SACK UND SACK-HERSTELLUNGSVERFAHREN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Sack, insbesondere Kastensack oder Kastenventilsack, mit einem schlauchförmigen Sackkörper, wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden gefaltet ist und der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Sackes.

[0002] Der schlauchförmige Sackkörper besteht aus einem schlauchförmigen Material oder einem an seinen Längsrändern miteinander verbundenem Flachmaterial.

[0003] Säcke mit gefaltetem Boden weisen zumeist eine Kastenform oder Quaderform auf. Sie bieten eine optimale Materialflächennützung, gutes Stapelvermögen, und wegen der Quaderform verbesserte Volumennutzung. Neben der Kastenform gibt es noch die Quasi-Kastenform, die an einer Seite einen rechteckig gefalteten Boden und an der anderen Seite ein durch eine Klebe-, Schweiß- oder Nähnaht verschlossenes Ende aufweist.

[0004] Um Kastensäcke automatisch füllen zu können, werden bei der Herstellung des Sackes an einem Boden Ventile eingearbeitet, die entweder aus einem Schlauch oder einem Blattmaterial bestehen und zwischen die Endlappen des Sackkörpers eingelegt und gegebenenfalls mitgefaltet werden. Bei dieser Ausführungsform von Kastensäcken spricht man von Kastenventilsäcken.

[0005] Kastensäcke, Kastenventilsäcke, oder Quasi-Kastensäcke haben zumeist ein Fassungsvermögen von 10, 25 oder 50 kg, für bestimmte Anwendungen auch bis zu 1000 kg und werden zur Verpackung von Gütern, insbesondere Schüttgütern, verwendet. Kastensäcke werden heutzutage verbreitet aus Kunststofffolien oder Kunststoffgeweben hergestellt. Kunststofffolie hat keine hohe Festigkeit und benötigt deshalb eine große Materialdicke. Außerdem ist sie hitzeempfindlich und nicht formstabil wegen hohem E-Modul. Kunststoffgewebe aus monoaxial verstreckten Kunststoffbändchen weist eine hohe Festigkeit auf und ist formstabil, besonders wenn es beschichtet ist. Durch geeignete Beschichtung ist das Kunststoffgewebe auch sehr gut bedruckbar. Im Vergleich zu Kunststofffolie ist der Materialverbrauch bei Verwendung von Kunststoffgewebe bei gleicher Tragfähigkeit der Säcke wesentlich geringer. In der Praxis hervorragend bewährt haben sich Säcke aus Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin-, vorzugsweise Polypropylenbändchen, das ein- oder zweiseitig mit thermoplastischem Kunststoff, insbesondere Polyolefin beschichtet sein kann. Ein solcher Sack ist aus dem Dokument WO 95/30598 bekannt. Die Bändchen dieses Gewebes werden durch Streckung von Polyolefinfolien auf das 4- bis 10-fache ihrer Ursprungslänge und Schneiden der verstreckten Polyolefinfolie hergestellt. Alternativ dazu kann die Folie vor der Verstreckung in Streifen geschnitten und anschließend die Streifen zu Bändchen verstreckt werden. Durch den Verstreckungsvorgang werden die Molekülketten in Bändchenlängsrichtung ausgerichtet und weisen in Verstreckungsrichtung ca. die 6- bis 10-fache Festigkeit gegenüber dem Ursprungszustand auf. Die Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1,5-10 mm, die Dicke 20-80 µm. Bei Belastung in Querrichtung zerspleißen die Bändchen, weshalb sie in Rund- oder Flachgewebe aus zueinander etwa rechtwinkeligen Kette- und Schusslagen verwebt werden. Das Gewebe weist dann in alle Richtungen dieselbe hohe Zugfestigkeit auf. Säcke aus einem solchen Gewebe haben sich seit vielen Jahren milliardenfach auf der ganzen Welt zur Verpackung von Schüttgütern jeglicher Art bewährt.

[0006] Zur Erzielung von Staub- und Feuchtigkeitsdichtheit und zur Verhinderung des Verrutschens von Bändchenlagen kann auf das Gewebe ein- oder zweiseitig eine Beschichtung aus Schmelze aus vorzugsweise demselben Material wie die Bändchen aufgetragen und eingepresst werden. Alternativ zur Schmelzebeschichtung ist auch eine Kaschierung des Gewebes mit Kunststofffolie vorgesehen.

[0007] In jüngerer Zeit sind auch Kastensäcke aus Materialverbünden auf den Markt gekommen, wie im österreichischen Gebrauchsmuster Nr. 9643 beschrieben. Ein solcher Gewebe-Folien-Verbund weist einen Aufbau aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymerbändchen, insbesondere Polyolefin- oder Polyesterbändchen, vorzugsweise Polypropylen- oder Polyethylenterephthalatbändchen, einer OPP-(Oriented Poly Propylen)-Folie und einer dazwischenliegenden Verbindungsschicht aus thermoplastischem Kunststoff oder Klebstoff auf. Die OPP-Folie kann auf der dem Gewebe zugewandten Oberfläche bedruckt sein. Dieser Materialaufbau zeigt sowohl hohe Festigkeit (durch das Gewebe) als auch hervorragende Bedruckbarkeit (durch die OPP-Folie). Da die OPP-Folie verstreckt ist, weist sie auch eine sehr gute Formstabilität auf. Vorteilhaft können auch BOPP-Folien verwendet werden, das sind so genannte Biaxially Oriented Poly Propylen Folien. Zur Erleichterung der Verbindung mit anderen Geweben, Gewebe-Folien-Verbunden oder Folien ist es zweckmäßig eine OPP-Folie für den Gewebe-Folien-Verbund vorzusehen, die (zumindest) auf ihrer von dem Gewebe abgewandten Oberfläche eine Foliensiegelschicht aufweist. Aus demselben Grund ist es zweckmäßig, das Gewebe des Gewebe-Folien-Verbunds ein- oder beidseitig mit einer Gewebesiegelschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff zu beschichten. Damit bei der Herstellung des Gewebe-Folienverbundes bzw. beim Verbindungsvorgang von Sackkörper und Deckblatt, wobei mindestens eines davon aus dem Gewebe-Folien-Verbund besteht, das Gewebe nicht beschädigt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Foliensiegelschicht und/oder die Gewebesiegelschicht einen Schmelzpunkt aufweisen, der unter dem Kristallit-Schmelzpunkt des Gewebebändchen-Materials und der OPP-Folie liegt.

[0008] Somit ergeben sich für die Herstellung eines Sackes beispielsweise die folgenden Kombinationsmöglichkeiten: Sackkörper aus mehrschichtiger Folie kombiniert mit einem Deckblatt aus mehrschichtiger Folie; Sackkörper aus mehrschichtiger Folie kombiniert mit einem Deckblatt aus Folienverbund; Sackkörper aus Folienverbund kombiniert mit einem Deckblatt aus mehrschichtiger Folie; und Sackkörper aus Folienverbund kombiniert mit einem Deckblatt aus Folienverbund. Diese Ausführungsformen des Sackes bieten zwar nicht dieselbe hohe Festigkeit wie die Verwendung eines Gewebes aus monoaxial verstreckten Kunststoffbändchen, dieser Nachteil lässt sich aber durch Erhöhung der Zahl der Folienschichten mildern.

[0009] Zur Erhöhung der Tragfähigkeit des gefalteten Bodens wird auf die gefalteten Endlappen des Sackkörpers ein Deckblatt aufgebracht und flächig mit dem gefalteten Boden verbunden. Zum flächigen Verbinden des Deckblattes mit der Bodenfaltung kann beispielsweise ein Heißluft-Schweißverfahren zum Einsatz kommen, bei dem einander zugewandte beschichtete Flächen des gefalteten Bodens und des Deckblatts durch Heißluft bis zur Plastifizierung erwärmt, aneinander angepresst und anschließend gekühlt werden. Ein alternatives Verbindungsverfahren ist das flächige Verkleben des gefalteten Bodens und des Deckblattes, beispielsweise mittels Hotmelt-Kleber.

[0010] Aufgrund Ihrer hohen Tragfähigkeit bei geringem Eigengewicht sind Kastensäcke aus Gewebe aus verstreckten Kunststoffbändchen auch für den Einzelhandel von Vorteil und können beispielsweise für die Verpackung von Tierfutter, etc. verwendet werden. Speziell für solche Anwendungen, prinzipiell natürlich aber auch für alle übrigen Verpackungsanwendungen, bei denen die Säcke händisch getragen werden, wäre ein Griff vorteilhaft, um das Tragen zu erleichtern. Das Anbringen des Griffes soll allerdings die Tragkraft des Sackes nicht verringern und der Griff selbst soll eine hohe Tragfähigkeit aufweisen und sich nicht vom Sack ablösen.

[0011] Der Stand der Technik umfasst diverse Säcke mit Griffen unterschiedlicher Ausgestaltungsformen:

Die Druckschrift WO 2004/037663 A2 offenbart einen Sack und eine Faltungsmethode für einen Sack bestehend aus einem schlauchförmigen Sackkörper, welcher an zumindest einem Endbereich verschlossen ist. Der Verschluss wird durch Anbringung eines zusätzlichen Deckblattes an gefaltete Abschnitte des Sackkörpers gebildet, wobei an freiliegenden Abschnitten des Deckblattes Grifflöcher ausgebildet sein können.

[0012] Druckschrift WO 2012/103560 A1 offenbart einen Sack mit einem schlauchförmigen Sackkörper, welcher eine Bodenfaltung aufweist, sodass der Sack im Wesentlichen einen rechteckigen Boden aufweist. Das Verschließen des Sacks erfolgt durch eine lösbare Verbindung von wenigstens zwei überlappenden Lagen des Bodens, wodurch ein Öffnen des Sacks ohne Zerstörung des Sackmaterials ermöglicht wird. Die Überlappung der zwei Lagen wird über die Naht hinausgehend fortgesetzt, um in den über die Naht hinausgehenden Bereichen Haltegriffe auszubilden.

[0013] Das Dokument US 2011/0158560 A1 offenbart eine Falttasche, welche in das Taschenmaterial eingelassene Griffelemente sowie einen Bandhenkel aufweist. Der Bandhenkel ist im Inneren der Falttasche angebracht, und die Griffelemente ermöglichen den Zugriff auf diesen.

[0014] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lösung für das Anbringen eines Griffes an einem Sack zu bieten, wobei dadurch die Tragkraft des Sackes nicht verringert wird und der Griff selbst eine gegenüber dem Stand der Technik erhöhte Tragfähigkeit aufweist. Die Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 19 gelöst. Der erfindungsgemäße Sack weist hierzu die folgenden Merkmale auf:

Der Sack besitzt einen schlauchförmigen Sackkörper, wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden gefaltet ist und der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden ist. Das Deckblatt weist einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten begrenzten Zentralabschnitt, zwei sich lateral von den Innenfaltkanten erstreckende Zwischenabschnitte, wobei jeder Zwischenabschnitt von einer der Innenfaltkanten und einer Zwischenfaltkante begrenzt wird, und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten erstreckende Außenabschnitte auf. Die Zwischenabschnitte sind an den Innenfaltkanten einwärts umgeschlagen, und die Außenabschnitte sind an den Zwischenfaltkanten auswärts umgeschlagen, wobei zumindest die Außenabschnitte mit dem gefalteten Boden verbunden sind und bei Ausführungsformen der Erfindung auch der Zentralabschnitt mit dem gefalteten Boden verbunden ist. In den Zwischenabschnitten und entweder im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher ausgebildet, und die Grifflöcher im Zentralabschnitt sind im gefalteten Zustand des Deckblatts im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern der Zwischenabschnitte angeordnet.

[0015] Ein Sack mit dem erfindungsgemäß angebrachten Deckblatt bietet die folgenden Vorteile:

• Das Deckblatt ist aus nur einem Stück hergestellt.
• Das Deckblatt integriert seine Grundfunktion der Abdichtung des Bodens mit einer Grifffunktion und Krafteinleitung.
• Die Krafteinleitung erfolgt durch Scherbelastung, es tritt kein Abschälen des Deckblattes vom Sackkörper auf.
• Es existieren vier Grenzflächen zum Sackkörper, wodurch die Krafteinleitung verteilt wird.
• Es stehen vier Materiallagen des Deckblatts für den Griff zur Verfügung, was zu einer enormen Reißfestigkeit und einem angenehm verteilten Gewicht für den Benutzer führt.
• Das Griffmaterial kann bedruckt werden und im ungeöffneten Zustand als "Display" dienen.

[0016] Der erfindungsgemäße Sack kann in bestehenden oder nur geringfügig zu modifizierenden Sack-Konfektionieranlagen hergestellt werden, indem:

ein schlauchförmiger Sackkörper bereitgestellt wird;

ein Boden an zumindest einem offenen Ende des Sackkörpers durch Falten von Endlappen des Sackkörpers gefaltet wird;

der gefaltete Boden mit einem Deckblatt verbunden wird, insbesondere mittels Heißluftschweißen oder Kleben;

wobei das Deckblatt einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten begrenzten Zentralabschnitt; zwei sich lateral von den Innenfaltkanten erstreckende Zwischenabschnitte, wobei jeder Zwischenabschnitt von einer der Innenfaltkanten und einer Zwischenfaltkante begrenzt wird; und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten erstreckende Außenabschnitte aufweist;

wobei vor dem Verbinden des Deckblatts mit dem gefalteten Boden die Zwischenabschnitte an den Innenfaltkanten einwärts umgeschlagen werden und die Außenabschnitte an den Zwischenfaltkanten auswärts umgeschlagen werden; und

wobei in den Zwischenabschnitten und entweder im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung Grifflöcher ausgebildet werden, so dass die Grifflöcher im Zentralabschnitt oder in den Außenabschnitten im gefalteten Zustand des Deckblatts im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern der Zwischenabschnitte angeordnet sind.

[0017] Bevorzugt ist das Material für das Deckblatt ein Bahnmaterial, an dem zunächst die Ausbildung der Grifflöcher erfolgt, dann die Faltungen der Zwischenabschnitte und der Außenabschnitte vorgenommen werden und schließlich mittels Querschnitten das Abschneiden der Deckblätter in einer Rapportlänge erfolgt. Die Grifflöcher werden durch Laserperforation, Laserschneiden bzw. mechanische Stanzung in der Bahn ausgebildet.

[0018] Das Deckblattmaterial kann offline vorgefertigt werden und kann dann jeder Kastenventilsackanlage ohne besondere Modifikationen zugeführt werden. Da das solcherart vorgefertigte Deckblattmaterial keine asymmetrischen Dickstellen aufweist, ist es gut auf Rollen aufwickelbar. Weiters ist es vorteilhaft, bei der Fertigung des Deckblattmaterials die Zwischenabschnitte am Zentralabschnitt zu fixieren, insbesondere nahe den Zwischenfaltkanten, oder die Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten zu fixieren, insbesondere nahe den Innenfaltkanten, um dadurch ein Verrutschen der genannten Abschnitte zu verhindern. Dies erleichtert die automatische Sackherstellung in Konfektioniermaschinen enorm.

[0019] Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform zeigt sich im Gebrauch des Sackes. Es wird nämlich das Hindurchführen der Finger durch die Grifflöcher erleichtert, wenn die Zwischenabschnitte möglichst nahe am Zentralabschnitt anliegen. Dies wird erreicht, indem die Zwischenabschnitte am Zentralabschnitt anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen nahe den Zwischenfaltkanten verlaufen. Derselbe Vorteil wird in einer alternativen Ausführungsform der Erfindung erzielt, bei der die Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen nahe den Innenfaltkanten verlaufen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Haftstellen als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet. Klebelinien oder -flächen können durch eine Vielzahl von einzelnen Klebepunkten angenähert werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass das gefaltete und solcherart fixierte Deckblattmaterial keine asymmetrischen Dickstellen aufweist und daher gut auf Rollen wickelfähig ist, was die automatische Sackherstellung in Konfektioniermaschinen enorm erleichtert.

[0020] Damit die die Grifflöcher aufweisenden Abschnitte des Deckblattes nicht vom Sack abstehen, was das Stapeln erschweren würde, wird weiters vorgeschlagen, dass die Zwischenabschnitte abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an den Außenabschnitten fixiert sind. In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Zwischenabschnitte abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar am Zentralabschnitt fixiert. In einer Fortbildung dieser alternativen Ausführungsform überlappt ein Zwischenabschnitt einen Außenabschnitt und ist abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an dem Außenabschnitt befestigt. Bei allen Varianten kann der Benutzer des Sackes diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte und die jeweiligen Abschnitte des Zentralabschnitts oder die Außenabschnitte nach oben klappt. Es hat sich als sehr praktikabel erwiesen, wenn die abschnittsweise Fixierung der Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten oder dem Zentralabschnitt mittels Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen erfolgt. Dabei können mehrere Fixierungsreihen vorgesehen werden.

[0021] Grundsätzlich können Säcke der eingangs genannten Art, die mit den erfindungsgemäßen Deckblättern verschlossen wurden, aufgrund der hohen Festigkeit von gefaltetem Boden und Deckblatt nicht ohne weiters zerstörungsfrei geöffnet werden. Da die Verklebung oder Verschweißung des Deckblattes mit dem gefalteten Boden nicht ohne weiteres gelöst werden kann, werden derartige Säcke meist dadurch geöffnet, dass der Sackkörper selbst mit einem scharfen Gegenstand aufgeschlitzt wird, was aber bei Säcken aus einem Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymerbändchen aufgrund seiner überaus hohen Festigkeit nur mit Mühe zu bewerkstelligen ist. Nach dem Aufschlitzen des Sackes besteht außerdem das Problem der schlechten Handhabbarkeit des geöffneten Sackes.

[0022] Um diese Probleme zu überwinden, sieht die Erfindung in einer weiteren Ausführungsform vor, dass der Zentralabschnitt des Deckblattes zumindest eine durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Aufreißlinie aufweist, an welcher Aufreißlinie das Deckblatt ohne Hilfsmittel aufgerissen werden kann, bevorzugt, indem einfach die Griffe auseinandergezogen werden. Die Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung sind bevorzugt mittels Laserschneiden oder mechanischem Stanzen hergestellt.

[0023] Wenn der Boden so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen der einen Wand den Endlappen der anderen Wand mit einer Überdeckungsbreite überdeckt, wird zumindest eine Aufreißlinie so angeordnet, dass sie den überdeckenden Endlappen nicht überlagert. Damit ist es für einen Benutzer einfach, nach dem Aufreißen des Deckblattes die übereinander liegenden Endlappen des Sackkörpers voneinander zu trennen und so Zugang zum Sackinneren zu erlangen.

[0024] Wenn der Boden so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind, wobei die Endlappen einander aber nicht überdecken, so wird bevorzugt zumindest eine Aufreißlinie so angeordnet, dass sie zwischen den beiden Endlappen verläuft. Bei dieser Konfiguration erlangt der Benutzer durch Aufreißen des Deckblattes entlang der Aufreißlinie unmittelbar Zugang zum Sackinneren.

[0025] Um über einen möglichst großen Bereich des Sackbodens Zugang zum Sackinneren zu erlangen, kann vorgesehen werden, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie über die gesamte Rapportlänge des Deckblattes erstreckt.

[0026] Bei manchen Anwendungen ist nur ein kleiner Zugang zum Sackinneren erwünscht, oder man möchte - bei Vorsehen mehrerer Aufreißlinien - vermeiden, dass ein Teil des Deckblattes vollständig abgerissen wird. In diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn sich die zumindest eine Aufreißlinie bloß über einen Teil der Rapportlänge des Deckblattes erstreckt.

[0027] Um das unabsichtliche Aufreißen des Deckblattes an den Aufreißlinien zu verhindern, kann die zumindest eine Aufreißlinie von einem lösbar am Deckblatt anhaftenden Schutzband abgedeckt sein. Somit muss vor dem Aufreißen des Deckblattes zunächst das Schutzband abgezogen werden. Anschließend kann die Aufreißlinie durch Auseinanderziehen der Griffe geöffnet werden. Das Schutzband dient auch dazu, den Sackinhalt vor der äußeren Umgebung zu schützen bzw. ein Auslaufen pulverigen Sackmaterials zu verhindern, wenn die Aufreißlinie als Perforation oder durch Einschnitte ausgebildet ist. Um das Schutzband zum Abziehen leichter ergreifen zu können, ist vorgesehen, dass das Schutzband ein freies Ende aufweist, das nicht am Deckblatt anhaftet. Das kann beispielsweise durch Vorsehen eines Trennmittels oder Sicherstellen, dass das Schutzband am freien Ende nicht mit einem Kleber in Berührung kommt, bewirkt werden.

[0028] Insbesondere zur Entnahme von Schüttgut ist es vorteilhaft, wenn das Deckblatt im aufgerissenen Zustand nicht nur eine schlitzförmige Öffnung, sondern eine Öffnung mit einer definierten Breite aufweist. Dies kann erreicht werden, indem zwei parallel zueinander verlaufende Aufreißlinien im Deckblatt vorgesehen werden, wodurch zum Öffnen ein Streifen aus dem Deckblatt herausgerissen wird. Um diesen herauszureißenden Streifen leichter ergreifen zu können, können die Aufreißlinien an einem Ende als Schnittlinien ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform des mit zwei Aufreißlinien im Deckblatt ausgestatteten Sackes, wobei der Boden des Sackes so gefaltet ist, dass Endlappen von einander gegenüberliegenden Wänden des Sackkörpers zueinander gefaltet sind und der Endlappen der einen Wand den Endlappen der anderen Wand mit einer Überdeckungsbreite überdeckt, ist eine im halben Abstand zwischen den beiden Aufreißlinien verlaufende Halbierungslinie um die halbe Überdeckungsbreite zu einer Mittenlinie des Sackbodens versetzt.

[0029] Um ausreichende Festigkeit des Deckblatts am erfindungsgemäßen Sack zu erzielen, wird vorgeschlagen, das Deckblatt aus einem Material zu fertigen, das ausgewählt ist aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen oder einem Nonwoven-Kunststoffmaterial (zB Kunststoffvlies) oder einem Verbund aus dem Gewebe aus Kunststoffbändchen und dem Nonwoven-Kunststoffmaterial oder einer mit einer Netzstruktur verbundenen Kunststofffolie, wobei das Material optional zumindest einseitig mit zumindest einer Kunststoffschicht und/oder zumindest einer Kunststofffolie, z.B. einer OPP-Folie beschichtet ist. Das Deckblatt ist bedruckbar und kann dadurch im ungeöffneten Zustand als, "Display" dienen.

[0030] Um Sortenreinheit des Deckblatts mit dem Sackkörper und dadurch gute Recycelbarkeit des ganzen Sackes zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn das Deckblatt aus dem gleichen Material gefertigt ist wie der Sackkörper.

[0031] Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Sack im gefalteten Zustand in Draufsicht.

Fig. 2 zeigt das erfindungsgemäße Deckblatt im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.

Fig. 3 zeigt den erfindungsgemäßen Sack im befüllten Zustand in der Perspektive.

Fig. 4 zeigt den erfindungsgemäßen, gefüllten Sack beim Hochheben in der Perspektive.

Fig. 5 zeigt das erfindungsgemäße Deckblatt in einer perspektivischen Teilansicht von der Stirnseite.

Fig. 6 zeigt einen Endbereich des erfindungsgemäßen Sackes mit einem aufgebrachten Deckblatt mit Aufreißlinie und Schutzband.

Fig. 7 zeigt eine Teilansicht eines erfindungsgemäßen Sackes mit einem aufgebrachten Deckblatt mit zwei Aufreißlinien.

Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt des Bodens des Sackes von Fig. 7.

Fig. 9 zeigt ein bahnförmiges Material zur Herstellung erfindungsgemäßer Deckblätter.

Fig. 10 zeigt eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Deckblatts im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.

Fig. 11 zeigt eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Deckblatts im gefalteten Zustand in einer perspektivischen Ansicht.

Fig. 12 zeigt ein alternatives bahnförmiges Material zur Herstellung erfindungsgemäßer Deckblätter.

[0032] Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Kastenventilsack 1 im leeren, gefalteten Zustand in der Draufsicht. Der Sack 1 weist einen schlauchförmigen Sackkörper 1a aus einem der oben erwähnten Materialien oder Materialverbunden auf, der an seinen beiden Endbereichen zu Böden 1d, 1e gefaltet ist, indem Endlappen der Vorderwand 1b und der Rückwand 1c unter zusätzlicher Bildung von dreieckigen Eckeinschlägen zueinander gefaltet werden. Die Faltung dieser Böden ist dem Fachmann hinlänglich bekannt und beispielsweise in der WO 95/30598 beschrieben. Bei Befüllung des Sackes nehmen die Böden 1d, 1e eine rechteckige Konfiguration ein.

[0033] Der gefaltete Boden 1d am ersten Ende des Sackkörpers 1a ist durch Heißluftschweißen oder Kleben, z.B. mit Hotmelt-Kleber, mit einem Deckblatt 10 verbunden, das nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 2 näher erklärt wird. Der gefaltete Boden 1e am zweiten Ende des Sackkörpers ist mit einem Ventilblatt 2 versehen und ebenfalls mit einem Deckblatt 11 verbunden. Die Deckblätter 10, 11 weisen eine Rapportlänge L auf und bestehen vorzugsweise aus demselben Material wie der Sackkörper 1a. Es kann aber auch jedes andere der oben erwähnten Materialien Verwendung finden. Die Deckblätter 10, 11 können mit einer bedruckbaren Beschichtung oder einer bedruckten Folie versehen sein.

[0034] Wie in Fig. 2 zu sehen umfasst das Deckblatt 10 einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten 10b, 10c begrenzten Zentralabschnitt 10a und zwei sich lateral von den Innenfaltkanten 10b, 10c erstreckende Zwischenabschnitte 10d, 10e, wobei jeder Zwischenabschnitt 10d, 10e von einer der Innenfaltkanten 10b, 10c und einer Zwischenfaltkante 10f, 10g begrenzt wird. Von den Zwischenfaltkanten 10f, 10g erstrecken sich lateral zwei Außenabschnitte 10h, 10j. Die Zwischenabschnitte 10d, 10e sind an den Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte 10h, 10j sind an den Zwischenfaltkanten 10f, 10g auswärts umgeschlagen. Die Außenabschnitte 10h, 10j, optional zusätzlich der Zentralabschnitt 10a, sind mit dem gefalteten Boden 1d verbunden.

[0035] Im Zentralabschnitt 10a sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 12, 13 ausgebildet, die vorzugsweise durch Laserperforation oder -schneiden oder mechanisches Stanzen erzeugt werden. In gleicher Weise sind in den Zwischenabschnitten 10d, 10e durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 14, 15 ausgebildet. Die Grifflöcher 12, 13 im Zentralabschnitt 1a sind im gefalteten Zustand des Deckblatts 10 im Wesentlichen bündig zu ihren benachbarten Grifflöchern 14, 15 der Zwischenabschnitte 10d, 10e angeordnet.

[0036] Die Zwischenabschnitte 10d, 10e haften am Zentralabschnitt 10a mittels Haftstellen 16, 17 an, die in diesem Ausführungsbeispiel linienförmig bzw. als langgestreckte, schmale Flächen ausgebildet sind, die nahe den Zwischenfaltkanten 10f, 10g verlaufen. Die Haftstellen 16, 17 sind als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder alternativ dazu als Nähnaht ausgebildet.

[0037] Weiters sind die Zwischenabschnitte 10d, 10e mittels Fixierungsabschnitten 18, 19, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar an den Außenabschnitten 10h, 10j fixiert. Die Fixierungsabschnitte werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Dadurch stehen die die Grifflöcher 12, 13, 14, 15 aufweisenden Abschnitte des Deckblattes 10 nicht vom Sack 1 ab. Der Benutzer des Sackes 1 kann diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher 12, 13, 14, 15 hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte 10d,10e und die jeweiligen Teile des Zentralabschnitts 10a nach oben klappt, wie in Fig. 3 mit Pfeilen dargestellt. In dieser Abbildung ist gut zu erkennen, dass der Benutzer vier Deckblattlagen ergreift, so dass aufgrund der gleichmäßigen Kraftverteilung beim Hochheben die Grifflöcher nicht ausreißen. Beim Hochheben des Sackes 1 mittels der Grifflöcher 12, 13, 14, 15 bildet der Sack 1 am gefalteten Boden 1d eine zulaufende, in Seitenansicht gesehen "spitze" Form aus (siehe Fig. 4), weshalb die Verbindung zwischen dem Deckblatt 10 und dem Sackkörper 1a nur einer Scherbelastung unterliegt, aber keiner Schälbelastung. Schälbelastungen würden zu einem Ablösen des Deckblattes bei relativ geringen Kräften führen und sind daher unerwünscht.

[0038] Damit sich der Sack 1 am gefalteten Boden 1d öffnen lässt, kann das Deckblatt 10 mit zumindest einer durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierten Aufreißlinie 20 versehen sein. Fig. 5 zeigt in der Perspektive einen Teilbereich des gefalteten Deckblatts 10 mit einer im Zentralabschnitt 10a ausgebildeten Aufreißlinie 20. Zum Schutz vor unbeabsichtigtem Aufreißen des Deckblatts an der Aufreißlinie 20 oder zum Verhindern von Auslaufen von Füllgut, wenn die Aufreißlinie 20 durch Perforationen gebildet ist, ist die Aufreißlinie 20 von einem lösbar mittels Klebestreifen 23, 24 am Deckblatt 10 anhaftenden Schutzband 22 abgedeckt. Damit sich das Schutzband 22 einfach abziehen lässt, weist es ein freies Ende 22a auf, das nicht am Deckblatt 10 anhaftet, wie in Fig. 6 gut zu erkennen ist. Die Aufreißlinie 20 erstreckt sich über die gesamte Rapportlänge L.

[0039] Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform des Sackes, bei dem das auf den gefalteten Boden 1d des Sackkörpers 1a aufgeklebte oder aufgeschweißte Deckblatt 10 zwei parallel zueinander angeordnete Aufreißlinien 20, 21 aufweist, die zwischen einander einen Aufreißstreifen im Deckblatt 10 definieren. Die Aufreißlinien sind an einem Ende zur leichteren Ergreifbarkeit als Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet. Damit der zwischen den Schnittlinien 20a, 21a befindliche Endbereich des Aufreißstreifens nicht am Sackkörper anhaftet, ist ein Trennmittel 25 vorgesehen. Die Aufreißlinien 20, 21 erstrecken sich nicht über die gesamte Rapportlänge L.

[0040] Wie in Fig. 8 in schematischer Draufsicht auf den gefalteten Boden 1d zu sehen ist, sind Endlappen 1f, 1g von einander gegenüberliegenden Wänden 1b, 1c des Sackkörpers 1a zueinander gefaltet, wobei der Endlappen 1g der einen Wand 1c den Endlappen 1f der anderen Wand 1b mit einer Überdeckungsbreite x überdeckt. Die Konfiguration von gefaltetem Boden 1d und Deckblatt 10 ist solcherart, dass eine im halben Abstand y zwischen den beiden Aufreißlinien 20, 21 verlaufende Halbierungslinie h um die halbe Überdeckungsbreite x zu einer Mittenlinie m des Sackbodens 1d versetzt ist.

[0041] Fig. 9 zeigt die Herstellung von Deckblättern 10 aus einem bahnförmigen Material 30. In dem bahnförmigen Material 30 werden mittels Laserperforieren Grifflöcher 12, 13, 14, 15 erzeugt. Weiters werden ebenfalls mittels Laserperforieren und -schneiden zwei parallele Aufreißlinien 20, 21 im Abstand y voneinander angebracht, die in Endbereichen als durchgehende Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet sind. Im Bereich der Schnittlinien 20a, 21a wird das Material 30 mit einem Trennmittel 25 ausgestattet, das das Anhaften am Sackkörper verhindert. Das solcherart vorbereitete Bahnmaterial 30 wird dann entlang der Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts und entlang der Zwischenfaltkanten 10f, 10g auswärts gefaltet, wodurch der zentrale Abschnitt 10a, die Zwischenabschnitte 10d, 10e und die Außenabschnitte 10h, 10j gebildet werden. Schließlich werden mittels Querschnitten 31 die Deckblätter 10 in der vordefinierten Rapportlänge L abgeschnitten, wobei nach dem Falten, jedoch vor dem Abschneiden das Bahnmaterial 30 auf eine Rolle aufgewickelt werden kann, von der es in einer Sack-Konfektioniermaschine zum Schneiden in der Rapportlänge L von der Rolle abgewickelt wird.

[0042] Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform des gefalteten Deckblatts 10, das den mit dem Sackboden zu verbindenden Zentralabschnitt 10a, der durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten 10b, 10c begrenzt wird, zwei sich lateral von den Innenfaltkanten 10b, 10c erstreckende Zwischenabschnitte 10d, 10e, wobei jeder Zwischenabschnitt 10d, 10e von einer der Innenfaltkanten 10b, 10c und einer Zwischenfaltkante 10f, 10g begrenzt wird, und zwei sich von den Zwischenfaltkanten 10f, 10g lateral erstreckende Außenabschnitte 10h, 10j aufweist. Die Zwischenabschnitte 10d, 10e sind an den Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts umgeschlagen. Im Unterschied zu der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der Faltung des Deckblatts 10 erfolgt bei der Ausführungsform von Fig. 10 das einwärts Umschlagen der Zwischenabschnitte 10d, 10e jedoch zur vom gefalteten Sackboden ab gewandten Seite hin. Die Außenabschnitte 10h, 10j sind an den Zwischenfaltkanten 10f, 10g auswärts umgeschlagen, und zwar ebenfalls (und im Gegensatz zur Ausführungsform von Fig. 2) zur vom Sackboden abgewandten Seite hin. Die Außenabschnitte 10h, 10j werden ebenso wie der Zentralabschnitt 10a mit dem gefalteten Boden 1d verbunden.

[0043] In den Außenabschnitten 10h, 10j sind durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 12a, 13a ausgebildet, die vorzugsweise durch Laserperforation oder -schneiden oder mechanisches Stanzen erzeugt werden. In gleicher Weise sind in den Zwischenabschnitten 10d, 10e durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher 14, 15 ausgebildet. Die Grifflöcher 12a, 13a in den Außenabschnitten 10h, 10j sind im gefalteten Zustand des Deckblatts 10 im Wesentlichen bündig zu ihren benachbarten Grifflöchern 14, 15 der Zwischenabschnitte 10d, 10e angeordnet.

[0044] Die Zwischenabschnitte 10d, 10e haften an den Außenabschnitten 10h, 10j mittels Haftstellen 16a, 17a an, die in diesem Ausführungsbeispiel linienförmig bzw. als langgestreckte, schmale Flächen ausgebildet sind, die nahe den Innenfaltkanten 10b, 10c verlaufen. Die Haftstellen 16a, 17a sind als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder alternativ dazu als Nähnaht ausgebildet.

[0045] Weiters sind die Zwischenabschnitte 10d, 10e mittels Fixierungsabschnitten 18a, 19a, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar am Zentralabschnitt 10a fixiert. Die Fixierungsabschnitte 18a, 19a werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Dadurch stehen die die Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 aufweisenden Abschnitte des Deckblattes 10 nicht vom Sack 1 ab. Der Benutzer des Sackes 1 kann diese Fixierung leicht lösen, indem er einfach mit den Fingern durch die Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 hindurchgreift, nach oben zieht und dabei die Zwischenabschnitte 10d, 10e und die jeweiligen Teile der Außenabschnitte 10h, 10j nach oben klappt. Dabei ergreift der Benutzer vier Deckblattlagen, so dass aufgrund der gleichmäßigen Kraftverteilung beim Hochheben die Grifflöcher nicht ausreißen. Beim Hochheben des Sackes 1 mittels der Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 bildet der Sack 1 am gefalteten Boden 1d eine zulaufende, in Seitenansicht gesehen "spitze" Form aus, weshalb die Verbindung zwischen dem Deckblatt 10 und dem Sackkörper 1a nur einer Scherbelastung unterliegt, aber keiner Schälbelastung. Schälbelastungen würden zu einem Ablösen des Deckblattes bei relativ geringen Kräften führen und sind daher unerwünscht.

[0046] Fig. 11 zeigt eine der Ausführungsform von Fig. 10 ähnelnde Ausführungsform des gefalteten Deckblatts 10, die sich von der Ausführungsform von Fig. 10 insofern unterscheidet, als die Breite der Zwischenabschnitte 10d, 10e größer ist als der halbe Abstand zwischen den Innenfaltkanten 10b, 10c (oder in anderen Worten größer ist als die halbe Breite des Zentralabschnitts 10a). Dadurch überlappt im gefalteten Zustand der Zwischenabschnitt 10d den Zwischenabschnitt 10e. Der Zwischenabschnitte 10d ist mittels Fixierungsabschnitten 18b, die insbesondere punktförmig bzw. kleinflächig ausgebildet sind, lösbar am Außenabschnitt 10j fixiert. Die Fixierungsabschnitte 18b werden durch Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen realisiert. Die übrige Ausgestaltung dieser Ausführungsform des Deckblatts 10 entspricht jener von Fig. 10, weshalb auf eine Wiederholung der Beschreibung verzichtet werden kann und stattdessen auf die Beschreibung der Ausführungsform zu Fig. 10 verwiesen wird.

[0047] Fig. 12 zeigt die Herstellung von Deckblättern 10 aus einem bahnförmigen Material 30 in der Faltungskonfiguration von Fig. 9. In dem bahnförmigen Material 30 werden mittels Laserperforieren Grifflöcher 12a, 13a, 14, 15 erzeugt. Weiters werden ebenfalls mittels Laserperforieren und -schneiden zwei parallele Aufreißlinien 20, 21 im Abstand y voneinander angebracht, die in Endbereichen als durchgehende Schnittlinien 20a, 21a ausgebildet sind. Im Bereich zwischen den Aufreißlinien 20, 21 wird das Material 30 mit einem Trennmittel 25 ausgestattet, das das Anhaften am Sackkörper verhindert. Das solcherart vorbereitete Bahnmaterial 30 wird dann entlang der Innenfaltkanten 10b, 10c einwärts und entlang der Zwischenfaltkanten 10f, 10g auswärts gefaltet, wodurch der zentrale Abschnitt 10a, die Zwischenabschnitte 10d, 10e und die Außenabschnitte 10h, 10j gebildet werden. Schließlich werden mittels Querschnitten 31 die Deckblätter 10 in der vordefinierten Rapportlänge L abgeschnitten, wobei nach dem Falten, jedoch vor dem Abschneiden das Bahnmaterial 30 auf eine Rolle aufgewickelt werden kann, von der es in einer Sack-Konfektioniermaschine zum Schneiden in der Rapportlänge L von der Rolle abgewickelt wird.

Ansprüche

1. Sack (1), insbesondere Kastensack oder Kastenventilsack, mit einem schlauchförmigen Sackkörper (1a), wobei der Sackkörper an zumindest einem Endbereich zu einem Boden (1d, 1e) gefaltet ist, und der gefaltete Boden (1d, 1e) mit einem Deckblatt (10, 11) verbunden ist, wobei das Deckblatt (10) einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten (10b, 10c) begrenzten Zentralabschnitt (10a) aufweist; und zwei Außenabschnitte (10h, 10j) aufweist; wobei optional zusätzlich der Zentralabschnitt (10a) mit dem gefalteten Boden (1d) verbunden ist, wobei im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher (12, 13, 12a, 13a) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass
der Sack (1) zwei sich lateral von den Innenfaltkanten (10b, 10c) erstreckende Zwischenabschnitte (10d, 10e) aufweist, wobei jeder Zwischenabschnitt (10d, 10e) von einer der Innenfaltkanten (10b, 10c) und einer Zwischenfaltkante (10f, 10g) begrenzt ist; wobei sich die Außenabschnitte (10h, 10j) lateral von den Zwischenfaltkanten (10f, 10g) erstrecken; wobei die Zwischenabschnitte (10d, 10e) an den Innenfaltkanten (10b, 10c) einwärts umgeschlagen sind und die Außenabschnitte (10h, 10j) an den Zwischenfaltkanten (10f, 10g) auswärts umgeschlagen sind, wobei zumindest die Außenabschnitte (10h, 10j) mit dem gefalteten Boden (1d) verbunden sind, wobei in den Zwischenabschnitten (10d, 10e) durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Grifflöcher (14, 15) ausgebildet sind, und die Grifflöcher (12, 13, 12a, 13a) im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) im gefalteten Zustand des Deckblatts (10) im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern (14, 15) der Zwischenabschnitte (10d, 10e) angeordnet sind.

2. Sack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) am Zentralabschnitt (10a) anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16, 17) nahe den Zwischenfaltkanten (10f, 10g) verlaufen, oder dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) an den Außenabschnitten (10h, 10j) anhaften, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16a, 17a) nahe den Innenfaltkanten (10b, 10c) verlaufen.

3. Sack nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen (16, 17, 16a, 17a) als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet sind.

4. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an den Außenabschnitten (10h, 10j) fixiert (18, 19) sind, oder dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar am Zentralabschnitt (10a) fixiert (18a, 19a) sind.

5. Sack nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischenabschnitt (10d, 10e) einen Außenabschnitt (10j, 10h) überlappt und abschnittsweise, insbesondere punktförmig, lösbar an dem Außenabschnitt (10j, 10h) fixiert (18, 19) ist.

6. Sack nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abschnittsweise Fixierung (18, 19) der Zwischenabschnitte an den Außenabschnitten mittels Klebestellen, insbesondere Hotmelt-Klebestellen, oder Schweißstellen erfolgt.

7. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralabschnitt (10a) zumindest eine durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung definierte Aufreißlinie (20, 21) aufweist.

8. Sack nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (1d, 1e) so gefaltet ist, dass Endlappen (1f, 1g) von einander gegenüberliegenden Wänden (1b, 1c) des Sackkörpers (1a) zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen (1g) der einen Wand (1c) den Endlappen (1f) der anderen Wand (1b) mit einer Überdeckungsbreite (x) überdeckt, und zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) den überdeckenden Endlappen (1g) nicht überlagert.

9. Sack nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (1d, 1e) so gefaltet ist, dass Endlappen (1f, 1g) von einander gegenüberliegenden Wänden (1b, 1c) des Sackkörpers (1a) zueinander gefaltet sind, wobei die Endlappen (1f, 1g) einander nicht überdecken, und zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) zwischen den beiden Endlappen (1f, 1g) verläuft.

10. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) über die gesamte Rapportlänge (L) des Deckblattes (10) erstreckt.

11. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) bloß über einen Teil der Rapportlänge (L) des Deckblattes (10) erstreckt.

12. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Aufreißlinie (20, 21) von einem lösbar am Deckblatt anhaftenden Schutzband (22) abgedeckt ist.

13. Sack nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzband (22) ein freies Ende (22a) aufweist, das nicht am Deckblatt (10) anhaftet.

14. Sack nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwei parallel zueinander verlaufende Aufreißlinien (20, 21) vorgesehen ist.

15. Sack nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreißlinien (20, 21) an einem ihrer Enden als Schnittlinien (20a, 21a) ausgebildet sind.

16. Sack nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (1d, 1e) so gefaltet ist, dass Endlappen (1f, 1g) von einander gegenüberliegenden Wänden (1b, 1c) des Sackkörpers (1a) zueinander gefaltet sind, wobei der Endlappen (1g) der einen Wand (1c) den Endlappen (1f) der anderen Wand (1b) mit einer Überdeckungsbreite (x) überdeckt, dadurch gekennzeichnet, dass eine im halben Abstand (y) zwischen den beiden Aufreißlinien (20, 21) verlaufende Halbierungslinie (h) um die halbe Überdeckungsbreite (x) zu einer Mittenlinie (m) des Sackbodens versetzt ist.

17. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (10) aus einem Material gefertigt ist, das ausgewählt ist aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen oder einem Nonwoven-Kunststoffmaterial, zB einem Kunststoffvlies, oder einem Verbund aus dem Gewebe aus Kunststoffbändchen und dem Nonwoven-Kunststoffmaterial oder einer mit einer Netzstruktur verbundenen Kunststofffolie, wobei das Material optional zumindest einseitig mit zumindest einer Kunststoffschicht und/oder zumindest einer Kunststofffolie, z.B. einer OPP-Folie beschichtet ist.

18. Sack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (10) aus dem gleichen Material gefertigt ist wie der Sackkörper (1a).

19. Verfahren zur Herstellung eines Sackes (1), umfassend das:

Bereitstellen eines schlauchförmigen Sackkörpers (1a),

Falten eines Bodens (1d, 1e) an zumindest einem offenen Ende des Sackkörpers (1a) durch Falten von Endlappen (1f, 1g) des Sackkörpers,

Verbinden des gefalteten Bodens (1d, 1e) mit einem Deckblatt (10), insbesondere mittels Heißluftschweißens oder Klebens;

wobei:

das Deckblatt (10) einen durch zwei einander gegenüberliegende Innenfaltkanten (10b, 10c) begrenzten Zentralabschnitt (10a); zwei sich lateral von den Innenfaltkanten (10b, 10c) erstreckende Zwischenabschnitte (10d, 10e), wobei jeder Zwischenabschnitt (10d, 10e) von einer der Innenfaltkanten (10b, 10c) und einer Zwischenfaltkante (10f, 10g) begrenzt wird; und zwei sich lateral von den Zwischenfaltkanten (10f, 10g) erstreckende Außenabschnitte (10h, 10j) aufweist;

wobei vor dem Verbinden des Deckblatts (10) mit dem gefalteten Boden (1d, 1e) die Zwischenabschnitte (10d, 10e) an den Innenfaltkanten (10b, 10c) einwärts umgeschlagen werden und die Außenabschnitte (10h, 10j) an den Zwischenfaltkanten (10f, 10g) auswärts umgeschlagen werden, wobei in den Zwischenabschnitten (10d, 10e) und entweder im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) durch Einschnitte, Perforationen oder Materialschwächung Grifflöcher (14, 14; 12, 13; 12a, 13a) ausgebildet werden, so dass die Grifflöcher (12, 13; 12a, 13a)) im Zentralabschnitt (10a) oder in den Außenabschnitten (10h, 10j) im gefalteten Zustand des Deckblatts (10) im Wesentlichen bündig zu benachbarten Grifflöchern (14, 15) der Zwischenabschnitte (10d, 10e) angeordnet sind.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Deckblatts (10) ein Bahnmaterial (30) ist, an dem zunächst die Ausbildung der Grifflöcher (12, 13, 12a, 13a, 14, 15) erfolgt, dann die Faltungen der Zwischenabschnitte (10d, 10e) und der Außenabschnitte (10h, 10j) vorgenommen wird und schließlich mittels Querschnitten (31) das Abschneiden der Deckblätter (10) in einer Rapportlänge (L) erfolgt, wobei vorzugsweise das Bahnmaterial (30) nach dem Falten auf eine Rolle aufgewickelt wird und zum Schneiden in der Rapportlänge von der Rolle abgewickelt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) mit dem Zentralabschnitt (10a) mittels Haftstellen (16, 17) verbunden werden oder dass die Zwischenabschnitte (10d, 10e) mit den Außenabschnitten (10h, 10j) verbunden werden, wobei vorzugsweise die Haftstellen (16, 17, 16a, 17a) als Schweißnaht, Extrusionsnaht, Klebelinie oder -fläche, insbesondere aus Hotmelt-Material, oder als Nähnaht ausgebildet werden.

Claims

1. A bag (1), in particular a box bag or a box valve bag, comprising a tubular bag body (1a), wherein the bag body is folded into a bottom (1d, 1e) at least at one end region and the folded bottom (1d, 1e) is connected to a cover sheet (10, 11), wherein the cover sheet (10) comprises a central section (10a) delimited by two interior folding edges (10b, 10c) located opposite to each other; and two outer sections (10h, 10j); wherein optionally in addition the central section (10a) is connected to the folded bottom (1d), wherein in the central section (10a) or in the outer sections (10h, 10j), grip holes (12, 13, 12a, 13a) defined by incisions, perforations or a weakening in the material are formed, characterized in that the bag (1) comprises two intermediate sections (10d, 10e) extending laterally from the interior folding edges (10b, 10c), wherein each intermediate section (10d, 10e) is delimited by one of the interior folding edges (10b, 10c) and an intermediate folding edge (10f, 10g); wherein the outer sections (10h, 10j) extend laterally from the intermediate folding edges (10f, 10g); wherein the intermediate sections (10d, 10e) are turned inwards on the interior folding edges (10b, 10c), and the outer sections (10h, 10j) are turned outwards on the intermediate folding edges (10f, 10g), wherein at least the outer sections (10h, 10j), are connected to the folded bottom (1d), wherein, in the intermediate sections (10d, 10e) grip holes (14, 15) defined by incisions, perforations or a weakening in the material are formed, and, in the folded condition of the cover sheet (10), the grip holes (12, 13, 12a, 13a) in the central section (10a) or in the outer sections (10h, 10j) are arranged essentially flush with adjacent grip holes (14, 15) of the intermediate sections (10d, 10e).

2. A bag according to claim 1, characterized in that the intermediate sections (10d, 10e) adhere to the central section (10a), with the adhesive spots (16, 17) preferably extending in close proximity to the intermediate folding edges (10f, 10g) or that the intermediate sections (10d, 10e) adhere to the outer sections (10h, 10j), with the adhesive spots (16a, 17a) preferably extending in close proximity to the interior folding edges (10b, 10c).

3. A bag according to claim 2, characterized in that the adhesive spots (16, 17, 16a, 17a) are designed as a welded seam, an extrusion seam, a pasted line or area, in particular of a hot-melt material, or as a sewn seam.

4. A bag according to any of the preceding claims, characterized in that the intermediate sections (10d, 10e) are detachably fastened (18, 19) to the outer sections (10h, 10j) in a sectional, particularly punctiform manner, or that the intermediate sections (10d, 10e) are detachably fastened (18a, 19a) to the central section (10a) in a sectional, particularly punctiform manner.

5. A bag according to any of claims 1 to 3, characterized in that an intermediate section (10d, 10e) overlaps an outer section (10j, 10h) and is detachably fastened (18, 19) to the outer section (10j, 10h) in a sectional, particularly punctiform manner.

6. A bag according to claim 4 or 5, characterized in that the sectional fixation (18, 19) of the intermediate sections to the outer sections is effected via adhesive joints, in particular hot-melt adhesive joints, or welded joints.

7. A bag according to any of the preceding claims, characterized in that the central section (10a) comprises at least one tear line (20, 21) defined by incisions, perforations or a weakening in the material.

8. A bag according to claim 7, characterized in that the bottom (1d, 1e) is folded such that end flaps (1f, 1g) are folded toward each other from walls (1b, 1c) of the bag body (1a) located opposite to each other, with the end flap (1g) of one wall (1c) covering the end flap (1f) of the other wall (1b) with an overlap width (x), and at least one tear line (20, 21) does not overlay the covered end flap (1g).

9. A bag according to claim 7, characterized in that the bottom (1d, 1e) is folded such that end flaps (1f, 1g) are folded toward each other from walls (1b, 1c) of the bag body (1a) located opposite to each other, with the end flaps (1f, 1g) not covering each other, and at least one tear line (20, 21) extends between the two end flaps (1f, 1g).

10. A bag according to any of claims 7 to 9, characterized in that the at least one tear line (20, 21) extends across the entire repeat length (L) of the cover sheet (10).

11. A bag according to any of claims 7 to 9, characterized in that the at least one tear line (20, 21) extends merely over part of the repeat length (L) of the cover sheet (10).

12. A bag according to any of claims 7 to 11, characterized in that the at least one tear line (20, 21) is covered by a protective band (22) detachably adherent to the cover sheet.

13. A bag according to claim 12, characterized in that the protective band (22) has a free end (22a) which does not adhere to the cover sheet (10).

14. A bag according to any of claims 7 to 13, characterized in that two tear lines (20, 21) extending parallel to each other are provided.

15. A bag according to claim 14, characterized in that the tear lines (20, 21) are designed on one of their ends as cutting lines (20a, 21a).

16. A bag according to claim 14 or 15, characterized in that the bottom (1d, 1e) is folded such that end flaps (1f, 1g) are folded toward each other from walls (1b, 1c) of the bag body (1a) located opposite to each other, with the end flap (1g) of one wall (1c) covering the end flap (1f) of the other wall (1b) with an overlap width (x), characterized in that a bisector (h) extending at half a distance (y) between the two tear lines (20, 21) is offset by half the overlap width (x) toward a centre line (m) of the bag bottom.

17. A bag according to any of the preceding claims, characterized in that the cover sheet (10) is manufactured from a material selected from a fabric made of small plastic bands or a nonwoven synthetic material (e.g. a synthetic spun bond material) or a compound of the fabric made of small plastic bands and the nonwoven synthetic material or a plastic film connected to a network structure, the material optionally being coated with at least one synthetic layer and/or at least one plastic film, e.g., an OPP film, at least on one side.

18. A bag according to any of the preceding claims, characterized in that the cover sheet (10) is produced from the same material as the bag body (1a).

19. A process for the production of a bag (1), comprising:

providing a tubular bag body (1a),

folding a bottom (1d, 1e) at least at one open end of the bag body (1a) by folding end flaps (1f, 1g) of the bag body,

connecting the folded bottom (1d, 1e) to a cover sheet (10), in particular by means of hot-air welding or gluing;

characterized in that:

the cover sheet (10) comprises a central section (10a) delimited by two interior folding edges (10b, 10c) located opposite to each other; two intermediate sections (10d, 10e) extending laterally from the interior folding edges (10b, 10c), wherein each intermediate section (10d, 10e) is delimited by one of the interior folding edges (10b, 10c) and an intermediate folding edge (10f, 10g); and two outer sections (10h, 10j) extending laterally from the intermediate folding edges (10f, 10g);

wherein, prior to connecting the cover sheet (10) to the folded bottom (1d, 1e), the intermediate sections (10d, 10e) are turned inwards on the interior folding edges (10b, 10c) and the outer sections (10h, 10j) are turned outwards on the intermediate folding edges (10f, 10g), wherein, in the intermediate sections (10d, 10e) and either in the central section (10a) or in the outer sections (10h, 10j), grip holes (14, 14; 12, 13; 12a, 13a) are formed by incisions, perforations or a weakening in the material so that, in the folded condition of the cover sheet (10), the grip holes (12, 13; 12a, 13a) in the central section (10a) or in the outer sections (10h, 10j) are arranged essentially flush with adjacent grip holes (14, 15) of the intermediate sections (10d, 10e).

20. A process according to claim 19, characterized in that the material of the cover sheet (10) is a web material (30) on which, initially, the formation of the grip holes (12, 13, 12a, 13a, 14, 15) is carried out, then the foldings of the intermediate sections (10d, 10e) and of the outer sections (10h, 10j) are performed and, finally, the cover sheets (10) are cut off at a repeat length (L) via transverse sections (31), wherein the web material (30) preferably is wound onto a roll after folding, and is unwound from the roll for being cut at the repeat length.

21. A process according to claim 19 or 20, characterized in that the intermediate sections (10d, 10e) are connected to the central section (10a) via adhesive spots (16, 17) or that the intermediate sections (10d, 10e) are connected to the outer sections (10h, 10j), the adhesive spots (16, 17, 16a, 17a) preferably being designed as a welded seam, an extrusion seam, a pasted line or area, in particular of a hot-melt material, or as a sewn seam.

Revendications

1. Sac (1), en particulier sac-paquet ou sac-paquet à soupape, comprenant un corps de sac (1a) de forme tubulaire, tel que le corps de sac est plié à au moins une zone terminale pour former un fond (1d, 1e) et le fond plié (1 d, 1e) est relié à une feuille de couverture (10, 11), dans lequel la feuille de couverture (10) comporte une portion centrale (10a) limitée par deux arêtes de pliage intérieures (10b, 10c) mutuellement opposées ; et comprend deux portions extérieures (10h, 10j) ; dans lequel la portion centrale (10a) est, en option, additionnellement reliée au fond plié (1 d), dans lequel des trous de préhension (12, 13, 12a, 13a), définis par des découpes, des perforations ou un affaiblissement du matériau, sont réalisées dans la portion centrale (10a) ou dans les portions extérieures (10h 10j), caractérisé en ce que
le sac (1) comprend deux portions intermédiaires (10d, 10e) qui s'étendent latéralement depuis les arêtes de pliage intérieures (10b, 10c), et chaque portion intermédiaire (10d, 10e) est délimitée par l'une des arêtes de pliage intérieures (10b, 10c) et par une arête de pliage intermédiaire (10f, 10g), dans lequel les portions extérieures (10h, 10j) s'étendent latéralement depuis les arêtes de pliage intermédiaires (10f, 10g) ; dans lequel les portions intermédiaires (10d, 10e) sont rabattues vers l'intérieur au niveau des arêtes de pliage intérieures (10b, 10c), et les portions extérieures (10h, 10j) sont rabattues vers l'extérieur au niveau des arêtes de pliage intermédiaires (10f, 10g), et au moins les portions extérieures (10h, 10j) sont reliées avec le fond plié (1 d), dans lequel des trous de préhension (14, 15), définis par des découpes, des perforations ou un affaiblissement du matériau, sont réalisés dans les portions intermédiaires (10d, 10e), et les trous de préhension (12, 13, 12a, 13a) dans la portion centrale (10a) ou dans les portions extérieures (10h, 10j) sont agencés, dans l'état plié de la feuille de couverture (10) sensiblement en coïncidence avec les trous de préhension voisins (14, 15) des portions intermédiaires (10d, 10e).

2. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) adhèrent à la portion centrale (10a), et de préférence les points d'adhérence (16, 17) s'étendent à proximité des arêtes de pliage intermédiaires (10f, 10g), ou en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) adhèrent aux portions extérieures (10h, 10j), et de préférence les points d'adhérence (16a, 17a) s'étendent à proximité des arêtes de pliage intérieures (10b, 10c).

3. Sac selon la revendication 2, caractérisé en ce que les points d'adhérence (16, 17, 16a, 17a) sont réalisés sous forme de cordon de soudure, de cordon d'extrusion, de ligne ou de surface de collage, en particulier en matériau dit "hotmelt", ou de cordon de couture.

4. Sac selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) sont fixées (18, 19) par tronçons, en particulier de manière ponctuelle, et de façon détachable sur les portions extérieures (10h, 10j), et/ou en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) sont fixées (18a, 19a) par tronçons, en particulier de manière ponctuelle, et de façon détachable sur la portion centrale (10a).

5. Sac selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une portion intermédiaire (10d, 10e) recouvre une portion extérieure (10j, 10h), et est fixée (18, 19) par tronçons, en particulier de manière ponctuelle, et de façon détachable sur la portion extérieure (10j, 10h).

6. Sac selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la fixation par tronçons (18, 19) des portions intermédiaires sur les portions extérieures a lieu au moyen de points de colle, en particulier de points de colle "hotmelt", ou de points de soudure.

7. Sac selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la portion centrale (10a) comporte une ligne de déchirure (20, 21) définie par des découpes, des perforations ou un affaiblissement du matériau.

8. Sac selon la revendication 7, caractérisé en ce que le fond (1 d, 1e) est plié de telle façon que des volets d'extrémité (1 f, 1g) de parois mutuellement opposées (1b, 1c) du corps de sac (1a) sont pliés l'un vers l'autre, et le volet d'extrémité (1g) d'une paroi (1c) recouvre le volet d'extrémité (1f) de l'autre paroi (1b) avec une largeur de recouvrement (x), et au moins une ligne de déchirure (20, 21) n'est pas superposée au volet d'extrémité (1 g) qui recouvre.

9. Sac selon la revendication 7, caractérisé en ce que le fond (1d, 1e) est plié de telle façon que des volets d'extrémité (1f, 1g) de parois mutuellement opposées (1b, 1c) du corps de sac (1a) sont pliés l'un vers l'autre, et les volets d'extrémité (1 f, 1g) ne se recouvrent pas l'un l'autre, et au moins une ligne de déchirure (20, 21) s'étend entre les deux volets d'extrémité (1f, 1g).

10. Sac selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ladite au moins une ligne de déchirure (20, 21) s'étend sur la totalité de la longueur (L) de rapport de la feuille de couverture (10).

11. Sac selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ladite au moins une ligne de déchirure (20, 21) s'étend simplement sur une partie de la longueur (L) de rapport de la feuille de couverture (10).

12. Sac selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que ladite au moins une ligne de déchirure (20, 21) est recouverte par une bande protectrice (22) qui adhère de façon détachable sur la feuille de couverture.

13. Sac selon la revendication 12, caractérisé en ce que la bande protectrice (22) présente une extrémité libre (22a) qui n'adhère pas sur la feuille de couverture (10).

14. Sac selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce qu'il est prévu deux lignes de déchirure (20, 21) qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre.

15. Sac selon la revendication 14, caractérisé en ce que les lignes de déchirure (20, 21) sont réalisées à leurs extrémités sous forme de lignes de coupe (20a, 21 a).

16. Sac selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le fond (1d, 1e) est plié de telle manière que des volets d'extrémité (1f, 1g) de parois mutuellement opposées (1b, 1c) du corps de sac (1) sont pliés l'un vers l'autre, et le volet d'extrémité (1g) d'une paroi (1c) recouvre le volet d'extrémité (1f) de l'autre paroi (1b) avec une largeur de recouvrement (x), caractérisé en ce qu'une ligne bissectrice (h) qui s'étend à la moitié de la distance (y) entre les deux lignes de déchirure (20, 21) est décalée à raison de la moitié de la largeur de recouvrement (x) vers une ligne médiane (m) du fond du sac.

17. Sac selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de recouvrement (10) est fabriqué en un matériau qui est choisi parmi un textile formé de bandelettes de matière plastique ou une matière plastique non-tissée, par exemple un non-tissé en matière plastique, ou un composite du textile en bandelettes de matière plastique et de la matière plastique non-tissée ou encore d'une feuille de matière plastique reliée à une structure réticulée, et le matériau est en option recouvert, au moins sur un côté, avec au moins une couche de matière plastique et/ou au moins une feuille de matière plastique, par exemple une feuille OPP.

18. Sac selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de couverture (10) est fabriquée avec le même matériau que le corps du sac (1a).

19. Procédé pour la fabrication d'un sac (1), incluant les étapes consistant à:

mettre à disposition un corps de sac en forme de tuyau (1 a),

plier un fond (1 d, 1e) à au moins une extrémité ouverte du corps de sac (1 a) en pliant des volets d'extrémité (1 f, 1 g) du corps de sac,

relier le fond plié (1 d, 1e) avec une feuille de couverture (10), en particulier au moyen d'un soudage à l'air chaud ou d'un collage ;

dans lequel

la feuille de couverture (10) comprend une portion centrale (10a) délimitée par deux arêtes de pliage intérieures (10b, 10c) mutuellement opposées ; deux portions intermédiaires (10d, 10e) qui s'étendent latéralement depuis les arêtes de pliage intérieures (10b, 10c), telles que chaque portion intermédiaire (10d, 10e) est délimitée par l'une des arêtes de pliage intérieures (10b, 10c) et par une arête de pliage intermédiaire (10f, 10g) ; et deux portions extérieures (10h, 10j) qui s'étendent latéralement depuis les arêtes de pliage intermédiaires (10f, 10g) ;

dans lequel, avant la liaison de la feuille de couverture (10) avec le fond plié (1 d, 1e), les portions intermédiaires (10d, 10b) sont rabattues vers l'intérieur au niveau des arêtes de pliage intérieures (10b, 10c) et les portions extérieures (10h, 10j) sont rabattues vers l'extérieur au niveau des arêtes de pliage intermédiaires (10f, 10g), et des trous de préhension (14, 14 ; 12, 13 ; 12a, 13a) sont réalisés, par découpe, par perforation ou par affaiblissement du matériau, dans les portions intermédiaires (10d, 10e) et soit dans la portion centrale (10a) soit dans les portions extérieures (10h, 10j), de sorte que les trous de préhension (12, 13 ; 12a, 13a) dans la portion centrale (10a) ou dans les portions extérieures (10h, 10j) sont agencés, dans l'état plié de la feuille de couverture (10), sensiblement en coïncidence avec des trous de préhension voisins (14, 15) des portions intermédiaires (10d, 10e).

20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le matériau de la feuille de couverture (10) est un matériau en bande (30) sur lequel on effectue tout d'abord la réalisation des trous de préhension (12, 13, 12a, 13a, 14, 15), ensuite on effectue les pliages des portions intermédiaires (10d, 10e) et des portions extérieures (10h, 10j), et on effectue enfin, au moyen de coupes transversales (31), la découpe des feuilles de couverture (10) avec une longueur de rapport (L), et de préférence, après le pliage, le matériau en bande (30) est enroulé sur une bobine et est déroulé de la bobine pour la découpe à la longueur de rapport.

21. Procédé selon la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) sont reliées à la portion centrale (10a) au moyen de points de colle (16, 17), et/ou en ce que les portions intermédiaires (10d, 10e) sont reliées avec les portions extérieures (10h, 10j), et de préférence les points de colle (16, 17, 16a, 17a) sont réalisés sous forme de cordon de soudure, de cordon d'extrusion, de ligne ou de surface de colle, en particulier en matériau dit hotmelt, ou sous forme de cordon de couture.

Zeichnung