BESPANNUNG UND VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Bespannung, die für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, geeignet ist und die zumindest eine eine Ober- und eine Unterseite umfassende Polymerfolie umfasst. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Bespannung.

[0002] Seit geraumer Zeit wird an der Entwicklung von Bespannungen gearbeitet, die zumindest eine Polymerfolie umfassen. Hierdurch sollen textile Strukturen, insbesondere gewobene Strukturen, zumindest teilweise ersetzt werden. Bei der Entwicklung solcher Polymerfolien umfassender Bespannungen ist eine Vielzahl von Hindernissen zu überwinden, um bspw. offene Strukturen zu erzeugen, die im Entwässerungsverhalten ähnlich zu den gewobenen Strukturen sind. Die Herstellung solcher offenen Strukturen kann bspw. dadurch erfolgen, indem die Perforationen mittels Bohren oder Stanzen in die Polymerfolien eingebracht werden. Die Perforationen können hierbei in die Polymerfolie(n) eingebracht werden bevor oder nachdem diese miteinander verbunden werden. Weitere Probleme entstehen bei dem Laminierprozess selbst, wie bspw. beim Endlosmachen und/oder beim spiralförmigen Wickeln und/oder bei der Herstellung "dickerer" Strukturen, d.h. Strukturen, die aus mehreren flächig übereinander angeordneten und miteinander verbundenen Polymerfolien aufgebaut sind. Der Laminierprozess stellt einen zum Perforationsprozess zusätzlichen Prozessschritt dar. Ferner ist die Verbindung der aufeinander laminierten Polymerfolien oftmals nicht ausreichend.

[0003] US 4 541 895 A offenbart eine Papiermaschinenbespannung umfassend eine Mehrzahl von Polymerfolien, die übereinander angeordnet sind und durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden sind. Die Polymerfolien weisen Perforationen auf, die entweder vor oder nach der Verbindung der Polymerfolien durch Laserbohren erzeugt werden.

[0004] Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine zumindest eine Polymerfolie umfassende Bespannung sowie ein Verfahren zu deren Herstellung vorzuschlagen, bei der bzw. dem die vorherig beschriebenen Probleme reduziert oder gar beseitigt sind.

[0005] Die Aufgabe wird gelöst durch eine Bespannung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13.

[0006] Die erfindungsgemäße Bespannung ist dadurch gekennzeichnet, dass die flächig aufeinander angeordneten Abschnitte der zumindest einen Polymerfolie zumindest an den die Perforationen begrenzenden Wandungen durch eine Schweißverbindung miteinander verbunden sind.

[0007] Demzufolge sind zusätzlich zu einer eventuell bestehenden geklebten oder geschweißten Laminatverbindung der übereinander angeordneten Abschnitte der zumindest einen Polymerfolie die Abschnitte an den die Perforationen begrenzenden Wandungen miteinander verschweißt. Da eine Polymerfolie für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine abhängig von der Form und/oder Größe der Perforationen im Bereich von 100 bis 4000 Perforationen pro cm² oder mehr hat, und an zumindest einigen dieser Perforationen erfindungsgemäß eine Schweißverbindung zwischen den übereinander angeordneten Polymerfolienabschnitten hergestellt ist, wird hierdurch die Verbindung deutlich verbessert. In manchen Fällen kann sogar ganz auf eine zusätzliche flächige Laminatverbindung der Folienabschnitte verzichtet werden. Denkbar ist in diesem Zusammenhang demzufolge, dass pro cm² zwischen 100 und 4000 Schweißverbindungen geschaffen sind.

[0008] Die durch die Perforationen geschaffene offene Fläche kann im Bereich von 10% bis 50%, bevorzugt im Bereich von 20% bis 40%, besonders bevorzugt im Bereich von 25% bis 35% liegen.

[0009] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Abschnitte der zumindest einen Polymerfolie zuerst derart flächig aufeinander anordnet, dass die Unterseite eines ersten Abschnitts einer der zumindest einen Polymerfolie und die Oberseite eines zweiten Abschnitts derselben oder einer anderen der zumindest einen Polymerfolie einen Überlappungsbereich bilden. Nachfolgend wird dann auf den Überlappungsbereich derart mit Energie eingewirkt, dass durch die Einwirkung der Energie eine oder mehrere Performationen mit jeweils einer diese begrenzenden Wandung erzeugt wird bzw. werden und die Abschnitte zumindest an den die Perforationen begrenzenden Wandungen miteinander verschweißt werden.

[0010] Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird nicht nur, wie oben beschrieben, die Verbindung zwischen den Polymerfolienabschnitten verbessert sondern die Herstellung einer solchen Bespannung deutlich vereinfacht und daher kostengünstiger, da die Perforationen in der zumindest einen Polymerfolie und die Verbindung der beiden Polymerfolienabschnitte in einem Prozessschritt erfolgt. Mit anderen Worten wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Schweißverbindung an den die Perforationen begrenzenden Wandungen bei der Einwirkung der Energie zur Erzeugung der Perforation erzeugt.

[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0012] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist anzumerken, dass die Begriffe "Abschnitt einer Polymerfolie" und "Polymerfolienabschnitt" gleichbedeutend für denselben technischen Gegenstand sind. Unter dem Begriff "Polymerfolie" soll im Rahmen der Erfindung eine monolithische Folie mit großer Ausdehnung von Länge und Breite im Vergleich zu deren Höhe (die Länge ist mindestens um den Faktor 300 größer als die Höhe und die Breite ist mindestens um den Faktor 100 größer als die Höhe) verstanden werden, die aus einem Material gebildet ist, welches als wesentlichen Bestandteil (mindestens 80 Gew.-%) ein Polymermaterial hat. Die Polymerfolie kann mittels Extrusion, Gießen oder Blasformen hergestellt sein, wobei die Herstellung durch Extrusion die am meisten verwendete ist. Die Dicke der zumindest einen Polymerfolie ist vorzugsweise gewählt aus dem Bereich von 300 bis 1600 µm, besonders bevorzugt aus dem Bereich von 500 bis 1300 µm, ganz besonders bevorzugt 500 bis 800 µm. Das Polymermaterial der zumindest einen Polymerfolie kann insbesondere PET, PA, PPS PE allein oder in Kombination enthalten oder daraus gebildet sein.

[0013] Die zumindest eine Polymerfolie kann im Überlappungsbereich im Bereich von 100 bis 4.000 Perforationen pro cm² haben. Hierdurch wird nicht nur eine ausreichende Permeabilität der Bespannung im Überlappungsbereich sondern auch eine ausreichende Verbindung der Abschnitte im Überlappungsbereich bereitgestellt.

[0014] Vorzugsweise läuft die Schweißverbindung bei zumindest einigen, insbesondere allen, der Perforationen ringförmig an der jeweiligen Wandung um.

[0015] Ferner ist es denkbar, dass die zumindest eine Polymerfolie auch außerhalb des Überlappungsbereichs Perforationen hat. Vorzugsweise ist hierbei die Anzahl der Perforationen pro cm² im Überlappungsbereich und außerhalb des Überlappungsbereichs im Wesentlichen gleich oder sogar gleich. Unter im Wesentlichen gleich soll in diesem Zusammenhang eine Abweichung von nicht mehr als 20%, bevorzugt nicht mehr als 10%, verstanden werden. Die Perforationen haben vorzugsweise jeweils eine Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm² bis 0,072 mm², insbesondere im Bereich von 0,005 mm² bis 0,0314 mm².

[0016] Bei der auf die zumindest eine Polymerfolie einwirkenden Energie kann es sich bevorzugt um Strahlungsenergie, insbesondere um Laserstrahlungsenergie, handeln. Hierbei liegt die Wellenlänge oder der Wellenlängenbereich der einwirkenden Strahlungsenergie vorzugsweise im Bereich 500-13.000nm, insbesondere 10.000-12.000nm. Bei Verwendung von Strahlungsenergie mit einer solchen Wellenlänge oder einem solchen Wellenlängenbereich findet beim Perforieren ein erheblicher thermischer Eintrag im Bereich der Wandung der Perforation statt, die für die Herstellung der Schweißverbindung zwischen den zwei Polymerfolienabschnitten verwendet werden kann. Eine typische Strahlungsquelle zur Erzeugung einer derartigen Wellenlänge oder eines derartigen Wellenlängenbereichs ist ein CO₂-Laser. Ein CO₂-Laser hat bspw. eine Arbeitswellenlänge von 10.600nm.

[0017] Zur Verbesserung der Schweißverbindung an den die Perforationen begrenzenden Wandungen kann es ferner sinnvoll sein, wenn die beiden Abschnitte im Moment der Einwirkung der Energie gegeneinander gepresst werden. Handelt es sich bei der einwirkenden Energie um Strahlungsenergie, so kann dies bspw. in einem Nip erfolgen, wobei das eine der den Nip bildenden Elemente, welches auf der der Strahlungsquelle zugewandten Seite angeordnet ist, vorzugsweise transparent für die Strahlung ist.

[0018] Im Überlappungsbereich, bspw. zwischen den beiden Abschnitten, ist ein Absorbermaterial angeordnet, welches die einwirkende Energie absorbiert. Das Absorbermaterial kann bspw. Ruß, Kohlenstoffnanoröhren oder im oben angegebenen Wellenlängenbereich absorbierende Farbstoffe, enthalten. Ein solches Arbsorbermaterial kann bspw. in Form einer Beschichtung zwischen die beiden Abschnitte eingebracht werden oder aber in das Material des Polymerfolienabschnitts eingebracht sein, welche auf der der Strahlungsquelle abgewandten Seite angeordnet ist.

[0019] Bezüglich des konkreten Aufbaus der Bespannung sind verschiedene Möglichkeiten denkbar. So ist es bspw. möglich, dass die Bespannung mehrere Polymerfolien umfasst, wobei der erste Abschnitt durch eine erste Polymerfolie und der zweite Abschnitt durch eine zweite Polymerfolie bereitgestellt ist. In diesem Zusammenhang ist es bspw. möglich, dass die Bespannung mehrere Polymerfolien umfasst welche die gleiche Breite wie die Bespannung haben und/oder mehrere Polymerfolien, welche eine geringere Breite als die Bespannung haben.

[0020] Der Verlauf der Ober- und Unterseite der zumindest einen Polymerfolie im Überlappungsbereich kann unterschiedlich sein. So ist es bspw. denkbar, dass die Ober- und Unterseite der zumindest einen Polymerfolie zumindest im Überlappungsbereich der beiden Abschnitte parallel zueinander verlaufen. In diesem Fall hat der aus den mehreren Polymerfolienabschnitten aufgebaute Überlappungsbereich eine größere Dicke aus als jeder der Polymerfolienabschnitte.

[0021] In diesem Zusammenhang ist es bspw. denkbar, dass die zumindest eine Polymerfolie eine geringere Breite hat als die Bespannung sowie zwei die Polymerfolie in ihrer Breite begrenzende Längskantenendabschnitte, wobei der erste Abschnitt durch den einen und der zweite Abschnitt durch den anderen Längskantenendabschnitt der Polymerfolie gebildet ist, und wobei die Polymerfolie unter Ausbildung des Überlappungsbereichs von erstem und zweitem Abschnitt spiralförmig gewickelt ist und die beiden Abschnitte im Überlappungsbereich miteinander verbunden sind. In diesem Fall wird demzufolge der erste und der zweite Abschnitt durch dieselbe Polymerfolie bereitgestellt.

[0022] Alternativ dazu ist es denkbar, dass eine eine und eine andere Polymerfolie jeweils eine geringere Breite als die Bespannung haben. Jede der Polymerfolien hat hierbei zwei diese in ihrer Breite begrenzende Längskantenendabschnitte, wobei bei jeder der Polymerfolien der eine Längskantenendabschnitt den ersten Abschnitt und der andere Längskantenendabschnitt den zweiten Abschnitt bildet und wobei die eine und die andere Polymerfolie jeweils endlos gemacht sind und ferner der erste Abschnitt der einen Polymerfolie und der zweite Abschnitt der anderen Polymerfolie unter Bildung des Überlappungsbereichs zusammengeführt und miteinander verbunden sind.

[0023] Ist der Überlappungsbereich entlang der Längskantenendabschnitte gebildet, so erstreckt sich dieser vorzugsweise über zumindest 25% der Breite der jeweiligen Polymerfolie.

[0024] Ferner ist es denkbar, dass die Ober- und Unterseite des ersten Abschnitts und/oder die Ober- und Unterseite des zweiten Abschnitts zumindest im Überlappungsbereich in einer durch die Längs- und Dickenrichtung der zumindest einen Polymerfolie aufgespannten Ebene betrachtet schräg und/oder gestuft zueinander verlaufen, wobei die Unterseite des ersten Abschnitts und die Oberseite des zweiten Abschnitts in dieser Ebene zueinander komplementär ausgebildet sind. In diesem Fall hat der aus den mehreren Polymerfolienabschnitten aufgebaute Überlappungsbereich die gleiche Dicke wie die den Überlappungsbereich bildenden Polymerfolienabschnitte. Eine konkrete Anwendung dieser Ausgestaltung kann bspw. sein, wenn die Polymerfolie zwei die Polymerfolie in ihrer Länge begrenzende Querkantenendabschnitte hat, wobei der erste Abschnitt durch den einen und der zweite Abschnitt durch den anderen Querkantenendabschnitt gebildet ist und wobei die Polymerfolie endlos gemacht ist, indem die beiden Querkantenendabschnitte unter Bildung des Überlappungsbereichs zusammengeführt und miteinander verbunden sind. In diesem Fall bildet also die Polymerfolie ein Endlosband, wobei der beim Endlosmachen gebildete Überlappungsbereich die gleiche Dicke hat wie die Polymerfolie außerhalb des ersten und zweiten Abschnitts. Auch in diesem Fall wird der erste und der zweite Abschnitt durch dieselbe Polymerfolie bereitgestellt.

[0025] Um die Verbindung der Abschnitte noch weiter zu verbessern kann es für manche Anwendungen noch vor Vorteil sein, wenn der erste und zweite Abschnitt zusätzlich noch an der Kontaktfläche zwischen Oberseite des zweiten Abschnitts und Unterseite des ersten Abschnitts, bspw. durch Verkleben und/oder Verschmelzen, flächig miteinander verbunden sind.

[0026] Beispielhaft kann bei Perforationen mit kreisrunder Querschnittsform die Anzahl der Perforationen pro cm² wie folgt sein:

• bei einem Durchmesser von 0,3mm pro Perforation: 350-400 Perforationen pro cm²
• bei einem Durchmesser von 0,1mm pro Perforation: 3000-4000 Perforationen pro cm²
• bei einem Durchmesser von 0,4mm pro Perforation: 50-200 Perforationen pro cm²

[0027] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen und nicht maßstabsgetreuen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen

Figur 1

eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung in abschnittweise Darstellung in einer senkrecht zur Länge und Breite der Bespannung verlaufenden Schnittebene,

Figur 2

eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung in abschnittweise Darstellung in einer senkrecht zur Länge und Breite der Bespannung verlaufenden Schnittebene,

Figur 3

eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung in abschnittweise Darstellung in Draufsicht sowie in der senkrecht zur Länge und Breite der Bespannung verlaufenden Schnittebene A-A und

Figur 4

eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0028] Die Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 1 in abschnittweise Darstellung in einer durch die Maschinenrichtung MD und die Dickenrichtung D der Bespannung 1 verlaufenden Schnittebene. Die Bespannung 1 umfasst vorliegend zwei Polymerfolien 3, 4. Hierbei hat die erste Polymerfolie 3 eine Oberseite 5 und eine dieser parallel gegenüberliegend angeordnete Unterseite 6. Ferner hat die zweite Polymerfolie 4 eine Oberseite 7 und eine dieser parallel gegenüberliegend angeordnete Unterseite 8.

[0029] Die Figur 1 zeigt eine Perforation 2, die in einem Überlappungsbereich 100 von einem ersten Abschnitt 101 (mit einer von links unten nach rechts oben laufenden Schraffur) der ersten Polymerfolie 3 und einem zweiten Abschnitt 102 (mit einer von rechts unten nach links oben laufenden Schraffur) der zweiten Polymerfolie 4 gebildet ist. Die beiden Abschnitte 101, 102 sind hierbei flächig aufeinander angeordnet, wobei die Unterseite 6 des ersten Abschnitts 101 der ersten Polymerfolie 3 und die Oberseite 7 des zweiten Abschnitts 102 der zweiten Polymerfolie 4 miteinander verbunden sind. Die Perforation 2 hat eine diese begrenzende Wandung 9, welche sich von der Oberseite 5 des ersten Abschnitts 101 der ersten Polymerfolie 5 bis zur Unterseite 8 des zweiten Abschnitts 102 der zweiten Polymerfolie 4 erstreckt. Die beiden Abschnitte 101, 102 sind zumindest an der die Perforation 2 begrenzenden Wandung 9 durch eine in der Wandung ringförmig umlaufende Schweißverbindung 10 miteinander verbunden, welche vorliegend als punktierter Bereich dargestellt ist.

[0030] Die Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 1 in abschnittweise Darstellung in einer durch die Maschinenrichtung MD und die Dickenrichtung D der Bespannung 1 verlaufenden Schnittebene. Die Bespannung 1 umfasst vorliegend eine Polymerfolie 3. Die Polymerfolie 3 hat zwei die Polymerfolie 3 in ihrer Länge begrenzende Querkantenendabschnitte, wobei der erste Querkantenendabschnitt den ersten Abschnitt 101 (mit einer von rechts unten nach links oben laufenden Schraffur) und der zweite Querkantenendabschnitt den zweiten Abschnitt 102 (mit einer von links unten nach rechts oben laufenden Schraffur) bildet. Wie aus der Darstellung der Figur 2 zu erkennen ist, sind die beiden Abschnitte 101, 102 unter Bildung eines Überlappungsbereichs 100 zusammengeführt und miteinander verbunden. In den Überlappungsbereich 100 sind Perforationen 2 gebildet.

[0031] Die Polymerfolie 3 hat eine Oberseite 5 und eine Unterseite 6. Man erkennt, dass im Überlappungsbereich 100 in der durch die Maschinenrichtung MD und die Dickenrichtung D der Polymerfolie 3 aufgespannten Ebene betrachtet, die Oberseite 5 und die Unterseite 6 des ersten Abschnitts 101 schräg zueinander verlaufen. Ferner erkennt man, dass die Oberseite 7 und die Unterseite 8 des zweiten Abschnitts 102 schräg zueinander verlaufen. Die beiden Abschnitte 101, 102 sind in der dargestellten Ebene komplementärzueinander ausgebildet. Die beiden Abschnitte 101, 102 sind zumindest an den die Perforationen 2 begrenzenden Wandungen 9 durch eine in der jeweiligen Wandung 9 ringförmig umlaufende Schweißverbindung 10 miteinander verbunden, welche vorliegend als punktierte Bereiche dargestellt sind.

[0032] Die Figur 3 zeigt eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 1 in abschnittweise Darstellung in Draufsicht (Figur 3a) sowie in einer senkrecht zur Maschinenrichtung MD und Maschinenquerrichtung CD verlaufenden Schnittebene A-A (Figur 3b). Zu bemerken ist, dass die Bespannung 1 auf ihrer gesamten Ausdehnung in Maschinenrichtung MD und Maschinenquerrichtung CD Perforationen 9 hat, von denen aber in der Darstellung nur einige zu erkennen sind.

[0033] Die Bespannung 1 umfasst vorliegend mehrere erste Polymerfolien 3a bis 3d sowie mehrere zweite Polymerfolien 4a bis 4c, die allesamt eine geringere Breite, d.h. eine geringere Erstreckung in Maschinenquerrichtung CD, als die Bespannung 1 haben. Die ersten Polymerfolien 3a-3d sind in Maschinenquerrichtung CD nebeneinander, eine erste Lage bildend, angeordnet. Die zweiten Polymerfolien 4a-4c sind in Maschinenquerrichtung CD nebeneinander liegend, eine zweite Lage bildend, angeordnet, wobei die beiden Lagen flächig aufeinander angeordnet sind. Die Draufsicht der Figur 3a schaut auf die ersten Polymerfolien 3a-3d. Man erkennt, dass die ersten und zweiten Polymerfolien 3a-3d, 4a-4c in Maschinenquerrichtung CD versetzt zueinander angeordnet sind und hierbei mehrere erste und zweite jeweils einen Überlappungsbereich bildende Abschnitte 101a bis 101f sowie 102a bis 102f bereitstellen. Konkret stellt die erste Polymerfolie 3a den ersten Abschnitt 101a bereit, der mit dem zweiten Abschnitt 102a der zweiten Polymerfolie 4a den Überlappungsbereich 100a bildet. Des Weiteren stellt die erste Polymerfolie 3b den ersten Abschnitt 101b bereit, der mit dem zweiten Abschnitt 102b der zweiten Polymerfolie 4a den Überlappungsbereich 100b bildet. Dieses Prinzip setzt sich bzgl. der Anordnung der weiteren Abschnitte fort.

[0034] Die Figur 4 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung bspw. der Bespannung 1 wie diese bspw. in der Figur 1 gezeigt ist. Das Verfahren umfasst hierbei die folgenden Schritte:
Es wird eine erste und eine zweite Polymerfolie 3, 4 in Form einer Rollenware bereitgestellt. Hierbei hat die erste Polymerfolie 3 eine Oberseite 5 und eine dieser parallel gegenüberliegend angeordnete Unterseite 6. Ferner hat die zweite Polymerfolie 4 eine Oberseite 7 und eine dieser parallel gegenüberliegend angeordnete Unterseite 8.

[0035] Die beiden Polymerfolien 3, 4 werden zusammengeführt und derart abgelegt, dass zumindest ein erster Abschnitt der ersten Polymerfolie 3 und ein zweiter Abschnitt der zweiten Polymerfolie 4 einen Überlappungsbereich bilden, in dem die Unterseite 6 der ersten Polymerfolie 3 und die Oberseite 7 der zweiten Polymerfolie 4 flächig aufeinander abgelegt sind.

[0036] In einem weiteren Prozessschritt wird auf diesen Überlappungsbereich lokal mit Strahlungsenergie in Form von Laser-Strahlung eines CO₂-Lasers der Wellenlänge von ca. 10.600nm eingewirkt, wodurch eine oder mehrere Performationen 2 mit jeweils diese begrenzender Wandung 9 erzeugt werden und wodurch die beiden Abschnitte an den die Perforationen 2 begrenzenden Wandungen 9 miteinander verschweißt werden. Während der Einwirkung der Laserstrahlung werden die beiden Polymerfolien 3, 4 in einem Durch zwei Presselemente 13, 14 gebildeten Nip gegeneinander gedrückt, wobei das der Strahlungsquelle zugewandte Presselement 13 transparent für die Laserstrahlung ist.

[0037] Hierdurch wird eine Verbundstruktur aus der ersten und zweiten Polymerfolie 3, 4 geschaffen, die nachfolgend als Rollenware wieder aufgewickelt und weiter verarbeitet werden kann.

Ansprüche

1. Bespannung (1), die geeignet ist für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit zumindest einer eine Oberseite (5, 7) und eine Unterseite (6, 8) umfassenden Polymerfolie (3, 3a-3d, 4, 4a-4c), wobei in einem Überlappungsbereich (100, 100a-100f) die Unterseite eines ersten Abschnitts (101, 101a-101f) einer der zumindest einen Polymerfolie und die Oberseite eines zweiten Abschnitts (102, 102a-102f) derselben oder einer anderen der zumindest einen Polymerfolie flächig aufeinander angeordnet und zumindest abschnittweise miteinander verbunden sind und wobei im Überlappungsbereich durch Wandungen (9) begrenzte Perforationen (2) gebildet sind, welche die beiden aufeinander angeordneten Abschnitte von der Oberseite des ersten Abschnitts bis zur Unterseite des zweiten Abschnitts durchdringen, wobei die Perforationen unter Einwirkung von auf die zumindest eine Polymerfolie einwirkender Energie erzeugt sind, wobei die Abschnitte zumindest an den die Perforationen begrenzenden Wandungen durch eine Schweißverbindung (10) miteinander verbunden sind, und wobei im Überlappungsbereich ein die einwirkende Energie zur Erzeugung der Perforationen absorbierendes Absorbermaterial angeordnet ist, so dass die jeweilige Schweißverbindung während der Einwirkung von Energie zur Erzeugung der dieser zugeordneten Perforation entsteht.

2. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Polymerfolien vorgesehen sind, wobei der erste Abschnitt von einer ersten Polymerfolie und der zweite Abschnitt von einer zweiten Polymerfolie bereitgestellt ist.

3. Bespannung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und Unterseite der jeweiligen Polymerfolie zumindest in dem durch die beiden Abschnitte bereitgestellten Überlappungsbereich parallel zueinander verlaufen.

4. Bespannung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Überlappungsbereich über zumindest 25% der Länge und Breite der ersten und der zweiten Polymerfolie erstreckt.

5. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Abschnitt durch dieselbe Polymerfolie bereitgestellt werden.

6. Bespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerfolie zwei die Polymerfolie in ihrer Länge begrenzende Querkantenendabschnitte hat, wobei der erste Abschnitt durch den einen und der zweite Abschnitt durch den anderen Querkantenendabschnitt gebildet ist und wobei die Polymerfolie endlos gemacht ist, indem die beiden Querkantenendabschnitte unter Bildung des Überlappungsbereichs zusammengeführt und miteinander verbunden sind.

7. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und Unterseite des ersten Abschnitts und/oder die Ober- und Unterseite des zweiten Abschnitts in einer durch die Längs- und Dickenrichtung der zumindest einen Polymerfolie aufgespannten Ebene betrachtet schräg und/oder gestuft zueinander verlaufen, wobei die Unterseite des ersten Abschnitts und die Oberseite des zweiten Abschnitts in dieser Ebene zueinander komplementär verlaufen.

8. Bespannung nach Anspruch 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polymerfolie eine geringere Breite als die Bespannung hat sowie zwei die Polymerfolie in ihrer Breite begrenzende Längskantenendabschnitte, wobei der erste Abschnitt durch den einen und der zweite Abschnitt durch den anderen Längskantenendabschnitt gebildet ist, und wobei zur Herstellung der Bespannung in ihrer Breite der erste Abschnitt und der zweite Abschnitt derselben der zumindest einem Polymerfolie oder der erste Abschnitt einer der zumindest einem Polymerfolie und der zweite Abschnitt einer anderen der zumindest einem Polymerfolie unter Bildung des Überlappungsbereichs zusammengeführt und miteinander verbunden sind.

9. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polymerfolie auch außerhalb des Überlappungsbereichs Perforationen hat.

10. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Abschnitt im Überlappungsbereich zusätzlich noch an der Kontaktfläche zwischen Oberseite des zweiten Abschnitts und Unterseite des ersten Abschnitts, bspw. durch Verkleben und/oder Verschmelzen, flächig miteinander verbunden sind.

11. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polymerfolie im Überlappungsbereich 100-4.000 Perforationen pro cm² hat.

12. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen jeweils eine Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm² bis 0,072 mm², insbesondere im Bereich von 0,005 mm² bis 0,0314 mm² haben.

13. Verfahren zur Herstellung einer Bespannung (1), die geeignet ist für eine Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn, wie bspw. Papier-, Karton- oder Tissuebahn, welches die folgenden Schritte umfasst:

a. Bereitstellen zumindest einer Polymerfolie (3, 3a-3d, 4, 4a-4c) mit einer Oberseite (5, 7) und einer Unterseite (6, 8),

b. Bilden eines Überlappungsbereichs (100, 100a-100f) durch flächig aufeinander Anordnen der Unterseite eines ersten Abschnitts (101, 101a-101f) einer der zumindest einen Polymerfolie und der Oberseite eines zweiten Abschnitts (102, 102a-102f) derselben oder einer anderen der zumindest einen Polymerfolie, wobei im Überlappungsbereich ein Energie absorbierendes Absorbermaterial angeordnet ist,

c. Einwirken von vom Absorbermaterial absorbierter Energie auf die zumindest eine Polymerfolie im Überlappungsbereich derart, dass durch die Einwirkung eine oder mehrere Perforationen (2) mit jeweils einer diese begrenzenden Wandung (9) erzeugt werden und im selben Prozessschritt die Abschnitte zumindest an der die Perforation begrenzenden Wandung miteinander verschweißt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die einwirkende Energie Strahlungsenergie, insbesondere Laserstrahlungsenergie, ist, wobei insbesondere die Wellenlänge der einwirkenden Strahlungsenergie im Bereich von 500-12.000nm, bevorzugt im Bereich von 10.000-11.000nm, liegt.

Claims

1. Clothing which is suitable for a machine for producing and/or finishing a material web, in particular a fibrous material web such as a paper, board or tissue web, having at least one polymer film (3, 3a-3d, 4, 4a-4c) comprising an upper side (5, 7) and a lower side (6, 8), the lower side of a first section (101, 101a-101f) of one of the at least one of the polymer films and the upper side of a second section (102, 102a-102f) of the same or another of the at least one polymer films being arranged one over the other in surface contact in an overlap region (100, 100a-100f) and being connected to each other in at least some sections, perforations that are delimited by walls being formed in the overlap region and penetrating the two sections arranged on each other from the upper side of the first section as far as the lower side of the second section, the perforations being produced under the action of energy acting on the at least one polymer film, the sections being connected to each other by a welded connection (10), at least at the walls that delimit the perforations, and an absorber material absorbing the energy acting to produce the perforations being arranged in the overlap region, so that the respective welded connection is made during the action of energy for producing the perforations associated therewith.

2. Clothing according to Claim 1, characterized in that a plurality of polymer films are provided, wherein the first section is provided by a first polymer film and the second section by a second polymer film.

3. Clothing according to Claim 2, characterized in that the upper and lower side of the respective polymer film extend parallel to each other, at least in the overlap region provided by the two sections.

4. Clothing according to Claim 2 or 3, characterized in that the overlap region extends over at least 25% of the length and width of the first and second polymer film.

5. Clothing according to Claim 1, characterized in that the first and the second section are provided by the same polymer film.

6. Clothing according to Claim 5, characterized in that the polymer film has two transverse edge end sections delimiting the length of the polymer film, wherein the first section is formed by the one and the second section by the other transverse edge end section, and wherein the polymer film is made endless by the two transverse edge end sections being led together and connected to each other, forming the overlap region.

7. Clothing according to one of the preceding claims, characterized in that the upper and lower side of the first section and/or the upper and lower side of the second section, viewed in a plane spanned by the longitudinal and thickness direction of the at least one polymer film, extend obliquely and/or in a stepped manner relative to each other, wherein the lower side of the first section and the upper side of the second section extend in a complementary fashion relative to each other in this plane.

8. Clothing according to Claim 1, 5 or 6, characterized in that the at least one polymer film has a lower width than the clothing and two longitudinal edge end sections delimiting the width of the polymer film, wherein the first section is formed by the one and the second section by the other longitudinal edge end section, and wherein, to produce the clothing in its width, the first section and the second section of the same of the at least one polymer film or the first section of one of the at least one polymer films and the second section of another of the at least one polymer films are led together and connected to each other, forming the overlap region.

9. Clothing according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one polymer film also has perforations outside the overlap region.

10. Clothing according to one of the preceding claims, characterized in that the first and the second section in the overlap region are additionally connected to each other in surface contact at the contact surface between the upper side of the second section and lower side of the first section, for example by adhesive bonding and/or fusing.

11. Clothing according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one polymer film has 100-4000 perforations per cm² in the overlap region.

12. Clothing according to one of the preceding claims, characterized in that the perforations each have a cross sectional area in the range from 0.0019 mm² to 0.072 mm², in particular in the range from 0.005 mm² to 0.0314 mm².

13. Method for producing clothing which is suitable for a machine for producing and/or finishing a material web, in particular a fibrous material web such as a paper, board or tissue web, which comprises the following steps:

a. providing at least one polymer film (3, 3a-3d, 4, 4a-4c) having an upper side (5, 7) and a lower side (6, 8),

b. forming an overlap region (100, 100a-100f) by arranging the lower side of a first section (101, 101a-101f) of one of the at least one polymer films and the upper side of a second section (102, 102a-102f) of the same or another of the at least one polymer films one over the other in surface contact, wherein an energy-absorbing absorber material is arranged in the overlap region,

c. causing energy absorbed by the absorber material to act on the at least one polymer film in the overlap region in such a way that, as a result of the action, one or more perforations (2) each having a wall (9) delimiting the same are produced and, in the same process step, the sections are welded to one another, at least at the wall delimiting the perforations.

14. Method according to Claim 13, characterized in that the energy acting is radiation energy, in particular laser radiation energy, wherein in particular the wavelength of the radiation energy acting lies in the range from 500-12,000 nm, preferably in the range from 10,000-11,000 nm.

Revendications

1. Toile (1) convenant pour une machine de fabrication et/ou de finition d'une nappe de matière, en particulier d'une nappe de fibres, par exemple une nappe de papier, de carton ou de papier mouchoir,
présentant au moins un film polymère (3, 3a-3d, 4, 4a-4c) qui comporte une face supérieure (5, 7) et une face inférieure (6, 8),
la face inférieure d'une première section (101, 101a-101f) du ou des films polymères et la face supérieure d'une deuxième section (102, 102a-102f) du même film polymère ou d'un autre des deux ou plusieurs films polymères étant disposés à plat les unes au-dessus des autres et au moins certaines parties en étant mutuellement reliées dans une zone de superposition (100, 100a-100f),
des perforations (2) délimitées par des parois (9) et qui traversent les deux sections disposées l'une au-dessus de l'autre depuis la face supérieure de la première section jusqu'à la face inférieure de la deuxième section étant formées dans la zone de superposition,
les perforations étant formées par de l'énergie agissant sur le ou les films polymères,
les sections étant reliées mutuellement par une liaison soudée (10) au moins sur les parois qui délimitent les perforations et un matériau absorbant qui absorbe l'énergie agissant en vue de la formation des perforations étant disposé dans la zone de superposition de telle sorte que la liaison soudée soit obtenue pendant l'action de l'énergie appliquée en vue de la formation de la perforation qui lui est associée.

2. Toile selon la revendication 1, caractérisée en ce que plusieurs films polymères sont prévus, la première section étant constituée d'un premier film polymère et la deuxième section d'un deuxième film polymère.

3. Toile selon la revendication 2, caractérisée en ce que la face supérieure et la face inférieure de chaque film polymère s'étendent parallèlement l'une à l'autre au moins dans la zone de superposition formée par les deux sections.

4. Toile selon les revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que la zone de superposition s'étend sur au moins 25 % de la longueur et de la largeur du premier et du deuxième film polymère.

5. Toile selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première et la deuxième section sont constituées du même film polymère.

6. Toile selon la revendication 5, caractérisée en ce que le film polymère possède deux sections d'extrémité de bord transversal qui délimitent le film polymère dans sa longueur, la première section étant formée par l'une des sections d'extrémité de bord transversal et la deuxième section par l'autre section d'extrémité de bord transversal, la feuille polymère étant réalisée sans fin par le fait que les deux sections d'extrémité de bord transversal sont jointes l'une à l'autre en formant la zone de superposition.

7. Toile selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la face supérieure et la face inférieure de la première section et/ou la face supérieure et la face inférieure de la deuxième section s'étendent obliquement et/ou en gradins dans un plan sous-tendu par la direction longitudinale et la direction de l'épaisseur du ou des films polymères, la face inférieure de la première section et la face supérieure de la deuxième section s'étendant de manière mutuellement complémentaire dans ce plan.

8. Toile selon les revendications 1, 5 ou 6, caractérisée en ce que le ou les films polymères présentent une largeur plus petite que celle de la toile et deux sections d'extrémité de bord longitudinal qui délimitent le film polymère en largeur, la première section étant formée par l'une des sections d'extrémité de bord longitudinal et la deuxième section par l'autre section d'extrémité de bord longitudinal, la première section et la deuxième section du ou des films polymères ou la première section de l'autre ou des autres films polymères et la deuxième section d'un autre ou d'autres films polymères étant jointes et reliées l'une à l'autre pour réaliser la toile en largeur.

9. Toile selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les films polymères présentent également des perforations à l'extérieur de la zone de superposition.

10. Toile selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que dans la zone de superposition, la première et la deuxième section sont encore reliées à plat l'une à l'autre sur la surface de contact entre la face supérieure de la deuxième section et la face inférieure de la première section, par exemple par collage et/ou fusion.

11. Toile selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les films polymères présentent de 100 à 4 000 perforations par cm² dans la zone de superposition.

12. Toile selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque perforation présente une section transversale dont la superficie est comprise dans la plage de 0,0019 mm² à 0,072 mm² et en particulier dans la plage de 0,005 mm² à 0,0314 mm².

13. Procédé de fabrication d'une toile (1) qui convient pour une machine de fabrication et/ou de finition d'une nappe de matière, en particulier d'une nappe de fibres, par exemple une nappe de papier, de carton ou de papier mouchoir, le procédé comportant les étapes suivantes :

a. préparation d'au moins un film polymère (3, 3a-3d, 4, 4a-4c) qui comporte une face supérieure (5, 7) et une face inférieure (6, 8),

b. formation d'une zone de superposition (100, 100a-100f) en disposant à plat l'une au-dessus de l'autre la face inférieure d'une première section (101, 101a-101f) du ou des films polymères et la face supérieure d'une deuxième section (102, 102a-102f) du même film polymère ou d'un autre des deux ou plusieurs films polymères, un matériau absorbant qui absorbe l'énergie étant disposé dans la zone de superposition,

c. action d'une énergie absorbée par le matériau absorbant sur le ou les films polymères dans la zone de superposition de telle sorte que cette action forme une ou plusieurs perforations (2) avec une paroi (9) qui la délimite et que dans la même étape de traitement, les sections soient soudées l'une à l'autre au moins sur la paroi qui délimite les perforations.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'énergie agissant est une énergie radiante, en particulier l'énergie d'un faisceau laser, la longueur d'onde de l'énergie radiante en action étant en particulier située dans la plage de 500 à 12 000 nm et de préférence dans la plage de 10 000 à 11 000 nm.

Zeichnung