VERFAHREN ZUM INDUKTIONSBIEGEUMFORMEN EINES DRUCKFESTEN ROHRS MIT GROSSER WANDSTÄRKE UND GROSSEM DURCHMESSER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Induktionsbiegeumformen eines druckfesten Rohrs mit großer Wandstärke und großem Durchmesser, insbesondere an einem Kraftwerks- und Pipelinerohr, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

[0002] Zur Durchleitung von flüssigen und gasförmigen Medien unter Druck werden Rohre aus Stahl benötigt, die eine große Wandstärke besitzen, um den Beanspruchungen Stand zu halten. Solche Anforderungen gelten beispielsweise für den Transport von Heißdampf in Kraftwerken, wo Rohrbiegungen erforderlich sind, um die Rohrleitungen an die baulichen Gegebenheiten anzupassen, oder für den Transport von Rohöl in Pipelines über weite Strecken, wo in regelmäßigen Abständen Kompensatoren, sogenannte Lyrabögen, eingesetzt sind, um thermisch bedingte Längenänderungen zu kompensieren. Um einen großen Durchsatz zu ermöglichen, ist ein großer Öffnungsquerschnitt und dementsprechend ein großer Rohraußendurchmesser erforderlich. Rohre, auf die sich das vorliegende Verfahren bezieht, besitzen üblicherweise Nenndurchmesser größer 300 mm und ein Verhältnis von Durchmesser zu Wandstärke von 10:1 bis 100:1, typischerweise von 20:1 bis 70:1.

[0003] Ein solches Verfahren zum Induktionsbiegeumformen ist seit langem bekannt, beispielsweise aus der DE 2513561 A1 und ist fortlaufend verbessert worden, um trotz der enormen Abmaße sehr maßhaltige Rohrbiegungen herstellen zu können. Die Umformung derartig massiver Rohre gelingt nur durch eine induktive Erwärmung einer schmalen Ringzone bis auf eine Umformtemperatur oberhalb von 850°C . In der Wärmeeinflusszone kommt es dabei zu Gefügeänderungen im Werkstoff, bei dem es sich meist um einen Feinkornstahl handelt. Um das Gefüge nach der Warmumformung zu homogenisieren und damit die mechanischen Eigenschaften des Stahls zu verbessern, wird der Rohrbogen oftmals nachträglich bei einer Temperatur von etwa 600°C wärmebehandelt. Die geraden Rohrstücke, die sich vor und nach dem Rohrbogen anschließen und auch als Tangenten bezeichnet werden, werden durch die nachträgliche Wärmebehandlung ebenfalls beeinflusst. Da sie aber zuvor nicht im Laufe des Umformprozesses auf hohe Temperatur erwärmt wurden und ihr Gefüge daher unverändert geblieben ist, wirkt sich die nachträgliche Wärmebehandlung auf diese Teilstücke negativ aus; sie verspröden. Diese Teilstücke müssen daher abgetrennt werden und der durch Induktionsbiegeumformen hergestellte Rohrbogen muss an neue Tangenten angeschweißt werden.

[0004] Nachteilig ist dies wegen des hohen Arbeitsaufwandes insbesondere dann, wenn mehrere Rohrbiegungen, auch in unterschiedlichen Richtungen, nacheinander an demselben Rohrstück vorgenommen werden, wie dies durch die in der DE 10 2010 020 360 A1 beschriebene Vorrichtung ermöglicht wird. Die damit erreichte Vereinfachung und Beschleunigung des Leitungsbaus durch Herstellung eines dreidimensionalen Rohrgebildes in nur einem Arbeitsgang wird zunichte gemacht, wenn die geraden Tangentenstücke ersetzt werden müssen, weil zur Erreichung bestimmter Festigkeitswerte eine Wärmenachbehandlung des Rohrgebildes erforderlich ist. Um dies zu vermeiden, ist nur der Einsatz von Rohren aus höher festen Stählen und/oder mit größerer Wanddicke möglich, um nach der Wärmenachbehandlung an den Tangenten die mechanisch erforderlichen Mindest-Festigkeitswerte für das Gesamtgebilde zu behalten. Dieser Ausweg ist aber aufgrund der erheblich höheren Werkstoffpreise ebenfalls nachteilig.

[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, das Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass negative Einflüsse des Umformprozesses auf die Festigkeitswerte des Werkstoffs in den sich an den Rohrbogen anschließenden Tangenten vermieden werden.

[0006] Zur Lösung sieht die Erfindung das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vor.

[0007] Der erfindungsgemäße Lösungsansatz beruht darauf, die Tangenten vor und hinter der Biegung einer exakt gleichen Wärmebehandlung zu unterziehen, wie sie der Abschnitt des Rohres in der Biegung während der Umformung erfahren muss, also die Tangenten mit der gleichen Durchlaufgeschwindigkeit durch die Induktionsvorrichtung zu führen wie bei dem zu biegenden Rohrabschnitt, und dabei außerdem die gleiche Temperatur in der Induktionsvorrichtung wie auch die gleichen Kühlparameter im Anschluss daran anzuwenden. Der Unterschied beim Durchlauf der Tangenten besteht also lediglich darin, dass das Rohr während der Behandlung der Tangente nicht im Biegeschloss eingespannt ist und daher beim Vorschub keinerlei Gegenkräfte wirken.

[0008] Die alleinige Klemmung am hinteren Ende des Rohrs ohne eine weitere Abstützung ermöglicht es, unabhängig von der Einspannung des vorderen Endes in dem Biegeschloss zu operieren, und ermöglicht weiterhin, den Induktor ungehindert von Abstützeinrichtungen entlang der Rohrwand in Richtung des hinteren Endes zu verfahren.

[0009] Die erfindungsgemäße Lösung sieht eine exakte Abstimmung der Bewegungen der Vorschubeinheit und des Induktors vor, die durch eine Steuerungseinheit ausgeführt und überwacht werden. Diese Schritte werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Fig. 1

eine Induktions-Rohrbiegevorrichtung in schematischer Ansicht;

Fig. 2a - 2d

jeweils die Induktions-Rohrbiegevorrichtung in verschiedenen Stellungen während der Durchführung des Verfahrens; und

Fig. 3, 4

je ein Ablaufdiagramm, in welchem Bewegungsgeschwindigkeiten über dem Weg aufgetragen sind.

[0010] Figur 1 zeigt eine Induktions-Rohrbiegevorrichtung 100, die ein ortsfestes Maschinenbett 10 umfasst, auf dem eine Haltevorrichtung 11 für ein Rohr 1 angeordnet ist. Die Haltevorrichtung 11 greift das Rohr 1 an dessen hinterem Ende und spannt es fest ein. Außerdem ist die Haltevorrichtung 11 in Richtung einer Rohrmittelachse 2, welche zugleich die Vorschubrichtung angibt, gegenüber dem Maschinenbett 10 verschiebbar. Der Vorschub erfolgt über eine Hydraulikeinheit 12.

[0011] Eine Induktionseinrichtung umfasst einen ringförmigen Induktor 20, der mit seinem Zentrum im Bereich der Rohrmittelachse 2 positioniert ist. Erfindungsgemäß ist eine lineare Verstelleinrichtung 21 vorgesehen, um den Induktor 20 relativ zum Maschinenbett 10 verfahren zu können.

[0012] Ein Biegearm 30 ist schwenkbar an einer vertikalen Biegeachse 32 gelagert, wobei der Abstand der Biegeachse 32 senkrecht zur Rohrmittelachse 2 eingestellt werden kann, um den gewünschten Biegeradius vorzugeben. Auf dem Biegearm 30 ist ein Biegeschloss 31 angeordnet, mit dem das Rohr 1 gegriffen und geklemmt werden kann.

[0013] Relativ nahe zum Induktor 20 und der Wärmeinflusszone ist eine Kühlvorrichtung 40 angeordnet, mit der z. B. mit Wasser eine Abkühlung der Oberflächentemperatur bewirkt wird, sobald der entsprechende Längenabschnitt aus der Umformzone herausgetreten ist.

[0014] Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Sensoren zur Aufnahme von Weg und Geschwindigkeit des Rohrs 1 sowie des Induktorrings 20 vorgesehen sowie Steuerungsmodule in einer Steuereinheit, mit denen die Wege und Geschwindigkeit sowie die Zu- und Abschaltung der Induktoreinheit in die erfindungsgemäß vorgesehenen Zusammenhänge gebracht werden.

[0015] In den Figuren 2a bis 2d sind verschiedene Stadien während der Durchführung des Verfahrens dargestellt. Figur 3 zeigt die zu den Darstellungen in den Figuren 2a bis 2d zugehörigen Zeitpunkte bzw. Phasen t1 bis t6 in einem Diagramm, in welchem der obere Graph die Geschwindigkeit der Vorschubeinrichtung bzw. den Längsvorschub v_R des Rohrs 1 über dem Weg angibt und der untere Graph die Verfahrgeschwindigkeit vI des Induktors über dem Weg. Positive Geschwindigkeitswerte entsprechen einer Bewegung in Vorschubrichtung; negative Werte kennzeichnen eine gegenläufige Bewegung.

[0016] Zu dem in Fig. 2a dargestellten Startzeitpunkt ist das vordere Rohrende in den Induktorring 20 geschoben, welcher sich auf seiner axialen Ausgangsposition befindet. Im Unterschied zum Induktionsbiegeumformen nach dem Stand der Technik ist das vordere Rohrende, das auch später am umgeformten Rohrbogen die vordere Tangente 3 bildet, noch nicht im Biegeschloss 31 fixiert.

[0017] Die Induktionseinrichtung 20 und die Kühleinrichtung werden eingeschaltet und der axiale Vorschub des Rohres 1 erfolgt in einer ersten Phase (siehe Fig. 3) mit einer konstanten Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R. Diese beträgt typischerweise 3 mm - 200 mm pro Minute. Hierdurch wird die Tangente 3 am Rohr 1 genauso wärmebehandelt wie bei der anschließenden Umformung, ohne dass jedoch tatsächlich eine Umformung erfolgt. Diese Phase ist in dem Zeit-Geschwindigkeits-Diagramm in Figur 3 als t1 bezeichnet. Wie daraus ebenfalls erkennbar, liegt keine Verfahrgeschwindigkeit vI des Induktors 20 vor; dieser steht also stationär.

[0018] Um nun mit dem Biegeprozess zu beginnen, muss das Biegeschloss 31 auf dem Biegearm 30 das Rohr 1 greifen und klemmen, so dass die Kräfte eingeleitet werden können, die zur Biegung führen. Allerdings benötigt das Zufahren des Biegeschlosses 31 und das Aufbringen der Klemmkräfte eine gewisse Zeitspanne. Während des Zufahrens muss aber eine Relativbewegung zwischen Biegeschloss 31 und Rohr 1 vermieden werden. Der Biegearm 30 mit seinem Biegeschloss 31 kann aber andererseits auch nicht parallel zum Vorschub des Rohres 1 bewegt werden, weil der konstruktive Aufwand für eine solche Längsverschiebung der Lagerung des Biegearms 30 viel zu hoch wäre und weil sich dann außerdem der Abstand des Biegeschlosses 31 von der Erwärmungszone am Induktorring 20 verändern würde.

[0019] Daher ist nach der Erfindung in einer kurzen Phase t2 (vgl. Fig. 3) vorgesehen, die Relativbewegung zwischen Rohr 1 und Biegeschloss 31 dadurch aufzuheben, dass der Rohrvorschub gestoppt wird, also die Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R = 0 ist, und zugleich den Vorschub des Rohres 1 relativ zum Induktor 20 dadurch beizubehalten, dass dieser mit einer Verfahrgeschwindigkeit v_I entgegengesetzt zur Vorschubrichtung und mit dem gleichen Betrag der Geschwindigkeit v_R wie der Rohrvorschub bewegt wird. Soweit ein allmähliches, lineares Abbremsen des mechanischen Rohrvorschubs notwendig ist, beginnt zugleich bereits die rückläufige Bewegung des Induktors 20, so dass die Relativgeschwindigkeit immer konstant ist, was in gleich bleibenden Abständen der beiden Graphen für v_R und v_I in Figur 3 erkennbar ist.

[0020] Mit dem Stillstand des Rohres 1 kann das Biegeschloss 31 zugefahren werden, wie Figur 2b zeigt. Währenddessen führt der Induktor 20 seine gegenläufige Bewegung mit konstanter Verfahrgeschwindigkeit vI fort. Sobald das Biegeschloss 31 das Rohr 1 geklemmt hat, wird die Induktorgeschwindigkeit v_I in der Phase t3 auf Null zurückgeführt und zugleich die Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R des Rohrs 1 linear erhöht. Die Geschwindigkeitsdifferenz Δv = v_R - v_I ist immer gleich, so dass die Durchlaufgeschwindigkeit jedes differentiellen Längenabschnitts am Rohr 1 durch den Induktor 20 gleich ist und somit stets derselbe Energieeintrag von dem Induktor in den Rohrmantel erfolgt. Der Induktor 20 bewegt sich während der Phase t3 zurück in seine Ausgangsposition, die der Arbeitsposition für den Biegevorgang entspricht.

[0021] Soll nun ein Rohrbogen hergestellt werden, kann die Anfangsstelle der Biegung, die am Ende der Phase t3 vorliegt, beliebig auf der Längsachse 2 des Rohres 1 liegen. Hingegen müssen die vorstehend beschriebenen Vorgänge bei t1, t2 und t3 mit einem genau berechneten Vorlauf begonnen werden, damit eine bestimmte axiale Rohrposition für den Beginn der Biegung erreicht wird, wenn die Biegung begonnen wird.

[0022] Während der Phase t4 erfolgt das an sich bekannte Induktionsbiegeumformen zur Herstellung eines Rohrbogens 4 mit konstanter Rohrvorschubgeschwindigkeit V_R und stationärem Induktor 20, wie in Figur 2c dargestellt.

[0023] Um nach der Fertigstellung des Rohrbogens 4 auch eine hintere Tangente 5 am Rohr 1 der gleichen Wärmebehandlung zu unterziehen wie die übrigen Längenabschnitte am Rohr 1, erfolgen die Bewegungen von Rohr 1 und Induktor 20 entgegen gesetzt zu dem oben beschriebenen Startvorgang.

[0024] Kurz vor Erreichen der vorgesehenen Bogenlänge wird in Phase t5 der Rohrvorschub mit der Geschwindigkeit v_R allmählich abgebremst und zugleich startet die gegenläufige Bewegung des Induktors 20, und zwar mit einer solchen Verfahrgeschwindigkeit v_I, dass die Relativbewegung zwischen Rohr 1 und Induktor 20 konstant bleibt. Dadurch bleibt auch die Verweilzeit jedes Längenabschnitts des Rohrs 1 in der wandernden Wärmeeinflusszone konstant. Bei Stillstand des Rohres 1 kann das Biegeschloss 31 geöffnet werden. Damit ist das Rohr 1 nun völlig ungehindert durch den Biegearm 30.

[0025] Um nur eine kurze endseitige Tangente 5 am Rohr 1 zu behandeln, kann der Induktor 20 einfach in Phase t6 mit konstanter Verfahrgeschwindigkeit v_I bis in seine dem Maschinenbett 10 zugewandte Endposition verfahren werden, siehe Figur 2d. Dort wird dann der Induktor 20 gestoppt und die Induktionseinrichtung abgestellt. Das nicht wärmebehandelte Reststück am Rohr 1 wird gekennzeichnet und direkt abgetrennt, spätestens aber nach der Wärmebehandlung des so hergestellten Rohrbogens 3 mit seinen endseitigen Tangentenabschnitten 3, 4.

[0026] Um eine längere Tangente 5 zu erhalten, insbesondere eine Tangente 5, an die sich unmittelbar eine weitere Rohrbiegung anschließt, kann das Verfahren fortgesetzt werden, wie aus dem weiteren Ablaufdiagramm nach Figur 4 ersichtlich. Dazu wird in der Phase t7, in gleicher Weise wie in Phase t3, der Längsvorschub des Rohres 1 allmählich aufgenommen werden und der Induktor 20 in seine Ausgangsposition zurückgeführt. Nun kann in Phase t8 bei konstanter Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R die Wärmebehandlung der Tangente 5 solange fortgesetzt werden, wie es erforderlich ist, um eine ausreichend lange, wärmebehandelte Tangente 5 zu erhalten. Das Biegeschloss 31 ist in dieser Phase unbeteiligt. Die Phase t8 entspricht somit der Phase t1.

Ansprüche

1. Verfahren zum Induktionsbiegeumformen eines druckfesten Rohrs (1) mit großer Wandstärke und großem Durchmesser, insbesondere an einem Kraftwerks- und Pipelinerohr,
mit wenigstens folgenden Schritten

- Lagerung des unbearbeiteten Rohrs (1) auf einem Maschinenbett (10)

- Vorschub des Rohres (1) durch einen ringförmigen Induktor (20) einer elektrischen Induktionseinheit mit einer Rohrvorschubgeschwindgkeit v_R;

- Klemmung des vorderen Rohrabschnitts (3) in einem Biegeschloss (31), das auf einem Biegearm (30) gelagert ist, der um eine seitlich des Rohrs (1) angeordnete vertikale Drehachse (32) schwenkbar ist.

- Strombeaufschlagung der Induktionseinrichtung zur Erwärmung eines innerhalb des Induktors (20) liegenden Rohrabschnitts;

- Auslenken des Biegearms (30) durch Längsvorschub des Rohrs (1) bis zum Fertigstellen eines Rohrbogens (4);

dadurch gekennzeichnet,

- dass das Rohr (1) mit seinem hinteren Ende in einer Haltvorrichtung (11) eingespannt wird, die in Richtung einer Rohrlängsachse (2) verschiebbar gelagert ist

- dass in einer Anfangsphase t1 eine Anfangstangente (3) des Rohres (1) wärmebehandelt wird, indem die Anfangstangente (3) ohne Eingriff des Biegeschlosses (31) durch den Induktor (20) geschoben wird;

- dass am Ende der Anfangstangente (3) zu einem Zeitpunkt t2 der Rohrvorschub gestoppt wird und der Induktor (20) entgegen der Vorschubrichtung entlang des Rohres (1) bewegt wird, während das Biegeschloss (31) an dem Rohr (1) geschlossen wird;

- dass zum Einleiten der Biegung des Rohres (1) in einer Phase t3 eine Verfahrgeschwindigkeit v_I des Induktors (20) bis auf null reduziert wird und dieser in seine Biegeposition bewegt wird und dass zugleich der Vorschub des Rohres (1) anläuft bis zum Erreichen einer Prozess-Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R;

- dass in einer Phase t4 mit konstanter Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R des Rohres (1) ein Rohrbogen (4) hergestellt wird,

- dass in einer Phase t5 die Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R reduziert wird und der Induktor (20) entgegen der Vorschubrichtung beschleunigt wird, wobei das Biegeschloss (31) geöffnet wird;

- dass in einer Phase t6 eine Endtangente (5) durch weiteren Vorschub des Induktors in Gegenrichtung erwärmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Induktor (20) in eine Anfangsposition bewegt wird, die in Vorschubrichtung gesehen vor einer Biegeposition liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Induktor (20) vor Beginn der Phase t1 von einer in Vorschubrichtung gesehen rückwärtigen Position in seine Ausgangsposition verfahren wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Induktor (20) während der Phase t1 von einer in Vorschubrichtung gesehen rückwärtigen Position in seine Ausgangsposition verfahren wird, wobei die Rohrorschubgeschwindigkeit v_R um die Verfahrgeschwindigkeit v_I des Induktors (20) erhöht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativgeschwindigkeit als Differenz zwischen der Rohrvorschubgeschwindigkeit v_R und der Verfahrgeschwindigkeit v_I des Induktors (20) in den Phasen t1 bis t6 konstant ist.

Claims

1. Method for induction bend forming a pressure-tight pipe (1) having a large wall thickness and a large diameter, in particular on a power-station and pipeline pipe;
said method comprising at least the following steps:

- mounting the unprocessed pipe (1) on a machine bed (10);

- advancing the pipe (1) through an annular inductor (20) of an electrical induction unit at a pipe advancement speed v_R;

- clamping the front pipe portion (3) in a bending lock (31), which is mounted on a bending arm (30), which is pivotable about a vertical rotation axis (32) that is disposed laterally of the pipe (1);

- energizing the induction unit with a current, in order for a pipe portion that lies within the inductor (20) to be heated;

- deflecting the bending arm (30) by longitudinally advancing the pipe (1) up to the completion of a pipe elbow (4);

characterized in that

- the pipe (1) by way of the rear end thereof is chucked in a holding device (11) which is mounted so as to be displaceable in the direction of a pipe longitudinal axis (2);

- an initial tangent (3) of the pipe (1) in an initial phase t1 is heat treated in that the initial tangent (3) is pushed through the inductor (20) without engagement of the bending lock (31);

- the pipe advancement is stopped at a point in time t2 at the end of the initial tangent (3), and the inductor (20) is moved along the pipe (1) counter to the advancement direction, while the bending lock (31) on the pipe (1) is closed;

- in order for bending of the pipe (1) to be initiated, the displacement speed a v_I of the inductor (20) in a phase t3 is reduced to zero, and the latter is moved into the bending position thereof, and that the advancement of the pipe (1) is simultaneously started until a process pipe advancement speed v_R is attained;

- a pipe elbow (4) is produced at a constant pipe advancement speed v_R of the pipe (1) in a phase t4;

- the pipe advancement speed v_R is reduced in a phase t5, and the inductor (20) is accelerated counter to the advancement direction, wherein the bending lock (31) is opened;

- an end tangent (5) is heated in a phase t6 by further advancing the inductor in the opposite direction.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the inductor (20) is moved into a starting position which when viewed in the advancement direction lies ahead of a bending position.

3. Method according to Claim 2, characterized in that the inductor (20) prior to the start of phase t1 is displaced from a position which when viewed in the advancement direction is a rearward position to the initial position of said inductor (20).

4. Method according to Claim 2, characterized in that the inductor (20) during phase t1 is displaced from a position which when viewed in the advancement direction is a rearward position to the initial position of said inductor (20), wherein the pipe advancement speed v_R is increased by the displacement speed v_I of the inductor (20).

5. Method according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the relative speed as the differential between the pipe advancement speed v_R and the displacement speed v_I of the inductor (20) is constant in phases t1 to t6.

Revendications

1. Procédé de cintrage par induction d'un tube résistant à la pression (1), de grande épaisseur de paroi et de gros diamètre, en particulier sur un tube de centrale et de pipeline,
comprenant au moins les étapes suivantes :

- support sur palier du tube (1) non usiné sur un lit de machine (10),

- avance du tube (1) à travers un inducteur de forme annulaire (20) d'une unité d'induction électrique avec une vitesse d'avance de tube v_R ;

- serrage de la portion de tube avant (3) dans un verrou de cintrage (31) qui est supporté sur un bras de cintrage (30) qui peut pivoter autour d'un axe de rotation vertical (32) disposé latéralement par rapport au tube (1),

- application de courant au dispositif d'induction pour chauffer une portion de tube située à l'intérieur de l'inducteur (20),

- déviation du bras de cintrage (30) par avance longitudinale du tube (1) jusqu'à la finition d'un arc de tube (4) ;

caractérisé

- en ce que le tube (1) est serré avec son extrémité arrière dans un dispositif de retenue (11) qui est supporté de manière déplaçable dans la direction d'un axe longitudinal du tube (2),

- en ce que dans une phase initiale t1, une tangente initiale (3) du tube (1) est soumise à un traitement thermique en déplaçant la tangente initiale (3) à travers l'inducteur (20) sans intervention du verrou de cintrage (31) ;

- en ce qu'à la fin de la tangente initiale (3), à un instant t2, l'avance du tube est arrêtée et l'inducteur (20) est déplacé à l'encontre de la direction d'avance le long du tube (1), tandis que le verrou de cintrage (31) est refermé sur le tube (1) ;

- en ce que pour lancer le cintrage du tube (1), dans une phase t3, une vitesse de déplacement v_I de l'inducteur (20) est réduite à 0 et celui-ci est déplacé dans sa position de cintrage et en ce qu'en même temps, l'avance du tube (1) continue jusqu'à l'obtention d'une vitesse d'avance de tube de processus v_R ;

- en ce que dans une phase t4 à vitesse d'avance de tube constante V_R du tube (1), un arc de tube (4) est fabriqué,

- en ce que dans une phase t5, la vitesse d'avance de tube v_R est réduite et l'inducteur (20) est accéléré à l'encontre de la direction d'avance, le verrou de cintrage (31) étant ouvert,

- en ce que dans une phase t6, une tangente finale (5) est chauffée par avance supplémentaire de l'inducteur dans la direction contraire.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'inducteur (20) est déplacé dans une position initiale qui est située, vu dans la direction d'avance, avant une position de cintrage.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'inducteur (20), avant le début de la phase t1, est déplacé d'une position vers l'arrière, vu dans la direction d'avance, dans sa position initiale.

4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'inducteur (20), pendant la phase t1, est déplacé d'une position vers l'arrière, vu dans une direction d'avance, dans sa position initiale, la vitesse d'avance de tube V_R étant augmentée à la vitesse de déplacement v_I de l'inducteur (20).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la vitesse relative en tant que différence entre la vitesse d'avance de tube v_R et la vitesse de déplacement V_I de l'inducteur (20) est constante dans les phases t1 à t6.

Zeichnung