Rollgeformtes Konvektorblech

Beschreibung

Einleitung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Konvektorblech gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Konvektorblechs, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.

Stand der Technik

[0002] Konvektorbleche und Verfahren eingangs beschriebenen Art sind beispielsweise aus der DE 20 2009 017 777 U1 bekannt.

[0003] Die vorgenannte Schrift offenbart eine Technik, mittels welcher ein Band aus Aluminium beziehungsweise einer Aluminiumlegierung kontinuierlich mittels zweier ineinander greifender Walzen in eine mäanderförmige Querschnittsform bringbar ist. Die Konvektorbleche werden nach ihrer umformtechnischen Herstellung meist mittels Widerstandspunktschweißen mit einer Heizplatte eines Plattenheizkörpers verbunden, wodurch zwischen dem Konvektorblech und der Heizplatte Konvektionskanäle gebildet werden, in denen erwärmte Luft unterstützt durch den Kamineffekt aufsteigen kann und dadurch die Wärmeabgabe des Heizkörpers steigert. Sämtliche in vorgenanntem Dokument beschriebenen Querschnittsgeometrien des Konvektorbleches sind jedoch als verbesserungswürdig zu beurteilen, da ein optimales Verhältnis eines Umfangs eines jeden Konvektionskanals zu dessen Fläche nicht erreicht wird. In erster Linie besteht dabei das Problem, dass die Konvektorbleche auf einer bestimmten Länge zu wenige einzelne Konvektionskanäle aufweisen und eine gewünscht hohe Effektivität der Energieübertragung von dem Heizkörper über das Konvektorblech auf die zu heizende Luft nicht erreicht werden kann.

[0004] Ein Versuch, ein derartiges optimales Verhältnis zu erreichen, zeigt wiederum die EP 0 813 036 B1, welche einen Teil des Umfangs des Konvektorblechs mit einem Teil des durch den Heizkörper und das Konvektorblech gebildeten Konvektionskanals in ein Verhältnis setzt und dafür einen optimalen Wert definiert. Eine dazu notwendige Ausgestaltung der Querschnittsform des Konvektorbleches ist jedoch mittels einer kontinuierlichen Umformung unter Verwendung eines Walzenpaares aufgrund der bei kontinuierlich umgeformten Konvektorblechen stets auftretenden Symmetrieeigenschaften nicht möglich. Stattdessen muss das in dem EP-Patent gezeigte Konvektorblech taktweise gepresst werden, wodurch es einem periodischen Produktionszyklus unterliegt, der im Vergleich zu einer kontinuierlichen Umformung sehr zeitintensiv und somit vergleichsweise kostenintensiv ist. Auch die Geräuschentwicklung ist bei derartigen taktweisen Pressvorgängen erheblich.

Aufgabe

[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Konvektorblech der eingangs beschriebenen Art dahingehend weiterzuentwickeln, dass ein besseres Verhältnis zwischen dem Umfang des Konvektorblechs, das heißt dessen gestreckter Länge, und der Fläche des aus der Kombination des Konvektorblechs mit dem Heizkörper entstehenden Konvektionskanals erreicht wird, wobei ferner ein Verfahren hervorgebracht werden soll, mittels dessen dieses Konvektorblech in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt werden kann.

Lösung

[0006] Die zugrunde liegende Aufgabe wird aus vorrichtungstechnischer Sicht erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die lange Wandung zwei Knickstellen aufweist, die diese in zwei kurze Wandungsabschnitte und einen langen Wandungsabschnitt unterteilen, wobei die Knickstellen symmetrisch bezüglich des Symmetriepunktes angeordnet sind. Durch derartige Knickstellen kann eine optimierte Form eines Konvektorblechs unter Verwendung eines kontinuierlichen Umformprozesses erreicht werden.

[0007] Mittels der Knickstellen ist es möglich, einen Winkel zwischen der langen und der kurzen Wandung zu vergrößern, indem - bei einer Betrachtung eines Querschnitts des Konvektorblechs - der lange Wandungsabschnitt der langen Wandung "steiler" (in Bezug zu einer Tangentialebene an die Wellenberge beziehungsweise Wellentäler auf einer Seite des Konvektorblechs) orientiert wird, als der kurze Wandungsabschnitt der langen Wandung. Daraus resultiert eine Vergrößerung des Winkels zwischen dem jeweiligen langen Wandungsabschnitt der langen Wandung und der kurzen Wandung, was wiederum zu einer Reduktion einer parallel zu einer Vorschubrichtung des kontinuierlich umzuformenden Konvektorblechs orientierten Breite eines jeden Konvektionskanals führt. Entsprechend ist es gegenüber dem Stand der Technik nun auch unter Verwendung eines kontinuierlichen Umformungsverfahrens möglich, bei einer vorgegebenen Breite eines beispielhaften Heizkörpers ebenso viele Konvektionskanäle beziehungsweise Konvektionskanäle mit einer solche großen Querschnittsfläche vorzusehen, wie dies bisher nur unter Verwendung eines Umformungsverfahrens mit taktweisem Pressen möglich war. Die Breite eines jeden Konvektionskanals lässt sich dabei umso weiter reduzieren, je steiler der lange Wandungsabschnitt der langen Wandung ausfällt und je näher die Knickstellen an den kurzen Wandungen liegen, die jeweils an die kurzen Wandungsabschnitte angrenzen. Aufgrund der Geometrie der Zähne der beiden Walzen des Walzenpaares, die so geformt sein müssen, dass sie miteinander kämmen können, ist jedoch nicht jede beliebige Form umsetzbar, da die ineinander kämmenden Walzen ansonsten verhaken und blockieren würden.

[0008] Die Erzeugung eines steilen Verlaufs der langen Wandung unter Verwendung eines kontinuierlichen Umformungsverfahrens ist indes auch nach dem Stand der Technik bereits möglich, geht aber stets mit dem Nachteil einher, dass die kurze Wandung, die gleichermaßen die Verbindungsstelle zwischen dem jeweiligen Heizkörper und dem Konvektorblech darstellt, besonders breit sein muss, um eine Kämmbarkeit des Walzenpaares sicherzustellen. Unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der langen Wandung unter Verwendung zweier Knickstellen ist es nun hingegen möglich, einen großen Teil der langen Wandung, nämlich den langen Wandungsabschnitt, steil zu orientieren und gleichzeitig die kurze Wandung ähnlich kurz auszugestalten, wie es bisher nur unter Verwendung eines taktweisen Pressverfahrens für die Umformung des Konvektorblechs möglich ist. Da das Konvektorblech aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht, ist eine in Vorschubrichtung des Aluminiumbandes gemessene Länge der kurzen Verbindungsstelle zwischen dem Heizkörper und dem Konvektorblech ausreichend, um genügend Wärme in das Konvektorblech einzuleiten, so dass in den gebildeten Konvektionskanälen der gewünschte Effekt der aufsteigenden Luftströmung ("Kamineffekt") entsteht.

[0009] Optimalerweise sollte das Konvektorblech so ausgeformt sein, dass der erste Wandungsabschnitt und der zweite Wandungsabschnitt der durch die Knickstellen unterteilten langen Wandung einen Winkel zwischen 5° und 20°, vorzugsweise zwischen 10° und 15°, weiter vorzugsweise einen Winkel zwischen 12,5° und 13,5°, einschließen und außerdem die kurzen Wandungen mit den jeweils angrenzenden kurzen Wandungsabschnitten der durch die Knickstellen unterteilten langen Wandung einen Winkel zwischen 50° und 70°, vorzugsweise einen Winkel von 60° einschließen. Untersuchungen haben zeigen können, dass diese geometrischen Ausgestaltungen zu einem besonders guten Flächenverhältnis des Konvektorblechs bei gleichzeitig gegebener Durchführbarkeit des Umformungsprozesses mittels des kontinuierlichen Umformungsverfahrens führt.

[0010] Dies wird ferner begünstigt, wenn ein in eine Vorschubrichtung des Bandes gemessener Abstand zwischen den beiden Endstellen der langen Wandung zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 15 mm, weiter vorzugsweise etwa 12,8 mm beträgt.

[0011] Hinsichtlich des Umformungsprozesses ist es besonders von Vorteil, wenn die Vorschubgeschwindigkeit des Aluminiumbandes konstant ist, das heißt keinen Schwankungen unterliegt. Der Produktionsablauf ist durch eine derartige Gleichförmigkeit in der Umformung besonders einfach planbar und weiterverarbeitende Maschinen und Abläufe sind deutlich einfacher einstellbar, so dass ein einheitlicher und kontinuierlicher Produktionsprozess begünstigt wird.

[0012] Eine zu bevorzugende Beschaffenheit des Konvektorblechs sieht vor, dass sowohl die lange Wandung als auch die kurze Wandung im Wesentlichen eben sind. Eine ebene Form der Wandungen begünstigt die Möglichkeit einer Lagerhaltung, da die fertig umgeformten und auf eine bestimmte Länge geschnittenen Konvektorbleche übereinander gestapelt werden können, ohne dass aufgrund etwaiger Unebenheiten in den großen flächigen Abschnitten des Konvektorblechs unerwünschte Reibungs- oder gar Verzahnungseffekte auftreten. Ebene Flächen sind im Rahmen des kontinuierlichen Umformungsprozesses ferner deutlich einfacher zu erzeugen als anders geartete Geometrien.

[0013] Aus verfahrenstechnischer Sicht wird die zugrunde liegende Aufgabe durch die folgenden Verfahrensschritte gelöst:

a) Ein vorzugsweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildetes Band wird fortwährend mit einer vorzugsweise konstanten Vorschubgeschwindigkeit auf ein aus zwei Walzen gebildetes Walzenpaar zu bewegt.

b) Mittels des Walzenpaares wird das Band kontinuierlich in eine zumindest teilweise mäanderförmige, aus einer Vielzahl von Querschnittsteilen gebildete Querschnittsform umgeformt.

c) Die zumindest teilweise mäanderförmige Querschnittsform wird in einzelne Konvektorbleche vereinzelt.

[0014] Im Hinblick auf die komplexe Geometrie des erfindungsgemäßen Konvektorblechs ist ein derartiges kontinuierliches Verfahren bislang unbekannt, gleichwohl besonders vorteilhaft, da die Produktionszeit für die einzelnen Konvektorbleche gegenüber der nach dem Stand der Technik bekannten zyklischen Fertigungsweise erheblich verkürzt wird. Um die Geometrie des Konvektorblechs wie beschrieben erzeugen zu können, sind die Walzen beziehungsweise deren Zähne speziell geformt, wie insbesondere aus den Ausführungsbeispielen hervorgeht.

[0015] Besonders vorteilhaft ist ein solches Verfahren, bei dem das Band von einem Zeitpunkt eines Eingriffs eines vorderen, als erstes mittels des Walzenpaares eingreifenden Endabschnitts des Bandes an ausschließlich mittels des Walzenpaares nachgeführt wird. Auf diese Weise kann eine gesonderte Vorrichtung zum Vorschub des Bandes entfallen, während das Walzenpaar allein durch dessen Drehung und mittels dessen Eingriff mit dem Band dafür sorgt, dass das Band "nachgezogen" wird.

[0016] Ferner kann es von besonderem Vorteil sein, wenn ein Abstand von Mittelachsen der das Walzenpaar bildenden Walzen vor und/oder während der Umformung des Bandes verändert wird. Auf diese Weise kann das Herstellverfahren an die jeweiligen Gegebenheiten des zugrunde liegenden Materials in Form des Aluminiumbandes angepasst werden. Dies kann im Hinblick auf unterschiedliche Blechdicken des Bandes notwendig sein.

Ausführungsbeispiele

[0017] Das erfindungsgemäße Konvektorblech sowie das Verfahren zu dessen Herstellung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels, das in den Figuren dargestellt ist, näher erläutert.

[0018] Es zeigt:

Fig. 1:

einen Querschnitt durch ein Querschnittsteil eines erfindungsgemäßen Konvektorblechs,

Fig. 2:

einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Konvektorblechs, bestehend aus mehreren Querschnittsteilen und

Fig. 3:

ein Ausschnitt eines Walzenpaares während eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Konvektorblechs.

[0019] Das in Figur 1 gezeigte Ausführungsbeispiel umfasst ein einzelnes Querschnittsteil 1 eines erfindungsgemäßen Konvektorblechs. Dieses Querschnittsteil 1 weist zwei kurze Wandungen 2 und eine lange Wandung 3 auf, wobei die lange Wandung 3 in insgesamt drei Abschnitte unterteilt ist. Bei diesen Abschnitten der langen Wandung 3 handelt es sich um zwei kurze Wandungsabschnitte 4 und einen langen Wandungsabschnitt 5. Das Querschnittsteil 1 weist insgesamt vier unregelmäßige Stellen auf, an denen ein Aluminiumblech, aus dem das Querschnittsteil 1 geformt ist, jeweils eine Knickstelle aufweist. Als solche sind Endstellen 6 zwischen den kurzen Wandungen 2 und den kurzen Wandungsabschnitten 4 der langen Wandung 3 ebenso zu nennen, wie Knickstellen 7, die die kurzen Wandungsabschnitte 4 von den langen Wandungsabschnitten 5 der langen Wandung 3 abgrenzen.

[0020] Ein Winkel α zwischen der kurzen Wandung 2 und dem kurzen Wandungsabschnitt 4 beträgt in dem in Figur 1 gezeigten Beispiel 60°. Ein Winkel β zwischen der kurzen Wandung 2 und dem langen Wandungsabschnitt 5 beträgt hingegen in etwa 73°, so dass zwischen dem kurzen Wandungsabschnitt 4 und dem langen Wandungsabschnitt 5 ein Winkel γ von etwa 13° eingeschlossen wird. Wie neben den Winkeln α, β, γ auch aus der Figur 1 direkt deutlich wird, verläuft also der lange Wandungsabschnitt 5 im Vergleich zu dem kurzen Wandungsabschnitt 4 erheblich steiler, so dass eine gesamte, in eine mittels eines Pfeils 8 angedeutete Vorschubrichtung eines gesamten Konvektorblechs gemessene Länge 9 des Querschnittsteils 1 gegenüber einer solchen Anordnung reduziert werden kann, in der der lange Wandungsabschnitt 5 die selbe "flachere" Neigung unter dem Winkel α aufweist, wie der kurze Wandungsabschnitt 4.

[0021] Ein aus einer Vielzahl von Querschnittsteilen 1 zusammengefügtes Konvektorblech 11 ist in Figur 2 abgebildet. Ein Übergang zwischen zwei benachbarten Querschnittsteilen 1 ist mittels vertikal orientierter Achsen 12 graphisch verdeutlicht. Aus dem gezeigten Beispiel wird besonders ein Vorteil der kurzen Wandung 2 deutlich, die eine relativ geringe Länge 13 aufweist. Diese Länge 13 ist für das Konvektorblech 11 ausreichend, um genügend Wärmeenergie von der Heizplatte eines angeschlossenen, nicht dargestellten Heizkörpers aufzunehmen und sich infolgedessen vollständig zu erwärmen. Eine längere kurze Wandung 2 ist somit weder zum Zweck einer Wärmeaufnahme, noch aus Gründen eines günstigen Flächenverhältnisses eines jeden einzelnen Konvektionskanals 14 (in Figur 2 schraffiert hervorgehoben) nötig, so dass durch das Vorsehen der Endstellen 6 und Knickstellen 7 das Konvektorblech 11 besonders materialsparend ausgeführt werden kann. Im Besonderen wird mittels der Knickstellen 7 gleichzeitig erreicht, dass eine Breite 15 eines jeden Konvektionskanals 14 gering bleibt und somit eine vergleichsweise hohe Anzahl an Konvektionskanälen 14 über eine gesamte Breite eines Heizkörpers angeordnet werden kann beziehungsweise dass bei vorgegebener Anzahl von Konvektionskanälen (aufgrund einer Wellenstruktur in der Heizplatte) der Materialverbrauch des Aluminiumblechs minimiert beziehungsweise die Querschnittsfläche der Konvektionskanäle maximiert wird.

[0022] Die Geometrie des gezeigten Querschnittsteils 1 beziehungsweise des gezeigten Konvektorblechs 11 wird mittels eines kontinuierlichen Umformungsprozesses erzeugt, wobei Zähne 16 eines Walzenpaares miteinander kämmen und dadurch das zwischen dem Walzenpaar verlaufende Aluminiumblech verformen. Eine Momentaufnahme dieses erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Figur 3 schematisch abgebildet. Die jeweils auf einer Kreisbahn 18 verlaufenden Zähne 16 beider das Walzenpaar bildenden Walzen 17 sind in ihrer Form identisch. Infolgedessen ist jedes einzelne Querschnittsteil 1 eines erfindungsgemäßen Konvektorblechs 11 punktsymmetrisch um einen Symmetriepunkt 10, der mittig in dem langen Wandungsabschnitt 5 des Querschnittsteils 1 angeordnet ist. In dem in Figur 3 gezeigten Beispiel ist die Vorschubrichtung des Aluminiumblechs abermals mittels des Pfeils 8 verdeutlicht.

Bezugszeichenliste

[0023] 

1

Querschnittsteil

2

Wandung

3

Wandung

4

Wandungsabschnitt

5

Wandungsabschnitt

6

Endstelle

7

Knickstelle

8

Pfeil

9

Länge

10

Symmetriepunkt

11

Konvektorblech

12

Achse

13

Länge

14

Konvektionskanal

15

Breite

16

Zahn

17

Walze

18

Kreisbahn

α

Winkel

β

Winkel

γ

Winkel

Ansprüche

1. Konvektorblech (11), insbesondere für einen Heizkörper, welches aus einem Band aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, indem das Band fortwährend mit einer Vorschubgeschwindigkeit auf ein Walzenpaar zu bewegt wird und mittels des Walzenpaares kontinuierlich derart in eine zumindest teilweise mäanderförmige Querschnittsform umgeformt wird, dass es als eine Aneinanderreihung identischer zu einem Symmetriepunkt (10) punktsymmetrischer Querschnittsteile (1) auffassbar ist, wobei jedes Querschnittsteil (1) über eine lange, durch den Symmetriepunkt (10) des Querschnittsteils (1) verlaufende Wandung (3) sowie über zwei jeweils an Endstellen (6) der langen Wandung (3) angrenzende kurze Wandungen (2) verfügt, und das zumindest teilweise derart mäanderförmig umgeformte Band in Konvektorbleche (11) vereinzelt wird, wobei die lange Wandung (3) zwei Knickstellen (7) aufweist, die diese in zwei kurze Wandungsabschnitte (4) und einen langen Wandungsabschnitt (5) unterteilen, wobei die Knickstellen (7) symmetrisch bezüglich des Symmetriepunktes (10) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der kurze Wandungsabschnitt (4) und der lange Wandungsabschnitt (5) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (γ) zwischen 5° und 20° und die kurzen Wandungen (2) mit dem jeweils angrenzenden kurzen Wandungsabschnitt (4) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (α) zwischen 50° und 70° einschließen.

2. Konvektorblech (11) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der kurze Wandungsabschnitt (4) und der lange Wandungsabschnitt (5) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (γ) zwischen 10° und 15°, vorzugsweise zwischen 12,5° und 13,5°, einschließen.

3. Konvektorblech (11) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kurzen Wandungen (2) mit dem jeweils angrenzenden kurzen Wandungsabschnitt (4) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (α) von 60° einschließen.

4. Konvektorblech (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein in eine Vorschubrichtung des Bandes gemessener Abstand zwischen den beiden Endstellen (6) der langen Wandung (3) zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 15 mm, weiter vorzugsweise etwa 12,8 mm, beträgt.

5. Konvektorblech (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit im Wesentlichen konstant ist.

6. Konvektorblech (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die lange Wandung (3) als auch die kurze Wandung (2) im Wesentlichen eben sind.

7. Konvektorblech (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Symmetriepunkt (10) in dem langen Wandungsabschnitt (5) angeordnet ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Konvektorblechs (11), insbesondere eines aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellten Konvektorblechs (11), wobei das fertige Konvektorblech (11) als eine Aneinanderreihung identischer zu einem Symmetriepunkt (10) punktsymmetrischer Querschnittsteile (1) auffassbar ist und jedes Querschnittsteil (1) eine lange, durch den Symmetriepunkt (10) des Querschnittsteils (1) verlaufende Wandung (3) sowie zwei jeweils an Endstellen (6) der langen Wandung (3) angrenzende kurze Wandungen (2) besitzt, aufweisend die folgenden Verfahrensschritte:

a) Ein vorzugsweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildetes Band wird fortwährend mit einer vorzugsweise konstanten Vorschubgeschwindigkeit auf ein aus zwei Walzen (17) gebildetes Walzenpaar zu bewegt.

b) Mittels des Walzenpaares wird das Band kontinuierlich in eine zumindest teilweise mäanderförmige, aus einer Vielzahl von Querschnittsteilen (1) gebildete Querschnittsform umgeformt.

c) Die zumindest teilweise mäanderförmige Querschnittsform wird in einzelne Konvektorbleche (11) vereinzelt,

dadurch gekennzeichnet, dass in die langen Wandung (3) mittels des Walzenpaars zwei Knickstellen (7) eingebracht werden, die die lange Wandung (3) in zwei kurze Wandungsabschnitte (4) und einen langen Wandungsabschnitt (5) unterteilen, wobei die Knickstellen (7) symmetrisch bezüglich des Symmetriepunktes (10) angeordnet sind und wobei der kurze Wandungsabschnitt (4) und der lange Wandungsabschnitt (5) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (γ) zwischen 5° und 20° und die kurzen Wandungen (2) mit dem jeweils angrenzenden kurzen Wandungsabschnitt (4) der durch die Knickstellen (7) unterteilten langen Wandung (3) einen Winkel (α) zwischen 50° und 70° einschließen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Band von einem Zeitpunkt eines Eingriffs eines vorderen, als erstes mittels des Walzenpaares eingreifenden Endabschnitts des Bandes an ausschließlich mittels des Walzenpaares nachgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand von Mittelachsen der das Walzenpaar bildenden Walzen (17) vor und/oder während der Umformung des Bandes verändert wird.

Claims

1. A convector plate (11), in particular for a radiator, which is produced from a strip of aluminium or an aluminium alloy by moving the strip continuously towards a pair of rollers at an advancing speed and forming the strip continuously into an at least partially meandering cross-sectional shape by means of the pair of rollers in such a manner that said strip can be seen as an aggregation of identical cross-sectional parts (1) which are point-symmetrical relative to a point of symmetry (10), each cross-sectional part (1) having a long wall (3), which runs through the point of symmetry (10) of the cross-sectional part (1), and two short walls (2), which are each adjacent to end points (6) of the long wall (3), and cutting the strip which is at least partially formed into a meandering shape in this manner into convector plates (11), the long wall (3) having two bend points (7) which divide same into two short wall sections (4) and one long wall section (5), the bend points (7) being arranged symmetrically in relation to the point of symmetry (10), characterised in that the short wall section (4) and the long wall section (5) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (γ) between 5° and 20°, and the short walls (2) with the adjacent short wall section (4) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (α) between 50° and 70°.

2. The convector plate (11) according to Claim 1, characterised in that the short wall section (4) and the long wall section (5) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (γ) between 10° and 15°, preferably between 12.5° and 13.5°.

3. The convector plate (11) according to Claim 1 or 2, characterised in that the short walls (2) with the adjacent short wall section (4) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (α) of 60°.

4. The convector plate (11) according to any one of Claims 1 to 3, characterised in that a distance, measured in an advancing direction of the strip, between the two end points (6) of the long wall (3) is between 5 mm and 20 mm, preferably between 10 mm and 15 mm, further preferably approximately 12.8 mm.

5. The convector plate (11) according to any one of Claims 1 to 4, characterised in that the advancing speed is substantially constant.

6. The convector plate (11) according to any one of Claims 1 to 5, characterised in that both the long wall (3) and the short wall (2) are substantially flat.

7. The convector plate (11) according to any one of Claims 1 to 6, characterised in that the point of symmetry (10) is situated in the long wall section (5) .

8. A method for producing a convector plate (11), in particular a convector plate (11) produced from aluminium or an aluminium alloy, with which the finished convector plate (11) can be seen as an aggregation of identical cross-sectional parts (1) which are point-symmetrical relative to a point of symmetry (10), and each cross-sectional part (1) has a long wall (3), which runs through the point of symmetry (10) of the cross-sectional part (1), and two short walls (2), which are each adjacent to end points (6) of the long wall (3), said method having the following method steps:

a) a strip, preferably formed from aluminium or an aluminium alloy, is moved continuously towards a pair of rollers formed from two rollers (17) at a preferably constant advancing speed;

b) the strip is formed continuously by means of the pair of rollers into an at least partially meandering cross-sectional shape formed from a plurality of cross-sectional parts (1);

c) the at least partially meandering cross-sectional shape is cut into individual convector plates (11);

characterised in that two bend points (7) which divide the long wall (3) into two short wall sections (4) and one long wall section (5) are made in the long wall (3) by means of the pair of rollers, wherein the bend points (7) are arranged symmetrically in relation to the point of symmetry (10), and wherein the short wall section (4) and the long wall section (5) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (γ) between 5° and 20°, and the short walls (2) with the adjacent short wall section (4) of the long wall (3) divided by the bend points (7) form an angle (α) between 50° and 70°.

9. The method according to Claim 8, characterised in that the strip is guided exclusively by means of the pair of rollers after a point in time at which a front end section of the strip which is engaged first by the pair of rollers is engaged.

10. The method according to Claim 8 or 9, characterised in that the spacing of centre axes of the rollers (17) forming the pair of rollers is changed before and/or during forming of the strip.

Revendications

1. Tôle de convecteur (11), notamment pour un radiateur, laquelle est fabriquée à partir d'un feuillard d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium, le feuillard étant déplacé en continu à une vitesse d'avance sur une paire de cylindres et formé en continu au moyen de la paire de cylindres dans au moins une forme de section transversale au moins en partie de forme méandreuse de telle manière qu'il peut être saisi sous la forme d'une succession de parties de section transversale (1) symétriques par point identiques à un point de symétrie (10), sachant que chaque partie de section transversale (1) dispose d'une paroi (3) longue passant par le point de symétrie (10) de la partie de section transversale (1) ainsi que de deux parois (2) courtes adjacentes respectivement aux extrémités (6) de la paroi longue (3) et le feuillard formé au moins en partie de forme méandreuse de telle manière est séparé en tôles de convecteur (11), sachant que la paroi longue (3) comporte deux zones de plissement (7), qui subdivisent celles-ci en deux sections de paroi courtes (4) et une section de paroi longue (5), sachant que les zones de plissement (7) sont disposées de façon symétrique par rapport au point de symétrie (10),caractérisée en ce que la section de paroi courte (4) et la section de paroi longue (5) de la paroi longue (3) subdivisée par les zones de plissement (7) forment un angle (γ) entre 5° et 20° et les parois courtes (2) un angle (α) entre 50° et 70° avec la section de paroi (4) courte respectivement adjacente de la paroi (3) longue subdivisée par les zones de plissement (7).

2. Tôle de convecteur (11) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la section de paroi courte (4) et la section de paroi longue (5) de la paroi longue (3) subdivisée par les zones de plissement (7) forment un angle (γ) entre 10° et 15°, de préférence entre 12,5° et 13,5°.

3. Tôle de convecteur (11) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les parois (2) courtes forment un angle (α) de 60° avec la section de paroi (4) courte respectivement adjacente de la paroi (3) longue subdivisée par les zones de plissement (7).

4. Tôle de convecteur (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'un intervalle mesuré dans une direction de l'avance du feuillard entre les deux extrémités (6) de la paroi (3) longue se situe entre 5 mm et 20 mm, de préférence entre 10 mm et 15 mm, de préférence encore d'environ 12,8 mm.

5. Tôle de convecteur (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la vitesse d'avance est pour l'essentiel constante.

6. Tôle de convecteur (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que tant la paroi longue (3) que la paroi courte (2) sont pour l'essentiel planes.

7. Tôle de convecteur (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le point de symétrie (10) est disposé dans la section de paroi longue (5).

8. Procédé de fabrication d'une tôle de convecteur (11), notamment d'une tôle de convecteur (11) fabriquée en aluminium ou alliage d'aluminium, sachant que la tôle de convecteur (10) finie peut être saisie sous la forme d'une succession de parties de section transversale (1) à symétrie ponctuelle identiques à un point de symétrie (10) et chaque partie de section transversale (1) possède une paroi (3) longue passant par le point de symétrie (10) de la partie de section transversale (1) ainsi que deux parois courtes (2) respectivement adjacentes aux extrémités (6) de la paroi longue (3), comportant les étapes de procédé suivantes :

a) un feuillard formé de préférence d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium est déplacé en continu sur une paire de cylindres formée de deux cylindres (17) à une vitesse d'avance de préférence constante,

b) le feuillard est formé au moyen de la paire de cylindres en continu dans une forme de section transversale formée au moins en partie de forme méandreuse à partir d'une pluralité de parties de section transversale (1),

c) la forme de section transversale au moins en partie de forme méandreuse est séparée en tôles de convecteurs individuelles (11),

caractérisé en ce que deux zones de plissement (7) sont aménagées dans la paroi (3) longue au moyen de la paire de cylindres, qui subdivisent la paroi (3) longue en deux sections de paroi (4) courtes et une section de paroi (5) longue, sachant que les zones de plissement (7) sont disposées de façon symétrique par rapport au point de symétrie (10) et sachant que la section de paroi (4) courte et la section de paroi (5) longue de la paroi (3) longue subdivisée par les zones de plissement (7) forment un angle (γ) entre 5° et 20° et les parois (2) courtes un angle (α) entre 50° et 70° avec la section de paroi (4) courte respectivement adjacente de la paroi (3) longue subdivisée par les zones de plissement (7).

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisée en ce que le feuillard est asservi exclusivement au moyen de la paire de cylindres à partir d'un moment d'une mise en prise d'une section d'extrémité avant venant en prise en tant que première au moyen de la paire de cylindres du feuillard.

10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu'un intervalle entre les axes médians des cylindres (17) formant la paire de cylindres est modifié avant et/ou pendant le formage du feuillard.

Zeichnung