FALSCHDRALLVORRICHTUNG FÜR EINE OFFENENDSPINNVORRICHTUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Falschdrallvorrichtung für eine Offenendspinnvorrichtung zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung erzeugtes Garn. Die Falschdrallvorrichtung weist einen im Wesentlichen zylinderförmigen Korpus auf sowie mehrere, in Garnabzugsrichtung hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung um einen Winkel geneigt in dem Korpus angeordnete Falschdrallkanten. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Offenendspinnvorrichtung mit einer derartigen Falschdrallvorrichtung sowie ein Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine erzeugtes Garn.

[0002] Bei der Herstellung von Garnen in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine werden dem Spinnrotor in Einzelfasern aufgelöste Spinnfasern zugeführt und über eine mittig in dem Spinnrotor angeordnete Garnabzugsdüse als versponnenes, eine Drehung aufweisendes Garn abgezogen. Dabei werden durch die Rotation des Spinnrotors die Einzelfasern in das Ende des bereits erzeugten Garns, das sich als rotierender Garnschenkel zwischen der Rotorrille und der Garnabzugsdüse erstreckt, eingebunden und dem Garn eine Drehung erteilt. Die Spinnstabilität der Offenendspinnvorrichtung hängt dabei wesentlich von der Drehung des sich zwischen der Garnabzugsdüse und der Rotorrille erstreckenden, umlaufenden Garnschenkels ab. Eine zu niedrige Garndrehung wirkt sich dabei stets negativ auf die Spinnstabilität aus. Es sind daher im Stand der Technik verschiedene Falschdralleinrichtungen bekannt geworden, mittels welchen entgegen der Abzugsrichtung des Garns Drehungen als Falschdrall in Richtung des Spinnrotors zurückgeschoben werden können. Hierdurch ist es möglich, die echte Drehung in dem Garnabschnitt zwischen der Garnabzugsdüse und der Rotorrille zu erhöhen.

[0003] Die DE 40 39 755 A1 zeigt eine derartige Garnabzugseinrichtung einer Rotorspinnmaschine, bei welcher der Garnabzugsdüse eine Garnumlenkstelle nachgeordnet ist, an welcher das Garn über schräg zum Garnlauf liegende Falschdrallkanten abgezogen wird. Die Falschdrallkanten können dabei einen im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt aufweisen, stegartig oder als Dreikant ausgebildet sein. Dabei kann ein umso größerer Falschdrall erzeugt werden, je scharfkantiger das Profil der Falschdrallkanten ist. Allerdings kann es bei einer zu scharfkantigen Falschdrallkante zu Beschädigungen der Garnoberfläche kommen, so dass in der Praxis stets ein Kompromiss zwischen dem Einbringen eines möglichst großen Falschdralls und dem Vermeiden von Beschädigungen des Garns gewählt werden muss.

[0004] Die DE 197 18 768 A1 zeigt ein Falschdrallelement mit drei Falschdrallkanten, die schräg zum Garnlauf liegen. Die Falschdrallkanten können als Kerben, Stege oder sonstige Profilierungen ausgebildet sein. Die Profilierungen sind in einem gebogenen Rohrstück angeordnet, so dass das Garn an jeder der Falschdrallkanten umgelenkt wird.

[0005] Auch bei der DE 37 23 504 A1 sind drei Falschdrallkanten in einem gekrümmt verlaufenden Kanal angeordnet. Die einzelnen Garnumlenkelemente können dabei als in tangentiale Bohrungen des Kanals einsetzbare Stifte ausgebildet sein.

[0006] Gemäß der GB 2 017 167 A wird eine Falschdrallvorrichtung dadurch ausgebildet, dass ein Spiraldraht in ein gebogenes Rohrstück eingesetzt wird. Dabei wirkt nur eine einzige Windung des Spiraldrahtes, die im Bereich eines Knicks des gebogenen Rohrstücks positioniert ist, als Falschdrallkante. Die anderen Windungen haben die Funktion, den Spiraldraht in dem gebogenen Rohr zu fixieren. Der Draht ist gerundet und wirkt daher weniger aggressiv.

[0007] Neben der Ausführung des Profils der Falschdrallkanten wird die Erzeugung des Falschdralls weiterhin durch den Umschlingungswinkel des Garns bezüglich der Falschdrallkante beeinflusst. Die DE 87 02 807 U1 schlägt daher vor, einer der Garnabzugsdüse folgenden Falschdrallkante eine weitere Umlenkung bzw. eine weitere Falschdrallkante nachzuordnen, welche gegenüber der ersten Falschdrallkante angeordnet ist und das Garn in eine von der Richtung der vorausgehenden Umlenkung abweichende Richtung umlenkt. Hierdurch kann der Umschlingungswinkel des Garns an der ersten Falschdrallkante erhöht werden und ein Abheben des Garns von der Falschdrallkante vermieden werden. Die Wirkung der Falschdrallkante kann hierdurch verbessert werden. Im Übrigen wird jedoch die Einbringung des Falschdralls auch hier durch die Scharfkantigkeit der Falschdrallkanten beeinflusst, so dass auch hier die Möglichkeiten, einen Falschdrall ohne Beschädigung des Garns einzubringen, begrenzt sind.

[0008] Die JP S50 45438 U zeigt eine Drallstauvorrichtung, bei welcher einander gegenüber liegend mehrere Drallstaukanten angeordnet sind. Auch hier wird durch die Anordnung der Drallstaukanten der Umschlingungswinkel des Garns erhöht und somit zwar die Wirkung der Drallstaukanten erhöht, das Garn jedoch zugleich auch stärker beansprucht.

[0009] Ebenso zeigen die JP S51 13563 Y1 und die JP S52 91922 A Falschdrallvorrichtungen, bei welchen das Garn über zwei einander gegenüber liegend angeordnete Drallstaukanten geführt wird.

[0010] Die WO 2013/117495 A1 zeigt hingegen eine Falschdrallvorrichtung, bei der das Garn zur Ausbildung eines Falschdralls in einer schraubenförmig ausgebildeten Rinne geführt wird. Dadurch soll dem Garn ein Drehmoment erteilt werden. Der Einsatz von Falschdrallkanten wird dort als nachteilig beschrieben, da das Garn dadurch belastet wird.

[0011] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine verbesserte Falschdrallerzeugung bei nur geringer Belastung des Garns zu ermöglichen.

[0012] Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.

[0013] Eine Falschdrallvorrichtung für eine Offenendspinnvorrichtung zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung erzeugtes Garn weist einen im Wesentlichen rohrförmigen Korpus auf sowie mehrere in Garnabzugsrichtung hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung um einen Winkel geneigt in dem Korpus angeordnete Falschdrallkanten. Es ist vorgesehen, dass wenigstens drei Falschdrallkanten derart in den Innenraum des rohrförmigen Korpus hineinragen, dass das Garn an jeder der Falschdrallkanten eine Umlenkung erfährt. Zugleich sind die Falschdrallkanten derart in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus angeordnet, dass das Garn durch die aufeinanderfolgenden Umlenkungen an den wenigstens drei Falschdrallkanten zusätzlich eine räumliche, schraubenförmige Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung erfährt. Die Falschdrallvorrichtung ist dabei in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine in Garnabzugsrichtung einer Garnabzugsdüse nachgeordnet, um Drehungen als Falschdrall in Richtung des Spinnrotors zurückzuschieben.

[0014] Bei einem Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine erzeugtes Garn wird das Garn über eine Garnabzugsdüse abgezogen und über in einer der Garnabzugsdüse nachgeordneten Falschdrallvorrichtung angeordnete Falschdrallkanten gezogen, wodurch dem Garn ein Falschdrall erteilt wird. Es ist vorgesehen, dass das Garn durch wenigstens drei Falschdrallkanten einer räumlichen, schraubenförmigen Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung ausgesetzt wird, wobei dem Garn ein zusätzlicher Falschdrall erteilt wird.

[0015] Es ist somit vorgesehen, dass bei dem Verfahren bzw. bei der Falschdrallvorrichtung der Falschdrall wie bei bekannten Falschdrallvorrichtungen über Falschdrallkanten erzeugt wird. Dabei wird durch die Anordnung mehrerer Falschdrallkanten hintereinander das Garn jeweils an definierten, im Fadenlauf aufeinander folgenden Punkten der Falschdrallvorrichtung umgelenkt. Zugleich wird jedoch durch die Umlenkung an den durch die Falschdrallkanten definierten Punkten dem Garn ein Drehmoment erteilt, da es aufgrund der in Umfangsrichtung versetzten Falschdrallkanten durch die Abfolge der Umlenkungen eine Verdrehung bzw. eine entsprechende räumliche Auslenkung erfährt.

[0016] Aufgrund dessen, dass der Falschdrall dem Garn durch zwei verschiedene Wirkmechanismen erteilt wird, kann wesentlich mehr Falschdrall erzeugt werden als in einer herkömmlichen Falschdrallvorrichtung und hierdurch die Spinnstabilität erhöht werden. Aufgrund der hohen Falschdralleinbringung ist es somit auch möglich, mit einer niedrigeren Garndrehung zu spinnen, mit welcher ansonsten keine ausreichende Spinnstabilität erzielt werden könnte. Aufgrund der verbesserten Falschdrallausbildung ist es weiterhin auch möglich, die Falschdrallkanten weniger scharfkantig auszuführen und hierdurch den Falschdrall besonders Garn schonend einzubringen.

[0017] Nach einer vorteilhaften Ausführung der Falschdrallvorrichtung weisen die Falschdrallkanten eine Höhe auf, die größer ist als der halbe Innendurchmesser des Korpus. Hierdurch kann sowohl der Umschlingungswinkel an den einzelnen Falschdrallkanten erhöht werden und dadurch ein höherer Falschdrall eingebracht werden, als auch eine größere räumliche Auslenkung des Garns erreicht werden, welche einen zusätzlichen Falschdrall bewirkt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Falschdrallkanten jeweils die gleiche Höhe aufweisen. Eine räumliche Auslenkung des Garns kann jedoch ebenfalls erreicht werden, wenn die Falschdrallkanten unterschiedliche Höhen aufweisen, also Falschdrallkanten eingesetzt werden, die unterschiedlich weit in den Innenraum der Falschdrallvorrichtung hineinragen.

[0018] Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Falschdrallkanten jeweils um einen gleichmäßigen Versatzwinkel in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Hierdurch kann in günstiger Weise eine schraubenförmige Auslenkung an den drei oder mehr Falschdrallkanten erzeugt werden und dadurch der Falschdrall in das Garn eingebracht werden. Das gleichmäßige Einbringen des Falschdralls in das Garn wird dabei durch den gleichmäßigen Versatzwinkel unterstützt. Sind drei Falschdrallkanten vorgesehen, so sind die Falschdrallkanten vorzugsweise jeweils um einen Versatzwinkel von 120° zueinander versetzt angeordnet.

[0019] Grundsätzlich ist es jedoch ebenso möglich, Falschdrallkanten mit unterschiedlichen Versatzwinkeln zueinander anzuordnen, wobei die Falschdrallkanten sowohl die gleiche Höhe als auch eine unterschiedliche Höhe aufweisen können.

[0020] Da die Garnauslenkung jedoch auch durch angrenzende fadenführende Organe, wie beispielsweise die Garnabzugsdüse, ein der Falschdrallvorrichtung nachgeordnetes Abzugsröhrchen oder eine weitere Garnumlenkung bestimmt wird, kann die gewünschte räumliche Auslenkung des Garns in der Falschdrallvorrichtung auch bereits mit zwei Falschdrallkanten erzielt werden.

[0021] Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Falschdrallkanten dabei in einem Neigungswinkel von 40° bis 60° zur Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet. Durch einen derartigen Neigungswinkel kann ein besonders hoher Falschdrall erzeugt werden.

[0022] Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Falschdrallkanten als in den Korpus der Falschdrallvorrichtung einsetzbare Stege ausgebildet. Die Stege können dabei in einen zylinderförmigen oder halbzylinderförmigen Korpus eingeklebt, eingeclipst oder in sonstiger Weise befestigt werden.

[0023] Daneben bringt es Vorteile mit sich, wenn die gesamte Falschdrallvorrichtung mit dem rohrförmigen Korpus und den Falschdrallkanten als in die Offenendspinnvorrichtung einsetzbarer und vorzugsweise aus der Offenendspinnvorrichtung wieder entnehmbarer Einsatz ausgebildet ist. Dieser kann wiederum in ein entsprechendes Gehäuse oder in einen Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung eingeklebt oder in sonstiger Weise eingesetzt und befestigt werden.

[0024] Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn der Einsatz mehrere, in Garnabzugsrichtung hintereinander angeordnete, vorzugsweise zylinderförmige oder halbzylinderförmige Abschnitte aufweist. Dabei ist vorzugsweise in jedem der Abschnitte eine Falschdrallkante angeordnet. Ein derartiger halbzylinderförmiger Abschnitt des Einsatzes mit einer Falschdrallkante kann in kostengünstiger Weise als Spritzteil hergestellt werden, da er aufgrund seiner Formgebung einfach entformbar ist. Vorteilhaft dabei ist es weiterhin, dass die verschiedenen Abschnitte auch als Gleichteile hergestellt werden können, welche dann lediglich um den Versatzwinkel zueinander verdreht zu dem Einsatz zusammengesetzt werden.

[0025] Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Abschnitte jeweils wenigstens ein Positionierelement aufweisen, mittels welchem sie in Umfangsrichtung um den Versatzwinkel gegenüber einem angrenzenden Abschnitt positionierbar sind. Bei entsprechender Anordnung der Positionierelemente können die Abschnitte dennoch in vorteilhafter Weise als Gleichteile ausgebildet werden.

[0026] Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Einsatz oder die Abschnitte des Einsatzes aus Keramik, Metall oder Kunststoff bestehen. Für die Herstellung des Einsatzes bzw. seiner Abschnitte ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Einsatz oder seine Abschnitte als Spritzgussstücke ausgeführt sind. Dies ermöglicht eine kostengünstigere Herstellung der Falschdrallvorrichtung.

[0027] Insbesondere bei der Ausführung der Falschdrallvorrichtung aus mehreren Abschnitten ist es vorteilhaft, wenn die Falschdrallvorrichtung ein den Einsatz umgebendes, vorzugsweise ebenfalls zylinderförmiges bzw. rohrförmiges Gehäuse aufweist. Durch die Aufnahme der einzelnen Abschnitte in einem rohrförmigen Gehäuse können diese in besonders einfacher Weise austauschbar angeordnet werden und bei Verschleiß in einfacher Weise ersetzt werden.

[0028] Besonders vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Garnabzugsdüse und die Falschdrallvorrichtung ein gemeinsames, vorzugsweise entnehmbar in der Offenendspinnvorrichtung angeordnetes, Gehäuse aufweisen. Die Falschdrallvorrichtung und die Garnabzugsdüse sind in diesem Fall als eine Baueinheit ausgeführt. Eine axiale Fixierung des Einsatzes bzw. der Abschnitte des Einsatzes kann dabei auch mittels der Garnabzugsdüse und/oder mittels des Gehäuses erfolgen. Eine separate axiale Befestigung der Abschnitte miteinander bzw. der Abschnitte in dem Gehäuse kann hierdurch entfallen. Die Falschdrallvorrichtung ist dabei in Garnabzugsrichtung vorzugsweise direkt hinter der Garnabzugsdüse angeordnet.

[0029] Ebenso ist es jedoch auch möglich, dass die Falschdrallvorrichtung ein separates Gehäuse aufweist bzw. separat von der Garnabzugsdüse in einem Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung angeordnet ist.

[0030] Bei einer Offenendspinnvorrichtung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Falschdrallvorrichtung ein Abzugsröhrchen und/oder ein weiteres Drallelement nachgeordnet ist. Durch die weitere Umlenkung an dem nachgeordneten Drallelement kann sichergestellt werden, dass das Garn an jeder der aufeinanderfolgenden Falschdrallkanten einen ausreichenden Umschlingungswinkel erfährt und ein Abheben des Garns von der Falschdrallkante verhindert wird.

[0031] Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:

Figur 1

eine Übersichtsdarstellung einer Arbeitsstelle einer Rotorspinnmaschine in einer schematischen Seitenansicht,

Figur 2

eine schematische Schnittdarstellung einer Offenendspinnvorrichtung mit einer Garnabzugsdüse und einer Falschdrallvorrichtung,

Figur 3

eine Prinzipdarstellung der räumlichen Auslenkung des Garns an in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordneten Falschdrallkanten,

Figur 4

eine Ansicht einer als Einsatz ausgebildeten Falschdrallvorrichtung mit mehreren Abschnitten,

Figur 5

eine aus mehreren Abschnitten zusammengesetzte Falschdrallvorrichtung mit einer Garnabzugsdüse in einem gemeinsamen Gehäuse, sowie

Figur 6

eine Detailansicht eines einzelnen Abschnittes einer als Einsatz ausgeführten Falschdrallvorrichtung.

[0032] Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Offenendspinnvorrichtung 1 einer Rotorspinnmaschine 2. Die Rotorspinnmaschine 2 beinhaltet dabei eine Vielzahl von in Längsrichtung der Spinnmaschine 2 nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen. Jede Arbeitsstelle beinhaltet dabei in üblicherweise eine Speisevorrichtung 8, welche der Offenendspinnvorrichtung 1 ein Fasermaterial 6 über eine Auflösevorrichtung 9 zuführt, welche das Fasermaterial 6 in Einzelfasern auflöst. Das Fasermaterial 6 wird dabei in Vorratsbehältern 4 an der Rotorspinnmaschine 2 bevorratet. Das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial 6 wird schließlich dem Spinnrotor 3 der Offenendspinnvorrichtung 1 über einen Faserspeisekanal 5 (siehe Figur 2) zugeführt. Das im Spinnrotor 3 erzeugte Garn 7 wird schließlich über eine Abzugsvorrichtung 10 aus der Offenendspinnvorrichtung 1 abgezogen und mittels einer Spulvorrichtung 11 auf eine Spule 12 aufgewickelt.

[0033] Die Offenendspinnvorrichtung 1 ist in der Figur 2 in einer schematischen, geschnittenen Seitenansicht dargestellt. Die Offenendspinnvorrichtung 1 umfasst dabei einen Spinnrotor 3, dessen Rotortasse in einem Rotorgehäuse 13 angeordnet ist. Das Rotorgehäuse 13 ist in üblicherweise mit Spinnunterdruck beaufschlagt und durch einen abnehmbaren Deckel 14 verschlossen. Zwischen dem Rotorgehäuse 13 und dem Deckel 14 ist eine Dichtung 15 vorgesehen, um den im Rotorgehäuse 13 herrschenden Spinnunterdruck aufrechtzuerhalten. In dem Deckel 14 ist weiterhin der bereits zu Figur 1 beschriebene Faserspeisekanal 5 angeordnet, der einerseits mit der Auflösevorrichtung 9 in Verbindung steht und dessen anderes Ende in den Spinnrotor 3 hineinragt, um das Fasermaterial 6 der Innenwandung des Spinnrotors 3 zuführen zu können.

[0034] Zur Garnherstellung werden nun die in den Spinnrotor 3 gespeisten Einzelfasern aufgrund der Fliehkraft in die Rotorrille des Spinnrotors 3 transportiert. Dort geraten sie mit einem umlaufenden Garnschenkel 7a des bereits erzeugten Garns 7 in Kontakt und werden aufgrund der Rotation des Spinnrotors 3 in das Garnende 7a eingebunden. Um das Einbinden der Fasern zu verbessern, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Garndrehung in dem sich zwischen der Garnabzugsdüse 16 und der Rotorrille befindenden, umlaufenden Garnschenkel 7a mittels einer Falschdrallvorrichtung 17 erhöht wird. Das in dem Spinnrotor 3 erzeugte Garn 7 wird schließlich über eine ebenfalls in dem Deckel 14 angeordnete Garnabzugsdüse 16 sowie über die der Garnabzugsdüse 16 nachgeordneten Falschdrallvorrichtung 17 durch die Abzugsvorrichtung 10 abgezogen. Nach der vorliegenden Darstellung ist weiterhin nach der Falschdrallvorrichtung 17 noch ein Abzugsröhrchen 18 angeordnet, welches weitere Falschdrallkanten 19 enthält. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich. Ebenso kann das Garn 7 nach seinem Austritt aus der Falschdrallvorrichtung 17 ohne eine weitere Umlenkung und ohne Passieren eines weiteren Drallelements direkt der Abzugsvorrichtung 10 zugeführt werden.

[0035] In üblichen Falschdrallvorrichtungen 17 wird dabei das Garn 7 über mehrere in Garnabzugsrichtung G hintereinander angeordnete Falschdrallkanten 19 gezogen. Dabei werden durch die Abplattung des Garnquerschnitts an den Falschdrallkanten die Drehungen des Garns 7 bis über die Garnabzugsdüse 16 zurück in den umlaufenden Garnschenkel 7a bzw. bis hin zur Rotorrille geschoben.

[0036] Bei der vorliegenden Falschdrallvorrichtung 17 ist nun vorgesehen, dass die Falschdrallkanten 19 nicht nur in Garnabzugsrichtung G hintereinander angeordnet sind, sondern zugleich in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 angeordnet sind. Hierdurch kann eine räumliche Auslenkung des Garns 7 erzielt werden, welche zusätzlich zu der Drehungsverschiebung durch die Falschdrallkanten 19 dem Garn eine weitere Drehung erteilt, die als Falschdrall wiederum in den Bereich der Rotorrille fortgepflanzt wird.

[0037] Figur 3 zeigt eine derartige Falschdrallvorrichtung 17 in einer Prinzipdarstellung. Die reguläre Garnabzugsrichtung G ist dabei in Figur 3 mittels einer strichpunktierten Linie dargestellt. In der vorliegenden Falschdrallvorrichtung 17 sind dabei die Falschdrallkanten 19 nicht nur in Garnabzugsrichtung G versetzt hintereinander, sondern zugleich auch in Umfangsrichtung der Falschdrallvorrichtung 17 bzw. des Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 versetzt in dem Korpus 20 angeordnet und ragen in den garnführenden Innenquerschnitt bzw. Innenraum 21 der Falschdrallvorrichtung 17 hinein, so dass das Garn 7 eine räumliche Auslenkung gegenüber der regulären Garnabzugsrichtung G erfährt. Der Fadenlauf des ausgelenkten Garns 7 ist dabei mittels einer punktierten Linie dargestellt.

[0038] Dabei ist ersichtlich, dass das Garn 7 an jeder der Falschdrallkanten 19 um einen Betrag e von der regulären Garnabzugsrichtung G abgelenkt wird. Durch die wendeltreppenartige Anordnung der Falschdrallkanten 19 erfährt das Garn 7 dabei eine schraubenlinienartige Auslenkung, welche dem Garn 7 ein zusätzliches Drehmoment aufprägt. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn, wie vorliegend dargestellt, die Falschdrallkanten 19 in Umfangsrichtung um einen gleichmäßigen Versatzwinkel zueinander versetzt angeordnet sind. So können beispielsweise bei drei Falschdrallkanten 19, wie vorliegend dargestellt, die Falschdrallkanten 19 um jeweils 120° zueinander verdreht sein. Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, Falschdrallkanten 19 auf exakt 360° der Umfangsrichtung zu verteilen. Die gewünschte räumliche Auslenkung des Garns 7 kann auch mit mehreren Falschdrallkanten 19 oder auch weniger Falschdrallkanten 19 erreicht werden, wobei es auch nicht unbedingt erforderlich ist, die Falschdrallkanten 19 in regelmäßigen Abständen mit Bezug auf die Garnabzugsrichtung G bzw. mit regelmäßigen Versatzwinkeln mit Bezug auf die Umfangsrichtung anzuordnen. Die sich durch die Anordnung der Falschdrallkanten 19 ergebende räumliche Auslenkung bzw. Schraubenlinie des Garns 7 kann dabei sowohl nach rechts als auch nach links mit Bezug zur Garnabzugsrichtung G orientiert sein. Bei Z-Draht im Garn ist die Schraubenlinie in Fadenabzugsrichtung rechtsdrehend.

[0039] Figur 4 zeigt eine erste Ausführung einer Falschdrallvorrichtung 17, welche als ein aus mehreren Abschnitten 22 bestehender Einsatz 23 ausgeführt ist. Die Falschdrallvorrichtung 17 bzw. der Einsatz 23 besteht vorliegend aus drei im Wesentlichen halbzylinderförmigen Abschnitten 22, wobei in jedem der Abschnitte 22 eine Falschdrallkante 19 angeordnet ist. Die Falschdrallkanten 19 weisen dabei bevorzugt einen Winkel α von 40° bis 60° zur Garnabzugsrichtung G auf. Durch diese Neigung der Falschdrallkanten 19 kann wiederum der einbringbare Falschdrall weiter erhöht werden. Die einzelnen Abschnitte 22 werden nun jeweils um einen Versatzwinkel zueinander verdreht und in Garnabzugsrichtung G hintereinander zu dem Einsatz 23 zusammengesetzt. Vorteilhafterweise sind dabei an jedem der Abschnitte 22 ein oder mehrere Nocken 24 angeordnet, welche wiederum mit entsprechenden Ausnehmungen 25 angrenzender Abschnitte 22 zusammenwirken. Die Nocken 24 sowie die Ausnehmungen 25 bilden somit Positionierelemente aus, mittels welcher die einzelnen Abschnitte 22 in Umfangsrichtung zueinander positionierbar sind. Die einzelnen Abschnitte 22 der Falschdrallvorrichtung 17 sind hierdurch in Umfangsrichtung formschlüssig miteinander verbunden und gegen Verdrehen gesichert.

[0040] Figur 6 zeigt eine Detailansicht eines derartigen einzelnen Abschnitts 22 mit einer Falschdrallkante 19. Wie der Figur 6 entnehmbar, ist aufgrund der Formgebung als halbzylindrische Schale mit der darin angeordneten Falschdrallkante 19 ein derartiger Abschnitt 22 auch in günstiger Weise als Spritzgussstück herstellbar, da die Formgebung eine leichte Entformung ermöglicht.

[0041] Eine derartige aus einzelnen Abschnitten 22 aufgebaute Falschdrallvorrichtung 17 weist vorzugsweise noch ein den Einsatz 23 bzw. die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 umgebendes Gehäuse 26 auf. Dabei kann vorgesehen sein, den Einsatz 23 mit seinem umgebenden Gehäuse 26 in die Offenendspinnvorrichtung einzusetzen. Ebenso ist es jedoch auch denkbar, den Einsatz 23 bzw. die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 direkt in einen Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung 1, der beispielsweise in dem Deckelelement 14 (siehe Figur 2) ausgebildet sein kann, einzusetzen.

[0042] Nach einer anderen Ausführung (siehe Figur 5) sind jedoch die Falschdrallvorrichtung 17 sowie die Garnabzugsdüse 16 in einem gemeinsamen Gehäuse 26 angeordnet. Die Falschdrallvorrichtung 17 ist in diesem Fall somit direkt der Garnabzugsdüse 16 nachgeordnet, so dass das durch die Falschdrallvorrichtung 17 erzeugte Drehmoment direkt unterstützend auf einen bereits durch die Garnabzugsdüse 16 erzeugten Falschdrall wirkt. Dabei können die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 zusätzlich miteinander befestigt sein, beispielsweise miteinander verklebt sein. Ist jedoch ein die einzelnen Abschnitte 22 umgebendes Gehäuse 26 vorgesehen, so ist dies nicht unbedingt erforderlich, da eine Fixierung sowohl der einzelnen Abschnitte 22 als auch eines einteiligen Einsatzes 23 auch mittels des Gehäuses und/oder mittels der Garnabzugsdüse 16 erfolgen kann, an welcher sich der Einsatz 23 in Garnabzugsrichtung G abstützen kann.

[0043] Wie der Figur 5 entnehmbar, weisen dabei die Falschdrallkanten 19 eine Höhe H auf, welche größer ist als der halbe Innendurchmesser I des Korpus 20, so dass hierdurch eine gute räumliche Auslenkung des Garns 7 erzeugt werden kann. Eine derartige Baueinheit aus einer Garnabzugsdüse 16 und einer Falschdrallvorrichtung 17 kann in einfacher Weise aus der Offenendspinnvorrichtung 1 entnommen werden und die Garnabzugsdüse 16 sowie die Falschdrallkanten 19 bzw. der Einsatz 23 können in einfacher Weise ausgetauscht werden.

[0044] Abweichend von der in den Figuren 4 - 6 gezeigten Darstellung ist es jedoch auch möglich, lediglich die Falschdrallkanten 19 als Stege herzustellen und in den Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 einzusetzen, beispielsweise einzukleben oder einzuclipsen.

[0045] Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So können insbesondere anstelle eines aus mehreren Abschnitten 22 aufgebauten Einsatzes 23 auch einteilige Einsätze 23 vorgesehen werden. Ebenso könnte die Falschdrallvorrichtung 17 einen zylinderförmigen Korpus 20 aufweisen, in dessen Zylinderfläche als Stege oder als Stifte ausgebildete Falschdrallkanten 19 von der Seite her eingeschoben werden können. Weiterhin ist es auch nicht unbedingt erforderlich, die Falschdrallvorrichtung 17, wie beispielsweise in den Figuren 2 und 5 dargestellt, koaxial zur Garnabzugsdüse 16 und direkt der Garnabzugsdüse 16 nachgeordnet anzuordnen. Die Falschdrallvorrichtung 17 kann ebenso in einem Winkel zur Garnabzugsdüse 16 vorgesehen werden. Weiterhin sind bezüglich der Anzahl sowie der Anordnung der Falschdrallkanten 19 innerhalb der Falschdrallvorrichtung 17 zahlreiche Abwandlungen möglich. So können beispielsweise auch mehr als drei Falschdrallkanten 19 in der Falschdrallvorrichtung 17 vorgesehen sein, und die Falschdrallvorrichtung 17 kann weiterhin einen Einlaufbereich oder Auslaufbereich aufweisen, welcher eine weitere Garnumlenkung darstellt. Weitere Abwandlungen und Kombinationen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung.

Bezugszeichenliste

[0046] 

1

Offenendspinnvorrichtung

2

Rotorspinnmaschine

3

Spinnrotor

4

Vorratsbehälter

5

Faserspeisekanal

6

Fasermaterial

7

Garn
7a rotierender Garnschenkel

8

Speisevorrichtung

9

Auflösevorrichtung

10

Abzugsvorrichtung

11

Spulvorrichtung

12

Spule

13

Rotorgehäuse

14

Deckel des Rotorgehäuses

15

Dichtung des Rotorgehäuses

16

Garnabzugsdüse

17

Falschdrallvorrichtung

18

Abzugsröhrchen

19

Falschdrallkante

20

Korpus

21

Innenraum

22

Abschnitt

23

Einsatz

24

Nocken

25

Ausnehmungen

26

Gehäuse

α

Neigungswinkel der Falschdrallkanten

e

Auslenkung des Garns an der Falschdrallkante

G

Garnabzugsrichtung

H

Höhe der Falschdrallkanten

I

Innendurchmesser des Korpus

Ansprüche

1. Falschdrallvorrichtung (17) für eine Offenendspinnvorrichtung (1) zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung (1) erzeugtes Garn (7), wobei die Falschdrallvorrichtung (17) einen im Wesentlichen rohrförmigen Korpus (20) und mehrere, in Garnabzugsrichtung (G) hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung (G) um einen Winkel (α) geneigt in dem Korpus (20) angeordnete Falschdrallkanten (19) aufweist, wobei die mehreren Falschdrallkanten (19) derart in den Innenraum des rohrförmigen Korpus (20) hineinragen, dass das Garn (7) an jeder der Falschdrallkanten (19) eine Umlenkung erfährt, wobei die Falschdrallvorrichtung (17) wenigstens drei Falschdrallkanten (19) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens drei Falschdrallkanten (19) derart in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus (20) angeordnet sind, dass das Garn durch die aufeinander folgenden Umlenkungen an den wenigstens drei Falschdrallkanten (19) zugleich eine räumliche, schraubenförmige Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung (G) erfährt.

2. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallkanten (19) eine Höhe (H) aufweisen, die größer ist als der halbe Innendurchmesser (I) des Korpus (20).

3. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Falschdrallkanten (19) in Umfangsrichtung gleichmäßig jeweils um einen Versatzwinkel versetzt angeordnet sind, insbesondere jeweils um einen Versatzwinkel von 120° zueinander versetzt sind.

4. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallkanten (19) als in den Korpus (20) der Falschdrallvorrichtung (17) einsetzbare Stege ausgebildet sind.

5. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) als in die Offenendspinnvorrichtung (1) einsetzbarer und vorzugsweise entnehmbarer Einsatz (23) ausgebildet ist.

6. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (23) mehrere in Garnabzugsrichtung (G) hintereinander angeordnete, vorzugsweise zylinderförmige oder halbzylinderförmige Abschnitte (22) aufweist, wobei vorzugsweise in jedem Abschnitt (22) eine der mehreren Falschdrallkanten (19) angeordnet ist.

7. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (22) jeweils wenigstens ein Positionierelement (24, 25) aufweisen, mittels welchem sie in Umfangsrichtung um den Versatzwinkel gegenüber einem angrenzenden Abschnitt (22) positionierbar sind.

8. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (23) oder die Abschnitte (22) des Einsatzes (23) aus Keramik, Metall oder Kunststoff bestehen und vorzugsweise als Spritzgussstücke ausgeführt sind.

9. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) ein den Einsatz (23) umgebendes Gehäuse (26) aufweist.

10. Offenendspinnvorrichtung (1) einer Rotorspinnmaschine (2) mit einer Garnabzugsdüse (16) und mit einer der Garnabzugsdüse (16) in Garnabzugsrichtung (G) nachgeordneten Falschdrallvorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

11. Offenendspinnvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) in Garnabzugsrichtung (G) direkt hinter der Garnabzugsdüse (16) angeordnet ist.

12. Offenendspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnabzugsdüse (16) und die Falschdrallvorrichtung (17) ein gemeinsames, vorzugsweise entnehmbar in der Offenendspinnvorrichtung (1) angeordnetes Gehäuse (26) aufweisen.

13. Offenendspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Falschdrallvorrichtung (17) ein Abzugsröhrchen (18) und/oder ein weiteres Drallelement nachgeordnet ist.

14. Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung (1) einer Rotorspinnmaschine (2) erzeugtes Garn (7), bei welchem das Garn (7) über eine Garnabzugsdüse (16) abgezogen wird und über in einer der Garnabzugsdüse (16) nachgeordneten Falschdrallvorrichtung (17) angeordnete Falschdrallkanten (19) gezogen wird, wodurch dem Garn (7) ein Falschdrall erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) wenigstens drei in Umfangsrichtung der Falschdrallvorrichtung (17) versetzte Falschdrallkanten (19) aufweist und dass das Garn (7) durch die wenigstens drei Falschdrallkanten (19) einer räumlichen, schraubenförmigen Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung (G) ausgesetzt wird, wobei dem Garn (7) ein zusätzlicher Falschdrall erteilt wird.

Claims

1. False twist device (17) for an open-end spinning device (1) to introduce a false twist in a yarn (7) produced in an open-end spinning device (1), wherein the false twist device (17) has a largely tubular corpus (20) and several false twist edges (19) arranged behind one another in yarn draw-off direction (G), inclined by an angle (α) in the corpus (20) with regard to the yarn draw-off direction (G), wherein the several false twist edges (19) protrude in such a way into the interior of the tubular corpus (20) that the yarn (7) on each one of the false twist edges (19) experiences a deflection, wherein the false twist device (17) has at least three false twist edges (19) characterized in that the at least three false twist edges (19) are arranged offset in such a way in circumferential direction in the corpus (20), that the yarn experiences a spatial, helical deflection simultaneously compared to its regular yarn draw-off direction (G) through the successive deflections on the at least three false twist edges (19).

2. False twist device according to the preceding claim, characterized in that the false twist edges (19) have a height (H) greater than one-half of the inner diameter (I) of the corpus (20).

3. False twist device according to one of the preceding claims, characterized in that the several false twist edges (19) are arranged offset, in each case uniformly, around an offset angle in circumferential direction, particularly offset to one another in each case by an offset angle of 120°.

4. False twist device according to one of the preceding claims, characterized in that the false twist edges (19) are executed as webs that can be inserted in the corpus (20) of the false twist device (17).

5. False twist device according to one of the preceding claims, characterized in that the false twist device (17) is executed as a preferably detachable insert (23) that can be inserted in the open-end spinning device (1).

6. False twist device according to the preceding claim, characterized in that the insert (23) has several, preferably cylindrical or semi-cylindrical sections (22), arranged behind one another in yarn draw-off direction (G), wherein one of the several false twist edges (19) is preferably arranged in each section (22).

7. False twist device according to the preceding claim, characterized in that the sections (22) have in each case at least one positioning element (24, 25) used so that the sections can be positioned in circumferential direction by the offset angle compared to a contiguous section (22).

8. False twist device according to one of the preceding claims 5 or 6, characterized in that the insert (23) or the sections (22) of the insert (23) are made of ceramic, metal or plastic, and preferably executed as injection molded parts.

9. False twist device according to one of the preceding claims 5 to 8, characterized in that the false twist device (17) has a housing (26) that surrounds the insert (23).

10. Open-end spinning device (1) of a rotor spinning machine (2) with a yarn draw-off nozzle (16) and with a false twist device (17) arranged downstream from the yarn draw-off nozzle (16) in yarn draw-off direction (G) according to one of the preceding claims.

11. Open-end spinning device according to the preceding claim, characterized in that the false twist device (17) is arranged in yarn draw-off direction (G) directly behind the yarn draw-off nozzle (16).

12. Open-end spinning device according to one of the preceding claims 10 to 11, characterized in that the yarn draw-off nozzle (16) and the false twist device (17) have a common, preferably detachable, housing (26) arranged in the open-end spinning device (1).

13. Open-end spinning device according to one of the preceding claims 10 to 12, characterized in that a draw-off tube (18) and/or an additional twist element is/are arranged downstream from the false twist device (17).

14. Method for introducing a false twist in a yarn (7) produced in an open-end spinning device (1) of a rotor spinning machine (2), in which the yarn (7) is drawn off through a yarn draw-off nozzle (16) and pulled over false twist edges (19) in a false twist device (17) arranged downstream from the yarn draw-off nozzle (16), as a result of which a false twist is introduced to the yarn (7), characterized in that the false twist device (17) has at least three false twist edges (19) arranged offset in circumferential direction of the false twist device (17) and the yarn (7) is exposed to a spatial, especially helical, deflection compared to its regular yarn draw-off direction (G) through the at least three false twist edges (19), wherein an additional false twist is imparted to the yarn (7).

Revendications

1. Dispositif de fausse torsion (17) pour un dispositif à filer à bout libéré (1) pour conférer une fausse torsion à un fil (7) produit dans le dispositif à filer à bout libéré (1), dans lequel le dispositif de fausse torsion (17) comprend un corps (20) essentiellement tubulaire et plusieurs bords (19) de fausse torsion disposés dans le corps (20), les uns après les autres dans la direction d'extraction (G) de fil et inclinés selon un angle (α) par rapport à la direction d'extraction (G) de fil, sachant que les plusieurs bords (19) de fausse torsion faisant saillie dans l'intérieur du corps tubulaire (20) de telle sorte que le fil (7) soit dévié à chacun des bords (19) de fausse torsion, sachant que
le dispositif de fausse torsion (17) présente au moins trois bords (19) de fausse torsion,
caractérisé en ce que
les au moins trois bords (19) de fausse torsion sont disposés dans le corps (20), décalés dans la direction circonférentielle, de telle sorte que le fil, par les déviations successives aux au moins trois bords (19) de fausse torsion, subisse simultanément une déviation tridimensionnelle et hélicoïdale par rapport à sa direction d'extraction (G) de fil régulière.

2. Dispositif de fausse torsion selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les bords (19) de fausse torsion présentent une hauteur (H) qui est supérieure à la moitié du diamètre intérieur (I) du corps (20).

3. Dispositif de fausse torsion selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plusieurs bords (19) de fausse torsion sont disposés dans la direction circonférentielle uniformément décalés respectivement d'un angle de décalage, en particulier, décalés respectivement d'un angle de décalage de 120° les uns par rapport aux autres.

4. Dispositif de fausse torsion selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bords (19) de fausse torsion se présentent sous la forme de tiges qui peuvent être insérées dans le corps (20) du dispositif de fausse torsion (17).

5. Dispositif de fausse torsion selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de fausse torsion (17) se présente sous la forme d'un insert (23) qui peut être inséré dans le dispositif à filer à bout libéré (1) et, de préférence, en être sorti.

6. Dispositif de fausse torsion selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'insert (23) présente plusieurs sections (22) disposées les unes après les autres dans la direction d'extraction (G) du fil, de préférence cylindriques ou semi-cylindriques, sachant que l'un des plusieurs bords (19) de fausse torsion est disposé de préférence dans chaque section (22).

7. Dispositif de fausse torsion selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les sections (22) présentent respectivement au moins un élément de positionnement (24, 25) au moyen duquel elles peuvent être positionnées dans la direction circonférentielle à l'angle de décalage par rapport à une section (22) adjacente.

8. Dispositif de fausse torsion selon l'une des revendications 5 et 6 précédentes, caractérisé en ce que l'insert (23) ou les sections (22) de l'insert (23) sont composés de céramique, de métal ou de matière plastique et se présentent de préférence sous la forme de pièces moulées par injection sous pression.

9. Dispositif de fausse torsion selon l'une des revendications 5 à 8 précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de fausse torsion (17) présente une caisse (26) entourant l'insert (23).

10. Dispositif à filer à bout libéré (1) d'un métier à filer à rotor (2) avec une buse (16) d'extraction de fil et avec un dispositif de fausse torsion (17) selon l'une des revendications précédentes, disposé en aval de la buse (16) d'extraction de fil dans la direction d'extraction (G) de fil.

11. Dispositif à filer à bout libéré selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le dispositif de fausse torsion (17) est disposé directement derrière la buse d'extraction (16) de fil dans la direction d'extraction (G) du fil.

12. Dispositif à filer à bout libéré selon l'une des revendications 10 - 11 précédentes, caractérisé en ce que la buse (16) d'extraction de fil et le dispositif de fausse torsion (17) présentent une caisse (26) commune qui est de préférence disposé de manière amovible dans le dispositif à filer à bout libéré (1).

13. Dispositif à filer à bout libéré selon l'une des revendications 10 - 12 précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de fausse torsion (17) est suivi d'un tube d'extraction (18) et/ou d'un élément de torsion supplémentaire.

14. Procédé pour conférer une fausse torsion à un fil (7) produit dans un dispositif à filer à bout libéré (1) d'un métier à filer à rotor (2), procédé dans lequel le fil (7) est extrait par une buse d'extraction (16) de fil et tiré par-dessus des bords (19) de fausse torsion disposés dans un dispositif de fausse torsion (17) disposé en aval de la buse d'extraction (16) de fil, ce par quoi une fausse torsion est conférée au fil (7), caractérisé en ce que le dispositif de fausse torsion (17) présente au moins trois bords (19) de fausse torsion décalés dans la direction circonférentielle du dispositif de fausse torsion (17), et en ce que le fil (7), par les au moins trois bords (19) de fausse torsion, subit simultanément une déviation tridimensionnelle et hélicoïdale par rapport à sa direction d'extraction (G) de fil régulière, une fausse torsion supplémentaire étant conférée au fil (7).

Zeichnung