(19)
(11) EP 2 837 768 B1

(12) EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45) Hinweis auf die Patenterteilung:
31.01.2018  Patentblatt  2018/05

(21) Anmeldenummer: 14002660.0

(22) Anmeldetag:  30.06.2006
(51) Internationale Patentklassifikation (IPC): 
E21D 11/38(2006.01)
E21D 11/10(2006.01)

(54)

Ausbau im Hoch- und Tiefbau

Building and civil engineering structure

Renforcement dans le domaine du bâtiment et du génie civile


(84) Benannte Vertragsstaaten:
AT BE BG CH CY CZ DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

(30) Priorität: 09.07.2005 DE 102005032434
11.08.2005 DE 102005038363
06.10.2005 DE 102005048118
03.12.2005 DE 102005057959
03.12.2005 DE 102005057960

(43) Veröffentlichungstag der Anmeldung:
18.02.2015  Patentblatt  2015/08

(62) Anmeldenummer der früheren Anmeldung nach Art. 76 EPÜ:
11008814.3 / 2420648
06776099.1 / 1902197

(73) Patentinhaber: Skumtech AS
0319 Oslo (NO)

(72) Erfinder:
  • Jonsson, Svein
    NO-0319 Oslo (NO)
  • Kofoad, Carsten
    6264 Tennfjord (NO)

(74) Vertreter: Kaewert, Klaus 
Rechtsanwalt Gänsestrasse 4
40593 Düsseldorf
40593 Düsseldorf (DE)


(56) Entgegenhaltungen: : 
DE-A1- 2 400 866
DE-A1- 3 244 000
DE-A1- 19 718 035
US-A- 5 728 424
DE-A1- 2 833 148
DE-A1- 4 207 210
DE-A1-102005 019 645
US-A- 5 851 580
   
       
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung


    [0001] Die Erfindung betrifft einen Ausbau im Hoch- und Tiefbau, insbesondere einen Ausbau unterirdischer Räume wie Tunnel und Stollen oder Rohrleitungen im standfesten Gebirge.

    [0002] Besonders häufig finden Befestiger im Tunnelausbau Anwendung. Dabei ist zu unterscheiden zwischen den Tunneln im standfesten Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein standfestes Gebirge bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels erforderlich, der das Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein Stahlausbau als auch ein Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen von Stahl und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann wird zumeist an der Baustelle gefertigt werden. Es sind auch Betonpaneele üblich, die im Werk hergestellt und zur Baustelle transportiert werden.

    [0003] Im standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem.
    Es verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herab fallende Steine stattfindet. Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton gelöst. Dabei wird Beton gegen den Gebirgsausbruch gespritzt, der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet.

    [0004] Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser.
    Im Winter friert das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet. Je nach Dicke der Folie wird auch von Bahnen gesprochen. Zum Teil findet sich auch die Bezeichnung Membran.

    [0005] Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer Wärmedämmung ein Frieren des Wassers verhindert.

    [0006] Die Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt.
    Die Folienbahnen werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder anschließend miteinander verschweißt werden können. Vorzugsweise wird beim Verschweißen eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem Zwischenraum kann von einer ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum über eine bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.

    [0007] Die Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise.
    Bei geringen Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt. Die Rondelle wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht genagelt oder angeschossen.
    Solche Rondellen sind in der DE2400866 dargestellt und beschrieben. Beim Anschießen werden die Rondellen nicht mit einem Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen, sondern mittels einer Sprengpatrone in das Gebirge oder in die erste aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.

    [0008] Die bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der DE-3244000C1, DE4100902A1, DE19519595A1,DE8632994.4U1, DE8701969.8U1, DE20217044U1 dargestellt und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt worden. Solche Rondellen sind zum Beispiel in der DE2833148 dargestellt und beschrieben. Darüber hinaus ist die bekannte Folie tunnelinnenseitig mit einer Wirrfaservlies versehen. In das Wirrfaservlies soll eine tunnelinnenseitige Betonschicht eindringen, so daß die Folie nicht nur an den Rondellen, sondern zusätzlich über die Vliesschicht an dem Beton gehalten ist. Damit wird die Verbindung zwischen den Rondellen und der Folie entlastet.

    [0009] Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle angesehen. Die Rondellen sollen bei einer Belastung der Folie an der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit der Sollbruchstelle liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger Zug ausgeübt wird. Das heißt, die Folienabdichtung bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie unversehrt, während die Rondelle zerbricht.

    [0010] Die Kunststoff-Rondellen sind jedoch nur dann geeignet, wenn bei der Befestigung der Folien und einem anschließenden Spritzbetonauftrag geringe Kräfte entstehen.
    Die US5851580 zeigt und beschreibt eine Vorrichtung zum Anspritzen von Beton im Tunnel.

    [0011] Insbesondere in Tunneln kommen jedoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln wird von den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck und anschließend ein extremer Saugzug erzeugt. Die Drücke wirken auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke entstehen, die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus mit dem Gebirge erfordert. Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches gegenüber normalen Eisenbahnen. Ähnliches gilt für Kraftfahrzeugtunnel.

    [0012] Bei solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger durchgesetzt, die mit Ankern im Gebirge gehalten werden.

    [0013] Die bekannten Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke von 3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große Festigkeit.
    Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14 oder 16 oder 20mm. Sie bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl und sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge eine hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden entsprechende Bohrungen in das Gebirge eingebracht. Anschließend werden die Anker mit einem Montagezement oder anderen geeigneten Montagemitteln in den Bohrungen festgesetzt.
    Solche Anker können im Unterschied zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große Kräfte aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet. Mit den Ankern ist es deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen, der den Belastungen durchfahrender Züge und durchfahrender Kraftfahrzeuge standhält.
    An dem freien Ende sind die Anker in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise entsprechend dem Durchmesser mit metrischen Gewinde M12 oder M14 oder M16 oder M20. An dem gewindeseitigen Ende werden die Stahlrondellen zwischen zwei Schrauben gehalten. Die Schrauben erlauben eine Einstellung der Rondellen auf dem Anker.

    [0014] Die Anker sind üblicherweise so lang, daß sie über die Stahlrondellen hinaus in den Tunnel ragen. Das dient zur Befestigung eines Drahtgitters als Rückhaltung beim Anspritzen des Betons und zur Versteifung des Tunnelausbaus durch Verbindung mit dem Gebirge.

    [0015] Beim Anspritzen von Beton gegen eine Folie besteht die Gefahr, daß die Folie den Beton abwirft bzw. der Beton nicht an der Folie haftet. Dann ist es zweckmäßig, im Abstand vor der Folie ein Drahtgitter oder dergleichen vorzusehen, das ein Herabfallen des Betons verhindert.

    [0016] Das Drahtgitter dient auch zur Armierung der Spritzbetonschicht.

    [0017] Auf dem Anker kann auch ein Abstandshalter für das Drahtgitter montiert werden. Bekannte Abstandshalter sind sternförmig mit Stangen versehen, um das Drahtgitter möglichst großflächig zu stützen.

    [0018] Bei der bekannten Bauweise durchstoßen die Anker die Folie.
    Die Folie wird dann zwischen den Stahl-Rondellen eingespannt.
    Von den beiden Rondellen befindet sich eine Rondelle außenseitig an der Folienabdichtung und die andere Rondelle innenseitig an der Folienabdichtung. ,

    [0019] In der Praxis zeigt sich, daß das Gebirgswasser an den Ankern entlangläuft Dadurch stehen Anker und Rondellen unter entsprechender Wasserbelastung. Der EP 1950375 liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das Wasser durch das Schraubengewinde von Rondellen und Anker dringt. Das Wasser läuft dann auch durch die in der Folie entstandene Öffnung. Es kommt zu Leckagen. Selbst eine tropfenweise Leckage führt in entsprechender Zeit zu erheblichen Wassermengen. Das Wasser kann an der Tunnelinnenseite austreten. Im Winter friert das eindringende Wasser. Es bilden sich Eiszapfen, die spätestens bei eintretendem Tauwetter herunterfallen und eine schlimme Unfallgefahr bilden. Außerdem kann das Eis erhebliche Zerstörung am Tunnelausbau verursachen.

    [0020] Um das Eindringen von Wasser am Gewinde der Rondelle zu verhindern, ist es bekannt, in die Durchtrittsöffnung der Rondelle einen Gummiring einzusetzen. Der Gummiring hat allerdings nur eine sehr beschränkte Wirkung, weil er nicht ausreichend in die Gewindegänge des Ankers greifen kann. Es ist zwar bekannt, den Gummiring gewindeseitig mit Noppen zu versehen, die besser zwischen die Gewindegänge greifen sollen als ein glatter Ring. Das bewirkt allerdings immer noch keine ausreichende Dichtung.

    [0021] Im übrigen ist es bekannt, den Tunnel innen mit einer Isolierung zu versehen, um eine Eisbildung zu verhindern.

    [0022] Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Tunnelausbau zu verbessern, insbesondere durch eine bessere Folie. Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen der Patentansprüche erreicht.
    Wie oben erläutert, wird die Folie aus einzelnen Folienbahnen zusammengesetzt.
    Die einzelnen Folienbahnen werden herkömmlich am Umfang der Tunnel verlegt. Die Anzahl der Anker und Befestiger hängt von deren Abstand ab. Es ist von Vorteil, sämtliche außenseitigen Befestiger in der beschriebenen Form vorzubereiten.

    [0023] Anschließend wird die vorbereitete Folienbahn verlegt. Dabei wird zum Beispiel an einer Tunnelseite an der Sohle begonnen. Die Folie wird an der Tunnelseite hoch geführt. Sobald die Folie einen Dorn des außenseitigen Befestigers berührt, zeichnet sich der Dorn an der Folie ab bzw. kann der Dorn an der Folie gespürt werden. Das kann genutzt werden, um genau an den Stellen Öffnungen in die Folie zu schneiden. Dies kann von Hand oder mechanisiert erfolgen. Sobald sich eine Öffnung in der Folie befindet, kann die Folie über den Dorn geschoben werden.
    Vorzugsweise ist an dem bereffenden Dorn sofort eine Befestigung der Folie vorgesehen. Dabei wird wahlweise eine Dichtung auf die Folie aufgebracht und anschließend der innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben. Anschließend erfolgt die Verspannung der beiden Befestiger.
    Dies geschieht durch Verschraubung. Vorzugsweise erfolgt die Verschraubung mit einer Schraubenmutter auf dem Dorn, der ein entsprechendes Gewinde besitzt.

    [0024] Nach der Erfindung werden Dichtung und Folie bei der Verspannung der Befestiger mechanisch nicht überbelastet und wird zugleich eine optimal belastbare Ankerkonstruktion geschaffen. Das geschieht insbesondere durch Abstandshalter zwischen den Befestigern. Vorzugsweise finden Ringe als Abstandshalter Anwendung..

    [0025] Ähnliche Verhältnisse ergeben sich auch, wenn alternativ der Befestiger ohne weitere Dichtung auf den Dorn geschoben und gegen die Folie gedrückt wird.

    [0026] Die Länge des Dorns ist von dem Umfang des Spritzbetonausbaus abhängig. Der Aufbau kann ausschließlich aus Beton bestehen. Der Aufbau kann auch eine Isolierschicht beinhalten. Die Isolierschicht wird dann vorzugsweise gebirgsseitig hinter dem Beton angeordnet.
    Der Dorn muß dann durch die Isolierschicht hindurch ragen, um am vorderen Ende das oben beschriebene Drahtgitter und den Abstandshalter zu tragen.

    [0027] Bei allen Abdichtungsproblemen wird unterschieden zwischen der außen wirkenden Wasserlast, der innen wirkenden Wasserlast sowie Wasserlasten, die von außen und auch von innen auf den Spritzbetonausbau wirken.
    Um dem zu begegnen werden häufig Foliendichtungen zur Anwendung gebracht. Die Foliendichtung kann beiderseits im Spritzbeton eingeschlossen sein. Sie kann aber auch einseitig angeordnet sein. Dabei kann die Foliendichtung außen vor dem Spritzbeton angeordnet sein, um gegen eindringendes Wasser zu dichten. Desgleichen kann die Foliendichtung innen vor dem Spritzbeton angeordnet sein, um innen anstehende Abwässer oder andere Flüssigkeit an einem Austritt zu hindern.

    [0028] Der Spritzbeton kann einschichtig oder mehrschichtig aufgebracht werden.

    [0029] Eine häufige Anwendung findet sich in unterirdischen Räumen in standfestem Gebirge. Dabei kann es sich um Tunnel, Lagerräume, Bunker, Kanäle und anderes handeln. Überirdisch ist eine häufige Anwendung in offenen Baugruben gegeben.

    [0030] Die unterirdische Anwendung hat unterschiedliche Varianten:

    [0031] Zum Beispiel wird nach DE-3244000 C eine erste Spritzbetonschicht auf den Gebirgsausbruch gebracht. Die erste Spritzbetonschicht dient im wesentlichen der Versiegelung des Gebirgsausbruches. Auf der ersten Spritzbetonschicht wird die Foliendichtung verlegt. Für die erste Spritzbetonschicht ist zumeist eine relativ geringe Schichtdicke ausreichend. Das Verlegen der Foliendichtung erfolgt üblicherweise in Bahnen, die an dem Gebirge bzw. an der Spritzbetonschicht befestigt werden müssen. Die Bahnen werden nacheinander so verlegt, daß sie sich an den Rändern überlappen und zu der gewünschten Abdichtung ergänzen. An den sich überlappenden Rändern ist eine Verschweißung der Bahnen vorgesehen. Zur Befestigung der Bahnen ist vorgesehen, daß zunächst Anker in das Gebirge eingebracht werden. Die Foliendichtung kann von den Ankern durchstoßen werden, wenn damit verbundene Leckstellen anschließend abgedichtet werden. Das kann mittels zweier Flansche erfolgen, von denen mindestens einer zugleich mit der Folie dichtet. Das geschieht zum Beispiel durch Ausbildung des Flansches als Neoprenscheibe. Die Flansche sollen die Folie zwischen sich einklemmen. Von diesen beiden Flanschen ist vorzugsweise der gebirgsseitige Flansch fest angeordnet, während der andere Flansch verstellbar ist. Die Anker stellen den Verbund zum Gebirge her und halten die Betonbewehrung mit der Spritzbetonrücklange, welche den inneren Spritzbetonaufbau ermöglicht und stabilisiert. Die Betonbewehrung besteht üblicherweise aus Stahl, zum Beispiel in der Form von Betonstahlgewebematten. Die Spritzbetonrücklage wird nach der DE-3244000 durch ein Drahtnetz gebildet. Das Drahtnetz ist in einigem Abstand von der Folie angeordnet und soll verhindern, daß auftreffender Spritzbeton von der Foliendichtung zurückgeworfen wird.

    [0032] In anderen Anwendungen ist vorgesehen, daß die Foliendichtung im Abstand vom Gebirge montiert wird. Das geschieht mit den beschriebenen Ankern, an denen die Foliendichtung befestigt wird. Dabei stellt sich das Problem des Rückpralls von Spritzbeton noch in stärkerem Maß als bei der zuvor beschriebenen Variante. Gleichwohl hilft das Drahtnetz auch in diesem Fall, so daß mit der beschriebenen Drahtnetztechnik ohne weiteres ein Spritzbetonausbau im Abstand von dem Gebirgsausbruch aufgebaut werden kann.

    [0033] In einer Abwandlung der vorstehenden beabstandeten Anordnung der Foliendichtung ist ein Gitter oder Drahtgeflecht zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch vorgesehen. Dabei dient das Drahtgeflecht vorzugsweise als Sicherung gegen Steinschlag aus dem Gebirge.

    [0034] Aus der Zeitschrift, Forschung + Praxis , 1970, S.184, ist es bekannt, das Drahtnetz direkt gegen die Folienabdichtung zu spannen. Gleichwohl kommt es beim Anspritzen des Betons zu einer Beabstandung des Drahtnetzes von der Folie, weil sich die Folie in ganz anderem Umfang ausbeult als das Drahtnetz.

    [0035] Aus der DE-2400866A1 und der DE-36526980A1 ist es bekannt, die Folienabedichtung spritzbetonseitig mit einem Faservlies abzudecken. Dabei kann das Faservlies verschiedene Aufgaben erfüllen. Nach der DE-3626980 erfüllt das Faservlies verschiedene Funktionen, nämlich eine Schutzfunktion und eine Dränfunktion. Nach der DE-2400866 ist darüber hinaus vorgesehen, das Faservlies zunächst mit einer Grundierung zu versehen, bevor es zum eigentlichen Auftrag des Spritzbetons kommt.

    [0036] Aus der DE-3741699 ist die Verwendung von Folienabdichtungen mit einer Noppenstruktur bekannt. Die Noppen sollen ausbruchseitig einen Abstand offen halten, durch den das aus dem Gebirge austretende Wasser abfließen kann.

    [0037] Aus der DE-3823898 ist bekannt, die Noppenstruktur an einer Folienabdichtung zu anderen Zwecken einzusetzen, nämlich zur Rückhaltung des Spritzbetons.

    [0038] Nach der Erfindung ist eine besondere Gestaltung der Foliendichtung vorgesehen.

    [0039] Die Mindeststeifigkeit wird mit ungeschäumter Olefinfolie, insbesondere eine Polyolefinfolie, z.B. Polyethylenfolie (PE-Folie) dargestellt. Es können auch Copolymere zum Einsatz kommen, zum Beispiel Ethylencopolymer-Folien. Jedes PE ist als Abdichtungsfolie geeignet. Dazu gehören unter anderem LDPE, HDPE.
    Geeignet ist auch Polypropylen (PP).

    [0040] Die Steifigkeit wird durch eine Mindestdicke von 1,5mm vorzugsweise eine Mindestdicke von 1,8mm gebildet. Bei anderen Folienmaterialien wird die Dicke soweit vergrößert, bis eine gleiche Mindeststeifigkeit erreicht ist.

    [0041] Die Oberflächenrauigkeit entsteht durch Aufbringen von Partikeln gleichen Materials wie die Folie auf die spritzbetonseitige Folienfläche. Die Partikel können unterschiedliche Form aufweisen. Günstig ist eine längliche Form.

    [0042] Dazu gehört eine Fadenform oder Strangform. Das Material kann vor dem Auftragen oberflächlich angeschmolzen werden, so daß das Material nach der Berührung mit der Folienfläche darauf haftet. Im Kern soll das Material nicht schmelzflüssig werden. Das Anschmelzen bedingt eine Oberflächentemperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen Materials liegt. Die Temperatur des zum Anschmelzen verwendeten Mediums soll noch einiges höher sein, damit es zu einer kurzfristigen Erwärmung kommt.
    Die notwendige Erwärmung zum Anschmelzen der Oberfläche kann mit einer offenen Flamme oder in anderer Weise auf das Material gebracht werden. Es werden die Kunststoffpartikel zum Beispiel durch Aufmahlung eines Granulates von 2 bis 8 mm auf einen Durchmesser bis 2mm, vorzugsweise auf einen Durchmesser bis 1,5mm und noch weiter bevorzugt auf einen Durchmesser von 0,2 bis 1mm hergestellt. Die Auftragsmenge wird nach dem Flächengewicht des Auftrags gemessen. Bemessungen nach dem Flächengewicht sind auch von Geweben bekannt. Nach der Erfindung ist vorzugsweise mindestens ein Auftrag von mindestens 20 Gramm pro Quadratmeter vorgesehen, vorzugsweise ein Auftrag von mindestens 50 Gramm pro Quadratmeter, noch weiter bevorzugt ein Auftrag von 100 Gramm pro Quadratmeter. In der Praxis kommen voraussichtlich Auftragsmengen bis 500 Gramm pro Quadratmeter und mehr vor. Verschiedene Einzelheiten und Variationen zum Partikelauftrag sind in folgenden Druckschriften beschrieben:

    AT 194605, CH332229, DE4207210A1, DE19718035C, EP901408A oder in der WO 97/37772 bzw. PCT/US97/05029, US 2987104, US 5612081, US 5075135, US 3622422, US 2936814.



    [0043] Auch die DE19718035 zeigt eine Platte oder Folie mit rauer Oberfläche. Die Rauigkeit wird dabei mit Partikeln erzeugt, die auf der Oberfläche zum Kleben gebracht werden. Die Partikel sollen die gleiche Materialbeschaffenheit wie die Folie besitzen und durch Mahlung von Granulat mit einer Ausgangsgröße von 2 bis 8mm auf 0,2 bis 1mm entstehen. Die Partikel werden angeschmolzen und auf die Folie gestreut. Die Folie soll beispielsweise als Deponieabdichtung eingesetzt werden.

    [0044] Die US5728424 zeigt eine Geomembran mit aufgeschweißten Partikeln auf einer Membranseite. Die Partikel werden wie bei der DE19718035 aufgeschmolzen und auf die Membran gestreut.

    [0045] Die DE4207210 zeigt ein Verfahren zur Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit an thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die Oberfläche bis zur Erweichung erwärmt wird und Partikel in die Oberfläche eingedrückt werden.
    Wahlweise wird die Folienoberfläche für den Materialauftrag zusätzlich vorgewärmt, um eine bessere Verbindung der Partikel mit der Folienfläche zu erreichen. Die Vorwärmung ist entbehrlich, wenn die Wärme aus der Folienherstellung genutzt wird.
    Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.
    Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann eine entsprechende Länge und eine entsprechende Breite.
    Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzelförmig in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort Kunststoffknet bildet, der fortlaufende durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.
    Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.
    Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein. Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs hat die Folie eine erhebliche Temperatur. Wahlweise wird diese Temperatur zum Aufbringen der zum Aufrauhen der Oberfläche bestimmten Partikel genutzt.

    [0046] Darüber hinaus ist wahlweise eine Nachwärmung vorgesehen, um die Verbindung der Partikel mit der Folienfläche zu verbessern. Wahlweise sollen die Partikel auch noch mit Walzendruck an die Folienfläche gepresst werden, damit es zu einer besseren Verbindung der Partikel mit der Folienfläche kommt.

    [0047] Gleichwohl geht die EP901408A davon aus, daß der Schweißfaktor der Verbindung zwischen Partikeln und Folienfläche ganz wesentlich unter 1 liegt. Das wird als Vorteil dafür angesehen, daß sich die Partikel unter entsprechender Belastung wieder ablösen können, ohne daß es zu einer Zerstörung der Foliendichtung kommt.

    [0048] Die Wärme kann auch durch bloße Heißgase auf die Partikel aufgetragen werden. Dabei ist es möglich, die Partikel in den Heißgässtrom einzudosieren. Die Verweildauer in dem Heißgas bestimmt das Maß der Anschmelzung. Die Verweildauer ist von der Wegstrecke der Partikel bis zum Auftreffen auf die Folienfläche und von der Gasgeschwindigkeit abhängig.

    [0049] Die Wärme kann auch durch bloße Strahlung aufgebracht werden, indem die Partikel durch einen Heizkanal fallen und während des Falles durch Strahlungswärme oberflächlich angeschmolzen werden.

    [0050] Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.

    [0051] Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann eine entsprechende Länge und eine entsprechende Breite.
    Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzelförmig in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort Kunststoffknet bildet, der fortlaufende durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.

    [0052] Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.
    Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein. Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs hat die Folie eine erhebliche Temperatur.

    [0053] Wahlweise wird dabei ein Profil erzeugt, wie es in der DE19721799 beschrieben ist.

    [0054] Je biegesteifer die Foliendichtung ist, desto leichter wird der Spritzbetonauftrag. Die Steifigkeit wird einerseits durch die Foliendicke bestimmt. Zum anderen wird die Steifigkeit durch den Verbau der Foliendichtung bestimmt. Je höher die Zahl gleichmäßig verteilter Befestigungspunkte auf der Foliendichtung ist, desto größer wird die Steifigkeit. Vorzugsweise ist die Verteilung so, daß vier benachbarte Befestigungspunkte die Eckpunkte eines Quadrates bilden. Die Kantenlänge des Quadrates ist gleich dem Abstand von zwei benachbarten Befestigungspunkten. Je geringer der Abstand der benachbarten Befestigungspunkte bzw. die Kantenlänge des Quadrates ist, desto höher ist die Zahl der Befestigungspunkte Bei einer Foliendicke von 2 mm ist vorzugsweise ein Abstand von.1,2 m zwischen benachbarten Befestigungsstellen vorgesehen. Dabei soll der Abstand höchstens 15%, vorzugsweise höchstens 7,5% größer sein. Benachbart sind die nächsten Befestigungspunkte.
    Der zulässige Abstand kann sich durch Änderung der Lage der Befestigungspunkte ändern. Dann wird deren Abstand solange verringert, bis mindestens eine gleich steife Konstruktion wie bei Verteilung der Befestigungspunkte auf den Eckpunkten eines Quadrates erreicht ist.

    [0055] Bei größeren Foliendicken wird der zulässige Abstand zwischen benachbarten Befestigungspunkten größer. Der Abstand zwischen den benachbarten Befestigungspunkten wird höchstens soweit vergrößert und/oder die Lage der Befestigungspunkte höchstens soweit verändert, bis sich trotz der größeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit eingestellt hat.

    [0056] Bei geringerer Foliendicke als 2mm wird der zulässige Abstand zwischen den benachbarten Befestigungspunkten geringer. Der Abstand zwischen den Befestigungspunkten wird soweit verringert und/oder die Lage der Befestigungspunkte soweit vergleichmäßigt, bis sich trotz der geringeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit eingestellt hat.

    [0057] Der Aufbau des Spritzbetonausbaus wird durch die Grundierung der Foliendichtung erleichtert.
    Die erfindungsgemäße Verwendung einer Grundierung leistet zusätzlich zu der oben beschriebenen Oberflächengestaltung noch einen Beitrag zur Anbindung vom Spritzbeton an die Foliendichtung und an die Krallmatte. Die Grundierung kann mit dem gleichen Zement bzw. Kleber bzw. Bindemittel erfolgen, der auch für den Spritzbeton verwendet wird, jedoch ohne die im Spritzbeton vorgesehenen Zuschläge. Zement/Kleber/Bindemittel kommen pulverförmig zum Einsatz werden entweder vor dem Auftrag auf der Folienfläche mit Wasser vermischt und in nebelartiger Form aufgedüst oder zusammen mit dem pulverförmigen Zemente/Kleber/Bindemittel in nebelartiger Form aufgedüst.
    Wahlweise wird auch eine spezielle Grundierung in Form eines Kunststoffklebers mit mineralischem Zumischungsanteil zum Einsatz gebracht. Zugleich bieten die mineralischen Mischungsanteile des Klebers eine Haftungsverbesserung für den Spritzbeton.

    [0058] Das nebelförmige Aufdüsen der Grundierung führt zu einer dünnschichtigen Benetzung der Folienfläche. Die Schichtdicke der Benetzung wird so eingestellt, daß die Grundierung nicht durch ihr Eigengewicht herunterläuft. In der Praxis wird die Auftragsmenge solange verringert, bis kein Herunterlaufen zu beobachten ist. Bei gleich bleibender Austrittsgeschwindigkeit der Grundierung aus der Auftragsdüse wird die Auftragsmenge durch die Geschwindigkeit bestimmt, mit der die Auftragsdüse bewegt wird. Wenn der Auftrag verringert werden soll, so kann das durch Erhöhung der Geschwindigkeit erreicht werden, mit der die Düse über die Auftragsfläche, im vorliegenden Fall über die Foliendichtung, bewegt wird.
    Bei wiederholtem Ansprühen der Foliendichtung an gleicher Stelle kann der jeweilige Auftrag durch Reduzierung der Wiederholungen beim Ansprühen verringert werden.

    [0059] Wahlweise werden in die Grundierung auch Wasser absorbierende Materialien eingebunden.

    [0060] Nach der Grundierung kann der Spritzbeton in einer Schicht oder in mehreren Schichten auf die Foliendichtung aufgebracht werden. Dabei ist es günstig die Spritzbetonschicht lagenweise und von unten beginnend aufzutragen. Das wird durch eine hin- und hergehende Bewegung des Werkzeuges für das Auftragen des Spritzbetons erreicht. Als Spritzbetone bzw. Betone und Additive und Zuschläge sowie Verstärkungseinlagen und als Werkzeuge kommen Werkzeuge in Betracht, wie sie zum Beispiel in folgenden Druckschriften beschrieben sind:

    DE69910173T2,DE69801995T2, DE69721121T2, DE69718705T2,

    DE69701890T2, DE69700205T2, DE69418316T2, DE69407418T2,

    DE69403183T2, DE69122267T2, DE69118723T2, DE69010067T2,

    DE69006589T2, DE60010252T2, DE60001390T2, DE29825081U1,

    DE29824292U1, DE29824278U1, DE29818934U1, DE29724212U1,

    DE29718950U1, DE29710362U1, DE29812769U1, DE19854476C2,

    DE19854476A1, DE19851913A1, DE19838710C2, DE19819660A1,

    DE19819148C1, DE19754446A1, DE19746958C1, DE19733029C2,

    DE19652811A1, DE19650330A1.



    [0061] In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

    [0062] Fig 1 zeigt einen Gebirgsausbruch 1 im standfesten Gebirge.
    In regelmäßigen Abständen sind Anker in das Gebirge eingebracht worden.
    Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker mit Montagezement in den Löchern festgesetzt worden. Von den Ankern sind die Mittelachsen 2 dargestellt.

    [0063] Der Gebirgsausbruch 1 dient der Herstellung eines Tunnels.
    Zur Drainage des austretenden Wassers und zur Sicherung gegen herabstützende Steine ist in dem Gebirgsausbruch ein Spritzbetonausbau vorgesehen.
    Der Spritzbetonausbau besteht im Groben aus einer Folienschicht 4 und einer Spritzbetonschicht 3. Die Folienschicht 4 ist aus einzelnen Bahnen zusammengesetzt, die überlappend verlegt werden und an den überlappenden Rändern miteinander verschweißt sind. Dabei sind zwei nebeneinander liegende Schweißnähte mit Abstand voneinander vorgesehen. Der Hohlraum zwischen den Schweißnähten wird mit Druckluft beaufschlagt, um die Dichtigkeit der Schweißnähte zu prüfen.

    [0064] Einzelheiten des Spritzbetonausbaus sind in der Fig. 2 dargestellt.

    [0065] Dabei ist ein Anker 5 schematisch dargestellt. Der Anker 5 ist an dem aus dem Gebirge herausragenden Ende mit einem Befestiger 14 verbunden. An dem Befestiger 14 liegt die Folienschicht 4 an.
    An der Folienschichtseite, die dem Befestiger 14 gegenüberliegt befindet sich ein Befestiger 15. Die Befestiger 14 und 15 spannen die Folienschicht 4 zwischen sich ein.
    Außerdem tragen die Befestiger einen Abstandshalter 13 für ein Drahtgeflecht 12. Das Drahtgeflecht 12 hat zwei Aufgaben. Es dient dem Aufbau der Spritzbetonschicht 3, indem es ein Herabfallen des von der Folienschicht zurückprallenden Betons verhindert. Zusätzlich bildet das Drahtgeflecht 12 eine Armierung für die Spritzbetonschicht.

    [0066] Beim Spritzbetonausbau hat der Ausbau im Verhältnis zur Form so viel Gewicht, daß der Ausbau vor Erreichen ausreichender Festigkeit ohne die Anker zusammenbrechen würde. Die Anker leiten das Gewicht des Spritzbetonausbaus in das Gebirge.
    Nach der Verfestigung des Spritzbetonausbaus bilden die Anker einen festen Verbund des Ausbaus mit dem Gebirge.

    [0067] Fig. 5 zeigt eine mögliche Wabenform 43 für das in Fig. 2 dargestellte Drahtgeflecht.

    [0068] Fig. 4 zeigt einen Abstandshalter 40 für die Positionierung des Drahtgeflechtes. Der Abstandshalter 40 wird mit einer weiteren Schraubenmutter gegen die Schraubenmutter 25 gepreßt.
    Der Abstandshalter 40 besitzt diverse Arme, an denen das Drahtgewebe 43 verhakt werden kann.

    [0069] In Fig.6 ist eine geeignete Folie für den Spritzbetonausbau dargestellt.
    Die Folie 110 hat eine Dicke von 2mm und ist mit Materialsträngen bestreut, die Materialstränge 111 haben eine fadenartige Struktur mit einer Dicke bzw. Durchmesser von 0,1 bis 0,3 mm und einer Länge von 5 bis 50 mm. Die Materialstränge 112 haben eine Dicke von 1 bis 2 mm und einer Länge von 10 bis 30 mm.

    [0070] Die unterschiedlichen Materialstränge werden im Ausführungsbeispiel in separaten Auftragsvorgängen aufgetragen, um die Materialstränge mit größerem Durchmesser anders erwärmen zu können als die Materialstränge mit geringerem Durchmesser.
    In anderen Ausführungsbeispielen werden die Materialstränge in einem gemeinsamen Auftragsvorgang aufgetragen.
    Dabei liegen die Materialstränge wirr übereinander, so daß zum Teil eine Hohllage der Materialstränge besteht. In dieser Lage ergeben sich mit den Materialsträngen 112 Erhebungen bis zu einer Höhe von 3mm.
    Zum Teil ist die Folienoberfläche unbedeckt.
    Die Materialaufstreuung hat ein Flächengewicht von 250 Gramm pro Quadratmeter. Es können in anderen Ausführungsbeispielen auch größere oder geringere Flächengewichte vorkommen. Niedrigere Flächengewichte können insbesondere vorkommen, wenn die Folienoberfläche zusätzlich profiliert ist. So sind Flächengewichte von zum Beispiel 20 Gramm pro Quadratmeter möglich.
    Größere Flächengewichte sind zweckmäßig, wenn je nach Art des Spritzbetons Auftragsschwierigkeiten zu überwinden sind.

    [0071] Die unterschiedlichen Materialstränge sind im Ausführungsbeispiel nach Erwärmung an der Oberfläche auf die vorher oberflächlich erwärmte Folie 10 aufgestreut. Die oberflächliche Erwärmung der Materialstränge ist bis zur Schmelzflüssigkeit erfolgt.
    Die Erwärmung erfolgt durch Strahlung, indem die Materialstränge mittels einer Zellenradschleuse aus einem Vorratsbehälter entnommen werden und durch einen Heizkanal nach unten auf die unten langsam vorbeigeführte Folie fallen. Der Heizkanal besitzt im Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von elektrisch betriebenen Heizdrähten und eine Temperatursteuerung. Dadurch kann die Temperatur des Heizkanals solange erhöht werden, bis die vorbei fallenden Materialstränge die richtige Oberflächentemperatur haben.

    [0072] Nach der Montage der Folie im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell bindende Zementmilch dünn auf die Folie gedüst. Die getrocknete Zementmilch bildet eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der Spritzbeton wird schichtweise aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Im Ausführungsbeispiel verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt wird, die von unten nach oben an der Folie übereinander gelegt werden.
    Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht.
    In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so daß zunächst eine erste Spritzbetonschicht auf die Folie aufgebracht wird, welche die Folienseite vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht aufgebracht, welche die zuvor erläuterte Spritzbetonschicht vollständig überdeckt. Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.

    [0073] Nach der Erstellung der Spritzbetonschicht ragen die Anker noch aus der Betonschicht vor. An den vorragenden Enden sollen Verkleidungsplatten befestigt werden, insbesondere Platten für den Brandschutz. Die Platten werden im Ausführungsbeispiel mit den Ankern und Schraubenmuttern sowie Unterlegscheiben an dem Spritzbetonausbau gesichert. Damit das Gewinde der Anker nicht durch den Spritzbeton unbrauchbar wird, ist das Gewinde durch Kappen beim Auftragen des Spritzbetons geschützt worden.


    Ansprüche

    1. Ausbau für den Hoch und Tiefbau, insbesondere Tunnelausbau oder Ausbau von Stollen im standfesten Gebirge (1), mit einer Abdichtung (5) in Form einer Folie gegen Wasser,
    wobei Anker (2) verwendet werden, die in das standfeste Gebirge (1) eingebracht werden,
    wobei die Folie mittels Befestigern (14,15) an den Ankern gehalten wird,
    wobei die Folie jeweils zwischen zwei Befestigern (14,15) eingespannt wird, von denen der eine außenseitig an der Folie und der andere innenseitig an der Folie angeordnet ist,
    wobei der außenseitige Besfestiger (14) eine Verbindung mit dem Anker (2) hat
    und wobei an der Folie eine Spritzbetonschicht (3) aufgebaut wird, gekennzeichnet durch
    Verwendung einer Folie (11) mit aufgerauter Oberfläche,
    wobei die Aufrauhung spritzbetonseitig vorgesehen ist und durch einen Kunststoff-Partikelauftrag gebildet ist,
    wobei die Kunststoff-Partikel einen Durchmesser von 0,1 bis 2mm aufweisen
    wobei die Kunststoffpartikel an der Oberflläche geschmolzen und anschließend auf die spritzbetonseitige Folienseite gestreut oder aufgetragen werden, um dort zu haften.
     
    2. Ausbau nach Anspruch 1, wobei

    a)am Gebirgsausbruch eine Vielzahl von Ankern für die Folie (11) angebracht werden, die bei einer 2mm dicken Folie (11) von den nächsten benachbarten Ankern einen Abstand aufweisen, der 1,2 m beträgt oder höchstens um 15% von 1,2 m abweicht und

    daß bei einer Folie (11) mit geringerer Dicke der Abstand der Anker solange verringert wird, bis die Folie (11) die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm dicken Folie (11) mit einem Abstand der Anker von 1,2m, plus oder minus 15%, und
    daß bei einer Folie (11) mit größerer Dicke der Abstand der Anker höchstens soweit vergrößert wird, bis die Folie (11) die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm dicken Folie (11) mit einem Abstand der Anker von 1,2m, plus oder minus 15% und dass bei einer Folie mit größerer Dicke der Abstand der Befestigungspunkte höchstens soweit vergrößert wird, bis die Folie die gleiche Steifigkeit hat wie bei einer 2 mm dicken Folie mit einem Abstand der Befestigungspunkte von 1,2m, plus oder minus 15%.
     
    3. Ausbau nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffpartikel beim Partikelauftrag frei durch einen Heizkanal fallen oder mit einer Flamme erwärmt werden.
     
    4. Ausbau nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffpartikel beim Partikelauftrag in einen Heißgasstrom aufgegeben werden und daß die Kunststoffpartikel mit dem Heißgasstrom gegen die Folienseite geschleudert werden.
     
    5. Ausbau nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Erwärmung der Kunststoffpartikel eine stationär angeordnete Vorrichtung verwendet wird und daß die Folie (11) an der Vorrichtung vorbeibewegt wird.
     
    6. Ausbau nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die spritzbetonseitige Folienseite vor und/oder nach dem Partikelauftrag gewärmt wird.
     
    7.  Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge mit unterschiedlichem Durchmesser separat erwärmt und aufgetragen werden.
     
    8. Ausbau nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge (111) mit einer fadenartigen Struktur, einem Durchmesser von 0,1 bis 0,3 mm und einer Länge von 5 bis 50 mm., und Materialstränge (112) mit einem Durchmesser von 1 bis 2 mm und einer Länge von 10 bis 30 mm. verwendet werden.
     
    9. Ausbau nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Materialstränge wirr übereinander gelegt werden.
     
    10. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Materialauftrag mit einem Flächengewicht von mindestens 20 Gramm pro Quadratmeter, vorzugsweise mindestens 50 Gramm pro Quadratmeter und noch weiter bevorzugt mindestens 100 Gramm pro Quadratmeter, hergestellt wird.
     
    11. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nicht nur lagenweise horizontale Spritzbetontagen übereinander gelegt werden , sondern auch in Bezug auf die Folienfläche mehrere Schichten übereinander aufgetragen werden.
     
    12. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Grundierung der Folie (11) auf der spritzbetonseitigen Oberfläche, wobei die Grundierung aus Wasser und gleichen Zement bzw. Kleber bzw. Bindemittel besteht, der auch in dem Spritzbeton vorgesehen ist.
     


    Claims

    1. Lining for building construction and civil engineering, especially for tunnel lining or lining of galleries in stable rock (1), with a waterproof seal (5) in the form of a membrane,
    wherein anchors (2) are used which are inserted into the stable rock (1),
    wherein the membrane is held by means of fasteners (14,15) onto the anchors,
    wherein the membrane is clamped between each of two fasteners (14, 15), of which one is arranged externally on the membrane and the other on the inside of the membrane,
    wherein the external fastener (14) has a connection with the anchor (2) and wherein a shotcrete layer (3) is built up on the membrane,
    characterised by
    the use of a membrane (11) with a roughened surface,
    wherein the roughening is provided on the shotcrete side and formed by a deposit of plastic particles,
    wherein the diameter of the plastic particles is from 0.1 to 2 mm
    wherein the plastic particles are melted on the surface and then scattered or applied onto the side of the membrane facing the shotcrete so as to adhere there.
     
    2. Lining according to claim 1, wherein

    a) a plurality of anchors for fastening the membrane (11) are fixed on the rock face, wherein the anchors, for a 2 mm thick membrane (11), are spaced apart at a distance of 1.2 m or deviate at most by 15% of 1.2 m from the neighbouring anchor and

    that for a thinner membrane (11) thickness, the distance between the anchors is reduced to an extent that the membrane (11) has the same rigidity as a 2 mm thick membrane (11) at a distance of 1.2 m between the anchors, plus or minus 15 %, and
    that for a thicker membrane (11) thickness, the distance between the anchors is at most increased to an extent that the membrane (11) has the same rigidity as a 2 mm thick membrane (11) at a distance of 1.2 m between the anchors, plus or minus 15 %andthat for a thicker membrane thickness the distance between the fastening points is at most increased to an extent that the membrane has the same rigidity as a 2 mm thick membrane at a distance of 1.2 m between the fastening points, plus or minus 15 %.
     
    3. Lining according to claim 2, characterised in that for the application of the particles the plastic particles fall freely through a heated channel or are heated with a flame.
     
    4. Lining according to claim 3, characterised in that for the application of the particles the plastic particles are placed into a stream of heated gas and the plastic particles are flung with the stream of heated gas against the side of the membrane.
     
    5. Lining according to claim 3 or 4, characterised in that a fixedly arranged device is used for heating the plastic particles and that the membrane (11) is moved past the device.
     
    6. Lining according to claim 5, characterised in that the side of the membrane facing the shotcrete is heated before and/or after the application of the particles.
     
    7. Lining according to one of claims 1 to 6, characterised in that material strands of different diameters are heated separately and applied.
     
    8. Lining according to claim 7 or 8, characterised in that material strands (111) are used with a fibrous structure, a diameter of 0.1 to 0.3 mm and a length of 5 to 50 mm, and material strands (112) with a diameter of 1 to 2 mm and a length of 10 to 30 mm.
     
    9. Lining according to claim 7 to 8, characterised in that material strands are randomly laid over one another.
     
    10. Lining according to one of claims 1 to 9, characterised in that a material coating is produced with a grammage of at least 20 grams per square metre, preferably at least 50 grams per square metre and even more preferably at least 100 grams per square metre.
     
    11. Lining according to one of claims 1 to 10, characterised in that not only horizontal shotcrete layers are laid down layer by layer on one another but also a plurality of layers are deposited over one another onto the membrane surface.
     
    12. Lining according to one of claims 1 to 11, characterised by a primary coating the membrane (11) on the surface facing the shotcrete, wherein the primary coating consists of water and the same cement or adhesive or binder, which is also provided in the shotcrete.
     


    Revendications

    1. Soutènement dans le domaine du bâtiment et du génie civil, en particulier, le soutènement de tunnels ou le soutènement de galeries, dans de la roche (1) solide, avec une étanchéité (5) sous forme d'un film contre l'eau,

    - des éléments d'ancrage (2) étant utilisés, qui sont introduits dans la roche (1) solide,

    - le film étant maintenu à l'aide d'éléments de fixation (14, 15) au niveau des éléments d'ancrage,

    - le film étant à chaque fois tendu entre deux éléments de fixation (14, 15), l'un étant disposé côté extérieur au niveau du film et l'autre, côté intérieur au niveau du film,

    - l'élément de fixation côté extérieur (14) possédant une liaison avec l'élément d'ancrage (2), et,

    - une couche de béton projeté (3) étant mise en place au niveau du film, caractérisé par l'emploi d'un film (11) avec une surface rugueuse, le grainage étant prévu côté béton projeté et étant formé par une application de particules de plastique, les particules de plastique présentant un diamètre de 0,1 à 2 mm, les particules de plastique étant fondues au niveau de la surface et ensuite répandues ou appliquées sur le côté du film côté béton projeté afin d'y adhérer.


     
    2. Soutènement selon la revendication 1, sachant

    a) qu'une multitude d'éléments d'ancrage est mise en place au niveau du percement de la roche pour le film (11) qui présentent, en présence d'un film (11) de 2 mm d'épaisseur, un espacement des éléments d'ancrage contigus suivants, qui est de 1,2 m ou varie au maximum de 15 % de 1,2 m, et qu'en présence d'un film (11) d'une plus faible épaisseur, l'espacement des éléments d'ancrage est réduit jusqu'à ce que le film (11) a la même rigidité que pour un film (11) de 2 mm d'épaisseur avec un espacement des éléments d'ancrage de 1,2 m, plus ou moins 15 %, et qu'en présence d'un film (11) d'une plus grande épaisseur, l'espacement des éléments d'ancrage est augmenté au maximum jusqu'à ce que le film (11) a la même rigidité qu'en présence d'un film (11) de 2 mm d'épaisseur avec un espacement des éléments d'ancrage de 1,2 mm, plus ou moins 15 %, et en ce qu'en présence d'un film d'une plus grande épaisseur, l'espacement des points de fixation est augmenté au maximum jusqu'à ce que le film a la même rigidité qu'en présence d'un film de 2 mm d'épaisseur, avec un espacement des points de fixation de 1,2 mm plus ou moins 15 % (**).


     
    3. Soutènement selon la revendication 2, caractérisé en ce que, lors de l'application des particules, les particules de plastique tombent librement à travers une gaine de chauffage ou sont chauffées avec une flamme.
     
    4. Soutènement selon la revendication 3, caractérisé en ce que, lors de l'application des particules, les particules de plastique sont introduites dans un flux de gaz chaud et en ce que les particules de plastique sont projetées avec le flux de gaz chaud contre le côté du film.
     
    5. Soutènement selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que pour le réchauffement des particules de plastique, un dispositif stationnaire est utilisé et en ce que le film (11) est déplacé au niveau du dispositif.
     
    6. Soutènement selon la revendication 5, caractérisé en ce que le côté du film côté béton projeté est chauffé avant et/ou après l'application des particules.
     
    7. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des tronçons de matière de diamètre différent sont chauffés et appliqués séparément.
     
    8. Soutènement selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que sont employés des tronçons de matière (111) avec une structure en forme de fil, un diamètre de 0,1 à 0,3 mm et une longueur de 5 à 50 mm, et des tronçons de matière (112) avec un diamètre de 1 à 2 mm et une longueur de 10 à 30 mm.
     
    9. Soutènement selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que des tronçons de matière sont disposés les uns sur les autres emmêlés.
     
    10. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est créé une application de matière avec un poids surfacique d'au moins 20 grammes par mètre carré, de préférence d'au moins 50 grammes par mètre carré et encore de préférence d'au moins 100 grammes par mètre carré.
     
    11. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que non seulement des couches de béton projeté horizontales mises en oeuvre par couche sont disposées les unes sur les autres, mais également plusieurs couches sont appliquées les unes sur les autres en référence à la face du film.
     
    12. Soutènement selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé de par une couche de fond du film (11) sur la surface côté béton projeté, la couche de fond étant composée d'eau et de ciment similaire ou d'adhésif ou de liant, qui est également prévu dans le béton projeté.
    (*) N.d.T. : la revendication 2 fait référence à la revendication 2 et au non au préambule. A vérifier.
    (**) N.d.T. : il n'y a qu'un point a) dans cette énumération. A vérifier.
    (***) N.d.T. : la revendication 8 fait référence à elle-même. A vérifier.
     




    Zeichnung














    Angeführte Verweise

    IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE



    Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde ausschließlich zur Information des Lesers aufgenommen und ist nicht Bestandteil des europäischen Patentdokumentes. Sie wurde mit größter Sorgfalt zusammengestellt; das EPA übernimmt jedoch keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.

    In der Beschreibung aufgeführte Patentdokumente




    In der Beschreibung aufgeführte Nicht-Patentliteratur