(19) |
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EP 3 034 660 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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16.08.2017 Patentblatt 2017/33 |
(22) |
Anmeldetag: 15.12.2015 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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RUNDKAMM MIT FÜHRUNGSELEMENT
ROUND COMB WITH GUIDE ELEMENT
PEIGNE ROND DOTE D'ELEMENT DE GUIDAGE
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
(30) |
Priorität: |
19.12.2014 CH 19872014
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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22.06.2016 Patentblatt 2016/25 |
(73) |
Patentinhaber: MASCHINENFABRIK RIETER AG |
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8406 Winterthur (CH) |
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Erfinder: |
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- PEULEN, Jacques
8630 Rüti (CH)
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(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A1- 0 435 107 CH-A5- 690 775
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CH-A5- 654 599
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper,
welcher drehfest auf einer Rundkammwelle befestigt ist und auf seinem Aussenumfang
wenigstens eine Kämmgarnitur trägt, deren Garniturspitzen einen äusseren Hüllkreis
bilden und in Kämmrichtung der Kämmgarnitur gesehen, im Anschluss an den, die Kämmgarnitur
tragenden Grundkörper ein, am Rundkamm befestigtes Führungselement vorgesehen ist,
welches wenigstens zwei, aneinander angrenzende Führungsflächen aufweist, wobei die,
an den Grundkörper anschliessende erste Führungsfläche innerhalb des Hüllkreises und
mit einem, im Wesentlichen gleichbleibenden radialen Abstand zum Hüllkreis angeordnet
ist und die angrenzende zweite Führungsfläche einen stumpfen Winkel mit der ersten
Führungsfläche einnimmt.
[0002] Aus der
CH-654 599 ist eine Ausführung eines Rundkammes für eine Kämmmaschine bekannt, wobei in Kämmrichtung
gesehen, im Anschluss an eine Kämmgarnitur (Nadelsegment mit Kämmnadeln) ein Teil
27 (Führungselement genannt) angebracht ist, um den Spalt zwischen dem Rundkamm und
der unteren Zangenplatte zu verringern. Der Rundkamm ist dabei innerhalb eines Saugkanals
(Saugkasten) drehbar gelagert, an welchem ein Unterdruck angelegt ist, um die ausgekämmten
Bestandteile abzusaugen. Mit dem zusätzlich angebrachten Führungselement (Teil 27)
soll verhindert werden, dass durch den, im Saugkanal vorhandenen Saugluftstrom das
Ende des, von den Abreisszylindern zurückbeförderten Faservlieses vor dem Lötvorgang
von dem unteren Abreisszylinder abgehoben wird. Ein solches Abheben des Endes des
Faservlieses vor dem Ansetzen des, aus der Zange herausragenden und ausgekämmten Faserbartes
stört den nachfolgenden Ansetzvorgang (Lötvorgang) und führt zu unsauberen und fehlerhaften
Ansetzstellen (Lötstellen). Mit der in der CH'599 vorgeschlagenen Lösung konnten die
bisherigen Ausführungen im Hinblick auf störende Saugluftströmungen verbessert werden.
Wie auch aus dem zitierten Stand der Technik zu entnehmen, kann sich das zusätzliche
Führungselement (Teil 27) nur über einen bestimmten Drehwinkel des Rundkammes erstrecken,
damit es zu keiner Kollision mit der unteren Zangenplatte des hin- und her schwenkenden
Zangenaggregates kommt.
[0003] Durch die Forderung, die Kämmmaschinen mit immer höheren Kammspielzahlen zu betreiben,
werden auch die Anforderungen hinsichtlich der Herstellung von qualitativ guten Lötstellen
immer grösser. D. h., bei hohen Kammspielzahlen haben unerwünschte Luftströmungen
noch grösseren Einfluss auf den Lötvorgang. Ausserdem wird es immer schwieriger, das
zurückbeförderte Ende des Faservlieses auf dem Umfang der unteren Abreisswalze zu
halten, bevor das Ende des aus der Zange ragenden und ausgekämmten Faserbartes auf
das Ende des Faservlieses aufgelegt wird. Durch die höheren Drehzahlen der rotierenden
Teile, wie Rundkamm, Bürstenwalze und die schnelleren Bewegungen der übrigen Teile,
wie z. B. des Zangenaggregates, ändern sich auch die erzeugten Luftströmungen im Bereich
der Lötstelle zwischen dem Zangenaggregat und den Abreisszylindern. D. h., die bekannten
Führungselemente im Anschluss an das Kämmaggregat sind in der vorliegenden geometrischen
Form nicht mehr in der Lage, die Luftströmungen im Bereich der Lötstelle derart zu
steuern, so dass ein störungsfreies Ansetzen (Löten) des ausgekämmten Faserbartendes
an das zurückbeförderte Ende des Faservlieses gewährleistet wird. Der Druckschrift
EP 0 435 107 A1 offenbart ein Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper, welcher drehfest
auf einer Rundkammwelle befestigt ist und auf seinem Aussenumfang wenigstens eine
Kämmgarnitur trägt, deren Garniturspitzen einen äusseren Hüllkreis bilden und in Kämmrichtung
der Kämmgarnitur gesehen, im Anschluss an den, die Kämmgarnitur tragenden Grundkörper
ein, am Rundkamm befestigtes Führungselement vorgesehen ist, welches wenigstens zwei,
aneinander angrenzende Führungsflächen aufweist, wobei die, an den Grundkörper anschliessende
erste Führungsfläche innerhalb des Hüllkreises und mit einem, im Wesentlichen gleichbleibenden
radialen Abstand zum Hüllkreis angeordnet ist und die angrenzende zweite Führungsfläche
einen stumpfen Winkel mit der ersten Führungsfläche einnimmt. Der Erfindung stellt
sich somit die Aufgabe bereits bekannte Führungselemente am Rundkamm zu verbessern,
bzw. zu optimieren und derart auszubilden, so dass diese auch bei hohen Kammspielzahlen
die Herstellung von qualitativ hochwertigen Lötstellen auf der Kämmmaschine gewährleisten.
[0004] Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass der radiale Abstand der ersten
Führungsfläche des Führungselementes zum Hüllkreis zwischen 4 - 10 mm beträgt und
die zweite Führungsfläche einen Winkel zwischen 130° - 170° mit der ersten Führungsfläche
einnimmt, wobei das - in Kämmrichtung der Kämmgarnitur gesehen - hintere Ende der
der zweiten Führungsfläche einen radialen Abstand zwischen 8 - 18 mm zum Hüllkreis
der Kämmgarnitur aufweist und in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, die Länge
der zweiten Führungsfläche wenigstens doppelt so gross ist, wie die Länge der ersten
Führungsfläche.
[0005] Durch diese spezielle Geometrie des Führungselementes ist es möglich, die Luftströmungen
innerhalb des Bereiches zwischen dem Zangenaggregat, dem Rundkamm und den Abreisszylindern
derart zu kontrollieren, so dass auch bei hohen Kammspielzahlen das, für den anschliessenden
Lötvorgang zurück beförderte Ende des Faservlieses in Anlage auf dem Umfang des unteren
Abreisszylinders zu halten, um das ausgekämmte Ende des Faserbartes exakt auf das
Ende des Faservlieses aufzulegen.
[0006] Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass die erste Führungsfläche eine Länge zwischen
5 - 20 mm aufweist. Damit wird gewährleistet, dass es zu keinen Kollision des Führungselementes
mit der hin- und her schwingenden Zange kommt und trotzdem noch eine ausreichende
Verringerung des Spaltes zwischen der unteren Zangenplatte der Zange und dem Führungselement
vorhanden ist, um die Luftströmungen zu kontrollieren.
[0007] Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn die zweite Führungsfläche eine Länge zwischen
20 - 50 mm aufweist.
[0008] Es wird weiterhin vorgeschlagen, dass zwischen der ersten und zweiten Führungsfläche
ein Radius zwischen 5 - 15 mm vorgesehen ist.
[0009] Damit wird erreicht, dass das, aus der Kämmgarnitur austretende Ende des Faserbartes
schonend von der ersten Führungsfläche auf die nachfolgende zweite Führungsfläche
gleiten kann. Durch die Anbringung eines Radius in diesem Übergangsbereich werden
Abreiskanten für die Luftführung vermieden, welche sonst zu zusätzlichen Luftturbulenzen
führen können.
[0010] Vorzugsweise wird weiter eine Ausführungsform vorgeschlagen, wobei in Umfangsrichtung
des Rundkammes gesehen, an das Ende der zweiten Führungsfläche eine dritte Führungsfläche
anschliesst, welche einen Winkel zwischen 90° - 120° mit der zweiten Führungsfläche
einschliesst und das Ende der dritten Führungsfläche in Richtung der Rundkammwelle
zeigt.
[0011] Damit keine Abreisskanten für die Luftströmung entstehen, welche zusätzlich Luftturbulenzen
erzeugen können, wird weiter vorgeschlagen, das zwischen der zweiten und dritten Führungsfläche
ein weicher Übergang mit einem Radius zwischen 5 - 15 mm vorgesehen ist.
[0012] Um die Fasern des zum Kämmen vorgelegten Faserbartes beim Auftreffen auf die die
Kämmgarnitur nicht zu stark zu beaufschlagen, wird vorgeschlagen dass - in Kämmrichtung
gesehen - unmittelbar vor dem, die Kämmgarnitur tragenden Grundkörper ein weiteres
Führungselement angebracht ist, welches wenigstens zwei, aneinander angrenzende Führungsflächen
aufweist, wobei die, an den Grundkörper anschliessende erste Führungsfläche innerhalb
des Hüllkreises und mit einem, im Wesentlichen gleichbleibenden Abstand zwischen 4
- 10 mm zum Hüllkreis angeordnet ist und die angrenzende zweite Führungsfläche einen
stumpfen Winkel zwischen 130° - 170° mit der ersten Führungsfläche einnimmt, wobei
das - in Kämmrichtung der Kämmgarnitur gesehen - vordere Ende der der zweiten Führungsfläche
einen radialen Abstand zwischen 8 - 18 mm zum Hüllkreis der Kämmgarnitur aufweist
und in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, die Länge der zweiten Führungsfläche
wenigstens doppelt so gross ist, wie die Länge der ersten Führungsfläche.
[0013] Dabei kann die Länge der ersten Führungsfläche zwischen 5 - 20 mm betragen. Ebenso
kann die Länge der zweiten Führungsfläche zwischen 20 - 50 mm betragen Mit diesem
zusätzlichen Führungselement, welches gleich ausgeführt sein kann, wie das Führungselement
hinter der Kämmgarnitur, wird der Faserbart schonend in das Kämmsegment eingeführt,
womit weniger Faserschädigung entsteht.
[0014] Es wird weiter vorgeschlagen, dass, beim zusätzlichen Führungselement in Umfangsrichtung
des Rundkammes gesehen, an das Ende dessen zweiter Führungsfläche eine dritte Führungsfläche
anschliesst, welche einen Winkel zwischen 90° - 120° mit der zweiten Führungsfläche
einschliesst und das Ende der dritten Führungsfläche in Richtung der Rundkammwelle
zeigt.
[0015] Zur Vermeidung von Abrisskanten für die Luftströmung wird weiter vorgeschlagen, beim
Übergang zwischen den Führungsflächen des weiteren Führungselementes ein Radius zwischen
5 - 15 mm vorzusehen.
[0016] Vorzugweise sind die Führungselemente aus Aluminium oder aus einem Kunststoff hergestellt.
Damit sind die Verwendung von Faserverbundstoffen mit eingeschlossen. Im Wesentlichen
sollen die Führungselemente aus Werkstoff mit einem niedrigen spezifischen Gewicht
hergestellt sein, damit die auf den Rundkamm einwirkenden Belastungen (z.B. Fliehkräfte)
möglichst klein gehalten werden können.
[0017] Die Befestigung der Führungselemente am Rundkamm kann auf verschiedene Arten, wie
zum Beispiel Verschrauben, Kleben, Schweissen usw. erfolgen.
[0018] Um Ablagerungen von Fasern auf dem jeweiligen Führungselement zu vermeiden, wird
vorgeschlagen, dass die Führungsflächen des jeweiligen Führungselementes eine Faserhaftfreie
Oberfläche aufweisen. Es ist möglich die Führungsflächen der Führungselemente mit
Beschichtungen zu versehen. Damit können diese Flächen auch widerstandsfähiger gegen
einen Verschleiss ausgebildet sein.
[0019] Zur einfachen Herstellung wird vorgeschlagen, dass das Führungselement einstückig
mit dem Grundkörper verbunden ist. Damit entfällt einerseits die Montage des Führungselementes
auf dem Rundkamm und andererseits werden Übergangskanten vermieden, an welchen sich
Fasern absetzen können.
[0020] Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispielen
näher beschrieben und aufgezeigt.
[0021] Es zeigen:
- Fig.1
- eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit einem Rundkamm
bekannter Bauart.
- Fig.2
- eine schematische Seitenansicht eines Rundkammes mit erfindungsgemäss ausgebildeten
Führungselementen.
- Fig.3
- eine Seitenansicht X nach Fig.2
[0022] Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes K einer Kämmmaschine.
Bei bekannten Kämmmaschinen sind z. B. acht solcher Kämmköpfe K nebeneinander angeordnet.
Der Kämmkopf K, von welchem nur ein Teil der Elemente dargestellt ist, weist ein Zangenaggregat
1 auf, welches über die Schwenkarme 9, 11 um die Achsen 10, 15 hin und her schwenkbar
im Rahmen der Kämmmaschine gelagert ist. Die Achse 10, welche auch Zangenwelle genannt
wird, wird von einem nicht näher gezeigten Antrieb angetrieben, um dem Zangenaggregat
1 eine Hin- und Her Bewegung zu verleihen. Die Achse 15 entspricht der Rundkammwelle,
auf welcher ein Rundkamm R drehfest befestigt ist. Die Rundkammwelle 15 mit ihrer
Mittelachse A wird ebenfalls von einem nicht gezeigten Antrieb kontinuierlich oder
diskontinuierlich angetrieben. Der unterhalb des Zangenaggregates 1 auf der Rundkammwelle
15 befestigte Rundkamm R besteht bei der gezeigten bekannten Lösung aus zwei im Abstand
zueinander fix auf der Rundkammwelle 15 befestigten Naben N1, N2, an dessen Aussenumfang
einerseits ein Grundkörper 18 und andererseits ein Massenausgleichselement AG befestigt
ist. Die Befestigung des Massenausgleichselementes (kurz Ausgleichselement genannt)
erfolgt wie schematisch dargestellt über die Schrauben S, über welche es an den Naben
N1, N2 befestigt ist. Der Grundkörper 18 ist ebenfalls über nicht gezeigte Mittel
mit den Naben N1, N2 fest verbunden. Oberhalb des Grundkörpers 18, welcher sich, wie
das Ausgleichselement AG, über die gesamte Breite B des Rundkammes R erstreckt, ist
eine Garnitur G befestigt. Die Garniturspitzen der Garnitur G liegen in einem Hüllkreis
HK. Der Umfangswinkel der Kämmgarnitur G beträgt bei bekannten Kämmmaschinen zwischen
90 und 130 Grad und wird auch als "Kämmwinkel" bezeichnet. Zur Verringerung des Abstandes
zwischen der unteren Zangenplatte 6 und dem Rundkamm R in einer bestimmten Drehwinkelstellung
des Rundkammes, ist im Anschluss an den Grundkörper 18 ein Führungselement 7 angebracht,
welches sich fast über die gesamte Breite B (siehe Fig. 3) des Rundkammes erstreckt.
Das Führungselement 7 weist eine erste, unmittelbar an den Grundkörper 18 anschliessende
Führungsfläche f1 auf, welche im Abstand und etwa parallel zum Hüllkreis HK verläuft.
Unter einem stumpfen Winkel α schliesst an die erste Führungsfläche f1 eine zweite
Führungsfläche f2 an. Ein solches Führungselement, wie in Fig.1 gezeigt wird, ist
z. B. aus der veröffentlichten
CH-654 599 zu entnehmen.
[0023] Das Zangenaggregat wird gebildet aus einem Zangenrahmen 5, an welchem eine untere
Zangenplatte 6 befestigt ist. Auf dem Zangenrahmen 5 ist um eine Schwenkachse 4 und
Schwenkarmen 3 eine obere Zangenplatte 2 schwenkbar gelagert. In der gezeigten Ausführungsform
ist das Zangenaggregat 1 geschlossen, wobei der aus der Klemmstelle des Zangenaggregates
herausragende Faserbart FB von der Garnitur G erfasst und ausgekämmt wird. An den
Schwenkarmen 3 greifen nicht gezeigte Belastungsmittel (z. B. Federn) an, welche einerseits
die Schwenkbewegung der oberen Zangenplatte 2 kontrollieren und andererseits eine
notwendige Klemmkraft in der Klemmstelle des Zangenaggregates 1 erzeugen. Ebenfalls
im Zangenrahmen 5 ist oberhalb der unteren Zangenplatte 6 eine Speisewalze 16 drehbar
gelagert, welche z. B. von einem nicht gezeigten Klinkenantrieb schrittweise angetrieben
wird. Über diese Speisewalze 16 wird eine dem Zangenaggregat 1 zugeführte Watte W
(oder einzelne Faserbänder) der Klemmstelle des Zangenaggregates zugeführt. Nach erfolgtem
Auskämmvorgang des Faserbartes FB wird das Zangenaggregat 1 in Richtung eines nachfolgenden
Abreisswalzenpaare AW verschwenkt. Bei diesem Schwenkvorgang öffnet sich das Zangenaggregat
und das ausgekämmte Ende der Watte W bzw. der Faserbart FB wird auf das Ende E eines
zuvor gebildeten Faservlieses V aufgelegt und unter Einwirkung der Klemmstelle der
Abreisswalzen AW mit diesem verlötet und in Förderrichtung F abtransportiert.
[0024] Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss ausgebildeten Rundkammes
R mit einem Führungselement 7a (bzw. 7b), wobei der hier gezeigte Grundkörper 20 als
Hohlprofil ausgebildet ist, welches eine halbkreisförmige Mulde 21 aufweist, die der
Rundkammwelle 15 gegenübersteht. In der Mulde 21 ist eine nutförmige Vertiefung 24
angebracht, innerhalb welcher sich ein Stützelement 13 befindet. Zwischen einer Stützfläche
des Stützelementes 13 und einer Grundfläche der Vertiefung 24 befindet sich ein austauschbares
Distanzelement D über welches der Hüllkreisradius HR des Hüllkreises HK der Kämmgarnitur
G gegenüber der Achse der Rundkammwelle 15 eingestellt, bzw. verändert werden kann.
Man versucht den Abstand c (Fig. 1) so klein wie möglich einzustellen, um eine fast
vollständige
Auskämmung des aus der Zange herausragenden Faserbartes FB zu erzielen.
[0025] Die Mulde 21, bzw. die Vertiefung 24 befindet sich an einem inneren Abschnitt 22
des Grundkörpers 20, auf welchem sich ein äusserer Abschnitt 23 über die Rippen abstützt.
Zwischen den Rippen und dem inneren und äusseren Abschnitt 22, 23 werden Hohlräume
gebildet.
[0026] Zur Befestigung des Grundkörpers 20 mit dem Stützelement 13 und eines Ausgleichselementes
AG1 auf der Rundkammwelle 15 ist die Welle mit mehreren - über die Breite B des Rundkammes
R gesehen - Durchgangsbohrungen versehen, durch welche Schrauben S3 ragen. Der Kopf
der jeweiligen Schraube S3 liegt in einer Vertiefung des Ausgleichselementes AG1 auf.
Des Weiteren ist im Ausgleichselement AG1 eine Durchgangsbohrung vorgesehen, welche
mit der Bohrung der Rundkammwelle 15 fluchtet. Ebenso das Stützelement 13, das Distanzelement
D und der Grundkörper 20 mit Durchgangsbohrungen versehen, die mit den Bohrungen der
Rundkammwelle 15 fluchten und durch welche die jeweilige Schraube S3 hindurchragt.
Das Ende der jeweiligen Schraube S3 weist ein Gewinde auf, welches die Bohrung des
Grundkörpers 20 im Bereich eines Hohlraumes überragt. Auf dem Gewinde ist eine Mutter
angebracht. Durch das Anziehen der Schrauben S3 und das Eindrehen in die Gewindebohrung
der Mutter werden der Grundkörper 20 mit dem Stützelement 13 und das Ausgleichselement
AG1 gegeneinander gedrückt und auf der Welle 15 fest geklemmt und fixiert.
[0027] Weitere Details dieser Befestigung sowie der Bauweise des Grundkörpers als Hohlprofil
können z. B. aus der veröffentlichten
CH-707882 entnommen werden.
[0028] Wie weiter aus der Fig.2 zu entnehmen, ist - in Kämmrichtung L gesehen - hinter einer
Kämmgarnitur G und im Anschluss an den äusseren Abschnitt 23 des Grundkörpers 20 ein
Führungselement 7a angebracht. Dabei liegt das Führungselement 7a mit einer Grundfläche
GF auf einem nach innen ragenden Steg R6 des Grundkörpers 20 auf und wird mittel nicht
näher gezeigten Befestigungsmitteln in der gezeigten Stellung fixiert. Dabei können
Befestigungen mittels Schauben oder Nieten zum Einsatz kommen. Ebenso kann das Führungsmittel
über Klebstoffe oder über Schweiss- und Lötverbindungen mit dem Grundkörper verbunden
werden. Es ist auch möglich, das Führungselement einstückig mit dem Grundkörper auszubilden.
D. h., das Führungsmittel 7a (bzw. 7b) wird gleichzeitig bei der Herstellung des Grundkörpers
20 mit integriert.
[0029] Das Führungsmittel 7a weist im vorliegenden Beispiel eine erste Führungsfläche f1
auf, welche eine Länge l1 von 5 bis 20 mm aufweisen kann. Die Führungsfläche f1 verläuft
dabei in einem annähernd parallelen Abstand e von 4 bis 10 mm zum äusseren Hüllkreis
HK der Kämmgarnitur G. Unter einem stumpfen Winkel α zwischen 130° und 160° schliesst
an die erste Führungsfläche f1 eine nachfolgende zweite Führungsfläche f2 an. Am Übergang
zwischen der ersten und zweiten Führungsfläche ist ein Radius r1 mit 5 bis 15 mm vorgesehen.
Damit wird ein sanfter Übergang erzeugt und eine Abrisskante vermieden, welche unter
Umständen zu Luftverwirbelungen führen kann. Das Ende H der zweiten Führungsfläche
weist einen radialen Abstand M zum Hüllkreis HK zwischen 8 und 18 mm auf. Damit wird
sichergestellt, dass auch über den hinteren Bereich des Führungselementes 7a noch
eine ausreichende Verengung des Luftdurchlasses unterhalb der unteren Zangenplatte
vorhanden ist um die Luftströmungen zu kontrollieren, wobei eine Kollision des Führungselementes
mit der unteren Zangenplatte ausgeschlossen wird.
[0030] Im Anschluss an die zweite Führungsfläche f2 ist eine dritte Führungsfläche f3 vorgesehen,
welche einen Winkel β zwischen 90° und 120° mit der zweiten Führungsfläche f2 einnimmt.
Die dritte Führungsfläche f3 mündet in die Grundfläche GF des Führungselementes 7a.
Aus den zuvor beschriebenen Gründen ist beim Übergang von der zweiten Führungsfläche
f2 zur dritten Führungsfläche f3 ein Radius r2 von 5 bis 15 mm vorgesehen. Wie aus
der schematischen Ansicht X nach Fig.2 aus der Fig.3 zu entnehmen, erstreckt sich
die Längsrichtung LR des Führungselementes 7a (7b) über die Breite B des Rundkammes
R und weist dabei eine Breite b auf, welche der Breite b des Kämmsegmentes G entspricht.
Die Anbringung des vorgeschlagenen Führungselementes 7b ermöglicht, dass unkontrollierte
Luftströmungen in dem Bereich vermieden werden, in welchem die Lötung erfolgt. Insbesondere
wird damit vermieden, dass sich das Ende des zurückbeförderten Faservlieses bereits
schon vor dem Lötvorgang von der Umfangsfläche der unteren Abreisswalze abheben kann.
[0031] In strichpunktierter Darstellung wird eine mögliche Anbringung eines weiteren Führungselementes
7b gezeigt, welches in Kämmrichtung L gesehen, vor der Kämmgarnitur G, bzw. vor dem
äusseren Abschnitt 23 des Grundkörpers 20 angebracht ist. Das Führungselement 7b entspricht
in seiner äusseren Form dem bereits beschriebenen Führungselement 7a und ist spiegelbildlich
auf der gegenüberliegenden Seite auf einem Steg R1 des Grundkörpers 20 befestigt.
Das Führungselement 7b weisst ebenfalls drei Führungsflächen F1 bis f3' auf, welche
mit den bereits beschriebenen Winkeln α und β zueinander verlaufen. Die Länge l1'
der ersten Führungsfläche f1' kann ebenfalls zwischen 5 und 20 mm liegen, während
sich die Länge l2' der zweiten Führungsfläche f2 über 20 bis 50 mm erstrecken kann.
Bei den Übergängen zwischen den Führungsflächen f1'-f3' sind ebenfalls aus den bereits
beschriebenen Gründen Radien r1, bzw. r2 vorgesehen.
[0032] Der Abstand e' zwischen dem Hüllkreis HK und der ersten Führungsfläche f1' beträgt
zwischen 4 und 10 mm, während der radiale Abstand M zwischen dem Ende H' der zweiten
Führungsfläche f2' und dem Hüllkreis HK zwischen 8 und 18 mm beträgt.
[0033] Die Befestigung des Führungselementes 7b am Grundkörper 20 kann entsprechend der
bereits beschriebenen Befestigung des Führungselementes 7a erfolgen.
[0034] Durch das zusätzlich angebrachte zweite Führungselement 7b mit den entsprechend angeordneten
Führungsflächen f2' und f1' wird das Ende des Faserbartes FB bereits für den Eintritt
in das Kämmsegment G ausgerichtet und vorbereitet, so dass ein abruptes Auslenken
des Faserbartes beim Eintritt in die Kämmgarnitur vermieden wird. Damit können Faserschädigungen
vermieden werden. Ebenso hat der Einsatz des zusätzlichen Führungselementes auch vorteilhafte
Auswirkungen im Hinblick auf eine kontrollierte Luftströmung im Bereich zwischen der
Zange und den Abreisswalzen AW.
1. Rundkamm (R) für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper (18, 20), welcher drehfest
auf einer Rundkammwelle (15) befestigt ist und auf seinem Aussenumfang wenigstens
eine Kämmgarnitur (G) trägt, deren Garniturspitzen einen äusseren Hüllkreis (HK) bilden
und in Kämmrichtung (L) der Kämmgarnitur gesehen, im Anschluss an den, die Kämmgarnitur
(G) tragenden Grundkörper ein, am Rundkamm befestigtes Führungselement (7, 7a) vorgesehen
ist, welches wenigstens zwei, aneinander angrenzende Führungsflächen (f1-f3) aufweist,
wobei die, an den Grundkörper (18, 20) anschliessende erste Führungsfläche (f1) innerhalb
des Hüllkreises (HK) und mit einem, im Wesentlichen gleichbleibenden radialen Abstand
(e) zum Hüllkreis angeordnet ist und die angrenzende zweite Führungsfläche (f2) einen
stumpfen Winkel (α) mit der ersten Führungsfläche (f1) einnimmt, dadurch gekennzeichnet,
dass der radiale Abstand (e) der ersten Führungsfläche (f1) des Führungselementes (7a)
zum Hüllkreis (HK) zwischen 4 - 10 mm beträgt und die zweite Führungsfläche (f2) den
stumpfen Winkel (α) zwischen 130° - 170° mit der ersten Führungsfläche (f1) einnimmt,
wobei das - in Kämmrichtung (L) der Kämmgarnitur (G) gesehen - hintere Ende (H) der
der zweiten Führungsfläche (f2) einen radialen Abstand (M) zwischen 8 - 18 mm zum
Hüllkreis (HK) der Kämmgarnitur aufweist und in Umfangsrichtung des Rundkammes (R)
gesehen, die Länge (12) der zweiten Führungsfläche (f2) wenigstens doppelt so gross
ist, wie die Länge (l1) der ersten Führungsfläche (f1).
2. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Führungsfläche (f1) eine Länge (l1) zwischen 5 - 20 mm aufweist.
3. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Führungsfläche (f2) eine Länge (l2) zwischen 20 - 50 mm aufweist.
4. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und zweiten Führungsfläche (f1, f2) ein Radius (r1) zwischen
5 - 15 mm vorgesehen ist.
5. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, in Umfangsrichtung des Rundkammes (R) gesehen, an das Ende (H) der zweiten Führungsfläche
(f2) eine dritte Führungsfläche (f3) anschliesst, welche einen Winkel (β) zwischen
90° - 120° mit der zweiten Führungsfläche (f2) einschliesst und das Ende der dritten
Führungsfläche (f3) in Richtung der Rundkammwelle (15) zeigt.
6. Rundkamm nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der zweiten und dritten Führungsfläche (f2, f3) ein Radius (r2) zwischen
5 - 15 mm vorgesehen ist.
7. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - in Kämmrichtung (L) gesehen - unmittelbar vor dem, die Kämmgarnitur (G) tragenden
Grundkörper (20) ein weiteres Führungselement (7b) angebracht ist, welches wenigstens
zwei, aneinander angrenzende Führungsflächen (f1'-f3') aufweist, wobei die, an den
Grundkörper anschliessende erste Führungsfläche (f1') innerhalb des Hüllkreises (HK)
und mit einem, im Wesentlichen gleichbleibenden Abstand (e') zwischen 4 - 10 mm zum
Hüllkreis (HK) angeordnet ist und die angrenzende zweite Führungsfläche (f2') einen
stumpfen Winkel (α) zwischen 130° - 170° mit der ersten Führungsfläche (f1') einnimmt,
wobei das - in Kämmrichtung (L) der Kämmgarnitur (G) gesehen - vordere Ende (H') der
der zweiten Führungsfläche (f2') einen radialen Abstand (M) zwischen 8 - 18 mm zum
Hüllkreis (HK) der Kämmgarnitur aufweist und in Umfangsrichtung des Rundkammes (R)
gesehen, die Länge (l2') der zweiten Führungsfläche (f2') wenigstens doppelt so gross
ist, wie die Länge (l1') der ersten Führungsfläche (f1').
8. Rundkamm nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass, das weitere Führungselement (7b), in Umfangsrichtung des Rundkammes (R) gesehen,
eine dritte Führungsfläche (f3') aufweist, welche an das Ende (H') der zweiten Führungsfläche
(f2') anschliesst und einen Winkel (β) zwischen 90° - 120° mit der zweiten Führungsfläche
(f2') einschliesst, wobei das Ende der dritten Führungsfläche (f3') in Richtung der
Rundkammwelle (15) zeigt.
9. Rundkamm nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Übergang zwischen den Führungsflächen (f1',f2', f3') des weiteren Führungselementes
(7b) ein Radius (r1, r2) zwischen 5 - 15 mm vorgesehen ist.
10. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Führungselement (7a, 7b) aus Aluminium oder einem Kunststoff besteht.
11. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsflächen (f1-f3; f1'-f3') des jeweiligen Führungselementes (7a, 7b) eine
Faserhaftfreie Oberfläche aufweisen.
12. Rundkamm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Führungselement (7a, 7b) einstückig mit dem Grundkörper (20) verbunden
ist.
1. A circular comb (R) for a comber having a basic body (18, 20), which is fastened on
a circular comb shaft (15) in a rotationally locked manner and supports, on the outer
circumference thereof, at least one comb clothing (G), the clothing tips of which
form an outer enclosing circle (HK), and a guide element (7, 7a) fastened on the circular
comb is provided following—as viewed in the combing direction (L) of the comb clothing—the
basic body supporting the comb clothing (G), said guide element having at least two
mutually adjacent guide surfaces (f1-f3), wherein the first guide surface (f1), which
adjoins the basic body (18, 20), is arranged within the enclosing circle (HK) and
with substantially consistent radial clearance (e) from the enclosing circle, and
the adjoining second guide surface (f2) forms an obtuse angle (α) with the first guide
surface (f1), characterized in that
the radial clearance (e) of the first guide surface (f1) of the guide element (7a)
from the enclosing circle (HK) is between 4 - 10 mm and the second guide surface (f2)
forms the obtuse angle (α) between 130° - 170° with the first guide surface (f1),
wherein the rear end (H)—as viewed in the combing direction (L) of the comb clothing
(G)—of the second guide surface (f2) has a radial clearance (M) between 8 - 18 mm
from the enclosing circle (HK) of the comb clothing and the length (l2) of the second
guide surface (f2) is at least twice as great as the length (l1) of the first guide
surface (f1), as viewed in the circumferential direction of the circular comb (R).
2. The circular comb according to claim 1, characterized in that the first guide surface (f1) has a length (l1) between 5 - 20 mm.
3. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that the second guide surface (f2) has a length (l2) between 20 - 50 mm.
4. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that a radius (r1) between 5 - 15 mm is provided between the first and the second guide
surface (f1, f2).
5. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that a third guide surface (f3) adjoins the end (H) of the second guide surface (f2) as
viewed in the circumferential direction of the circular comb (R) and forms an angle
(β) between 90° - 120° with the second guide surface (f2), and the end of the third
guide surface (f3) points in the direction of the circular comb shaft (15).
6. The circular comb according to claim 5, characterized in that a radius (r2) between 5 - 15 mm is provided between the second and the third guide
surface (f2, f3).
7. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that another guide element (7b) is installed directly in front—as viewed in the combing
direction (L)—of the basic body (20) supporting the comb clothing (G), said guide
element having at least two mutually adjacent guide surfaces (f1'-f3'), wherein the
first guide surface (f1'), which adjoins the basic body, is arranged within the enclosing
circle (HK) and with a substantially consistent clearance (e') between 4 - 10 mm from
the enclosing circle (HK) and the adjoining second guide surface (f2') forms an obtuse
angle (α) between 130° - 170° with the first guide surface (f1'), wherein the front
end (H')—as viewed in the combing direction (L) of the comb clothing (G)—of the second
guide surface (f2') is located with a radial clearance (M) between 8 - 18 mm from
the enclosing circle (HK) of the comb clothing and the length (l2') of the second
guide surface (f2') is at least twice as great as the length (l1') of the first guide
surface (f1'), as viewed in the circumferential direction of the circular comb (R).
8. The circular comb according to claim 7, characterized in that the additional guide element (7b) has a third guide surface (f3') as viewed in the
circumferential direction of the circular comb (R), which adjoins the end (H') of
the second guide surface (f2') and forms an angle (β) between 90° - 120° with the
second guide surface (f2'), wherein the end of the third guide surface (f3') points
in the direction of the circular comb shaft (15).
9. The circular comb according to claim 7, characterized in that a radius (r1, r2) between 5 - 15 mm is provided at the transition between the guide
surfaces (f1',f2', f3') of the additional guide element (7b).
10. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that the particular guide element (7a, 7b) is made from aluminum or a plastic.
11. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that the guide surfaces (f1-f3; f1'-f3') of the respective guide element (7a, 7b) have
a surface to which fibers cannot adhere.
12. The circular comb according to any one of the preceding claims, characterized in that the particular guide element (7a, 7b) is integrally connected to the basic body (20).
1. Peigne circulaire (R), destiné à une machine de peignage, comprenant un corps de base
(18, 20) qui est fixé solidairement en rotation sur un arbre de peigne circulaire
(15) et qui supporte sur sa périphérie extérieure au moins une garniture de peigne
(G) dont les points de garniture forment un cercle enveloppant extérieur (HK) et,
lorsque le regarde dans le sens de peignage (I), il est prévu à la suite du corps
de base portant la garniture de peigne (G) un élément de guidage (7, 7a), fixé au
peigne circulaire, qui comporte au moins deux surfaces de guidage adjacentes (f1-f3),
la première surface de guidage (f1), se raccordant au corps de base (18, 20), étant
disposée à l'intérieur du cercle enveloppant (HK) et à une distance radiale (e) sensiblement
constante du cercle enveloppant et la deuxième surface de guidage adjacente (f2) formant
un angle obtus (α) avec la première surface de guidage (f1), caractérisé en ce que la distance radiale (e) de la première surface de guidage (f1) de l'élément de guidage
(7a) au cercle enveloppant (HK) étant comprise entre 4 et 10 mm et la deuxième surface
de guidage (f2) forme l'angle obtus (α) compris entre 130° et 170° avec la première
surface de guidage (f1), l'extrémité arrière (H), par référence au sens de peignage
(I) de la garniture de peigne (G), de la deuxième surface de guidage (f2) se trouvant
à une distance radiale (M), comprise entre 8 et 18 mm, du cercle enveloppant (HK)
de la garniture de peigne et, lorsque l'on regarde dans la direction circonférentielle
du peigne circulaire (R), la longueur (l2) de la deuxième surface de guidage (f2)
étant au moins le double de la longueur (l1) de la première surface de guidage (f1).
2. Peigne circulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première surface de guidage (f1) a une longueur (l1) comprise entre 5 et 20 mm.
3. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième surface de guidage (f2) a une longueur (l2) comprise entre 20 et 50 mm.
4. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un rayon (r1) compris entre 5 et 15 mm est prévu entre les première et deuxième surfaces
de guidage (f1, f2).
5. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lorsque l'on regarde dans la direction circonférentielle du peigne circulaire (R),
l'extrémité (H) de la deuxième surface de guidage (F2) est suivie d'une troisième
surface de guidage (f3) qui forme un angle (ß) compris entre 90° et 120° avec la deuxième
surface de guidage (f2), et l'extrémité de la troisième surface de guidage (f3) pointe
en direction de l'arbre du peigne circulaire (15).
6. Peigne circulaire selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un rayon (r2), compris entre 5 et 15 mm, est prévu entre les deuxième et troisième
surfaces de guidage (f2, f3).
7. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lorsque l'on regarde dans le sens de peignage (L), un autre élément de guidage (7b)
est monté juste avant le corps de base (20) supportant la garniture de peignage (G),
lequel autre élément de guidage comporte au moins deux surfaces de guidage (f1'-f3')
adjacents les unes aux autres, la première surface de guidage (f1'), qui suit le corps
de base, est disposée à l'intérieur du cercle enveloppant (HK) et à une distance (e')
sensiblement constante, comprise entre 4 et 10 mm, du cercle enveloppant (HK) et la
deuxième surface de guidage adjacente (f2') formant un angle obtus (α) compris entre
130° et 170° avec la première surface de guidage (f1'), l'extrémité avant (H'), par
référence au sens de peignage (L) de la garniture de peignage (G), de la deuxième
surface de guidage (f2') se trouvant à une distance radiale (M), comprise entre 8
et 18 mm, du cercle enveloppant (HK) de la garniture de peigne et, lorsque l'on regarde
dans la direction circonférentielle du peigne circulaire (R), la longueur (l2') de
la deuxième surface de guidage (f2') étant au moins le double de la longueur (l1')
de la première surface de guidage (f1').
8. Peigne circulaire selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'autre élément de guidage (7b) comporte, lorsque l'on regarde dans la direction
circonférentielle du peigne circulaire (R), une troisième surface de guidage (f3')
qui se raccorde à l'extrémité (H') de la deuxième surface de guidage (f2') et qui
forme un angle (ß) compris entre 90° et 120° avec la deuxième surface de guidage (f2'),
l'extrémité de la troisième surface de guidage (f3') pointant en direction de l'arbre
de peigne circulaire (15).
9. Peigne circulaire selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'un rayon (r1, r2) compris entre 5 et 15 mm est prévu lors de la transition entre les
surfaces de guidage (f1', f2', f3') de l'autre élément de guidage (7b).
10. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de guidage respectif (7a, 7b) est réalisé en aluminium ou en une matière
plastique.
11. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces de guidage (f1-f3 ; f1'-f3') de l'élément de guidage respectif (7a,
7b) présentent une surface ne présentant pas d'adhérence avec les fibres.
12. Peigne circulaire selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de guidage respectif (7a, 7b) est relié solidairement au corps de base
(20).

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