite
des oberen, die Kernplatte übergreifenden Schenkels des äußeren Profilteils des Außenrahmens,
um eine Schweißverbindung des Außenrahmens mit dem Innenrahmen innerhalb des Vorsprungs
und an diesen angrenzend zu ermöglichen.
[0013] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer
mit einem Kantenschutz versehenen Platte der eingangs genannten Art auf einfache und
kostengünstige Weise dahingehend weiterzubilden, dass eine einwandfreie, dauerhafte
und insbesondere vollumfängliche Verbindung der beiden Profilteile des Außen- und
Innenrahmens sowohl zwischen den zweiten Schenkeln des äußeren und inneren Profilteils
als auch zwischen dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils und dem freien Ende
des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils sichergestellt wird. Sie ist ferner
auf eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Rahmenanordnung gerichtet.
[0014] In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung
einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte der eingangs genannten Art gelöst,
welches die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines äußeren Profilteils, dessen zweiter Schenkel an seiner Innenseite
einen Vorsprung aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite mit senkrecht zu dem
zweiten Schenkel des äußeren Profilteils angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente
aufweist;
- Bereitstellen eines inneren Profilteils, bei welchem der Abstand zwischen dem freien
Ende seines zentralen Abschnittes und der dem freien Ende seines zentralen Abschnittes
zugewandten Innenseite des freien Endes seines zweiten Schenkels größer ist als der
Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten
Schenkels des äußeren Profilteils;
- Einlegen der Kernplatte in das äußere Profilteil und Auflegen des inneren Profilteils
auf die Kernplatte und das äußere Profilteil, bis das freie Ende des zentralen Abschnittes
des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils in Kontakt
tritt und zwischen dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils und
dem am zweiten Schenkel des äußeren Profilteils angeordneten Vorsprung ein Spalt verbleibt;
- Einleiten von Ultraschall in das innere Profilteil an dessen dem freien Ende seines
zentralen Abschnittes abgewandten Seite und Anpressen des inneren Profilteils gegen
das äußere Profilteil im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte,
wobei zunächst das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit
dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt wird und sodann mit zunehmender
Plastifizierung des freien Endes des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils
das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem Vorsprung des
zweiten Schenkels des äußeren Profilteils in Kontakt tritt und ebenfalls mit diesem
verschweißt wird.
[0015] In erzeugnistechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung des ihr zugrundeliegenden
Problems bei einer zur Durchführung eines derartigen Verfahrens geeigneten Rahmenanordnung
der eingangs genannten Art ferner vor, dass der Abstand zwischen dem freien Ende des
zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten
Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils größer ist
als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite
des ersten Schenkels des äußeren Profilteils.
[0016] Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht eine wirksame Verschweißung der beiden
Rahmenteile des äußeren und inneren Profilteil des Kantenschutzes an beiden dafür
vorgesehenen Stellen, indem aufgrund des Übermaßes des Abstandes zwischen dem freien
Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten
Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils gegenüber
dem Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des
ersten Schenkels des äußeren Profilteils sichergestellt wird, dass bei der Ultraschallanregung
des inneren Profilteils im Bereich dessen frei zugänglicher, dem freien Ende des zentralen
Abschnittes entgegengesetzten Seite bzw. von dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils
her sichergestellt wird, dass sich zunächst nur das freie Ende des zentralen Abschnittes
des inneren Profilteils mit der Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils
in Kontakt befindet, während das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils
(noch) mit Abstand von dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils bzw. von dessen
innerem Vorsprung angeordnet ist, dessen Stirnseite zum Verschweißen mit dem zweiten
Schenkel des inneren Profilteils vorgesehen ist. Folglich wird zunächst die relativ
weit von der Einleitungsstelle des Ultraschalls bzw. von einer hierfür eingesetzten
Sonotrode beanstandete Schweißverbindung zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren
Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils erzeugt ("Fernfeld").
Erst wenn die Erzeugung dieser Schweißverbindung so weit fortgeschritten ist, dass
das Übermaß aufgrund Abschmelzens des Kunststoffmaterials von dem freien Ende des
inneren Profilteils bzw. Verschmelzen dieses freien Endes mit der Innenseite des ersten
des äußeren Profilteils aufgebraucht ist, tritt das freie Ende des zweiten Schenkels
des inneren Profilteils mit dem an der Innenseite des zweiten Schenkels des äußeren
Profilteils angeordneten Vorsprung in Kontakt, so dass auch diese, relativ nahe der
Einleitungsstelle des Ultraschalls bzw. einer hierfür eingesetzten Sonotrode gelegene
Schweißverbindung zwischen den jeweiligen zweiten Schenkeln der beiden Profilteile
des Außen- und Innenrahmens erzeugt wird ("Nahfeld"). Folglich lassen sich beide Schweiß-
bzw. Schmelzverbindungen zwischen dem inneren und dem äußeren Profilteil mit einem
gewissen Zeitversatz dauerhaft und zuverlässig erzeugen.
[0017] Der Abstand zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien
Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten
Schenkels des inneren Profilteils kann hierbei beispielweise um etwa 0,5 mm bis etwa
3 mm, insbesondere um etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm, größer sein als der Abstand zwischen
dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des
äußeren Profilteils, wenn die beiden Profilteile im (noch) unverschweißten Zustand
aufeinander aufgelegt worden sind.
[0018] Das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils, welches mit der
Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils verschweißt wird, kann vorzugsweise
im Wesentlichen spitz zulaufen. Auf diese Weise wird bei Einleitung der Ultraschallenergie
in das innere Profilteil ein schnelles Aufschmelzen des "dünnen" freien Endes des
zentralen Abschnittes des inneren Profilteils erreicht, um für eine einwandfreie und
durchgängige Schweißverbindung zu sorgen.
[0019] Darüber hinaus kann es von Vorteil sein, wenn der Kontaktbereich der Innenseite des
ersten Schenkels des äußeren Profilteils mit dem freien Ende des zentralen Abschnittes
des inneren Profilteils zumindest in Richtung des freien Endes des ersten Schenkels
des äußeren Profilteils von einer nach innen vorstehenden Nase begrenzt ist. Auf diese
Weise wird während des Anpressens des inneren Profilteils gegen das äußere Profilteil
verhindert, dass sich das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils
entlang dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschiebt, so dass sich eine
exakte Positionierung der Schweißverbindung an der vorgesehenen Stelle ergibt. Dies
gilt insbesondere für den Fall, dass sich die Innenseite des ersten Schenkels des
äußeren Profilteils nicht exakt senkrecht zu dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils
erstreckt, wie beispielsweise für den Fall, dass der erste Schenkel des äußeren Profilteils
unter einem mehr oder minder großen Radius bzw. unter Zwischenanordnung einer Fase
oder einer Schräge in seinen zweiten Schenkel übergeht und die Verbindung mit dem
zentralen Abschnitt des inneren Profilteil (noch) im Bereich oder am Rande dieses
Radius' erfolgen soll.
[0020] Um ferner für eine einwandfreie Positionierung der beiden Profilteile des Außen-
und Innenrahmens des Kantenschutzes relativ zueinander zumindest während des Ultraschallverschweißens
zu sorgen, kann in vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen
sein, dass das äußere Profilteil und das innere Profilteil zumindest während des Einleitens
von Ultraschall in das innere Profilteil im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung der
Kernplatte aneinander angedrückt werden. Folglich werden die beiden Profilteile nicht
nur im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Platte aneinander angedrückt,
um die miteinander zu verschweißenden Abschnitte aneinander anzupressen und für den
gewünschten Anpressdruck zu sorgen, sondern auch im Wesentlichen parallel zur Erstreckungsrichtung
der Kernplatte, um etwaige Toleranzen auszugleichen und optische Fehlstellen zu vermeiden.
[0021] In bevorzugter Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann insbesondere ferner
vorgesehen sein, dass die Dicke der Kernplatte derart gewählt wird, dass sie kleiner
ist als der Abstand zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel
des äußeren und inneren Profilteils, wenn das innere Profilteil unter Kontakt seines
zentralen Abschnittes an den ersten Schenkel des äußeren Profilteils auf das äußere
Profilteil aufgelegt worden ist. Folglich weist der die Unterseite der Kernplatte
übergreifende erste Schenkel des inneren Profilteils zumindest zu Beginn des Schweißvorgangs,
wenn das freie Ende seines zentralen Abschnittes noch keinen Materialverlust aufgrund
Abschmelzens erfahren hat, (noch) einen gewissen Abstand zu der Unterseite der Kernplatte
auf, so dass bei der Ultraschallanregung des inneren Profilteils keine Schwingungen
unkontrolliert in die Kernplatte eingeleitet werden und praktisch die gesamte Ultraschallenergie
zur Erzeugung der - zeitlich ersten - Schweißverbindung zwischen dem zentralen Abschnitt
des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils zur Verfügung
steht.
[0022] Die Dicke der Kernplatte sollte hierbei um ein Maß kleiner als der Abstand zwischen
den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel des äußeren und inneren Profilteils,
wenn diese aufeinander aufgelegt worden sind, gewählt werden, wobei dieses Maß zumindest
der Differenz der Abstände einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes
und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien
Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils, andererseits zwischen dem Vorsprung
und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils,
entspricht. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der die Kernplatte unterseitig
übergreifende erste Schenkel des inneren Profilteils während der Erzeugung der Schweißverbindungen
frühestens dann mit der Unterseite der Kernplatte in Kontakt tritt, wenn zwischen
dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren
Profilteils bereits eine Schweiß- bzw. Schmelzverbindung zustande gekommen ist. Dieses
Maß kann insbesondere auch kleiner sein als die genannte Differenz der Abstände einerseits
zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen
Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren
Profilteils, andererseits zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten
Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils, so dass der erste Schenkel
des inneren Profilteils erst dann mit der Unterseite der Kernplatte in Kontakt tritt
und in diese Ultraschallenergie einzuleiten vermag, wenn auch die Schweißverbindung
zwischen dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils und dem innenseitigen
Vorsprung am zweiten Schenkel des äußeren Profilteils zumindest teilweise erzeugt
worden ist. Das Mindermaß der Dicke der Kernplatte gegenüber dem Abstand zwischen
den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel des äußeren und inneren Profilteils,
wenn diese - unverschweißt - aufeinander aufgelegt worden sind, kann folglich zweckmäßigerweise
etwa der Differenz der Abstände einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen
Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite
des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils, andererseits zwischen
dem innenseitigen Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten
Schenkels des äußeren Profilteils
zuzüglich des Schweißmaßes der Schweißverbindung zwischen dem innenseitigen Vorsprung des ersten
Schenkels des äußeren Profilteils und dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils
betragen. Auf diese Weise kann die mit einer solchen geeigneten Dicke versehene Kernplatte
dazu dienen, den Verlagerungsweg des inneren Profilteils in Richtung des äußeren Profilteils
(in Normalrichtung bezüglich der Erstreckungsebene der Kernplatte) beim Anpressen
der beiden Profilteile aneinander anlässlich des Ultraschallschweißens zu begrenzen,
wobei die erforderlichen Schweißmaße der beiden Verbindungsstellen der Profilteile
infolge Abschmelzen des dortigen Polymermaterials sichergestellt sind, sobald der
erste Schenkel des inneren Profilteils auf der Unterseite der Kernplatte zur Anlage
gelangt. Mit "Schweißmaß" ist in diesem Zusammenhang die Längendifferenz angesprochen,
welche sich aufgrund Ab- bzw. Verschmelzen des Polymermaterials des freien Endes des
zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem innenseitigen Vorsprung an dem zweiten
Schenkel des äußeren Profilteils ergibt.
[0023] Wie als solches aus der eingangs erwähnten
DE 44 06 118 A1 bekannt, kann gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
vorgesehen sein, dass das innere Profilteil derart auf die Kernplatte aufgelegt wird,
dass zwischen seinem zentralen Abschnitt und der Schnittfläche der Kernplatte ein
Spalt verbleibt. Die Außenabmessungen der Kernplatte sollten folglich derart gewählt
werden, dass sie zumindest geringfügig, wie z.B. bis zu einigen Millimetern, kleiner
sind als der von dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils des Innenrahmens
umgrenzte Raum. Auf diese Weise vermag sich die Kernplatte, insbesondere bei Erwärmung
oder Abkühlung derselben, auszudehnen bzw. zusammenzuziehen, so dass auch im Falle
einer Temperaturwechselbeanspruchung der mit dem erfindungsgemäßen Kantenschutz versehenen
Platte sichergestellt ist, dass sie sich nicht verwölbt oder den Kantenschutz verbiegt
oder gar zerstört.
[0024] Um für eine einwandfreie Dichtigkeit der Klemmverbindung der Kernplatte zwischen
den ersten Schenkeln des inneren und äußeren Profilteils zu sorgen, hat es sich ferner
als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils
und der Kernplatte und/oder zwischen dem ersten Schenkel des inneren Profilteils und
der Kernplatte wenigstens eine Dichtung angeordnet wird, welche zudem etwaige Schwingungen
der ultraschallangeregten Profilteile während ihres Verschweißens miteinander zu dämpfen
vermag, so dass sie nicht in die Kernplatte eingeleitet werden.
[0025] Die erfindungsgemäße Rahmenanordnung kann zu diesem Zweck vorteilhafterweise derart
ausgebildet sein, dass der erste Schenkel des äußeren Profilteils und/oder der erste
Schenkel des inneren Profilteils wenigstens einen, insbesondere endständigen, in Richtung
der Kernplatte vorstehenden Vorsprung aufweist, welcher an seinem dem freien Ende
des jeweiligen ersten Schenkels des äußeren und/oder inneren Profilteils entgegengesetzten
Ende die Dichtung aufzunehmen und ein Herausquellen bzw. -fließen derselben über das
freie Ende des jeweiligen ersten Schenkels hinaus verhindert. Überdies vermag ein
solcher Vorsprung für eine insbesondere aus optischen Gründen erwünschte Kaschierung
der jeweiligen Dichtung zu sorgen. Der jeweilige Vorsprung kann insbesondere im fertig
verschweißten Zustand der Unter- und/oder Oberseite der Kernplatte aufliegen, wobei
die Dicke der Dichtung größer als die Länge des jeweiligen Vorsprungs (senkrecht zur
Erstreckungsebene der Kernplatte betrachtet) gewählt werden sollte, um für eine zur
Gewährleistung einer einwandfreien Dichtfunktion hinreichende Kompression der Dichtung(en)
im verschweißten Zustand der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmen des Kantenschutzes
zu sorgen. Die eingesetzten Dichtungen sind hierbei vorteilhafterweise elastisch,
insbesondere dauerelastisch, wobei sie beim Verschweißen der beiden Profilteile des
Außen- und Innenrahmens durch den jeweiligen, die Kernplatte übergreifenden (ersten)
Schenkel derart auf die Kernplatte gedrückt werden, dass sich eine vollumfänglich
spaltfreie Abdichtung ergibt.
[0026] Aus den bereits oben genannten Gründen einer möglichst weitgehenden Verhinderung
der unkontrollierten Einleitung von Ultraschall in die Kernplatte während des Ultraschallverschweißens
der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens kann in vorteilhafter Ausgestaltung
des erfindungsgemäßen Verfahrens überdies vorgesehen sein, dass die Kernplatte zumindest
während des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil, insbesondere klemmend,
fixiert wird. Dies kann beispielsweise mittels üblicher Niederhalter geschehen, welche
die Platte gegen ein geeignetes Auflager klemmen.
[0027] In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der
Ultraschall im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes des
inneren Profilteils in dieses eingeleitet werden, wobei der Ultraschall insbesondere
in eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung zwischen dem zentralen Abschnitt und
dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils eingeleitet wird. Die L-förmige Ausnehmung
dient an ihrer der Kernplatte abgewandten Außenseite als Kontaktfläche für eine Sonotrode
zur Einleitung von Ultraschall in das innere Profilteil des Innenrahmens, wobei sie
es möglich macht, die Einleitungsstelle für den Ultraschall möglichst nahe an das
der Einleitungsstelle ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils
heranzurücken. Sie kann daher vorzugsweise relativ nahe an dem ersten Schenkel des
innere Profilteils, jedoch entgegengesetzt zu diesem vorgesehen sein.
[0028] In Bezug auf eine vorteilhafte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Rahmenanordnung
kann folglich vorgesehen sein, dass das innere Profilteil zwischen seinem zentralen
Abschnitt und seinem zweiten Schenkel eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung aufweist,
welche vorzugsweise nahe dem die Kernplatte unterseitig übergreifenden ersten Schenkel
des inneren Profilteils angeordnet ist.
[0029] Schließlich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren wenigstens einer, mehrere oder insbesondere auch sämtliche der folgenden
Verfahrensparameter eingestellt werden:
- eine Frequenz des Ultraschalls zwischen etwa 15 kHz und etwa 40 kHz, insbesondere
zwischen etwa 20 kHz und etwa 35 kHz;
- ein Anpressdruck des inneren Profilteils gegen das äußere Profilteil während des Einleitens
von Ultraschall zwischen etwa 0,5 bar und etwa 5 bar, insbesondere zwischen etwa 1
bar und etwa 4 bar; und
- eine Dauer des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil zwischen etwa 0,1
s und etwa 3 s, insbesondere zwischen etwa 0,15 s und etwa 2,5 s.
[0030] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Dabei zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur zur Durchführung eines Verfahrens
zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte mittels Ultraschallschweißen
mit einer Ausführungsform einer soeben fertiggestellten Platte im Teilschnitt;
- Fig. 2
- eine schematische Detailansicht der aus einer Kernplatte, einem Außenrahmen in Form
eines äußeren Profilteils und einem Innenrahmen in Form eines inneren Profilteils
gebildeten Platte gemäß Fig. 1 unmittelbar vor Beginn des Ultraschallschweißvorgangs
im Teilschnitt;
- Fig. 3
- eine der Fig. 2 entsprechende Detailansicht nur der Platte unmittelbar vor Beginn
des Ultraschweißvorgangs;
- Fig. 3a
- eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen dem zentralen Abschnitt
des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils des Innen-
bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 3;
- Fig. 3b
- eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen den zweiten Schenkeln des
inneren und äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 3;
- Fig. 4
- eine der Fig. 3 entsprechende Detailansicht nur der Platte während des Ultraschallschweißvorgangs
zu einem Stadium, an welchem der zentrale Abschnitt des inneren Profilteils bereits
zumindest teilweise mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt worden
ist;
- Fig. 4a
- eine Detailansicht der Schweißstelle zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren
Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens
im Stadium der Fig. 4;
- Fig. 4b
- eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen den zweiten Schenkeln des
inneren und äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 4;
und
- Fig. 5
- eine der Fig. 3 und 4 entsprechende Detailansicht der Platte mit den fertig ultraschallverschweißten
Profilteilen des Außen- und Innenrahmens.
[0031] Die in Fig. 1 schematisch wiedergegebene Platte umfasst eine Kernplatte 1 mit einer
Oberseite 1a, einer Unterseite 1b sowie seitlichen Schnittflächen 1c, wobei die Kernplatte
1 beispielsweise aus einem offenporigen und zumindest nutzungsseitig mit einer flüssigkeitsdichten
Beschichtung (nicht gezeigt), z.B. Melaminharz oder dergleichen, versehenen Holzwerkstoff,
z.B. Pressspan oder dergleichen, aber beispielsweise auch aus anderen Materialien,
wie Glas, Kunststoff, Metall, z.B. Aluminium etc., gebildet sein kann.
[0032] Ein die Schnittflächen 1c der Kernplatte 1 überdeckender Kantenschutz umfasst einen
insgesamt mit dem Bezugszeichen 100 versehenen Außenrahmen und einen insgesamt mit
dem Bezugszeichen 200 versehenen Innenrahmen, welche beide aus einem plastifizierbaren
Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polypropylen (PP), Polymethylmethacrylat (PMMA),
Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril-Copolymeren
(ASA), Polystyrol (PS), Polycarbonaten (PC), Polyamiden (PA) oder dergleichen, gefertigt
sind und insbesondere in Form von Spritzgussteilen ausgebildet sein können.
[0033] Der Außenrahmen 100 ist von einem äußeren Profilteil 101 gebildet, welches ein L-Profil
aufweist, dessen beide Schenkel 102, 103 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel unter
einem etwa rechten Winkel angeordnet sind, wobei zwischen den Schenkeln 102, 103 ein
Radius angeordnet ist, mittels welchem sie ineinander übergehen. Der erste Schenkel
102 des äußeren Profilteils 101 übergreift die Oberseite 1a der Kernplatte 1 und ist
hierzu insbesondere etwa parallel angeordnet. Der zweite Schenkel 103 des äußeren
Profilteils 101 erstreckt sich im vorliegenden Fall etwa parallel zur Schnittfläche
1c der Kernplatte 1 von dem ersten Schenkel 102 fort und ist demgegenüber länger,
um die Unterseite 1b der Kernplatte 1 nach unten (in Fig. 1 nach oben) zu überragen.
[0034] Der Innenrahmen 200 ist von einem inneren Profilteil 201 gebildet, welches im vorliegenden
Fall einen sich etwa parallel zur Schnittfläche 1c der Kernplatte 1 und geradlinig
erstreckenden zentralen Abschnitt 202 aufweist, welcher im fertig montierten Zustand
der Fig. 1 zwischen der Schnittfläche 1c der Kernplatte 1 und dem zweiten Schenkel
103 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist. Die Kernplatte 1 ist dabei derart
dimensioniert, dass zwischen ihren Schnittflächen 1c und dem zentralen Abschnitt 202
des inneren Profilteils 201 ein Spalt 2 verbleibt, um der Kernplatte 1 insbesondere
wärmebedingte Dimensionsänderungen relativ zu dem Innen- 200 bzw. dem hiermit verschweißten
Außenrahmen 100 zu ermöglichen. Das innere Profilteil 201 weist ferner einen sich
von seinem zentralen Abschnitt 202 - hier: etwa rechtwinklig - fort erstreckenden,
die Unterseite 1b der Kernplatte 1 übergreifenden ersten Schenkel 203 auf, welcher
wiederum insbesondere etwa parallel zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 und
folglich auch zu dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist,
so dass die ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils 201
die Kernplatte 1 randseitig zwischen sich aufnehmen. Das innere Profilteil 201 weist
überdies einen sich von seinem zentralen Abschnitt 202 in die entgegengesetzte Richtung
fort - also in Richtung des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 - erstreckenden
zweiten Schenkel 204 auf, dessen freies (in Fig. 1 linkes) Ende mit der Innenseite
des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profiteils 101 verschweißt ist. Ferner ist das
freie (in Fig. 1 untere) Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils
201 mit der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 verschweißt.
[0035] Wie insbesondere auch aus der Fig. 2 ersichtlich, welche dieselbe Platte, jedoch
vor der Verbindung von Außenrahmen 100 und Innenrahmen 200 des Kantenschutzes mittels
Ultraschallschweißen zeigt, weist der zweite Schenkel 103 des äußeren Profilteils
101 an seiner Innenseite nahe seines freien (in Fig. 2 oberen) Endes einen nach innen
vorstehenden Vorsprung 104 auf, welcher eine Stirnseite 105 umfasst, welche eine senkrecht
zu dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 - bzw. parallel zu dem ersten
Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 - angeordnete Erstreckungsrichtungskomponente
besitzt und sich beispielsweise mehr oder minder exakt senkrecht zu dem zweiten Schenkel
103 des äußeren Profilteils 101 erstrecken kann, im vorliegenden Fall jedoch demgegenüber
schräg, z.B. unter einem Winkel von etwa 30° bis etwa 60°, angeordnet ist. Der Abstand
d zwischen diesem Vorsprung 104 und dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils
101 - oder genauer: zwischen der Stirnseite 105 des Vorsprungs 104 und der innenseitigen
Verbindungsstelle des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 mit dem zentralen
Abschnitt 202 des inneren Profilteils 201 - ist derart bemessen, dass er zumindest
geringfügig, beispielsweise um etwa 1,5 mm, kleiner ist als der Abstand D zwischen
dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 und der
Innenseite des freien Endes dessen zweiten Schenkels 204, welcher im montierten Zustand
des Kantenschutzes (Fig. 1) mit dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101
an dessen Vorsprung 104 verschweißt ist.
[0036] Wie der Fig. 2 ferner zu entnehmen ist, ist auch die Dicke der Kernplatte 1, also
der Abstand zwischen ihrer Oberseite 1a von ihrer Unterseite 1b, derart bemessen,
dass die Plattendicke kleiner ist als der Abstand A zwischen den einander zugewandten
Innenseite der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils 201,
wenn das innere Profilteil 201 mehr oder minder lose unter Kontakt seines zentralen
Abschnittes 202 - oder genauer: seines im Wesentlichen spitz zulaufenden freien Endes
- an die Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 aufgelegt
worden ist, also bevor der Ultraschallschweißvorgang initiiert worden ist (entsprechend
der in Fig. 2 wiedergegebenen Situation). Die Dicke der Kernplatte 1 ist dabei beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel um ein Maß kleiner als der Abstand A zwischen den
einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 und
inneren Profilteils 201 gewählt, wobei dieses Maß zumindest geringfügig größer ist
als die Differenz der Abstände D, d, einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen
Abschnittes 202 und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 zugewandten
Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201,
andererseits zwischen dem Vorsprung 204 und der dem Vorsprung 204 zugewandten Innenseite
des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101. Genauer ist dieses Maß so groß,
um im Wesentlichen die Schweißmaße beider Verbindungsstellen des äußeren Profilteils
101 mit dem inneren Profilteil 201 zu kompensieren, so dass die einander zugewandten
Innenseiten der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 und inneren Profilteils 201
an der Außenseite 1a bzw. an der Innenseite 1b der Kernplatte 1 zur Anlage gelangen,
wenn der Schweißvorgang unter teilweisem Abschmelzen des Polymermaterials an den Verbindungsstellen
abgeschlossen ist (siehe Fig. 1 sowie insbesondere auch Fig. 5 unten).
[0037] Wie des Weiteren unter anderem aus der Fig. 2 hervorgeht, ist der zur Bildung der
einen Schweißverbindung vorgesehene Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels
102 des äußeren Profilteils 101 mit dem freien, z.B. spitz zulaufenden Ende des zentralen
Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in Richtung des freien Endes des ersten
Schenkels 102 des äußeren Profilteils (in Fig. 1 nach rechts) von einer nach innen
vorstehenden Nase 106 begrenzt, um ein Abgleiten des zentralen Abschnittes 202 des
inneren Profilteils 201 entlang dem ersten Schenkel 102 der äußeren Profilteils 201
während des Ultraschallschweißvorgangs zu verhindern. Bedarfsweise kann zu demselben
Zweck selbstverständlich alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass der zur
Bildung der einen Schweißverbindung vorgesehene Kontaktbereich der Innenseite des
ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 mit dem freien Ende des zentralen
Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in Richtung des zweiten Schenkels 103
des äußeren Profilteils (in Fig. 1 nach links) von einer entsprechenden, nach innen
vorstehenden Nase (nicht gezeigt) begrenzt. Die Nase(n) kann bzw. können sich entweder
vollumfänglich um den Außenrahmen herum erstrecken, oder es kann einer Mehrzahl von
in Umfangsrichtung beabstandeten Nasen vorgesehen sein.
[0038] Darüber hinaus weist das innere Profilteil 201 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
zwischen einem zentralen Abschnitt 202 und seinem zweiten Schenkel 204 eine etwa L-förmige
Ausnehmung 205 auf, welche beispielsweise im Wesentlichen rechtwinklig ausgestaltet
ist und deren Außenfläche zur Anlage einer nur in Fig. 2 angedeuteten Sonotrode 3
dient, um anlässlich des Ultraschallschweißvorgangs in das innere Profilteil 201 Ultraschall
einzuleiten. Dabei macht es die L-förmige Ausnehmung 205 möglich, die Ultraschallenergie
möglichst nahe des der Einleitungsstelle fernen, freien Endes des zentralen Abschnittes
202 des inneren Profilteils 201 in dieses einzuleiten, um dort für eine einwandfreie
Schweißverbindung zu sorgen.
[0039] Schließlich ist Fig. 1 sowie auch insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen, dass bei
dem zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl der erste Schenkel 102 des
äußeren Profilteils 101 als auch der erste Schenkel 203 des inneren Profilteils 201
einen endständigen, in Richtung der Kernplatte 1 vorstehenden und folglich einander
zugewandten Vorsprung 107, 207 aufweisen, welcher im fertig montierten bzw. verschweißten
Zustand der Platte (siehe Fig. 5) beispielsweise auf der Oberseite 1a bzw. auf der
Unterseite 1b der Kernplatte 1 zur Anlage kommt und innenseitig desselben je eine
Dichtung 108, 208 aufnimmt, welche die Kernplatte 1 gegen den aus äußerem 101 und
innerem Profilteil gebildeten Kantenschutz abdichtet. Die Dicke der Dichtungen 108,
208 ist dabei vorzugsweise größer als die Höhe des jeweiligen Vorsprungs 107, 207,
um das elastische Dichtungsmaterial hinreichend zu komprimieren, um seine Dichtfunktion
zu erfüllen.
[0040] Nachstehend ist das Verfahren zur Herstellung der mit dem vorstehend beschriebenen,
den Außenrahmen 100 in Form des äußeren Profilteils 101 sowie den Innenrahmen 200
in Form des inneren Profilteils 201 umfassenden Kantenschutz versehenen Platte durch
Ultraschallverschweißen der beiden Rahmen 100, 200 unter Einschluss der Kernplatte
1 näher erläutert.
[0041] Wie vornehmlich aus Fig. 1 ersichtlich, wird zunächst das äußere Profilteil 101 des
Außenrahmens 100 des Kantenschutzes überkopf auf ein geeignetes Auflager 10 der Ultraschallschweißvorrichtung
aufgelegt. Sodann wird die Kernplatte 1, welche zuvor - beispielsweise durch Aufsprühen
einer noch flüssig-viskosen, zu einem dauerelastischen Polymermaterial aushärtenden
Harzmischung - mit den beiden Dichtungen 108, 208 versehen worden ist, in das äußere
Profilteil 101 eingelegt, indem die Kernplatte 1 beispielsweise unter Eingriff zwischen
die zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 auf einen Spanntisch 11 der Ultraschallschweißvorrichtung
aufgelegt und dort klemmend fixiert wird. Dies kann z.B. mittels gegen den Spanntisch
11 wirkenden, in Richtung der Pfeile P
1 höhenverlagerbaren Niederhaltern 12 geschehen. Der Spanntisch 11 weist dabei vorzugsweise
eine etwa der Dicke des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 entsprechende
Höhendifferenz in Bezug auf das Auflager 10 auf, um eine unkontrollierte Einleitung
von Ultraschall in die Kernplatte 1 und ein dadurch bedingtes Mitschwingen derselben
während des Ultraschallschweißprozesses so weit wie möglich zu verhindern. Nun wird
das innere Profilteil 201 auf das mit der Kernplatte 1 versehene äußere Profilteil
101 aufgelegt, so dass das freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils
201 auf der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 innenseitig
der Nase 106 aufliegt, während aufgrund des Übermaßes des Abstandes D gegenüber dem
Abstand d das freie Ende des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 unter
Spaltbildung mit Abstand von dem Vorsprung 104 an der Innenseite des zweiten Schenkels
103 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist. Aufgrund der gegenüber dem Abstand
A geringeren Dicke der Kernplatte 1 ist ferner der erste Schenkel 203 des inneren
Profilteils 201 mit Abstand von der Kernplatte 1 angeordnet. Zur seitlichen Fixierung
des Außenrahmens 100 gegenüber dem Innenrahmen 200 können deren Profilteile 101, 201
nun parallel zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 aneinander angedrückt werden,
was beispielsweise mittels bewegbarer Klemmbacken 13, 14 gemäß Fig. 1 geschehen kann.
Es ergibt sich folglich die in den Fig. 3, 3a und 3b gezeigte Situation, bevor mittels
der in Fig. 2 gezeigten Sonotrode 3 in das innere Profilteil 201 Ultraschall eingeleitet
wird.
[0042] Wie nun aus Fig. 2 ersichtlich, wird anlässlich des Ultraschallschweißvorganges das
innere Profilteil 201 mit Ultraschall, beispielsweise mit einer Frequenz von etwa
25 kH bis 30 kH, angeregt, indem die Sonotrode 3 unter Andruck, beispielsweise mit
etwa 2 bar bis etwa 3 bar, von außen (in Fig. 2 von oben) gegen die L-förmige Ausnehmung
205 und gegebenenfalls auch gegen die Außenseite des außerhalb der Ausnehmung 205
angeordneten Endbereiches des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 -
im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 - angepresst wird,
so dass die Ultraschallenergie etwa in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes
202 des inneren Profilteils 201 in letzteres eingeleitet wird. Bei dieser, insgesamt
beispielsweise über eine Dauer von etwa 0,5 s bis etwa 2 s aufrechterhaltenen Schwingungsanregung
mittels der Sonotrode 3 - oder genauer: einer Mehrzahl an um den Umfang den inneren
Profilteils 201 verteilt angeordneter Sonotroden 3 (nicht zeichnerisch dargestellt)
- wird zunächst das mit dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 in Kontakt
stehende, der Sonotrode(n) 3 ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren
Profilteils 101 mit dem äußeren Profilteil 101 verschweißt, indem infolge der Schwingungsanregung
das freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 sowie aufgrund
dortiger Schwingungsübertragung auch der Kontaktbereich der Innenseite des ersten
Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 plastifiziert wird bzw. anschmilzt und die
genannten Komponenten an der Verbindungsstelle miteinander verschmelzen, um dort eine
einwandfreie, feste Schweißverbindung auszubilden.
[0043] Infolge des Andruckes des inneren Profilteils 201 gegen das äußere Profilteil 101
mittels der bzw. den Sonotrode(n) 3 sowie aufgrund zunehmenden Abschmelzens des Polymermaterials
insbesondere im Endbereich des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201
wird das innere Profilteil 201 zunehmend nach unten in Richtung des äußeren Profilteils
101 bewegt, bis das freie Ende des zweiten Schenkels 204 mit dem Vorsprung 104 an
der Innenseite des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 in Kontakt tritt.
Es ergibt sich folglich während des Ultraschallschweißvorgangs eine Situation, wie
sie in den Fig. 4, 4a und 4b wiedergegeben ist, wobei insbesondere aus der Fig. 4a
(sowie aus der Fig. 3a) auch ersichtlich ist, dass die Innenseite des freien Endes
des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 vorzugsweise mit einer Schräge
versehen ist, welche der Schräge der diesem zweiten Schenkel 204 des inneren Profilteils
201 zugewandten Stirnseite 105 des Vorsprungs 104 des zweiten Schenkels 103 des äußeren
Profilteils 101 entspricht, um für eine flächige Schweißverbindung zu sorgen. In dieser
Situation (Inkontakttreten des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 mit
dem Vorsprung 104 des äußeren Profilteils 101) befindet sich, wie aus Fig. 4 hervorgeht,
der erste Schenkel 203 des inneren Profilteils 201 nach wie vor unter einem - wenngleich
freilich geringeren - Abstand von der Unterseite 1b der Kernplatte 1 entfernt, so
dass eine Übertragung von Ultraschall in die Kernplatte 1 mittels der - in Fig. 3
und 4 nicht nochmals zeichnerisch wiedergegebenen - Sonotrode(n) 3 (noch) weitestgehend
vermieden wird.
[0044] Folglich wird nun die der/den Sonotrode(n) 3 nahe Schweißverbindung zwischen dem
zweiten Schenkel 204 des inneren Profilteils 201 und dem zweiten Schenkel 103 des
äußeren Profilteils 101 an dessen innerem Vorsprung 104 ausgebildet, wobei auch hier
aufgrund Ab- bzw. Verschmelzens der Polymermaterialien miteinander das äußere Profilteil
201 unter dem Andruck der Sonotrode(n) 3 weiter in Richtung des äußeren Profilteils
101 auf dieses zu bewegt wird. Zum Abschluss des Ultraschallschweißvorgangs ergibt
sich schließlich die in Fig. 5 (sowie auch in Fig. 1) dargestellte Situation, in welcher
die zwischen den ersten Schenkeln 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils
101 und der Kernplatte 1 befindlichen Dichtungen 108, 208 hinreichend komprimiert
worden sind, um die ihnen zugedachte Dichtfunktion zu erfüllen, und ferner insbesondere
die endständigen Vorsprünge 107, 207 der ersten Schenkel 102, 203 mit der Oberseite
1a bzw. mit der Unterseite 1b der Kernplatte 1 in Kontakt treten. Die (auch in Fig.
5 nicht nochmals zeichnerisch wiedergegebene(n)) Sonotrode(n) 3 wird/werden nun mit
dem inneren Profilteil 201 außer Kontakt gebracht, indem sie z.B. angehoben werden.
Die erzeugten Ultraschallschweißverbindungen zeichnen sich insbesondere dadurch aus,
dass nicht nur die der Einleitungsstelle des Ultraschalls nahe Verbindungsstelle zwischen
den zweiten Schenkeln 103, 204 der Profilteile 101, 201, sondern insbesondere auch
die der Einleitungsstelle des Ultraschalls ferne Verbindungsstelle zwischen den ersten
Schenkeln 102, 203 der Profilteile 101, 201 durchgehend dauerhaft und dicht ausgebildet
sind, wobei ein Ausschuss aufgrund auch nur bereichsweise unzureichender Schweißverbindungen
vermieden wird.
1. Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte, insbesondere
in Form einer Tisch- oder Abdeckplatte, umfassend
- eine Kernplatte (1) mit einer Oberseite (1a), einer Unterseite (1b) und seitlichen
Schnittflächen (1c),
- ein einen Außenrahmen (100) des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil (101)
aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil (101) ein L-Profil
mit einem die Oberseite (1a) der Kernplatte (1) übergreifenden ersten Schenkel (102)
und mit einem sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte
(1) erstreckenden zweiten Schenkel (103) aufweist, und
- ein einen Innenrahmen (200) des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil (201)
aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil (201) einen
sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) bzw. zu
dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) erstreckenden und zwischen
dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) und der Schnittfläche (1c)
der Kernplatte (1) angeordneten zentralen Abschnitt (202), einen sich von dem zentralen
Abschnitt (202) fort erstreckenden, die Kernplatte (1) an ihrer Unterseite (1b) übergreifenden
ersten Schenkel (203) und einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort in die
entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel (204) aufweist,
- wobei der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der erste Schenkel
(203) des inneren Profilteils (201) den Randbereich der Kernplatte (1) zwischen sich
aufnehmen und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren
Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101), andererseits
das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) mit dem zweiten
Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) verschweißt ist,
indem die Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) eingelegt, das innere Profilteil
(201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101) aufgelegt und in das
innere Profilteil (201) Ultraschall eingeleitet wird, um das freie Ende des zentralen
Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des
äußeren Profilteils (101) und das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren
Profilteils (201) mit dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) zu
verschweißen,
gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
- Bereitstellen eines äußeren Profilteils (101), dessen zweiter Schenkel (103) an
seiner Innenseite einen Vorsprung (104) aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite
(105) mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneter
Erstreckungsrichtungskomponente aufweist;
- Bereitstellen eines inneren Profilteils (201), bei welchem der Abstand (D) zwischen
dem freien Ende seines zentralen Abschnittes (202) und der dem freien Ende seines
zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien Endes seines zweiten
Schenkels (204) größer ist als der Abstand (d) zwischen dem Vorsprung (104) und der
dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren
Profilteils (101);
- Einlegen der Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) und Auflegen des inneren
Profilteils (201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101), bis das
freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten
Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) in Kontakt tritt und zwischen dem freien
Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) und dem am zweiten
Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneten Vorsprung (104) ein Spalt
verbleibt;
- Einleiten von Ultraschall in das innere Profilteil (101) an dessen dem freien Ende
seines zentralen Abschnittes (202) abgewandten Seite und Anpressen des inneren Profilteils
(201) gegen das äußere Profilteil (101) im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung
der Kernplatte (1), wobei
zunächst das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201)
mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) verschweißt wird und sodann
mit zunehmender Plastifizierung des freien Endes des zentralen Abschnittes (202) des
inneren Profilteils (201) das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils
(201) mit dem Vorsprung (104) des zweiten Schenkels (103) des äußeren Profilteils
(101) in Kontakt tritt und ebenfalls mit diesem verschweißt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Profilteil (101) und das innere Profilteil (201) zumindest während des
Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil (101) im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung
der Kernplatte (1) aneinander angedrückt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kernplatte (1) derart gewählt wird, dass sie kleiner ist als der Abstand
(A) zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel (102, 203) des
äußeren (101) und inneren Profilteils (201), wenn das innere Profilteil (201) unter
Kontakt seines zentralen Abschnittes (202) an den ersten Schenkel (102) des äußeren
Profilteils (101) auf das äußere Profilteil (101) aufgelegt worden ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kernplatte (1) um ein Maß kleiner als der Abstand (A) zwischen den
einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel (102, 203) des äußeren (101)
und inneren Profilteils (201) gewählt wird, welches zumindest der Differenz der Abstände
(D, d) einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der
dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien
Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201), andererseits zwischen
dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten
Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101) entspricht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Profilteil (201) derart auf die Kernplatte (1) aufgelegt wird, dass zwischen
seinem zentralen Abschnitt (202) und der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) ein
Spalt (2) verbleibt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der Kernplatte
(1) und/oder zwischen dem ersten Schenkel (203) des inneren Profilteils (201) und
der Kernplatte (1) wenigstens eine Dichtung (108, 208) angeordnet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernplatte (1) zumindest während des Einleitens von Ultraschall in das innere
Profilteil (201), insbesondere klemmend, fixiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ultraschall im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes
(202) des inneren Profilteils (201) in dieses eingeleitet wird, wobei der Ultraschall
insbesondere in eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung (205) zwischen dem zentralen
Abschnitt (202) und dem zweiten Schenkel (204) des inneren Profilteils (201) eingeleitet
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der folgenden Verfahrensparameter eingestellt wird:
- eine Frequenz des Ultraschalls zwischen 15 kHz und 40 kHz, insbesondere zwischen
20 kHz und 35 kHz;
- ein Anpressdruck des inneren Profilteils (201) gegen das äußere Profilteil (101)
während des Einleitens von Ultraschall zwischen 0,5 bar und 5 bar, insbesondere zwischen
1 bar und 4 bar; und
- eine Dauer des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil (201) zwischen
0,1 s und 3 s, insbesondere zwischen 0,15 s und 2,5 s.
10. Rahmenanordnung zur Herstellung eines Kantenschutzes einer Kernplatte (1) gemäß einem
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend
- ein einen Außenrahmen (100) des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil (101)
aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil (101) ein L-Profil
aufweist, dessen erster Schenkel (102) zum Übergreifen der Oberseite (1a) der Kernplatte
(1) ausgebildet ist und dessen zweiter Schenkel (103) zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche
(1c) der Kernplatte (1) parallelen Anordnung ausgebildet ist, und
- ein einen Innenrahmen (200) des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil (201)
aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil (201) einen
zentralen Abschnitt (202) aufweist, welcher zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche
(1c) der Kernplatte (1) bzw. zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils
(101) parallelen Anordnung zwischen dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils
(101) und der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) ausgebildet ist, und wobei das
innere Profilteil (201) ferner einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort erstreckenden
ersten Schenkel (203), welcher zum Übergreifen der Unterseite (1b) der Kernplatte
(1) ausgebildet ist, und einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort in die
entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel (204) aufweist,
- wobei der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der erste Schenkel
(203) des inneren Profilteils (201) zur Aufnahme des Randbereiches der Kernplatte
(1) zwischen sich ausgebildet sind und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes
(202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils
(101), andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils
(201) mit dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) verschweißbar ist,
wenn die Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) eingelegt und das innere Profilteil
(201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101) aufgelegt worden ist,
und
- wobei der zweite Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) an seiner Innenseite
einen Vorsprung (104) aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite (105) mit senkrecht
zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente
aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (D) zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der
dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien
Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) größer ist als der
Abstand (d) zwischen dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite
des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101).
11. Rahmenanordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (D) zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der
dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien
Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) um 0,5 mm bis 3 mm,
insbesondere um 0,5 mm bis 2 mm, größer ist als der Abstand (d) zwischen dem Vorsprung
(104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102)
des äußeren Profilteils (101).
12. Rahmenanordnung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) im Wesentlichen
spitz zuläuft.
13. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils
(101) mit dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils
(201) zumindest in Richtung des freien Endes des ersten Schenkels (102) des äußeren
Profilteils (101) von einer nach innen vorstehenden Nase (106) begrenzt ist.
14. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und/oder der erste Schenkel
(203) des inneren Profilteils (201) wenigstens einen, insbesondere endständigen, in
Richtung der Kernplatte (1) vorstehenden Vorsprung (107, 207) aufweist.
15. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Profilteil (201) zwischen seinem zentralen Abschnitt (202) und seinem
zweiten Schenkel (204) eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung (205) aufweist.
1. Method for manufacturing a panel that is provided with an edge protection, in particular
in the form of a table leaf or a cover panel, comprising:
- a core panel (1) having an upper side (1a), a lower side (1b), and lateral cut faces
(1c);
- an external profile part (101), forming an external frame (100) of the edge protection,
from a plastics material capable of plastification, wherein the external profile part
(101) has an L-shaped profile having a first leg (102), engaging across the upper
side (1a) of the core panel (1), and a second leg (103), extending so as to be substantially
parallel with the cut face (1c) of the core panel (1); and
- an internal profile part (201), forming an internal frame (200) of the edge protection,
from a plastics material capable of plastification, wherein the internal profile part
(201) has a central portion (202) that extends so as to be substantially parallel
with the cut face (1c) of the core panel (1), or with the second leg (103) of the
external profile part (101), respectively, and is disposed between the second leg
(103) of the external profile part (101) and the cut face (1c) of the core panel (1),
a first leg (203) that extends away from the central portion (202) and engages the
core panel (1) across the lower side (1b) of the latter, and a second leg (204) that
extends away from the central portion (202) in the opposite direction;
- wherein the first leg (102) of the external profile part (101), and the first leg
(203) of the internal profile part (201) therebetween receive the peripheral region
of the core panel (1), and the free end of the central portion (202) of the internal
profile part (201) is welded to the first leg (102) of the external profile part (101),
on the one hand, and the free end of the second leg (204) of the internal profile
part (201) is welded to the second leg (103) of the external profile part (101), on
the other hand,
in that the core panel (1) is placed in the external profile part (101), the internal
profile part (201) is placed on top of the core panel (1) and the external profile
part (101), and ultrasound is induced into the internal profile part (201) so as to
weld the free end of the central portion (202) of the internal profile part (201)
to the first leg (102) of the external profile part (101), and the free end of the
second leg (204) of the internal profile part (201) to the second leg (103) of the
external profile part (101), the method being
characterized by the following method steps:
- providing an external profile part (101), the second leg (103) of which on the internal
side thereof has a protrusion (104) which has at least one end side (105) having a
component of the direction of extent that is disposed perpendicularly to the second
leg (103) of the external profile part (101);
- providing an internal profile part (201) in the case of which the spacing (D) between
the free end of the central portion (202) thereof and that internal side of the free
end of the second leg (204) thereof that faces the free end of the central portion
(202) thereof is larger than the spacing (d) between the protrusion (104) and that
internal side of the first leg (102) of the external profile part (101) that faces
the protrusion (104);
- placing the core panel (1) in the external profile part (101), and placing the internal
profile part (201) onto the core panel (1) and the external profile part (101) until
the free end of the central portion (202) of the internal profile part (201) contacts
the first leg (102) of the external profile part (101) and a gap remains between the
free end of the second leg (204) of the internal profile part (201) and the protrusion
(104) that is disposed on the second leg (103) of the external profile part (101);
- inducing ultrasound into the internal profile part (101) at that side thereof that
faces away from the free end of the central portion (202) of said internal profile
part (101), and pressing the internal profile part (201) against the external profile
part (101) in a manner substantially perpendicular to the direction of extent of the
core panel (1), wherein
initially the free end of the central portion (202) of the internal profile part (201)
is welded to the first leg (102) of the external profile part (101), and thereafter,
as the plastification of the free end of the central portion (202) of the internal
profile part (201) progresses, the free end of the second leg (204) of the internal
profile part (201) contacts the protrusion (104) of the second leg (103) of the external
profile part (101) and is likewise welded thereto.
2. Method according to Claim 1, characterized in that the external profile part (101) and the internal profile part (201), at least during
the induction of ultrasound into the internal profile part (101), are mutually compressed
substantially in the direction of extent of the core panel (1).
3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the thickness of the core panel (1) is chosen in such a manner that said thickness
is smaller than the spacing (A) between the mutually facing internal sides of the
first legs (102, 203) of the external (101) and the internal profile part (201), if
and when the internal profile part (201), as contact between the central portion (202)
thereof and the first leg (102) of the external profile part (101) takes place, has
been placed onto the external profile part (101).
4. Method according to Claim 3, characterized in that the thickness of the core panel (1) is chosen so as to be smaller by a margin than
the spacing (A) between the mutually facing internal sides of the first legs (102,
203) of the external (101) and the internal profile part (201), said margin corresponding
to at least the difference between the spacings (D, d) between the free end of the
central portion (202) and that internal side of the free end of the second leg (204)
of the internal profile part (201) that faces the free end of the central portion
(202), on the one hand, and between the protrusion (104) and that internal side of
the first leg (102) of the external profile part (101) that faces the protrusion (104),
on the other hand.
5. Method according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the internal profile part (201) is placed on the core panel (1) in such a manner
that a gap (2) remains between the central portion (202) of said internal profile
part (201) and the cut face (1c) of the core panel (1).
6. Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that at least one seal (108, 208) is disposed between the first leg (102) of the external
profile part (101) and the core panel (1), and/or between the first leg (203) of the
internal profile part (201) and the core panel (1).
7. Method according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the core panel (1) is fixed, in particular in a clamped manner, at least during the
induction of ultrasound into the internal profile part (201).
8. Method according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the ultrasound is induced into the internal profile part (201) substantially in the
direction of extent of the central portion (202) thereof, wherein the ultrasound is
induced in particular into a substantially L-shaped clearance (205) between the central
portion (202) and the second leg (204) of the internal profile part (201).
9. Method according to one of Claims 1 to 8,
characterized in that at least one of the following method parameters is set:
- an ultrasonic frequency between 15 kHz and 40 kHz, in particular between 20 kHz
and 35 kHz;
- a contact pressure of the internal profile part (201) on the external profile part
(101), during the induction of ultrasound, between 0.5 bar and 5 bar, in particular
between 1 bar and 4 bar; and
- a duration of the induction of ultrasound into the internal profile part (201) between
0.1 s and 3 s, in particular between 0.15 s and 2.5 s.
10. Frame assembly for manufacturing an edge protection of a core panel (1) according
to a method according to one of Claims 1 to 9, comprising
- an external profile part (101), forming an external frame (100) of the edge protection,
from a plastics material capable of plastification, wherein the external profile part
(101) has an L-shaped profile of which the first leg (102) is configured for engaging
across the upper side (1a) of the core panel (1), and of which the second leg (103)
is configured for disposal in a manner substantially parallel with the cut face (1c)
of the core panel (1); and
- an internal profile part (201), forming an internal frame (200) of the edged protection,
from a plastics material capable of plastification, wherein the internal profile part
(201) has a central portion (202) which is configured for disposal in a manner substantially
parallel with the cut face (1c) of the core panel (1), or for disposal in a manner
substantially parallel with the second leg (103) of the external profile part (101),
between the second leg (103) of the external profile part (101) and the cut face (1c)
of the core panel (1), and wherein the internal profile part (201) furthermore has
a first leg (203) that extends away from the central portion (202) and that is configured
for engaging across the lower side (1b) of the core panel (1), and a second leg (204)
that extends away from the central portion (202) in the opposite direction;
- wherein the first leg (102) of the external profile part (101), and the first leg
(203) of the internal profile part (201) are configured for receiving therebetween
the peripheral region of the core panel (1), and the free end of the central portion
(202) of the internal profile part (201) is weldable to the first leg (102) of the
external profile part (101), on the one hand, and the free end of the second leg (204)
of the internal profile part (201) is weldable to the second leg (103) of the external
profile part (101), on the other hand, if and when the core panel (1) has been placed
in the external profile part (101), and the internal profile part (201) has been placed
on the core panel (1) and the external profile part (101); and
- wherein the second leg (103) of the external profile part (101) on the internal
side thereof has a protrusion (104) which has at least one end side (105) having a
component of the direction of extent that is disposed perpendicularly to the second
leg (103) of the external profile part (101);
characterized in that the spacing (D) between the free end of the central portion (202) and that internal
side of the free end of the second leg (204) of the internal profile part (201) that
faces the free end of the central portion (202) is larger than the spacing (d) between
the protrusion (104) and that internal side of the first leg (102) of the external
profile part (101) that faces the protrusion (104).
11. Frame assembly according to Claim 10, characterized in that the spacing (D) between the free end of the central portion (202) and that internal
side of the free end of the second leg (204) of the internal profile part (201) that
faces the free end of the central portion (202) is larger by 0.5 mm to 3 mm, in particular
by 0.5 mm to 2 mm, than the spacing (d) between the protrusion (104) and that internal
side of the first leg (102) of the external profile part (101) that faces the protrusion
(104).
12. Frame assembly according to Claim 10 or 11, characterized in that the free end of the central portion (202) of the internal profile part (201) tapers
off in a substantially pointed manner.
13. Frame assembly according to one of Claims 10 to 12, characterized in that the contact region of the internal side of the first leg (102) of the external profile
part (101), which contacts the free end of the central portion (202) of the internal
profile part (201) is delimited by an inwardly protruding cam (106) at least in the
direction of the free end of the first leg (102) of the external profile part (101).
14. Frame assembly according to one of Claims 10 to 13, characterized in that the first leg (102) of the external profile part (101), and/or the first leg (203)
of the internal profile part (201), have/has at least one in particular end-side protrusion
(107, 207) that projects in the direction of the core panel (1).
15. Frame assembly according to one of Claims 10 to 14, characterized in that the internal profile part (201), between the central portion (202) thereof and the
second leg (204) thereof, has a substantially L-shaped clearance (205).
1. Procédé de fabrication d'une plaque pourvue d'une protection d'arête, notamment sous
la forme d'une plaque de table ou de recouvrement, comprenant :
- une plaque centrale (1) avec un côté supérieur (1a), un côté inférieur (1 b) et
des surfaces coupées latérales (1c) ;
- une partie de profilé (101) extérieure en matière plastique plastifiable formant
un cadre extérieur (100) de la protection d'arête, la partie de profilé (101) extérieure
comportant un profilé en L avec un premier côté (102) agrippant le côté supérieur
(1a) de la plaque centrale (1) et avec un deuxième côté (103) s'étendant pour l'essentiel
parallèlement à la surface coupée (1c) de la plaque centrale (1) ; et
- une partie de profilé (201) intérieure en matière plastique plastifiable formant
un cadre intérieur (200) de la protection d'arête, la partie de profilé (201) intérieure
comportant une section (202) centrale s'étendant pour l'essentiel parallèlement à
la surface coupée (1c) de la plaque centrale (1) et/ou au deuxième côté (103) de la
partie de profilé (101) extérieure et disposée entre le deuxième côté (103) de la
partie de profilé (101) extérieure et la surface coupée (1c) de la plaque centrale
(1), un premier côté (203) s'étendant depuis la section centrale (202) et agrippant
la plaque centrale (1) au niveau de son côté inférieur (1b) et un deuxième côté (204)
s'étendant à partir de la section centrale (202) dans la direction opposée ;
- le premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure et le premier côté
(203) de la partie de profilé (201) intérieure recevant entre eux la zone de bordure
de la plaque centrale (1) et l'extrémité libre de la section centrale (202) de la
partie de profilé (201) intérieure étant soudée d'une part au premier côté (102) de
la partie de profilé (101) extérieure, l'extrémité libre du deuxième côté (204) de
la partie de profilé (201) intérieure étant soudée d'autre part au deuxième côté (103)
de la partie de profilé (101) extérieure ;
en insérant la plaque centrale (1) dans la partie de profilé (101) extérieure, la
partie de profilé (201) intérieure est placée sur la plaque centrale (1) et la partie
de profilé (101) extérieure et un ultrason est introduit dans la partie de profilé
(201) intérieure, pour souder l'extrémité libre de la section centrale (202) de la
partie de profilé (201) intérieure au premier côté (102) de la partie de profilé (101)
extérieure et pour souder l'extrémité libre du deuxième côté (204) de la partie de
profilé (201) intérieure au deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure,
caractérisé par les étapes suivantes :
- mise à disposition d'une partie de profilé (101) extérieure dont le deuxième côté
(103) comporte, au niveau de son côté intérieur, une saillie (104) comportant au moins
un côté avant (105) avec une composante de direction d'extension disposée perpendiculairement
au deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure ;
- mise à disposition d'une partie de profilé (201) intérieure, la distance (D) entre
l'extrémité libre de sa section centrale (202) et du côté intérieur, orienté vers
l'extrémité libre de sa section centrale (202), de l'extrémité libre de son deuxième
côté (204) est supérieure à la distance (d) entre la saillie (104) et le côté intérieur,
orienté vers de la saillie (104), du premier côté (102) de la partie de profilé (101)
extérieure ;
- insertion de la plaque centrale (1) dans la partie de profilé (101) extérieure et
placement de la partie de profilé (201) intérieure sur la plaque centrale (1) et la
partie de profilé (101) extérieure, jusqu'à ce que l'extrémité libre de la section
centrale (202) de la partie de profilé (201) intérieure entre en contact avec le premier
côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure et qu'une fente reste entre l'extrémité
libre du deuxième côté (204) de la partie de profilé (201) intérieure et la saillie
(104) disposée au niveau du deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure
;
- introduction de l'ultrason dans la partie de profilé (101) intérieure au niveau
de son côté opposé à l'extrémité libre de sa section centrale (202) et compression
de la partie de profilé (201) intérieure contre la partie de profilé (101) extérieure
pour l'essentiel perpendiculairement à la direction d'extension de la plaque centrale
(1) ;
l'extrémité libre de la section centrale (202) de la partie de profilé (201) intérieure
étant d'abord soudée au premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure
puis, avec une plastification croissante de l'extrémité libre de la section centrale
(202) de la partie de profilé (201) intérieure, l'extrémité libre du deuxième côté
(204) de la partie de profilé (201) intérieure entrant en contact avec la saillie
(104) du deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure et étant également
soudée à elle.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de profilé (101) extérieure et la partie de profilé (201) intérieure sont
comprimées l'une contre l'autre pour l'essentiel dans la direction d'extension de
la plaque centrale (1) au moins pendant l'introduction de l'ultrason dans la partie
de profilé (101) intérieure.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de la plaque centrale (1) est sélectionnée de telle sorte qu'elle est
inférieure à la distance (A) entre les côtés intérieurs orientés l'un vers l'autre
du premier côté (102, 203) de la partie de profilé extérieure (101) et intérieure
(201), lorsque la partie de profilé (201) intérieure est placée sur la partie de profilé
(101) extérieure au contact de sa section centrale (202), au niveau du premier côté
(102) de la partie de profilé (101) extérieure.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'épaisseur de la plaque centrale (1) est sélectionnée de façon à être d'une dimension
plus petite que la distance (A) entre les côtés intérieurs orientés l'un vers l'autre
du premier côté (102, 203) de la partie de profilé extérieure (101) et intérieure
(201), cette dimension correspondant au moins à la différence des distances (D, d)
d'une part entre l'extrémité libre de la section centrale (202) et le côté intérieur,
orienté vers l'extrémité libre de la section centrale (202), de l'extrémité libre
du deuxième côté (204) de la partie de profilé (201) intérieure, d'autre part entre
la saillie (104) et le côté intérieur, orienté vers la saillie (104), du premier côté
(102) de la partie de profilé (101) extérieure.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la partie de profilé (201) intérieure est placée de telle sorte sur la plaque centrale
(1) qu'une fente (2) reste entre sa section centrale (202) et la surface coupée (1c)
de la plaque centrale (1).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins un joint (108, 208) est disposé entre le premier côté (102) de la partie
de profilé (101) extérieure et de la plaque centrale (1) et/ou entre le premier côté
(203) de la partie de profilé (201) intérieure et de la plaque centrale (1).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la plaque centrale (1) est fixée au moins pendant l'introduction de l'ultrason dans
la partie de profilé (201) intérieure, notamment par serrage.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'ultrason est introduit pour l'essentiel dans la direction d'extension de la section
centrale (202) de la partie de profilé (201) intérieure, dans celle-ci, l'ultrason
étant notamment introduit dans un évidement (205) pour l'essentiel en forme de L entre
la section centrale (202) et le deuxième côté (204) de la partie de profilé (201)
intérieure.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,
caractérisé en ce qu'au moins un des paramètres de procédé suivants est réglé :
- une fréquence de l'ultrason entre 15 kHz et 40 kHz, notamment entre 20 kHz et 35
kHz ;
- une compression de la partie de profilé (201) intérieure contre la partie de profilé
(101) extérieure pendant l'introduction de l'ultrason entre 0,5 bar et 5 bars, notamment
entre 1 bar et 4 bars ; et
une durée d'introduction de l'ultrason dans la partie de profilé (201) intérieure
entre 0,1 s et 3 s, notamment entre 0,15 s et 2,5 s.
10. Cadre prévu pour la fabrication d'une protection d'arête d'une plaque centrale (1)
selon un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant :
- une partie de profilé (101) extérieure en matière plastique plastifiable formant
un cadre extérieur (100) de la protection d'arête, la partie de profilé (101) extérieure
comportant un profilé en L dont le premier côté (102) est réalisé de façon à agripper
le côté supérieur (1a) de la plaque centrale (1) et dont le deuxième côté (103) est
réalisé pour permettre une disposition pour l'essentiel parallèle à la surface coupée
(1c) de la plaque centrale (1) ; et
- une partie de profilé (201) intérieure en matière plastique plastifiable formant
un cadre intérieur (200) de la protection d'arête, la partie de profilé (201) intérieure
comportant une section centrale (202) réalisée pour permettre une disposition pour
l'essentiel parallèle à la surface coupée (1c) de la plaque centrale (1) et/ou au
deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure entre le deuxième côté
(103) de la partie de profilé (101) extérieure et la surface coupée (1c) de la plaque
centrale (1), et la partie de profilé (201) intérieure comportant en outre un premier
côté (203) s'étendant à partir de la section centrale (202) et réalisé de façon à
agripper le côté inférieur (1b) de la plaque centrale (1) et comportant un deuxième
côté (204) s'étendant dans la direction opposée à partir de la section centrale (202)
;
- le premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure et le premier côté
(203) de la partie de profilé (201) intérieure étant réalisés pour recevoir entre
eux la zone de bordure de la plaque centrale (1) et l'extrémité libre de la section
centrale (202) de la partie de profilé (201) intérieure pouvant être soudée d'une
part au premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure, l'extrémité libre
du deuxième côté (204) de la partie de profilé (201) intérieure pouvant être soudée
d'autre part au deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure lorsque
la plaque centrale (1) est insérée dans la partie de profilé (101) extérieure et que
la partie de profilé (201) intérieure est placée sur la plaque centrale (1) et la
partie de profilé (101) extérieure ; et
- le deuxième côté (103) de la partie de profilé (101) extérieure comportant, au niveau
de son côté intérieur, une saillie (104) comportant au moins un côté avant (105) avec
une composante de direction d'extension disposée perpendiculairement au deuxième côté
(103) de la partie de profilé (101) extérieure ;
caractérisé en ce que la distance (D) entre l'extrémité libre de la section centrale (202) et le côté intérieur,
orienté vers l'extrémité libre de la section centrale (202), de l'extrémité libre
du deuxième côté (204) de la partie de profilé (201) intérieure est supérieure à la
distance (d) entre la saillie (104) et le côté intérieur, orienté vers la saillie
(104), du premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure.
11. Cadre selon la revendication 10, caractérisé en ce que la distance (D) entre l'extrémité libre de la section centrale (202) et le côté intérieur,
orienté vers l'extrémité libre de la section centrale (202), de l'extrémité libre
du deuxième côté (204) de la partie de profilé (201) intérieure est supérieure de
0,5 mm à 3 mm, notamment de 0,5 mm à 2 mm, à la distance (d) entre la saillie (104)
et le côté intérieur, orienté vers la saillie (104), du premier côté (102) de la partie
de profilé (101) extérieure.
12. Cadre selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que l'extrémité libre de la section centrale (202) de la partie de profilé (201) intérieure
s'étend pour l'essentiel de façon effilée.
13. Cadre selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la zone de contact du côté intérieur du premier côté (102) de la partie de profilé
(101) extérieure avec l'extrémité libre de la section centrale (202) de la partie
de profilé (201) intérieure est délimitée au moins en direction de l'extrémité libre
du premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure par un bec (106) saillant
vers l'intérieur.
14. Cadre selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le premier côté (102) de la partie de profilé (101) extérieure et/ou le premier côté
(203) de la partie de profilé (201) intérieure comporte au moins une saillie (107,
207), notamment située du côté d'extrémité et saillant en direction de la plaque centrale
(1).
15. Cadre selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que la partie de profilé (201) intérieure comporte entre sa section centrale (202) et
son deuxième côté (204) un évidement (205) pour l'essentiel en forme de L.