[0001] Die Erfindung betrifft einen Ausbau im Hoch- und Tiefbau, insbesondere einen Ausbau
unterirdischer Räume wie Tunnel und Stollen oder Rohrleitungen im standfesten Gebirge.
[0002] Besonders häufig finden Befestiger im Tunnelausbau Anwendung. Dabei ist zu unterscheiden
zwischen den Tunneln im standfesten Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein
standfestes Gebirge bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem
nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels erforderlich, der das
Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein
Stahlausbau als auch ein Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen von Stahl
und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann wird zumeist an der Baustelle gefertigt
werden. Es sind auch Betonpaneele üblich, die im Werk hergestellt und zur Baustelle
transportiert werden.
[0003] Im standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem.
Es verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herab fallende Steine stattfindet.
Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton gelöst. Dabei wird Beton gegen den
Gebirgsausbruch gespritzt, der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet.
[0004] Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser.
Im Winter friert das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser
Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet. Je nach Dicke der Folie
wird auch von Bahnen gesprochen. Zum Teil findet sich auch die Bezeichnung Membran.
[0005] Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer Wärmedämmung ein
Frieren des Wassers verhindert.
[0006] Die Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt.
Die Folienbahnen werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder
anschließend miteinander verschweißt werden können. Vorzugsweise wird beim Verschweißen
eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum
läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem Zwischenraum kann von einer
ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum
über eine bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.
[0007] Die Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise.
Bei geringen Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung
mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt. Die Rondelle
wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht genagelt oder
angeschossen.
Solche Rondellen sind in der
DE2400866 dargestellt und beschrieben. Beim Anschießen werden die Rondellen nicht mit einem
Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen, sondern mittels einer Sprengpatrone
in das Gebirge oder in die erste aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.
[0008] Die bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der
DE-3244000C1,
DE4100902A1,
DE19519595A1,
DE8632994.4U1,
DE8701969.8U1,
DE20217044U1 dargestellt und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt
worden. Solche Rondellen sind zum Beispiel in der
DE2833148 dargestellt und beschrieben. Darüber hinaus ist die bekannte Folie tunnelinnenseitig
mit einer Wirrfaservlies versehen. In das Wirrfaservlies soll eine tunnelinnenseitige
Betonschicht eindringen, so daß die Folie nicht nur an den Rondellen, sondern zusätzlich
über die Vliesschicht an dem Beton gehalten ist. Damit wird die Verbindung zwischen
den Rondellen und der Folie entlastet.
[0009] Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle angesehen. Die Rondellen
sollen bei einer Belastung der Folie an der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit
der Sollbruchstelle liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst
die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger Zug ausgeübt wird. Das heißt, die
Folienabdichtung bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie unversehrt, während die Rondelle
zerbricht.
[0010] Die Kunststoff-Rondellen sind jedoch nur dann geeignet, wenn bei der Befestigung
der Folien und einem anschließenden Spritzbetonauftrag geringe Kräfte entstehen.
Die
US5851580 zeigt und beschreibt eine Vorrichtung zum Anspritzen von Beton im Tunnel.
[0011] Insbesondere in Tunneln kommen jedoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln wird von
den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck und anschließend ein extremer Saugzug
erzeugt. Die Drücke wirken auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke entstehen,
die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus mit dem Gebirge erfordert.
Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge
erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches gegenüber normalen Eisenbahnen. Ähnliches
gilt für Kraftfahrzeugtunnel.
[0012] Bei solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger durchgesetzt,
die mit Ankern im Gebirge gehalten werden.
[0013] Die bekannten Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke von
3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große Festigkeit.
Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14 oder 16 oder 20mm. Sie bestehen
vorzugsweise aus rostfreiem Stahl und sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge
eine hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden entsprechende Bohrungen
in das Gebirge eingebracht. Anschließend werden die Anker mit einem Montagezement
oder anderen geeigneten Montagemitteln in den Bohrungen festgesetzt.
Solche Anker können im Unterschied zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große
Kräfte aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet. Mit den Ankern ist es
deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen, der den Belastungen durchfahrender
Züge und durchfahrender Kraftfahrzeuge standhält.
An dem freien Ende sind die Anker in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise
entsprechend dem Durchmesser mit metrischen Gewinde M12 oder M14 oder M16 oder M20.
An dem gewindeseitigen Ende werden die Stahlrondellen zwischen zwei Schrauben gehalten.
Die Schrauben erlauben eine Einstellung der Rondellen auf dem Anker.
[0014] Die Anker sind üblicherweise so lang, daß sie über die Stahlrondellen hinaus in den
Tunnel ragen. Das dient zur Befestigung eines Drahtgitters als Rückhaltung beim Anspritzen
des Betons und zur Versteifung des Tunnelausbaus durch Verbindung mit dem Gebirge.
[0015] Beim Anspritzen von Beton gegen eine Folie besteht die Gefahr, daß die Folie den
Beton abwirft bzw. der Beton nicht an der Folie haftet. Dann ist es zweckmäßig, im
Abstand vor der Folie ein Drahtgitter oder dergleichen vorzusehen, das ein Herabfallen
des Betons verhindert.
[0016] Das Drahtgitter dient auch zur Armierung der Spritzbetonschicht.
[0017] Auf dem Anker kann auch ein Abstandshalter für das Drahtgitter montiert werden. Bekannte
Abstandshalter sind sternförmig mit Stangen versehen, um das Drahtgitter möglichst
großflächig zu stützen.
[0018] Bei der bekannten Bauweise durchstoßen die Anker die Folie.
Die Folie wird dann zwischen den Stahl-Rondellen eingespannt.
Von den beiden Rondellen befindet sich eine Rondelle außenseitig an der Folienabdichtung
und die andere Rondelle innenseitig an der Folienabdichtung. ,
[0019] In der Praxis zeigt sich, daß das Gebirgswasser an den Ankern entlangläuft Dadurch
stehen Anker und Rondellen unter entsprechender Wasserbelastung. Der
EP 1950375 liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das Wasser durch das Schraubengewinde von Rondellen
und Anker dringt. Das Wasser läuft dann auch durch die in der Folie entstandene Öffnung.
Es kommt zu Leckagen. Selbst eine tropfenweise Leckage führt in entsprechender Zeit
zu erheblichen Wassermengen. Das Wasser kann an der Tunnelinnenseite austreten. Im
Winter friert das eindringende Wasser. Es bilden sich Eiszapfen, die spätestens bei
eintretendem Tauwetter herunterfallen und eine schlimme Unfallgefahr bilden. Außerdem
kann das Eis erhebliche Zerstörung am Tunnelausbau verursachen.
[0020] Um das Eindringen von Wasser am Gewinde der Rondelle zu verhindern, ist es bekannt,
in die Durchtrittsöffnung der Rondelle einen Gummiring einzusetzen. Der Gummiring
hat allerdings nur eine sehr beschränkte Wirkung, weil er nicht ausreichend in die
Gewindegänge des Ankers greifen kann. Es ist zwar bekannt, den Gummiring gewindeseitig
mit Noppen zu versehen, die besser zwischen die Gewindegänge greifen sollen als ein
glatter Ring. Das bewirkt allerdings immer noch keine ausreichende Dichtung.
[0021] Im übrigen ist es bekannt, den Tunnel innen mit einer Isolierung zu versehen, um
eine Eisbildung zu verhindern.
[0022] Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Tunnelausbau zu verbessern, insbesondere
durch eine bessere Folie. Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen der Patentansprüche
erreicht.
Wie oben erläutert, wird die Folie aus einzelnen Folienbahnen zusammengesetzt.
Die einzelnen Folienbahnen werden herkömmlich am Umfang der Tunnel verlegt. Die Anzahl
der Anker und Befestiger hängt von deren Abstand ab. Es ist von Vorteil, sämtliche
außenseitigen Befestiger in der beschriebenen Form vorzubereiten.
[0023] Anschließend wird die vorbereitete Folienbahn verlegt. Dabei wird zum Beispiel an
einer Tunnelseite an der Sohle begonnen. Die Folie wird an der Tunnelseite hoch geführt.
Sobald die Folie einen Dorn des außenseitigen Befestigers berührt, zeichnet sich der
Dorn an der Folie ab bzw. kann der Dorn an der Folie gespürt werden. Das kann genutzt
werden, um genau an den Stellen Öffnungen in die Folie zu schneiden. Dies kann von
Hand oder mechanisiert erfolgen. Sobald sich eine Öffnung in der Folie befindet, kann
die Folie über den Dorn geschoben werden.
Vorzugsweise ist an dem bereffenden Dorn sofort eine Befestigung der Folie vorgesehen.
Dabei wird wahlweise eine Dichtung auf die Folie aufgebracht und anschließend der
innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben. Anschließend erfolgt die Verspannung
der beiden Befestiger.
Dies geschieht durch Verschraubung. Vorzugsweise erfolgt die Verschraubung mit einer
Schraubenmutter auf dem Dorn, der ein entsprechendes Gewinde besitzt.
[0024] Nach der Erfindung werden Dichtung und Folie bei der Verspannung der Befestiger mechanisch
nicht überbelastet und wird zugleich eine optimal belastbare Ankerkonstruktion geschaffen.
Das geschieht insbesondere durch Abstandshalter zwischen den Befestigern. Vorzugsweise
finden Ringe als Abstandshalter Anwendung..
[0025] Ähnliche Verhältnisse ergeben sich auch, wenn alternativ der Befestiger ohne weitere
Dichtung auf den Dorn geschoben und gegen die Folie gedrückt wird.
[0026] Die Länge des Dorns ist von dem Umfang des Spritzbetonausbaus abhängig. Der Aufbau
kann ausschließlich aus Beton bestehen. Der Aufbau kann auch eine Isolierschicht beinhalten.
Die Isolierschicht wird dann vorzugsweise gebirgsseitig hinter dem Beton angeordnet.
Der Dorn muß dann durch die Isolierschicht hindurch ragen, um am vorderen Ende das
oben beschriebene Drahtgitter und den Abstandshalter zu tragen.
[0027] Bei allen Abdichtungsproblemen wird unterschieden zwischen der außen wirkenden Wasserlast,
der innen wirkenden Wasserlast sowie Wasserlasten, die von außen und auch von innen
auf den Spritzbetonausbau wirken.
Um dem zu begegnen werden häufig Foliendichtungen zur Anwendung gebracht. Die Foliendichtung
kann beiderseits im Spritzbeton eingeschlossen sein. Sie kann aber auch einseitig
angeordnet sein. Dabei kann die Foliendichtung außen vor dem Spritzbeton angeordnet
sein, um gegen eindringendes Wasser zu dichten. Desgleichen kann die Foliendichtung
innen vor dem Spritzbeton angeordnet sein, um innen anstehende Abwässer oder andere
Flüssigkeit an einem Austritt zu hindern.
[0028] Der Spritzbeton kann einschichtig oder mehrschichtig aufgebracht werden.
[0029] Eine häufige Anwendung findet sich in unterirdischen Räumen in standfestem Gebirge.
Dabei kann es sich um Tunnel, Lagerräume, Bunker, Kanäle und anderes handeln. Überirdisch
ist eine häufige Anwendung in offenen Baugruben gegeben.
[0030] Die unterirdische Anwendung hat unterschiedliche Varianten:
[0031] Zum Beispiel wird nach
DE-3244000 C eine erste Spritzbetonschicht auf den Gebirgsausbruch gebracht. Die erste Spritzbetonschicht
dient im wesentlichen der Versiegelung des Gebirgsausbruches. Auf der ersten Spritzbetonschicht
wird die Foliendichtung verlegt. Für die erste Spritzbetonschicht ist zumeist eine
relativ geringe Schichtdicke ausreichend. Das Verlegen der Foliendichtung erfolgt
üblicherweise in Bahnen, die an dem Gebirge bzw. an der Spritzbetonschicht befestigt
werden müssen. Die Bahnen werden nacheinander so verlegt, daß sie sich an den Rändern
überlappen und zu der gewünschten Abdichtung ergänzen. An den sich überlappenden Rändern
ist eine Verschweißung der Bahnen vorgesehen. Zur Befestigung der Bahnen ist vorgesehen,
daß zunächst Anker in das Gebirge eingebracht werden. Die Foliendichtung kann von
den Ankern durchstoßen werden, wenn damit verbundene Leckstellen anschließend abgedichtet
werden. Das kann mittels zweier Flansche erfolgen, von denen mindestens einer zugleich
mit der Folie dichtet. Das geschieht zum Beispiel durch Ausbildung des Flansches als
Neoprenscheibe. Die Flansche sollen die Folie zwischen sich einklemmen. Von diesen
beiden Flanschen ist vorzugsweise der gebirgsseitige Flansch fest angeordnet, während
der andere Flansch verstellbar ist. Die Anker stellen den Verbund zum Gebirge her
und halten die Betonbewehrung mit der Spritzbetonrücklange, welche den inneren Spritzbetonaufbau
ermöglicht und stabilisiert. Die Betonbewehrung besteht üblicherweise aus Stahl, zum
Beispiel in der Form von Betonstahlgewebematten. Die Spritzbetonrücklage wird nach
der
DE-3244000 durch ein Drahtnetz gebildet. Das Drahtnetz ist in einigem Abstand von der Folie
angeordnet und soll verhindern, daß auftreffender Spritzbeton von der Foliendichtung
zurückgeworfen wird.
[0032] In anderen Anwendungen ist vorgesehen, daß die Foliendichtung im Abstand vom Gebirge
montiert wird. Das geschieht mit den beschriebenen Ankern, an denen die Foliendichtung
befestigt wird. Dabei stellt sich das Problem des Rückpralls von Spritzbeton noch
in stärkerem Maß als bei der zuvor beschriebenen Variante. Gleichwohl hilft das Drahtnetz
auch in diesem Fall, so daß mit der beschriebenen Drahtnetztechnik ohne weiteres ein
Spritzbetonausbau im Abstand von dem Gebirgsausbruch aufgebaut werden kann.
[0033] In einer Abwandlung der vorstehenden beabstandeten Anordnung der Foliendichtung ist
ein Gitter oder Drahtgeflecht zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch vorgesehen.
Dabei dient das Drahtgeflecht vorzugsweise als Sicherung gegen Steinschlag aus dem
Gebirge.
[0034] Aus der
Zeitschrift, Forschung + Praxis , 1970, S.184, ist es bekannt, das Drahtnetz direkt gegen die Folienabdichtung zu spannen. Gleichwohl
kommt es beim Anspritzen des Betons zu einer Beabstandung des Drahtnetzes von der
Folie, weil sich die Folie in ganz anderem Umfang ausbeult als das Drahtnetz.
[0035] Aus der
DE-2400866A1 und der
DE-36526980A1 ist es bekannt, die Folienabedichtung spritzbetonseitig mit einem Faservlies abzudecken.
Dabei kann das Faservlies verschiedene Aufgaben erfüllen. Nach der
DE-3626980 erfüllt das Faservlies verschiedene Funktionen, nämlich eine Schutzfunktion und eine
Dränfunktion. Nach der
DE-2400866 ist darüber hinaus vorgesehen, das Faservlies zunächst mit einer Grundierung zu versehen,
bevor es zum eigentlichen Auftrag des Spritzbetons kommt.
[0036] Aus der
DE-3741699 ist die Verwendung von Folienabdichtungen mit einer Noppenstruktur bekannt. Die Noppen
sollen ausbruchseitig einen Abstand offen halten, durch den das aus dem Gebirge austretende
Wasser abfließen kann.
[0037] Aus der
DE-3823898 ist bekannt, die Noppenstruktur an einer Folienabdichtung zu anderen Zwecken einzusetzen,
nämlich zur Rückhaltung des Spritzbetons.
[0038] Nach der Erfindung ist eine besondere Gestaltung der Foliendichtung vorgesehen.
[0039] Die Mindeststeifigkeit wird mit ungeschäumter Olefinfolie, insbesondere eine Polyolefinfolie,
z.B. Polyethylenfolie (PE-Folie) dargestellt. Es können auch Copolymere zum Einsatz
kommen, zum Beispiel Ethylencopolymer-Folien. Jedes PE ist als Abdichtungsfolie geeignet.
Dazu gehören unter anderem LDPE, HDPE.
Geeignet ist auch Polypropylen (PP).
[0040] Die Steifigkeit wird durch eine Mindestdicke von 1,5mm vorzugsweise eine Mindestdicke
von 1,8mm gebildet. Bei anderen Folienmaterialien wird die Dicke soweit vergrößert,
bis eine gleiche Mindeststeifigkeit erreicht ist.
[0041] Die Oberflächenrauigkeit entsteht durch Aufbringen von Partikeln gleichen Materials
wie die Folie auf die spritzbetonseitige Folienfläche. Die Partikel können unterschiedliche
Form aufweisen. Günstig ist eine längliche Form.
[0042] Dazu gehört eine Fadenform oder Strangform. Das Material kann vor dem Auftragen oberflächlich
angeschmolzen werden, so daß das Material nach der Berührung mit der Folienfläche
darauf haftet. Im Kern soll das Material nicht schmelzflüssig werden. Das Anschmelzen
bedingt eine Oberflächentemperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen
Materials liegt. Die Temperatur des zum Anschmelzen verwendeten Mediums soll noch
einiges höher sein, damit es zu einer kurzfristigen Erwärmung kommt.
Die notwendige Erwärmung zum Anschmelzen der Oberfläche kann mit einer offenen Flamme
oder in anderer Weise auf das Material gebracht werden. Es werden die Kunststoffpartikel
zum Beispiel durch Aufmahlung eines Granulates von 2 bis 8 mm auf einen Durchmesser
bis 2mm, vorzugsweise auf einen Durchmesser bis 1,5mm und noch weiter bevorzugt auf
einen Durchmesser von 0,2 bis 1mm hergestellt. Die Auftragsmenge wird nach dem Flächengewicht
des Auftrags gemessen. Bemessungen nach dem Flächengewicht sind auch von Geweben bekannt.
Nach der Erfindung ist vorzugsweise mindestens ein Auftrag von mindestens 20 Gramm
pro Quadratmeter vorgesehen, vorzugsweise ein Auftrag von mindestens 50 Gramm pro
Quadratmeter, noch weiter bevorzugt ein Auftrag von 100 Gramm pro Quadratmeter. In
der Praxis kommen voraussichtlich Auftragsmengen bis 500 Gramm pro Quadratmeter und
mehr vor. Verschiedene Einzelheiten und Variationen zum Partikelauftrag sind in folgenden
Druckschriften beschrieben:
AT 194605, CH332229, DE4207210A1, DE19718035C, EP901408A oder in der WO 97/37772 bzw. PCT/US97/05029, US 2987104, US 5612081, US 5075135, US 3622422, US 2936814.
[0043] Auch die
DE19718035 zeigt eine Platte oder Folie mit rauer Oberfläche. Die Rauigkeit wird dabei mit Partikeln
erzeugt, die auf der Oberfläche zum Kleben gebracht werden. Die Partikel sollen die
gleiche Materialbeschaffenheit wie die Folie besitzen und durch Mahlung von Granulat
mit einer Ausgangsgröße von 2 bis 8mm auf 0,2 bis 1mm entstehen. Die Partikel werden
angeschmolzen und auf die Folie gestreut. Die Folie soll beispielsweise als Deponieabdichtung
eingesetzt werden.
[0044] Die
US5728424 zeigt eine Geomembran mit aufgeschweißten Partikeln auf einer Membranseite. Die Partikel
werden wie bei der
DE19718035 aufgeschmolzen und auf die Membran gestreut.
[0045] Die
DE4207210 zeigt ein Verfahren zur Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit an thermoplastischen Kunststoffen,
bei dem die Oberfläche bis zur Erweichung erwärmt wird und Partikel in die Oberfläche
eingedrückt werden.
Wahlweise wird die Folienoberfläche für den Materialauftrag zusätzlich vorgewärmt,
um eine bessere Verbindung der Partikel mit der Folienfläche zu erreichen. Die Vorwärmung
ist entbehrlich, wenn die Wärme aus der Folienherstellung genutzt wird.
Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei
wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den
Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.
Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese
Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann
eine entsprechende Länge und eine entsprechende Breite.
Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzelförmig
in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort Kunststoffknet bildet, der fortlaufende
durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.
Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren
Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.
Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das
Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein.
Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden
Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in
schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs
hat die Folie eine erhebliche Temperatur. Wahlweise wird diese Temperatur zum Aufbringen
der zum Aufrauhen der Oberfläche bestimmten Partikel genutzt.
[0046] Darüber hinaus ist wahlweise eine Nachwärmung vorgesehen, um die Verbindung der Partikel
mit der Folienfläche zu verbessern. Wahlweise sollen die Partikel auch noch mit Walzendruck
an die Folienfläche gepresst werden, damit es zu einer besseren Verbindung der Partikel
mit der Folienfläche kommt.
[0047] Gleichwohl geht die
EP901408A davon aus, daß der Schweißfaktor der Verbindung zwischen Partikeln und Folienfläche
ganz wesentlich unter 1 liegt. Das wird als Vorteil dafür angesehen, daß sich die
Partikel unter entsprechender Belastung wieder ablösen können, ohne daß es zu einer
Zerstörung der Foliendichtung kommt.
[0048] Die Wärme kann auch durch bloße Heißgase auf die Partikel aufgetragen werden. Dabei
ist es möglich, die Partikel in den Heißgässtrom einzudosieren. Die Verweildauer in
dem Heißgas bestimmt das Maß der Anschmelzung. Die Verweildauer ist von der Wegstrecke
der Partikel bis zum Auftreffen auf die Folienfläche und von der Gasgeschwindigkeit
abhängig.
[0049] Die Wärme kann auch durch bloße Strahlung aufgebracht werden, indem die Partikel
durch einen Heizkanal fallen und während des Falles durch Strahlungswärme oberflächlich
angeschmolzen werden.
[0050] Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei
wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den
Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.
[0051] Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese
Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann
eine entsprechende Länge und eine entsprechende Breite.
Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzelförmig
in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort Kunststoffknet bildet, der fortlaufende
durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.
[0052] Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren
weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.
Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das
Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein.
Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden
Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in
schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs
hat die Folie eine erhebliche Temperatur.
[0053] Wahlweise wird dabei ein Profil erzeugt, wie es in der
DE19721799 beschrieben ist.
[0054] Je biegesteifer die Foliendichtung ist, desto leichter wird der Spritzbetonauftrag.
Die Steifigkeit wird einerseits durch die Foliendicke bestimmt. Zum anderen wird die
Steifigkeit durch den Verbau der Foliendichtung bestimmt. Je höher die Zahl gleichmäßig
verteilter Befestigungspunkte auf der Foliendichtung ist, desto größer wird die Steifigkeit.
Vorzugsweise ist die Verteilung so, daß vier benachbarte Befestigungspunkte die Eckpunkte
eines Quadrates bilden. Die Kantenlänge des Quadrates ist gleich dem Abstand von zwei
benachbarten Befestigungspunkten. Je geringer der Abstand der benachbarten Befestigungspunkte
bzw. die Kantenlänge des Quadrates ist, desto höher ist die Zahl der Befestigungspunkte
Bei einer Foliendicke von 2 mm ist vorzugsweise ein Abstand von.1,2 m zwischen benachbarten
Befestigungsstellen vorgesehen. Dabei soll der Abstand höchstens 15%, vorzugsweise
höchstens 7,5% größer sein. Benachbart sind die nächsten Befestigungspunkte.
Der zulässige Abstand kann sich durch Änderung der Lage der Befestigungspunkte ändern.
Dann wird deren Abstand solange verringert, bis mindestens eine gleich steife Konstruktion
wie bei Verteilung der Befestigungspunkte auf den Eckpunkten eines Quadrates erreicht
ist.
[0055] Bei größeren Foliendicken wird der zulässige Abstand zwischen benachbarten Befestigungspunkten
größer. Der Abstand zwischen den benachbarten Befestigungspunkten wird höchstens soweit
vergrößert und/oder die Lage der Befestigungspunkte höchstens soweit verändert, bis
sich trotz der größeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit
eingestellt hat.
[0056] Bei geringerer Foliendicke als 2mm wird der zulässige Abstand zwischen den benachbarten
Befestigungspunkten geringer. Der Abstand zwischen den Befestigungspunkten wird soweit
verringert und/oder die Lage der Befestigungspunkte soweit vergleichmäßigt, bis sich
trotz der geringeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit
eingestellt hat.
[0057] Der Aufbau des Spritzbetonausbaus wird durch die Grundierung der Foliendichtung erleichtert.
Die erfindungsgemäße Verwendung einer Grundierung leistet zusätzlich zu der oben beschriebenen
Oberflächengestaltung noch einen Beitrag zur Anbindung vom Spritzbeton an die Foliendichtung
und an die Krallmatte. Die Grundierung kann mit dem gleichen Zement bzw. Kleber bzw.
Bindemittel erfolgen, der auch für den Spritzbeton verwendet wird, jedoch ohne die
im Spritzbeton vorgesehenen Zuschläge. Zement/Kleber/Bindemittel kommen pulverförmig
zum Einsatz werden entweder vor dem Auftrag auf der Folienfläche mit Wasser vermischt
und in nebelartiger Form aufgedüst oder zusammen mit dem pulverförmigen Zemente/Kleber/Bindemittel
in nebelartiger Form aufgedüst.
Wahlweise wird auch eine spezielle Grundierung in Form eines Kunststoffklebers mit
mineralischem Zumischungsanteil zum Einsatz gebracht. Zugleich bieten die mineralischen
Mischungsanteile des Klebers eine Haftungsverbesserung für den Spritzbeton.
[0058] Das nebelförmige Aufdüsen der Grundierung führt zu einer dünnschichtigen Benetzung
der Folienfläche. Die Schichtdicke der Benetzung wird so eingestellt, daß die Grundierung
nicht durch ihr Eigengewicht herunterläuft. In der Praxis wird die Auftragsmenge solange
verringert, bis kein Herunterlaufen zu beobachten ist. Bei gleich bleibender Austrittsgeschwindigkeit
der Grundierung aus der Auftragsdüse wird die Auftragsmenge durch die Geschwindigkeit
bestimmt, mit der die Auftragsdüse bewegt wird. Wenn der Auftrag verringert werden
soll, so kann das durch Erhöhung der Geschwindigkeit erreicht werden, mit der die
Düse über die Auftragsfläche, im vorliegenden Fall über die Foliendichtung, bewegt
wird.
Bei wiederholtem Ansprühen der Foliendichtung an gleicher Stelle kann der jeweilige
Auftrag durch Reduzierung der Wiederholungen beim Ansprühen verringert werden.
[0059] Wahlweise werden in die Grundierung auch Wasser absorbierende Materialien eingebunden.
[0060] Nach der Grundierung kann der Spritzbeton in einer Schicht oder in mehreren Schichten
auf die Foliendichtung aufgebracht werden. Dabei ist es günstig die Spritzbetonschicht
lagenweise und von unten beginnend aufzutragen. Das wird durch eine hin- und hergehende
Bewegung des Werkzeuges für das Auftragen des Spritzbetons erreicht. Als Spritzbetone
bzw. Betone und Additive und Zuschläge sowie Verstärkungseinlagen und als Werkzeuge
kommen Werkzeuge in Betracht, wie sie zum Beispiel in folgenden Druckschriften beschrieben
sind:
DE69910173T2,DE69801995T2, DE69721121T2, DE69718705T2,
DE69701890T2, DE69700205T2, DE69418316T2, DE69407418T2,
DE69403183T2, DE69122267T2, DE69118723T2, DE69010067T2,
DE69006589T2, DE60010252T2, DE60001390T2, DE29825081U1,
DE29824292U1, DE29824278U1, DE29818934U1, DE29724212U1,
DE29718950U1, DE29710362U1, DE29812769U1, DE19854476C2,
DE19854476A1, DE19851913A1, DE19838710C2, DE19819660A1,
DE19819148C1, DE19754446A1, DE19746958C1, DE19733029C2,
DE19652811A1, DE19650330A1.
[0061] In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
[0062] Fig 1 zeigt einen Gebirgsausbruch 1 im standfesten Gebirge.
In regelmäßigen Abständen sind Anker in das Gebirge eingebracht worden.
Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker mit Montagezement in den Löchern
festgesetzt worden. Von den Ankern sind die Mittelachsen 2 dargestellt.
[0063] Der Gebirgsausbruch 1 dient der Herstellung eines Tunnels.
Zur Drainage des austretenden Wassers und zur Sicherung gegen herabstützende Steine
ist in dem Gebirgsausbruch ein Spritzbetonausbau vorgesehen.
Der Spritzbetonausbau besteht im Groben aus einer Folienschicht 4 und einer Spritzbetonschicht
3. Die Folienschicht 4 ist aus einzelnen Bahnen zusammengesetzt, die überlappend verlegt
werden und an den überlappenden Rändern miteinander verschweißt sind. Dabei sind zwei
nebeneinander liegende Schweißnähte mit Abstand voneinander vorgesehen. Der Hohlraum
zwischen den Schweißnähten wird mit Druckluft beaufschlagt, um die Dichtigkeit der
Schweißnähte zu prüfen.
[0064] Einzelheiten des Spritzbetonausbaus sind in der Fig. 2 dargestellt.
[0065] Dabei ist ein Anker 5 schematisch dargestellt. Der Anker 5 ist an dem aus dem Gebirge
herausragenden Ende mit einem Befestiger 14 verbunden. An dem Befestiger 14 liegt
die Folienschicht 4 an.
An der Folienschichtseite, die dem Befestiger 14 gegenüberliegt befindet sich ein
Befestiger 15. Die Befestiger 14 und 15 spannen die Folienschicht 4 zwischen sich
ein.
Außerdem tragen die Befestiger einen Abstandshalter 13 für ein Drahtgeflecht 12. Das
Drahtgeflecht 12 hat zwei Aufgaben. Es dient dem Aufbau der Spritzbetonschicht 3,
indem es ein Herabfallen des von der Folienschicht zurückprallenden Betons verhindert.
Zusätzlich bildet das Drahtgeflecht 12 eine Armierung für die Spritzbetonschicht.
[0066] Beim Spritzbetonausbau hat der Ausbau im Verhältnis zur Form so viel Gewicht, daß
der Ausbau vor Erreichen ausreichender Festigkeit ohne die Anker zusammenbrechen würde.
Die Anker leiten das Gewicht des Spritzbetonausbaus in das Gebirge.
Nach der Verfestigung des Spritzbetonausbaus bilden die Anker einen festen Verbund
des Ausbaus mit dem Gebirge.
[0067] Fig. 5 zeigt eine mögliche Wabenform 43 für das in Fig. 2 dargestellte Drahtgeflecht.
[0068] Fig. 4 zeigt einen Abstandshalter 40 für die Positionierung des Drahtgeflechtes.
Der Abstandshalter 40 wird mit einer weiteren Schraubenmutter gegen die Schraubenmutter
25 gepreßt.
Der Abstandshalter 40 besitzt diverse Arme, an denen das Drahtgewebe 43 verhakt werden
kann.
[0069] In Fig.6 ist eine geeignete Folie für den Spritzbetonausbau dargestellt.
Die Folie 110 hat eine Dicke von 2mm und ist mit Materialsträngen bestreut, die Materialstränge
111 haben eine fadenartige Struktur mit einer Dicke bzw. Durchmesser von 0,1 bis 0,3
mm und einer Länge von 5 bis 50 mm. Die Materialstränge 112 haben eine Dicke von 1
bis 2 mm und einer Länge von 10 bis 30 mm.
[0070] Die unterschiedlichen Materialstränge werden im Ausführungsbeispiel in separaten
Auftragsvorgängen aufgetragen, um die Materialstränge mit größerem Durchmesser anders
erwärmen zu können als die Materialstränge mit geringerem Durchmesser.
In anderen Ausführungsbeispielen werden die Materialstränge in einem gemeinsamen Auftragsvorgang
aufgetragen.
Dabei liegen die Materialstränge wirr übereinander, so daß zum Teil eine Hohllage
der Materialstränge besteht. In dieser Lage ergeben sich mit den Materialsträngen
112 Erhebungen bis zu einer Höhe von 3mm.
Zum Teil ist die Folienoberfläche unbedeckt.
Die Materialaufstreuung hat ein Flächengewicht von 250 Gramm pro Quadratmeter. Es
können in anderen Ausführungsbeispielen auch größere oder geringere Flächengewichte
vorkommen. Niedrigere Flächengewichte können insbesondere vorkommen, wenn die Folienoberfläche
zusätzlich profiliert ist. So sind Flächengewichte von zum Beispiel 20 Gramm pro Quadratmeter
möglich.
Größere Flächengewichte sind zweckmäßig, wenn je nach Art des Spritzbetons Auftragsschwierigkeiten
zu überwinden sind.
[0071] Die unterschiedlichen Materialstränge sind im Ausführungsbeispiel nach Erwärmung
an der Oberfläche auf die vorher oberflächlich erwärmte Folie 10 aufgestreut. Die
oberflächliche Erwärmung der Materialstränge ist bis zur Schmelzflüssigkeit erfolgt.
Die Erwärmung erfolgt durch Strahlung, indem die Materialstränge mittels einer Zellenradschleuse
aus einem Vorratsbehälter entnommen werden und durch einen Heizkanal nach unten auf
die unten langsam vorbeigeführte Folie fallen. Der Heizkanal besitzt im Ausführungsbeispiel
eine Vielzahl von elektrisch betriebenen Heizdrähten und eine Temperatursteuerung.
Dadurch kann die Temperatur des Heizkanals solange erhöht werden, bis die vorbei fallenden
Materialstränge die richtige Oberflächentemperatur haben.
[0072] Nach der Montage der Folie im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell
bindende Zementmilch dünn auf die Folie gedüst. Die getrocknete Zementmilch bildet
eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der
Spritzbeton wird schichtweise aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Im Ausführungsbeispiel
verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt
wird, die von unten nach oben an der Folie übereinander gelegt werden.
Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht.
In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so
daß zunächst eine erste Spritzbetonschicht auf die Folie aufgebracht wird, welche
die Folienseite vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht
aufgebracht, welche die zuvor erläuterte Spritzbetonschicht vollständig überdeckt.
Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.
[0073] Nach der Erstellung der Spritzbetonschicht ragen die Anker noch aus der Betonschicht
vor. An den vorragenden Enden sollen Verkleidungsplatten befestigt werden, insbesondere
Platten für den Brandschutz. Die Platten werden im Ausführungsbeispiel mit den Ankern
und Schraubenmuttern sowie Unterlegscheiben an dem Spritzbetonausbau gesichert. Damit
das Gewinde der Anker nicht durch den Spritzbeton unbrauchbar wird, ist das Gewinde
durch Kappen beim Auftragen des Spritzbetons geschützt worden.
1. Ausbau für den Hoch und Tiefbau, insbesondere Tunnelausbau oder Ausbau von Stollen
im standfesten Gebirge (1), mit einer Abdichtung (5) in Form einer Folie gegen Wasser,
wobei Anker (2) verwendet werden, die in das standfeste Gebirge (1) eingebracht werden,
wobei die Folie mittels Befestigern (14,15) an den Ankern gehalten wird,
wobei die Folie jeweils zwischen zwei Befestigern (14,15) eingespannt wird, von denen
der eine außenseitig an der Folie und der andere innenseitig an der Folie angeordnet
ist,
wobei der außenseitige Besfestiger (14) eine Verbindung mit dem Anker (2) hat
und wobei an der Folie eine Spritzbetonschicht (3) aufgebaut wird, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Folie (11) mit aufgerauter Oberfläche,
wobei die Aufrauhung spritzbetonseitig vorgesehen ist und durch einen Kunststoff-Partikelauftrag
gebildet ist,
wobei die Kunststoff-Partikel einen Durchmesser von 0,1 bis 2mm aufweisen
wobei die Kunststoffpartikel an der Oberflläche geschmolzen und anschließend auf die
spritzbetonseitige Folienseite gestreut oder aufgetragen werden, um dort zu haften.
2. Ausbau nach Anspruch 1, wobei
a)am Gebirgsausbruch eine Vielzahl von Ankern für die Folie (11) angebracht werden,
die bei einer 2mm dicken Folie (11) von den nächsten benachbarten Ankern einen Abstand
aufweisen, der 1,2 m beträgt oder höchstens um 15% von 1,2 m abweicht und
daß bei einer Folie (11) mit geringerer Dicke der Abstand der Anker solange verringert
wird, bis die Folie (11) die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm dicken Folie
(11) mit einem Abstand der Anker von 1,2m, plus oder minus 15%, und
daß bei einer Folie (11) mit größerer Dicke der Abstand der Anker höchstens soweit
vergrößert wird, bis die Folie (11) die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm
dicken Folie (11) mit einem Abstand der Anker von 1,2m, plus oder minus 15% und dass
bei einer Folie mit größerer Dicke der Abstand der Befestigungspunkte höchstens soweit
vergrößert wird, bis die Folie die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm dicken
Folie mit einem Abstand der Befestigungspunkte von 1,2m, plus oder minus 15%.
3. Ausbau nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffpartikel beim Partikelauftrag frei durch einen Heizkanal fallen oder
mit einer Flamme erwärmt werden.
4. Ausbau nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffpartikel beim Partikelauftrag in einen Heißgasstrom aufgegeben werden
und daß die Kunststoffpartikel mit dem Heißgasstrom gegen die Folienseite geschleudert
werden.
5. Ausbau nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Erwärmung der Kunststoffpartikel eine stationär angeordnete Vorrichtung verwendet
wird und daß die Folie (11) an der Vorrichtung vorbeibewegt wird.
6. Ausbau nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die spritzbetonseitige Folienseite vor und/oder nach dem Partikelauftrag gewärmt
wird.
7. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge mit unterschiedlichem Durchmesser separat erwärmt und aufgetragen
werden.
8. Ausbau nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge (111) mit einer fadenartigen Struktur, einem Durchmesser von 0,1
bis 0,3 mm und einer Länge von 5 bis 50 mm., und Materialstränge (112) mit einem Durchmesser
von 1 bis 2 mm und einer Länge von 10 bis 30 mm. verwendet werden.
9. Ausbau nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge wirr übereinander gelegt werden.
10. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Materialauftrag mit einem Flächengewicht von mindestens 20 Gramm pro Quadratmeter,
vorzugsweise mindestens 50 Gramm pro Quadratmeter und noch weiter bevorzugt mindestens
100 Gramm pro Quadratmeter, hergestellt wird.
11. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nicht nur lagenweise horizontale Spritzbetontagen übereinander gelegt werden , sondern
auch in Bezug auf die Folienfläche mehrere Schichten übereinander aufgetragen werden.
12. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Grundierung der Folie (11) auf der spritzbetonseitigen Oberfläche, wobei die
Grundierung aus Wasser und gleichen Zement bzw. Kleber bzw. Bindemittel besteht, der
auch in dem Spritzbeton vorgesehen ist.
1. Lining for building construction and civil engineering, especially for tunnel lining
or lining of galleries in stable rock (1), with a waterproof seal (5) in the form
of a membrane,
wherein anchors (2) are used which are inserted into the stable rock (1),
wherein the membrane is held by means of fasteners (14,15) onto the anchors,
wherein the membrane is clamped between each of two fasteners (14, 15), of which one
is arranged externally on the membrane and the other on the inside of the membrane,
wherein the external fastener (14) has a connection with the anchor (2) and wherein
a shotcrete layer (3) is built up on the membrane,
characterised by
the use of a membrane (11) with a roughened surface,
wherein the roughening is provided on the shotcrete side and formed by a deposit of
plastic particles,
wherein the diameter of the plastic particles is from 0.1 to 2 mm
wherein the plastic particles are melted on the surface and then scattered or applied
onto the side of the membrane facing the shotcrete so as to adhere there.
2. Lining according to claim 1, wherein
a) a plurality of anchors for fastening the membrane (11) are fixed on the rock face,
wherein the anchors, for a 2 mm thick membrane (11), are spaced apart at a distance
of 1.2 m or deviate at most by 15% of 1.2 m from the neighbouring anchor and
that for a thinner membrane (11) thickness, the distance between the anchors is reduced
to an extent that the membrane (11) has the same rigidity as a 2 mm thick membrane
(11) at a distance of 1.2 m between the anchors, plus or minus 15 %, and
that for a thicker membrane (11) thickness, the distance between the anchors is at
most increased to an extent that the membrane (11) has the same rigidity as a 2 mm
thick membrane (11) at a distance of 1.2 m between the anchors, plus or minus 15 %andthat
for a thicker membrane thickness the distance between the fastening points is at most
increased to an extent that the membrane has the same rigidity as a 2 mm thick membrane
at a distance of 1.2 m between the fastening points, plus or minus 15 %.
3. Lining according to claim 2, characterised in that for the application of the particles the plastic particles fall freely through a
heated channel or are heated with a flame.
4. Lining according to claim 3, characterised in that for the application of the particles the plastic particles are placed into a stream
of heated gas and the plastic particles are flung with the stream of heated gas against
the side of the membrane.
5. Lining according to claim 3 or 4, characterised in that a fixedly arranged device is used for heating the plastic particles and that the
membrane (11) is moved past the device.
6. Lining according to claim 5, characterised in that the side of the membrane facing the shotcrete is heated before and/or after the application
of the particles.
7. Lining according to one of claims 1 to 6, characterised in that material strands of different diameters are heated separately and applied.
8. Lining according to claim 7 or 8, characterised in that material strands (111) are used with a fibrous structure, a diameter of 0.1 to 0.3
mm and a length of 5 to 50 mm, and material strands (112) with a diameter of 1 to
2 mm and a length of 10 to 30 mm.
9. Lining according to claim 7 to 8, characterised in that material strands are randomly laid over one another.
10. Lining according to one of claims 1 to 9, characterised in that a material coating is produced with a grammage of at least 20 grams per square metre,
preferably at least 50 grams per square metre and even more preferably at least 100
grams per square metre.
11. Lining according to one of claims 1 to 10, characterised in that not only horizontal shotcrete layers are laid down layer by layer on one another
but also a plurality of layers are deposited over one another onto the membrane surface.
12. Lining according to one of claims 1 to 11, characterised by a primary coating the membrane (11) on the surface facing the shotcrete, wherein
the primary coating consists of water and the same cement or adhesive or binder, which
is also provided in the shotcrete.
1. Soutènement dans le domaine du bâtiment et du génie civil, en particulier, le soutènement
de tunnels ou le soutènement de galeries, dans de la roche (1) solide, avec une étanchéité
(5) sous forme d'un film contre l'eau,
- des éléments d'ancrage (2) étant utilisés, qui sont introduits dans la roche (1)
solide,
- le film étant maintenu à l'aide d'éléments de fixation (14, 15) au niveau des éléments
d'ancrage,
- le film étant à chaque fois tendu entre deux éléments de fixation (14, 15), l'un
étant disposé côté extérieur au niveau du film et l'autre, côté intérieur au niveau
du film,
- l'élément de fixation côté extérieur (14) possédant une liaison avec l'élément d'ancrage
(2), et,
- une couche de béton projeté (3) étant mise en place au niveau du film, caractérisé par l'emploi d'un film (11) avec une surface rugueuse, le grainage étant prévu côté béton
projeté et étant formé par une application de particules de plastique, les particules
de plastique présentant un diamètre de 0,1 à 2 mm, les particules de plastique étant
fondues au niveau de la surface et ensuite répandues ou appliquées sur le côté du
film côté béton projeté afin d'y adhérer.
2. Soutènement selon la revendication 1, sachant
a) qu'une multitude d'éléments d'ancrage est mise en place au niveau du percement
de la roche pour le film (11) qui présentent, en présence d'un film (11) de 2 mm d'épaisseur,
un espacement des éléments d'ancrage contigus suivants, qui est de 1,2 m ou varie
au maximum de 15 % de 1,2 m, et qu'en présence d'un film (11) d'une plus faible épaisseur,
l'espacement des éléments d'ancrage est réduit jusqu'à ce que le film (11) a la même
rigidité que pour un film (11) de 2 mm d'épaisseur avec un espacement des éléments
d'ancrage de 1,2 m, plus ou moins 15 %, et qu'en présence d'un film (11) d'une plus
grande épaisseur, l'espacement des éléments d'ancrage est augmenté au maximum jusqu'à
ce que le film (11) a la même rigidité qu'en présence d'un film (11) de 2 mm d'épaisseur
avec un espacement des éléments d'ancrage de 1,2 mm, plus ou moins 15 %, et en ce
qu'en présence d'un film d'une plus grande épaisseur, l'espacement des points de fixation
est augmenté au maximum jusqu'à ce que le film a la même rigidité qu'en présence d'un
film de 2 mm d'épaisseur, avec un espacement des points de fixation de 1,2 mm plus
ou moins 15 % (**).
3. Soutènement selon la revendication 2, caractérisé en ce que, lors de l'application des particules, les particules de plastique tombent librement
à travers une gaine de chauffage ou sont chauffées avec une flamme.
4. Soutènement selon la revendication 3, caractérisé en ce que, lors de l'application des particules, les particules de plastique sont introduites
dans un flux de gaz chaud et en ce que les particules de plastique sont projetées avec le flux de gaz chaud contre le côté
du film.
5. Soutènement selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que pour le réchauffement des particules de plastique, un dispositif stationnaire est
utilisé et en ce que le film (11) est déplacé au niveau du dispositif.
6. Soutènement selon la revendication 5, caractérisé en ce que le côté du film côté béton projeté est chauffé avant et/ou après l'application des
particules.
7. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des tronçons de matière de diamètre différent sont chauffés et appliqués séparément.
8. Soutènement selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que sont employés des tronçons de matière (111) avec une structure en forme de fil, un
diamètre de 0,1 à 0,3 mm et une longueur de 5 à 50 mm, et des tronçons de matière
(112) avec un diamètre de 1 à 2 mm et une longueur de 10 à 30 mm.
9. Soutènement selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que des tronçons de matière sont disposés les uns sur les autres emmêlés.
10. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est créé une application de matière avec un poids surfacique d'au moins 20 grammes
par mètre carré, de préférence d'au moins 50 grammes par mètre carré et encore de
préférence d'au moins 100 grammes par mètre carré.
11. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que non seulement des couches de béton projeté horizontales mises en oeuvre par couche
sont disposées les unes sur les autres, mais également plusieurs couches sont appliquées
les unes sur les autres en référence à la face du film.
12. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé de par une couche de
fond du film (11) sur la surface côté béton projeté, la couche de fond étant composée
d'eau et de ciment similaire ou d'adhésif ou de liant, qui est également prévu dans
le béton projeté.
(*) N.d.T. : la revendication 2 fait référence à la revendication 2 et au non au préambule.
A vérifier.
(**) N.d.T. : il n'y a qu'un point a) dans cette énumération. A vérifier.
(***) N.d.T. : la revendication 8 fait référence à elle-même. A vérifier.