[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines weichmagnetischen Kerns
für Generatoren sowie einen Generator mit einem derartigen Kern. Ein derartiger Generator
aus Lagen einer FeCoV-Legierung ist beispielsweise aus der
WO 02/055749 A1 bekannt.
[0002] Dazu wird eine Vielzahl durch einen Schlussglühprozess magnetisch formierbarer Bleche
einer weichmagnetischen Legierung gestapelt und diesem Stapel die Form eines weichmagnetischen
Kerns durch Erodieren des Blechpakets gegeben. Dazu ist es üblich, nach der endgültigen
Formgebung des Blechpakets zu einem Kern ein Schlussglühen anzuschließen, um optimale
magnetische Eigenschaften des Kerns in seiner endgültigen Form zu erreichen.
[0003] Ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Kerns zu einem Stapel mehrerer dünnwandiger
Lagen aus einem magnetisch leitenden Material ist aus der Druckschrift
CH 668 331 A5 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren werden die kalt gewalzten weichmagnetischen
Bleche für die einzelnen Lagen in gleicher Ausrichtung aufeinander gestapelt und zu
der endgültigen Form des Kerns erodiert. Ein Schlussglühen des Kerns aus mehreren
dünnwandigen Lagen eines magnetisch leitenden Materials kann sich nach dem Erodieren
anschließen.
[0004] In einem derartigen Fall besteht jedoch die Gefahr, dass durch das Schlussglühen
bzw. Formatieren sich die Abmessungen des Kerns verändern. Insbesondere dann, wenn
bei entsprechenden Phasenbildungen während des Schlussglühens bzw. Formatierens eine
anisotrope Umordnung des weichmagnetischen Gefüges auftritt, was sich besonders bei
großvolumigen weichmagnetischen Kernen auswirkt, da sich dann die anisotropischen
Dimensionsverschiebungen verstärkt. Derartige anisotrope Änderungen können zusätzlich
bei rotierenden Kernstrukturen zu Unwuchten führen, was erhebliche Probleme bei hochtourigen
Maschinen, insbesondere bei Fluganwendungen, mit sich bringt.
[0005] Darüber hinaus bildet sich beim Kaltwalzen eine kristalline Textur aus, die Anisotropien
der magnetischen und mechanischen Eigenschaften hervorrufen kann. Diese Anisotropien
sind für rotierende Kerne beispielsweise eines hochtourigen Rotors oder mit rotierenden
Teilen in Wechselwirkung stehenden Statoren nicht erwünscht, da für derartige Anwendungen
eine exakt rotationssymetrische Verteilung der magnetischen und mechanischen Eigenschaften
anzustreben ist.
[0006] Somit sind die Lehren aus der Druckschrift
CH 668 331 A5 , bei der kaltgewalzte Bleche gleichförmig in Walzrichtung aufeinander zu stapeln
sind, um die verstärkte magnetische Wirkung in Richtung der "GOSS-Textur" für stationäre
Magnetköpfe zu nutzen, nicht auf die Erfordernisse von rotierenden Kernen übertragbar.
[0007] Eine weichmagnetische FeCoV-Legierung ist in der
EP 1 475 450 A1 offenbart. Eine weichmagnetische FeCoSi-Legierung ist in der
DE 198 02 349 A1 offenbart. Die
US 3 337 373 offenbart Bleche aus einer Legierung mit Si, Cr und Fe, die eine (100)[001] - Textur
aufweisen.
[0008] Es besteht somit der Bedarf, neue Fertigungswege zu entwickeln, um die Forderung
nach rotationssymetrischer Gleichförmigkeit magnetischer und mechanischer Eigenschaften
eines weichmagnetischen Kerns in Generatoren zu erfüllen.
[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines weichmagnetischen
Kerns für Generatoren sowie einen Generator mit einem derartigen Kern anzugeben, womit
die oben erwähnten Probleme überwunden werden. Insbesondere soll ein weichmagnetischer
Kern hergestellt werden, der für großvolumige Anwendungen in entsprechenden hochtourigen
Generatoren geeignet ist.
[0010] Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
[0011] Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines weichmagnetischen Kerns
für Generatoren geschaffen, wobei das Verfahren die nachfolgenden Verfahrensschritte
aufweist:
- Herstellen einer Vielzahl magnetisch formierter Bleche einer CoFe-Legierung oder einer
CoFeV-Legierung mittels einer Schlussglühung, die eine Textur aufweisen;
- danach Stapeln der Vielzahl von Blechen zu einem Blechpaket;
- danach Strukturieren des Blechpakets aus magnetisch formierten Blechen zu einem weichmagnetischen
Kern, wobei das Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen Kern mittels
eines Erosionsverfahrens, vorzugsweise mittels eines Drahterosionsverfahrens, oder
mittels spanabhebender Bearbeitung oder mittels Wasserstrahlschneidens oder mittels
Laserstrahlschneidens oder mittels wasserstrahlgeführten Laserstrahlschneidens erfolgt.
[0012] Auf die magnetisch formierten Bleche wird vor dem Stapeln mindestens einseitig eine
elektrisch isolierende Beschichtung aufgebracht.
[0013] Erfindungsgemäß wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines weichmagnetischen
Kerns für Generatoren bereitgestellt, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte
aufweist:
- Herstellen einer Vielzahl magnetisch formierbarer Bleche einer CoFe-Legierung oder
einer CoFeV-Legierung, die eine Kaltwalztextur aufweisen;
- danach Stapeln der Vielzahl von Blechen zu einem Blechpaket;
- danach magnetisches Formieren des Blechpakets mittels einer Schlussglühung,
- danach Strukturieren des magnetisch formierten Blechpakets zu einem weichmagnetischen
Kern. Das Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen Kern erfolgt mittels
eines Erosionsverfahrens, vorzugsweise mittels eines Drahterosionsverfahrens, oder
mittels spanabhebender Bearbeitung oder mittels Wasserstrahlschneidens oder mittels
Laserstrahlschneidens oder mittels wasserstrahlgeführten Laserstrahlschneidens.
[0014] Zunächst wird eine Vielzahl magnetisch formierter und/oder magnetisch formierbarer
Bleche einer binären Kobalt-/EisenLegierung (CoFe-Legierung) oder einer ternären Kobalt-/Eisen/Vanadium-Legierung
(CoFeV-Legierung) hergestellt, wobei die Bleche eine Kaltwalztextur aufweisen.
[0015] Solche binären Eisen-Kobalt-Legierungen mit einem Kobaltgehalt zwischen 33 und 55
Gew.% sind außerordentlich spröde, was auf die Bildung einer geordneten Überstruktur
bei Temperaturen unterhalb 730°C zurückzuführen ist. Der Zusatz von ungefähr 2 Gew.%
Vanadium beeinträchtigt den Übergang in diese Überstruktur, sodass eine relativ gute
Kaltverformbarkeit nach Abschrecken auf Raumtemperatur von der Temperaturen oberhalb
730°C erreicht werden kann.
[0016] Als ternäre Grundlegierung kommen demnach die bekannten Eisen-Kobalt-Vanadium-Legierungen
in Betracht, die ca. 49 Gew.% Eisen, ca. 49 Gew.% Kobalt und ca. 2 Gew.% Vanadium
enthalten. Dieses ternäre Legierungssystem ist seit langer Zeit bekannt. Es wird beispielsweise
in "
R. M. Bozorth, Ferromagnetism, van Nostrand, New York (1951)" ausführlich beschrieben. Diese vanadiumhaltige Eisen-Kobalt-Legierung zeichnet
sich durch ihre sehr hohe Sättigungsinduktion von ca. 2,4 T aus.
[0017] Eine Weiterentwicklung dieser ternären vanadiumhaltigen Kobalt-Eisen-Grundlegierung
ist aus der
US 3,634,072 bekannt. Dort wird bei der Herstellung von Legierungsbändern ein Abschrecken des
warmgewalzten Legierungsbandes von einer Temperatur oberhalb der Phasenübergangstemperatur
von 730ºC beschrieben. Dieser Prozess ist notwendig, damit die Legierung hinreichend
duktil für das anschließende Kaltwalzen ist. Mit dem Abschrecken wird die Ordnungseinstellung
unterdrückt. Fertigungstechnisch ist das Abschrecken jedoch sehr kritisch, da es bei
den sogenannten Kaltwalzstichen sehr leicht zu Bandbrüchen kommen kann. Deshalb wurden
erhebliche Anstrengungen unternommen, um die Duktilität der Legierungsbänder zu steigern
und damit die Fertigungssicherheit zu erhöhen.
[0018] Die
US 3,634,072 schlägt daher als duktilitätssteigernde Zusätze eine Zugabe von 0,02 bis 0,5 Gew.%
Niob und/oder 0,07 bis 0,3 Gew.% Zirkon vor.
[0020] Die Zugabe von Zirkon in den in der
US 3,634,072 vorgeschlagenen Mengen von maximal 0,3 Gew.% hemmt ebenfalls das Kornwachstum. Beide
Mechanismen verbessern wesentlich die Duktilität der Legierung nach dem Abschrecken.
[0021] Neben dieser aus der
US 3,634,072 bekannten hochfesten niob- und zirkonhaltigen Eisen-Kobalt-Vanadium-Legierung sind
des Weiteren noch zirkonfreie Legierungen aus der
US 5,501,747 bekannt.
[0022] Dort werden Eisen-Kobalt-Vanadium-Legierungen vorgeschlagen, die ihre Anwendung in
schnelldrehenden Flugzeuggeneratoren und Magnetlagern finden. Die
US 5,501,747 baut auf der Lehre der
US 3,364,072 auf und schränkt den dort gelehrten Niobgehalt auf 0,15 - 0,5 Gew.% ein.
Als besonders geeignet hat sich eine CoFeV-Legierung gezeigt, die aus
35,0 ≤ Co ≤ 55,0 Gew.%,
0,75 ≤ V ≤ 2,5 Gew.%,
0 ≤ (Ta + 2 x Nb) ≤ 1,0 Gew.%,
0,3 < Zr ≤ 1,5 Gew.%,
Ni ≤ 5,0 Gew.%,
[0023] Rest Fe sowie erschmelzungsbedingten und/oder zufälligen Verunreinigungen besteht.
Diese Legierung sowie die dazugehörigen Herstellverfahren sind ausführlich in der
DE 103 20 350 B3 beschrieben, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
[0024] Darüberhinaus ist zusätzlich noch aus der
DE 699 03 202 T2 bekannt, bei solchen ternären CoFeV-Legierungen den Borgehalt zwischen 0,001 und
0,003 Gew.% einzustellen, um eine bessere Warmwalzfähigkeit zu erzielen.
[0025] All diese oben genannten Legierungen eigenen sich hervorragend zur Herstellung der
Blechpakete nach der vorliegenden Erfindung.
[0026] Anschließend wird diese Vielzahl der Bleche zu einem Blechpaket gestapelt. Besteht
nun dieser Stapel aus formierbaren
[0027] Blechen, so wird noch vor einem Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen
Kern das Formieren durch ein Schlussglühen des Blechpakets durchgeführt. Besteht jedoch
das Blechpaket aus bereits weichmagnetisch formierten Blechen, so kann sich unmittelbar
an das Stapeln das Strukturieren des magnetisch formierten Blechpakets bzw. des Pakets
aus magnetisch formierten Blechen zu einem weichmagnetischen Kern anschließen.
[0028] Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass in jedem Fall das Strukturieren am Ende des
gesamten Herstellungsverfahrens für einen weichmagnetischen Kern durchgeführt wird.
[0029] Das Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen Kern kann mittels eines
Erosionsverfahren erfolgen.
[0030] Beim Erodieren wird ein Materialabtrag mittels einer Folge nicht stationärer elektrischer
Entladungen erziehlt, wobei die Entladungen zeitlich voneinander getrennt sind, d.
h., dass bei dieser Funkenerosion nur jeweils ein einziger Funke einmal entsteht.
Die Funkenentladungen werden durch Spannungsquellen von über 200 V erzeugt und werden
in einem dielektrischen Bearbeitungsmedium, in das das Blechpaket aus weichmagnetischen
Lagen eingetaucht ist, durchgeführt. Dieses funkenerosive Bearbeitungsverfahren wird
auch als elektroerosives Bearbeiten oder als EDM (electrical discharge machining)
bezeichnet.
[0031] Das Strukturieren kann auch durch eine Drahterosion durchgeführt werden die den Vorteil
hat, dass das Blechpaket mit Hilfe der Drahtelektrode in einer Isolierflüssigkeit
exakt das vorprogrammierte Profil des weichmagnetischen Kerns aus dem Blechpaket erodiert.
Dabei ist während der Drahterosion eine 100%-ige Überwachung der endgültigen Form
und der Oberfläche des bearbeiteten Blechpakets möglich, so dass Oberflächen mit hoher
Maßhaltigkeit und minimaler Toleranz erreicht werden können.
[0032] Sofern die geometrischen Randbedingungen des Blechpakets und die Materialeigenschaften
der gestapelten Bleche es zulassen, kann auch eine spanabhebende Bearbeitung zum Strukturieren
des Blechpakets zu einem weichmagnetischen Kern erfolgen.
[0033] Weitere Strukturierungsverfahren sind das Wasserstrahlschneiden und das Laserstrahlschneiden.
Während beim wasserstrahlschneiden die Gefahr der Ausbildung von kraterförmigen Schnittkanten
besteht, neigt das Laserstrahlschneiden dazu, abdampfendes Material als Mikrowulst
neben den Schnittkanten abzuscheiden. Erst eine Kombination beider Verfahren ermöglicht
eine hohe Schnittqualität beim Strukturieren des Blechstapels zu einem weichmagnetischen
Kern. Dazu wird mittels Totalreflektion der divergierende Laserstrahl im Mikrowasserstrahl
gehalten und das durch den Laserstrahl abgetragene Material wird mit Hilfe des Mikrowasserstrahls
fortgerissen, sodass sich keine Ablagerungen auf den Schneidekanten bilden können.
Folglich ergeben sich gratfreie Schnittprofile. Auch die Schnittkantenerwärmung ist
vernachlässigbar gering, sodass kein thermischer Verzug auftritt. Mit dem wasserstrahlgeführten
Laserstrahlschneiden sind Bohrungsdurchmesser d
B erreichbar von d
B ≤ 60 µm und Schnittbreiten b
s mit b
s ≤ 50 µm erreichbar. Durch die Wasserstrahlführung erfolgt in vorteilhafter Weise
keinerlei Veränderung der Materialeigenschaften in den Schnittrandzonen.
[0034] In einem bevorzugten Durchführungsbeispiel des Verfahrens wird zum magnetischen Formatieren
ein Schlussglühen der CoFeV-Legierung unter Inertgasatmoshphäre bei einer Formiertemperatur
T
F zwischen 500 °C ≤ T
F ≤ 940 °C durchgeführt. Bei diesem weichmagnetischen Formatieren zeigt sich, dass
die Kobalt-/Eisen-/Vanadium-Legierung anisotrop wächst, wobei die Dimensionsänderungen
vermutlich durch die Ordnungseinstellung im System CoFe verursacht wird, und eine
Anisotropie der Dimensionsänderung auf die beim Kaltwalzen entstehenden Textur zurückzuführen
ist.
[0035] So wird eine Längenänderung von etwa 0,2 % in Walzrichtung und eine Längenänderung
von 0,1 % in Querrichtung zur Walzrichtung beim nachfolgenden Formieren festgestellt.
Wenn von einer Kerngröße von 200 mm ausgegangen wird, so ändern sich die Bleche um
0,4 mm in der einen und nur 0,2 mm in der anderen Richtung, so dass der Querschnitt
eines zylindrischen weichmagnetischen Kerns von einer Kreisform vor dem Formieren
in eine Ellipsenform nach dem Formieren übergeht. Diese Formänderung wird durch das
erfindungsgemäße Verfahren vermieden, indem das Erodieren des Blechpakets erst nach
dem weichmagnetischen Formieren bzw. nach dem Schlussglühen der CoFeV-Legierung erfolgt.
[0036] In einem weiteren bevorzugten Durchführungsbeispiel des Verfahrens werden die Bleche
beim Stapeln zu einem Paket unter unterschiedlichen Texturrichtungen zueinander ausgerichtet.
Dieses Ausrichten in unterschiedliche Texturrichtungen steht im Gegensatz zu dem aus
der Druckschrift
CH 668 331 A5 bekannten Vorgehensweise und hat in diesem Fall den Vorteil, dass insbesondere für
rotierende weichmagnetische Kerne die Tendenzen Unwuchten auszubilden, vermindert
werden. Außerdem werden texturbedingte Anisotropien der magnetischen und mechanischen
Eigenschaften ausgeglichen und eine rotationssymmetrische Verteilung der weichmagnetischen
und mechanischen Eigenschaften erreicht. Vorzugsweise werden die Bleche in Bezug auf
ihre Texturrichtungen in einem 45°-Winkel im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn
nacheinander ausgerichtet. Somit können die oben erwähnten Längendifferenzen, insbesondere
wenn das weichmagnetische Formieren erst mit dem gesamten Blechpaket durchgeführt
wird, besser ausgeglichen werden.
[0037] Wenn Einzellamellen bzw. Bleche des Pakets vor dem Stapeln formiert werden, so wird
vorzugsweise darauf geachtet, dass die Lamellen bzw. Einzelbleche äußerst eben sind,
um auf einen möglichst hohen Füllfaktor f mit f ≥ 90 % für das Blechpaket zu kommen.
Die elektrisch isolierten ebenen und schlussgeglühten Bleche werden dazu versetzt
gestapelt, um ein beim Kaltwalzen entstehendes Linsenprofil im Querschnitt zu kompensieren.
Dieses Linsenprofil macht sich dadurch bemerkbar, dass zwischen der Blechdicke im
Randbereich zu der im Mittenbereich ein Unterschied von wenigen µm auftritt. Doch
bei Blechstapeln von 1000 und mehr Blechen, wie sie für den weichmagnetischen Kern
eines Rotors oder Stators in einem Generator erforderlich werden, ergeben sich dabei
Unterschiede von einigen Millimetern, so dass hier das Versetzen um einen 45°-Winkel
oder einen 90°-Winkel eine zusätzliche Verbesserung und Vergleichmäßigung in dem Blechpaket
ermöglicht.
[0038] Vor dem Stapeln wird auf die magnetisch formierten Bleche mindestens einseitig eine
elektrisch isolierende Beschichtung aufgebracht. Da bereits magnetisch formierte Bleche
ein Schlussglühen vor dem Stapeln durchlaufen haben, kann diese isolierende Beschichtung
für magnetisch bereits formierte Bleche durchaus eine Lack- oder Harzbeschichtung
beinhalten, zumal das Blechpaket nicht mehr einem Schlussglühen unterzogen werden
muss. Werden jedoch magnetisch formierbare Bleche gestapelt, so wird vor dem Stapeln
mindestens einseitig eine keramische, elektrisch isolierende Beschichtung aufgebracht,
die den oben erwähnten Formierungstemperaturen standhält. Eine Möglichkeit ist es,
die magnetisch formierten Bleche vor dem Stapeln in einer Wasserdampfatmosphäre oder
in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre unter Bildung einer elektrisch isolierenden
Metalloxidschicht zu oxidieren. Dieses hat den Vorteil, dass eine äußerst dünne und
effektive Isolation zwischen den Metallplatten auftritt.
[0039] Für das Schlussglühen vor dem Erodieren wird das Blechpaket aus magnetisch formierbaren
Blechen zwischen zwei Stahlplatten als Glühplatten eingespannt. Diese Glühplatten
können bei dem nachfolgenden Erodieren ebenfalls für ein Fixieren des Blechpakets
eingesetzt werden. Durch die Stahlplatten wird die Lage der Bleche nicht mehr verändert,
wodurch ein maßgenaueres Blechpaket sowohl für den Innendurchmesser als auch für den
Außendurchmesser sowie für die Nuten, die für den weichmagnetischen Kern eines Stators
oder Rotors erforderlich sind, erhalten wird. In derartigen maßgenauen Nuten kann
dann die Wicklung für einen Rotor oder Stator optimal untergebracht werden, was hohe
Stromdichten im Nutenquerschnitt in vorteilhafter Weise ermöglicht.
[0040] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Generator mit Stator
und Rotor für hochtourige Flugturbinen geschaffen, wobei der Stator und/oder Rotor
einen weichmagnetischen laminierten Kern aufweist. Der weichmagnetische Kern ist aus
einem formstabil erodierten Blechpaket eines Stapels einer Vielzahl weichmagnetisch
formierter Bleche einer CoFeV-Legierung geformt. Die Bleche des Blechpaketes weisen
dabei eine Kaltwalztextur auf, und sind in dem Blechpaket in unterschiedlichen Texturrichtungen
zueinander ausgerichtet, wobei die Texturrichtungen der einzelnen Bleche in einem
45°-Winkel oder in einem 90°-Winkel zueinander ausgerichtet sind. Ein derartiger weichmagnetischer
Kern hat den Vorteil, dass er eine überdurchschnittlich hohe Sättigungsinduktion von
etwa 2,4 T aufweist und gleichzeitig die mechanischen Eigenschaften mit einer Streckgrenze
von über 600 MPa für die extremen Belastungen, wie sie in Generatoren für hochtourige
Flugturbinen mit Drehzahlen zwischen 10.000 U/min 40.000 U/min auftreten, gewachsen
ist.
[0041] Die Texturrichtungen der einzelnen Bleche sind in einem 45°-Winkel zueinander ausgerichtet,
so dass sich die Unterschiede in den Dimensionsänderungen der unterschiedlichen Texturrichtungen
ausgleichen. Für die Dicke der weichmagnetischen Bleche in dem Blechpaket werden vorzugsweise
Bleche mit Dicken d von d < 350 µm oder von d < 150 µm und insbesondere äußerst dünne
Bleche mit Dicken in der Größenordnung von 75 µm eingesetzt. Diese dünnen weichmagnetischen
Bleche weisen mindestens einseitig eine elektrisch isolierende Beschichtung auf, wobei
diese isolierende Beschichtung eine Oxidschicht sein kann.
[0042] Keramische Beschichtungen werden für Bleche in Blechpaketen dann eingesetzt, wenn
das weichmagnetische Formieren in Form eines Schlussglühens des Blechpakets nach dem
Stapeln und vor der erusiven Formgebung durchgeführt wird.
[0043] Abhängig von den Dimensionen, die für derartige weichmagnetische Kerne eines Rotors
oder eines Stators erforderlich sind, wird eine Vielzahl n von weichmagnetisch formierten
Blechen gestapelt, wobei die Zahl n ≥ 100 ist. Neben den Hauptbestandteilen der CoFeV-Legierung
kann diese Legierung auch mindestens ein Element aus der Gruppe Ni Zr, Ta oder Nb
als weitere Legierungselemente aufweisen. Dabei liegt der Zirkoniumgehalt in einer
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung oberhalb 0,3 Gew.%, wodurch wesentlich bessere
mechanische Eigenschaften unter gleichzeitiger Erzielung hervorragender magnetischer
Eigenschaften erreicht werden.
[0044] Diese Verbesserung ist auch darauf zurückzuführen, dass es durch die Zugabe von Zirkon
in einer Menge oberhalb von 0,3 Gew.% innerhalb des Gefüges der CoFeV-Legierung mitunter
zur Ausbildung einer bisher nicht bekannten kubischen Laves-Phase zwischen den einzelnen
Körner der CoFeV-Legierung kommt, die diesen positiven Einfluss auf die mechanischen
und magnetischen Eigenschaften bewirken.
[0045] Um die Streckgrenzen über 600 MPa zu vergrößern, werden die Elemente Tantal oder
Niob hinzulegiert, wobei vorzugsweise ein Gehalt von 0,04 ≤ (Ta + 2 x Nb) ≤ 0,8 Gew.%
eingehalten wird.
[0046] Als besonders geeignet hat sich eine CoFeV-Legierung gezeigtbestehend aus
35,0 ≤ Co ≤ 55,0 Gew.%,
0,75 ≤ V ≤ 2,5 Gew.%,
0 ≤ (Ta + 2 x Nb) ≤ 1,0 Gew.%,
0,3 < Zr ≤ 1,5 Gew.%,
Ni ≤ 5,0 Gew.%,
Rest Fe sowie erschmelzungsbedingten und/oder zufälligen Verunreinigungen.
[0047] Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
[0048] Für Aktuatoren, Generatoren und/oder Elektromotoren für Luftfahrtanwendungen wird
in vorteilhafter Weise eine CoFeV-Legierung eingesetzt, um eine Gewichtsreduktion
der Systeme zu erreichen. Bei Stator- und Rotorblechpaketen von sog. Reluktanz-Motoren
für Luftfahrtanwendungen werden neben einer hohen magnetischen Sättigung und guten
weichmagnetischen Eigenschaften des Materials äußerst enge Toleranzen der Abmessungen
gefordert.
[0049] Bei den hohen Drehzahlen bis zu 40.000 U/min muss vor allem der Rotor eine hohe Festigkeit
aufweisen. Um auch die Verluste bei den hohen Wechselfeldfrequenzen niedrig zu halten,
werden diese Pakete für den weichmagnetischen Kern des Rotors bzw. des Stators aus
extrem dünnen weichmagnetischen Blechen von 500, 350 oder 150 µm oder 75 µm aufgebaut.
Die Abmessungen eines Stators liegen bei dieser Ausführungsform der Erfindung bei
einem Außendurchmesser von ca. 250 mm, einem Innendurchmesser von ca. 150 mm bei einer
Blechdicke von 300 µm und einer Höhe von ca. 200 mm.
[0050] Dazu werden außen ca. 650 Bleche im Blechpaket für den Stator eingesetzt. Wie oben
erwähnt bei den CoFeV-Legierungen nach einem magnetischen Schlussglühen oder Formieren
von kaltgewalzten Bändern ein Längenwachstum von 0,2 % in Bandrichtung und ein Breitenwachstum
von 0,1 % senkrecht zur Bandrichtung auf. Um dennoch die Maßhaltigkeit von Teilen
mit engen Toleranzbereichen sicherzustellen, werden in dieser Ausführungsform der
Erfindung, die Teile aus formierten Bändern hergestellt. Um die einzelnen Bleche voneinander
zu isolieren, wird in dieser Ausführungsform der Erfindung ein Oxidationsglühen der
Bleche nach dem Formieren angeschlossen. Wegen der geringen Blechdicken und den engen
Maßtoleranzen wäre eine Einzelblechfertigung und ein anschließendes Stapeln dieser
fertigen Bleche mit einem hohen Aufwand und hohen Ausfallraten verbunden. Somit wird
bei dieser Durchführung des Verfahrens das Erodieren eines Paketes aus weichmagnetisch
formierten und schlussgeglühten sowie oxidierten Blechen durchgeführt.
[0051] Zusammenfassend sind folgende drei Hauptschritte durchzuführen, nämlich einmal das
magnetische Formieren bzw. Schlussglühen von elektrisch isolierten Blechen oder Bandabschnitten,
anschließend optional das Oxidationsglühen dieser einzelnen Bleche bzw. Bandabschnitte
und schließlich das Bilden eines Pakets und das Erodieren eines Rotorkerns bzw. Statorkerns
aus diesem Paket. Dazu werden im einzelnen folgende Verfahrensschritte durchgeführt.
[0052] Zunächst wird als Vormaterial ein Vormaterial mit engen Toleranzforderungen an das
Ausgangsband in Bezug auf seine Ellipsenform und seine Bogigkeit eingesetzt. Dabei
sind die Dickentoleranzen nach der Norm EN10140C einzuhalten. Bei einer Dicke eines
Bleches von 350 µm bedeutet das eine Toleranz von +/- 15 µm, bei einer Dicke von 150
µm bedeutet das eine Toleranz von +/- 8 µm und bei einer Dicke von 75 µm bedeutet
das eine Toleranz von +/- 5 µm. Beim Schneiden der Bleche wird darauf geachtet, dass
der Grat an den Rändern der Bleche gering gehalten wird.
[0053] Deshalb wird eine speziell entwickelte Ablängeinrichtung für einen deutlich geringeren
Grat beim Ablängen der Bleche aus dem Band eingesetzt. Um die Bleche bei einem sich
anschließenden Oxidationsprozess zu halten, werden in Bereichen, die nicht für den
Kern des Rotors oder Stators gebraucht werden, 1 - 2 Löcher gestanzt, um die Bleche
in der Oxidationsanlage aufzuhänge.
[0054] Das Formieren mittels Schlussglühen erfolgt zwischen ebenen Glühplatten aus Stahl
oder aus Keramik. Dabei ist für die jeweilige Stapelhöhe beim Glühen eine homogene
Temperaturverteilung sicherzustellen. Die Dauer des Formierens liegt bei 3 Stunden
bei einer Stapeldicke von 4 cm und etwa bei 6 Stunden bei einer Stapeldicke von 7
cm. Dazu werden zur Beschwerung der Blechsplatten Glühplatten mit einer Dicke von
15 mm verwendet, die eben aufliegen und deren Ebenheit regelmäßig geprüft wird. Beim
Aufstapeln der Bleche sind die einzelnen Lagen untereinander zu wenden, so dass die
Richtung des jeweiligen Bogens im Stapel mehrfach wechselt.
[0055] Für eine Nachprüfung der Formatierung mittels Schlussglühens werden in jeden Stapel
Stanzringe und Zugproben beigelegt, wobei die Probenmenge auch an der Anzahl der notwendigen
folgenden Oxidationsglühungen bemessen wird. An den Stanzringen werden die magnetischen
Eigenschaften überprüft und mit den Zugproben werden die mechanischen Grenzen ermittelt.
Die Oxidation wiederum wird anschließend durchgeführt, indem die Platten einzeln und
sich nicht berührend in einem Oxidationsofen aufgehängt werden und die Oxidation unter
Wasserdampf oder an Luft durchgeführt wird. Dabei richten sich die Oxidationsparameter
nach dem Ummagnetierungsierungsfrequenzen und nach der späteren Anforderung für das
stoffschlüssige Fixieren der Blechpakete, je nachdem ob die Blechpakete zu einem Stapel
zusammengeklebt oder zusammengeschweißt werden. Die Lagenisolation wird jeweils durch
eine Widerstandsmessung überprüft, zumal nicht isolierte Blechbereiche im Paket zu
lokalen Verlustmaxima führen können und damit eine lokale Aufheizung im Rotor oder
Stator nach sich ziehen, was vermieden werden soll. Beim Stapeln zum Erodieren ist
eine Versetzung der Bleche um einen 45°-Winkel von Vorteil.
[0056] Jedoch können sich durch die Ellipsenform des verwendeten Bandes mit einer größten
Banddicke in der Mitte Luftspalte zwischen den Blechen am Stapelrand ergeben. Durch
die 45°-Versetzung werden diese Luftspalte minimiert. Zum Erodieren wird das Blechpaket
erst eingespannt, um ein Aufbiegen der Bleche während des Erosionsvorgangs zu verhindern
und ein Eindringen von Isolierflüssigkeit zwischen die Bleche gering zu halten.
[0057] Nach dem Erodieren wird der entstandene weichmagnetische Kern getrocknet und anschließend
trocken gelagert. Durch die Probenringe, die während des Formierens von jedem Stapel
genommen werden, können die Eigenschaften des Vormaterials und die Qualität der Schlussglühung
ermittelt werden, zumal eine Messung der Magneteigenschaft am fertigen Paket in der
Regel nicht möglich ist. Nach dem Fertigen des Kerns wird dieser nochmals geprüft,
wobei in einem Durchführungsbeispiel der Erfindung ein Stator hergestellt wurde, bei
dem in den Endma-ßen festgestellt werden konnte, dass der Durchmesser außen mit einem
Sollwert von ca. 250 mm und einer Toleranz +0/-0,4 mm eine Istwertabweichung zwischen
-3 µm bis -33 µm zeigte.
[0058] Beim Innendurchmesser, und zwar auf den Zähnen, war ein Sollwert von 180,00 + 0,1/-0
mm vorgegeben, und eine Abweichung der Istwerte zwischen +10 µm bis +15 µm konnte
festgestellt werden. Der Durchmesser in den Nuten, in die ja die Wicklung eingelegt
werden soll, hat einen Sollwert von 220,000 + 0,1/- 0 mm und eine Abweichung der Istwerte
ergab +9 µm bis +28 µm. Insbesondere die Einhaltung der Werte des Innendurchmessers
und des Innendurchmessers in den Nuten ist bei einem derartigen Stator entscheident,
da ein Nachschleifen der Oberfläche nur bedingt möglich ist. Hingegen können geringe
Abweichungen beim Außendurchmesser durch Nachschleifen korrigiert werden.
[0059] Bei verschweissten Blechpaketen ist anschließend auch eine "Reparaturglühung" möglich,
die die negativen Effekte der Verarbeitung, insbesondre eine etwaige magnetische Schädigung
des Blechpakets infolge des Erodierens korrigiert. Diese "Reparaturglühung" kann mit
den selben Parametern wie die magnetische Schlussglühung durchgeführt werden. Bei
Blechpaketen mit keramischer Isolationsbeschichtung wird das Glühen vorzugsweise in
einer Wasserstoffatmosphäre und bei Blechpaketen mit einer oxidischen Isolationsbeschichtung
erfolgt das Glühen vorzugsweise unter Vakuum.
1. Verfahren zur Herstellung eines weichmagnetischen Kerns für Generatoren, wobei das
Verfahren folgende Verfahrensschritte aufweist:
- Herstellen einer Vielzahl magnetisch formierter Bleche einer CoFe-Legierung oder
einer CoFeV-Legierung mittels einer Schlussglühung aus Blechen, die eine Kaltwalztextur
aufweisen;
- danach Stapeln der Vielzahl von Blechen zu einem Blechpaket;
- danach Strukturieren des Blechpakets aus magnetisch formierten Blechen zu einem
weichmagnetischen Kern, wobei das Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen
Kern mittels eines Erosionsverfahrens, vorzugsweise mittels eines Drahterosionsverfahrens,
oder mittels spanabhebender Bearbeitung, oder mittels Wasserstrahlschneidens, oder
mittels Laserstrahlschneidens, oder mittels wasserstrahlgeführten Laserstrahlschneidens
erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, dass
auf die magnetisch formierten Bleche vor dem Stapeln mindestens einseitig eine elektrisch
isolierende Beschichtung aufgebracht wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines weichmagnetischen Kerns für Generatoren, wobei das
Verfahren folgende Verfahrensschritte aufweist:
- Herstellen einer Vielzahl magnetisch formierbarer Bleche einer CoFe-Legierung oder
einer CoFeV-Legierung, die eine Kaltwalztextur aufweisen;
- danach Stapeln der Vielzahl von Blechen zu einem Blechpaket;
- danach magnetisches Formieren des Blechpakets mittels einer Schlussglühung,
- danach Strukturieren des magnetisch formierten Blechpakets zu einem weichmagnetischen
Kern,
wobei
das Strukturieren des Blechpakets zu einem weichmagnetischen Kern mittels eines Erosionsverfahrens,
vorzugsweise mittels eines Drahterosionsverfahrens, oder mittels spanabhebender Bearbeitung,
oder mittels Wasserstrahlschneidens, oder mittels Laserstrahlschneidens, oder mittels
wasserstrahlgeführten Laserstrahlschneidens erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
wobei
auf die magnetisch formierbaren Bleche vor dem Stapeln mindestens einseitig eine keramische,
elektrisch isolierende Beschichtung aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
wobei
das Blechpaket aus magnetisch formierbaren Blechen vor dem magnetischen Formieren
zwischen zwei Glühplatten fixiert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei
die magnetisch formierten und/oder formierbaren Bleche vor dem Stapeln in einer oxidierenden
Atmosphäre unter Bildung einer elektrisch isolierenden Metalloxidschicht oxidiert
werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
wobei
zum magnetischen Formieren das Schlussglühen der CoFeLegierung unter Inertgasatmosphäre
oder Vakuum bei einer Formiertemperatur TF zwischen 500°C ≤ TF ≤ 940°C durchgeführt
wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
wobei
die Bleche beim Stapeln zu einem Paket unter unterschiedlichen Texturrichtungen zueinander
ausgerichtet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
wobei
die Texturrichtungen der einzelnen Bleche in einem 45°-Winkel zueinander ausgerichtet
werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei
die Bleche vor dem Stapeln auf eine Dicke d mit 75 um ≤ d ≤ 500 um, vorzugsweise d
≤ 150 um, kaltgewalzt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei
für die Herstellung von Rotor- oder Statorkernen eine Vielzahl n an weichmagnetisch
formierten und/oder formierbaren Blechen von n ≥ 100 gestapelt wird.
11. Generator mit Stator und Rotor, wobei der Stator und/oder der Rotor einen weichmagnetischen
laminierten nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 hergestellten Kern aufweisen, und wobei
der weichmagnetische Kern das formstabile strukturierte Blechpaket des Stapels der
Vielzahl weichmagnetisch formierter Bleche der CoFeVLegierung, die eine Kaltwalztextur
aufweisen, umfasst, und wobei die Bleche in dem Blechpaket in unterschiedliche Texturrichtungen
zueinander ausgerichtet sind,
wobei
die Texturrichtungen der einzelnen Bleche in einem 45°-Winkel oder in einem 90°-Winkel
zueinander ausgerichtet sind.
12. Generator nach Anspruch 11,
wobei
der Rotor des Generators mit dem laminierten Kern auf der Welle einer Flugturbine
für Drehzahlen D zwischen 10.000 U/min < D ≤ 60.000 U/min angeordnet ist.
13. Generator nach Anspruch 11 oder Anspruch 12,
wobei
die Bleche eine Dicke d mit 75 µm ≤ d ≤ 500 µm, vorzugsweise 150 µm < d ≤ 350 µm aufweisen.
14. Generator nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
wobei
die weichmagnetischen Bleche mindestens einseitig eine elektrisch isolierende Oxidschicht
aufweisen.
15. Generator nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
wobei
die magnetisch formierbaren Bleche mindestens einseitig eine keramische, elektrisch
isolierende Beschichtung aufweisen.
16. Generator nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
wobei
der weichmagnetische Kern des Rotors und/oder des Stators eine Vielzahl n an weichmagnetisch
formierten Blechen mit n ≥ 100 aufweist.
17. Generator nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
wobei
die CoFeV-Legierung mindestens eines der Elemente aus der Gruppe Zr, Ta, Nb, als weiteres
Legierungselement aufweist.
18. Generator nach Anspruch 17,
wobei
die CoFeV-Legierung aus
35,0 ≤ Co < 55,0 Gew.%,
0,75 ≤ V < 2,5 Gew.%,
0 ≤ (Ta + 2 x Nb) < 1,0 Gew.%,
0,3 < Zr ≤ 1,5 Gew.%,
Ni ≤ 5,0 Gew.%,
Rest Fe sowie erschmelzungsbedingten und/oder zufälligen Verunreinigungen besteht.
1. Method for producing a soft-magnetic core for generators, the method comprising the
following steps:
- the production of a plurality of magnetically formed sheets of a CoFe alloy or a
CoFeV alloy by means of a final annealing process from sheets having a cold-rolling
texture;
- followed by the stacking the plurality of sheets to form a laminated core;
- followed by the structuring of the laminated core of magnetically formed sheets
into a soft-magnetic core, wherein the laminated core is structured into a soft-magnetic
core by means of an erosion process, preferably by means of a wire erosion process,
or by means of chip removal, or by means of water jet cutting, or by means of laser
beam cutting or by means of water jet-guided laser beam cutting,
characterised in that
an electrically insulating coating is applied to at least one side of the magnetically
formed sheets before stacking.
2. Method for producing a soft-magnetic core for generators, the method comprising the
following steps:
- the production of a plurality of magnetically formable sheets of a CoFe alloy or
a CoFeV alloy having a cold-rolling texture;
- followed by the stacking the plurality of sheets to form a laminated core;
- followed by the magnetic forming of the laminated core by means of a final annealing
process;
- followed by the structuring of the magnetically formed laminated core into a soft-magnetic
core,
wherein
the laminated core is structured into a soft-magnetic core by means of an erosion
process, preferably by means of a wire erosion process, or by means of chip removal,
or by means of water jet cutting, or by means of laser beam cutting or by means of
water jet-guided laser beam cutting.
3. Method according to claim 2,
wherein
an electrically insulating ceramic coating is applied to at least one side of the
magnetically formable sheets before stacking.
4. Method according to claim 2 or 3,
wherein
the laminated core of magnetically formable sheets is located between two annealing
plates before the magnetic forming process.
5. Method according to any of the preceding claims,
wherein
the magnetically formed and/or formable sheets are oxidised in an oxidising atmosphere
while forming an electrically insulating metal oxide layer before stacking.
6. Method according to any of claims 2 to 5,
wherein
for magnetic forming, the CoFe alloy is final-annealed in an inert gas atmosphere
or a vacuum at a forming temperature between 500°C ≤ TF ≤ 940°C.
7. Method according to any of claims 2 to 6,
wherein
in the stacking process, the sheets are oriented in different texture directions relative
to one another.
8. Method according to any of claims 2 to 7,
wherein
the texture directions of the individual sheets are oriented at a 45° angle relative
to one another.
9. Method according to any of the preceding claims,
wherein
prior to stacking, the sheets are cold-rolled to a thickness d 75 µm ≤ d ≤ 500 µm,
preferably d ≤ 150 um.
10. Method according to any of the preceding claims,
wherein
for the production of rotor or stator cores, a plurality n of soft-magnetically formed
and/or formable sheets of n ≥ 100 is stacked.
11. Generator with a stator and a rotor, wherein the stator and/or the rotor has/have
a soft-magnetic, laminated core produced according to claim 1 or claim 2, and wherein
the soft-magnetic core comprises the dimensionally stable, structured laminated core
of the stack of the plurality of soft-magnetically formed sheets of the CoFeV alloy,
and wherein the sheets in the laminated core are oriented in different texture directions
relative to one another,
wherein
the texture directions of the individual sheets are oriented at a 45° angle or a 90°
angle relative to one another.
12. Generator according to claim 11,
wherein
the rotor of the generator with the laminated core is located on the shaft of an aviation
turbine for speeds D between 10 000 rpm < D ≤ 60 000 rpm.
13. Generator according to claim 11 or claim 12,
wherein
the sheets have a thickness d of 75 µm ≤ d ≤ 500 µm, preferably of 150 µm < d ≤ 350
µm.
14. Generator according to any of claims 11 to 13,
wherein
the soft-magnetic sheets have an electrically insulating oxide layer on at least one
side.
15. Generator according to any of claims 11 to 14,
wherein
the magnetically formable sheets have an electrically insulating ceramic layer on
at least one side.
16. Generator according to any of claims 11 to 15,
wherein
the soft-magnetic core of the rotor and/or the stator comprises a plurality n of soft-magnetically
formed sheets, with n ≥ 100.
17. Generator according to any of claims 11 to 16,
wherein
the CoFeV alloy comprises at least one of the elements from the group Zr, Ta, Nb as
a further alloying element.
18. Generator according to claim 17,
wherein
the CoFeV alloy consists of
35.0 ≤ Co < 55.0 % w/w,
0.75 ≤ V < 2.5 % w/w,
0 ≤ (Ta + 2 x Nb) < 1.0 % w/w,
0.3 < Zr ≤ 1.5 % w/w,
Ni ≤ 5.0 % w/w,
rest Fe and melting-related and/or incidental impurities.
1. Procédé de fabrication d'un noyau magnétique doux pour des générateurs, le procédé
comprenant les étapes de procédé suivantes :
- fabriquer une pluralité de tôles formées magnétiquement en un alliage CoFe ou en
un alliage CoFeV au moyen d'un recuit final des tôles, qui présentent une texture
laminée à froid ;
- ensuite empiler la pluralité de tôles en un paquet de tôles ;
- ensuite structurer le paquet de tôles constitué de tôles formées magnétiquement
en un noyau magnétique doux, la structuration du paquet de tôles en un noyau magnétique
doux s'effectuant au moyen d'un procédé d'érosion, de préférence au moyen d'un procédé
d'électroérosion ou au moyen d'un traitement par enlèvement de matière, ou au moyen
de découpage à jet d'eau ou au moyen de découpage laser ou au moyen de découpage laser
à jet d'eau,
caractérisé en ce qu'est appliqué, avant l'empilement, d'un seul côté des tôles formées magnétiquement,
au moins un revêtement électro-isolant.
2. Procédé de fabrication d'un noyau magnétique doux pour des générateurs, le procédé
comprenant les étapes de procédé suivants :
- fabriquer une pluralité de tôles pouvant être soumises à un formage magnétique constituées
d'un alliage CoFe ou d'un alliage CoFeV, qui présentent une texture laminée à froid
;
- ensuite empiler la pluralité de tôles en un paquet de tôles ;
- ensuite effectuer un formage magnétique du paquet de tôles au moyen d'un recuit
final,
- ensuite structurer le paquet de tôles soumises au formage magnétique en un noyau
magnétique doux,
la structuration du paquet de tôles en un noyau magnétique doux s'effectuant au moyen
d'un procédé d'érosion, de préférence au moyen d'un procédé d'électroérosion ou au
moyen d'un traitement par enlèvement de matière, ou au moyen de découpage à jet d'eau
ou au moyen de découpage laser ou au moyen de découpage laser à jet d'eau.
3. Procédé selon la revendication 2, un revêtement électro-isolant, céramique étant appliqué
sur au moins un côté des tôles formées magnétiquement avant l'empilement.
4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, le paquet de tôles constituées
de tôles formées magnétiquement étant fixé avant le formage magnétique entre deux
plaques de recuit.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, les tôles formées et/ou
formables magnétiquement étant oxydées dans une atmosphère oxydante par formation
d'une couche d'oxyde métallique électro-isolante.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, pour la formation magnétique,
le recuit final de l'alliage CoFe étant effectué dans une atmosphère de gaz inerte
ou sous vide à une température de formage TF comprise entre 500°C ≤ TF ≤ 940°C.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, les tôles étant alignées
les unes par rapport aux autres lors de l'empilement en un paquet dans différentes
directions de texture.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, les directions de texture
de chacune des tôles sont alignées les unes par rapport aux autres selon un angle
de 45°C.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, les tôles étant laminées
à froid avant l'empilement à une épaisseur d comprise entre 75µm ≤ d ≤ 500 µm, de
préférence d ≤ 150 µm.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour la fabrication
de noyau de rotor ou de stator une pluralité n de tôles magnétiques douces et/ou à
formage magnétique doux est empilé, n étant ≥ 100.
11. Générateur comprenant un stator et un rotor, le stator et/ou le rotor présentant un
noyau magnétique doux laminé fabriqué selon la revendication 1 ou la revendication
2, et le noyau magnétique doux comprend le paquet de tôles structurées de forme stable
de l'empilement de la pluralité de tôles magnétiquement douces en alliage CoFeV qui
présentent une texture laminée à froid et les tôles étant alignées dans le paquet
de tôles dans différentes directions de texture, les directions de textures de chacune
des tôles étant alignées les unes par rapport aux autres dans un angle de 45°C ou
dans un angle de 90°C.
12. Générateur selon la revendication 11, le rotor du générateur doté du noyau laminé
étant disposé sur l'arbre d'une turbine d'aéronef pour des rotations D comprises entre
10 000 t/min < D ≤6 0 000 t/min.
13. Générateur selon la revendication 11 ou la revendication 12, les tôles présentant
une épaisseur d comprise entre 75 µm ≤ d ≤ 500 µm, de préférence entre 150 µm < d
≤ 350 µm.
14. Générateur selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, les tôles magnétiques
douces présentant au moins sur une face une couche d'oxyde électro-isolante.
15. Générateur selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, les tôles formables
magnétiquement présentant au moins sur une face un revêtement céramique électro-isolant.
16. Générateur selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, le noyau magnétique
doux du rotor et/ou du stator présentant une pluralité n de tôles formées magnétiquement
douce, n étant ≥ 100.
17. Générateur selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, l'alliage CoFeV présentant
au moins un des éléments provenant du groupe Zr, Ta, Nb, comme un autre élément d'alliage.
18. Générateur selon la revendication 17,
l'alliage CoFeV étant constitué de
35,0 ≤ Co < 55,0 % en poids,
0,75 ≤ V < 2,5 % en poids,
0 ≤ (Ta + 2 x Nb) < 1,0 % en poids,
0,3 Zr < 1,5 % en poids,
Ni ≤ 5,0 % en poids,
le reste étant Fe et des impuretés aléatoires et/ou liées à la fusion.