Vorrichtung und Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an Stanz- oder Feinschneidteilen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe für Kupplungen o. dgl., mit einem Oberteil und einem Unterteil, welche mindestens eine Schneidstufe zum Schneiden der Außen- und/oder Innenkonturen des Werkstücks und mindestens eine Umformstufe zum Verprägen der beim Schneiden entstandenen Grate bilden, wobei die Umformstufe in ein feststehendes Gesenkoberteil mit einer Prägeglocke sowie ein in Hubrichtung bewegliches Gesenkunterteil mit einem Prägeambos aufgeteilt ist

[0002] Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen von gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl., bei dem die Außen- und/oder Innenkontur eines Werkstücks aus einem Bandstreifen innerhalb einer ein Ober- und Unterteil umfassende Vorrichtung in einer Stanz- oder Feinschneidstufe geschnitten, das geschnittene Werkstück durch einen Querschieber (16) nach Öffnen der Vorrichtung in eine Umformstufe verbracht und in dieser die Endform des Werkstücks erzeugt wird.

Stand der Technik

[0003] Stanz- und Feinschneidteile weisen bekanntlich an ihrer der Stempelseite entgegengesetzten Seite der Schnittfläche einen Grat auf, dessen Größe von verschiedenen Einflussfaktoren wie des Schneidspaltes zwischen Stempel und Schneidplatte, der Festigkeit des Werkstoffs und dem Verschleiß von Stempel und Schneidplatte abhängig ist (siehe DIN 6930 und VDI-Richtlinie 2906). Dieser Grat ist unerwünscht, weil dieser zu einer Einschränkung der Funktionsfähigkeit bei hochpräzisen Teilen führt. Der Grat muss daher durch Nacharbeit entfernt werden, was zusätzliche und aufwändige Arbeitsschritte wie beispielsweise ein Schleifen und Bürsten, ein Nachschneiden (gattungsbildende CH 665 367 A5) oder ein Verprägen der Gratkanten (DE 41 13 165 A1, US 3 478 558 A, DE 10 2004 020 483 A1, DE 10 2006 018 847 B4). Die Schnittflächen von Stanzteilen zeigen außerdem eine mehr oder weniger große Bruchfläche, die die Funktionsfläche, d.h. die Glattschnittzone, deutlich verringert, so dass neben der Gratentfernung auch die gesamte Schnittfläche unter Verlust von Material nachgearbeitet werden muss, um eine formgetreue Endkontur des Teils zu gewährleisten.

[0004] Insbesondere bei Teilen mit nicht kreisförmigen Innenkonturen wie nierenförmige oder elliptische Öffnungen, Durchbrüche oder Löcher im Werkstück, ist die Nacharbeit besonders aufwändig, da hier das nachträgliche Verprägen der Gratkanten mit Rollkörpern (DE 41 13 165, DE 10 2004 020 483 A1) ungeeignet und nur ein Schleifen und Bürsten der Schnittkanten die notwendige Genauigkeit gewährleistet. Außerdem hat das nachträglich Verprägen des Grates den Nachteil, dass sich eine Prägewulst ausbildet, die die Genauigkeit der Schnittfläche beeinträchtigt.

Aufgabenstellung

[0005] Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen an Stanz- oder Feinschneidteilen wie Pendelgewichte, Lamellen oder Synchronringe o.dgl. zu schaffen, mit denen es möglich wird, eine hochpräzise Innen- und Außenkontur an Stanz- oder Feinschneidteilen form- und abmessungsgenau unter Wegfall von Nacharbeit bei gleichzeitiger Einsparung von Material und Kosten zu erreichen.

[0006] Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.

[0007] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung und des Verfahrens sind den Unteransprüchen entnehmbar.

[0008] Der Kerngedanke der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, innerhalb einer Stufe die gesamte mit Grat versehene Schnittfläche einer Außenkontur oder Innenkontur an einem Stanz- oder Feinschneidteil, wie beispielsweise eines elliptischen Loches, zuerst den Grat in solch eine Lage zu bringen, dass der Grat weg von der Schnittkante am Werkstück gebogen werden kann, dann die Schnittflächen an der Innenkontur mit einem Kalibierstempel definiert auf die Endform und -abmessung aufzuweiten und anschließend die beim Verprägen entstehende Prägewulst komplett zu egalisieren.

[0009] Dies wird dadurch erreicht, dass die Umformstufe einen Kalibrierstempel umfasst, der einen Kalibrierbereich zum Glätten der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur auf die Endform und eine Prägeschulter zum Verprägen des Grates der Außen- oder Innenkontur aufweist, wobei der Kalibrierstempel eine Form und Abmessung hat, die an die Außenkontur oder Innenkontur des Werkstücks), Ausnehmungen, angepasst sind und der Kalibrierbereich des Kalibrierstempels aus einer an seinem Kopfende angeordneten kugelsegmentförmigen Verdickung gebildet, die ein definiertes Übermaß gegenüber der Außen- oder Innenkontur zum radialen Aufweiten der Schnittfläche aufweist, und dass die Prägeschulter am Kalibrierstempel in solch einer Höhe vom Kopfende des Kalibrierstempels angeordnet ist, dass der Kalibrierbereich des Kalibrierstempels bei der Vertikalbewegung des Werkstücks zuerst den an der Außen- oder Innenkontur befindlichen Grat von der Schnittfläche weg anbiegt, dann die Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur zum Aufweiten erfasst und beim Rückhub des Kalibrierstempels die Prägewulst egalisiert. Dies ermöglicht es, die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Stanz- oder Feinschneidschneidteilen unterschiedlicher Konfiguration wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. einzusetzen. Bei der Hubbewegung des Werkstücks gelangt die Verdickung des Kalibrierbereichs in Eingriff mit der Schnittfläche und verdrängt das Material radial in das Werkstück, so dass die Schnittfläche der Innenkontur eine gleichmäßig glatte Oberfläche erhält und in die gewünschte Endform und -abmessung gebracht werden kann. Beim Entformen des Kalibrierstempels, d.h. der Rückbewegung des Kalibrierstempels entgegen der Hubrichtung, fährt der Kalibrierbereich am Prägewulst vorbei und egalisiert diesen.

[0010] In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Kalibrierstempel ortsfest an einem oberen Block des Oberteils festgelegt.

[0011] In weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Prägeglocke mit einer Prägeschulter versehen ist, wobei in der Prägeglocke ein in Hubrichtung bewegbar ausgebildeter Auswerfer zur vertikalen Führung des Kalibrierstempels vorgesehen ist.

[0012] Zum Fixieren der Außenkontur des Werkstücks ist die Prägeglocke ringförmig ausgebildet und umschließt die Außenkontur des Werkstücks vollständig.

[0013] Die unter Federkraft stehende Fassung für den Prägeambos ist in einer von einer Matrizeneinfassung gehaltenen Prägepositionierplatte vertikal geführt und weist eine Aufstandsfläche auf, die einen Sitz für die Prägeglocke im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil und Gesenkunterteil bildet.

[0014] Die Matrizeneinfassung ist ortsfest am unteren Block fixiert, in dem die untere Zusatzhydraulik aufgenommen ist, die mit dem Prägeambos über eine zusätzlich mit Federkraft abgestützte untere Prägedruckplatte durch untere Druckbolzen wirkverbunden ist.

[0015] Eine weitere bevorzugte Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die in einem oberen Block aufgenommene, obere Zusatzhydraulik mit dem Auswerfer über eine obere Prägedruckplatte wirkverbunden ist und der Kalibrierstempel an der oberen Prägedruckplatte lagefixiert befestigt ist, wobei der Auswerfer über unter zusätzlicher Federkraft stehende Druckbolzen mit der oberen Zusatzhydraulik zum Lösen des fertigen Werkstücks wirkverbunden ist.

[0016] Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren gelöst, bei dem in einem einzigen Arbeitsgang in der Umformstufe folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Anbiegen des an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur befindlichen Grates von der Schnittfläche weg mit einem einen Kalibrierbereich aufweisenden Kalibrierstempel beim Ausführen einer Vertikalbewegung des Werkstücks in Hubrichtung,

b) Aufweiten der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur des Werkstücks durch den Kalibrierbereich des Kalibrierstempels auf die gewünschte Endform und -abmessung bis die Prägeschulter am Kalibrierstempel den Grat an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur erfasst,

c) Erzeugen einer Prägewulst in der Schnittfläche durch Verprägen des Grates der Außen- oder Innenkontur am Werkstück mit der Prägeschulter des Kalibrierstempels,

d) Egalisieren der Prägewulst mit dem Kalibrierbereich des Kalibrierstempels bei seiner Entformung vom Werkstück durch eine Vertikalbewegung des Kalibrierstempels entgegen der Hubrichtung des Werkstücks.

[0017] Von besonderem Vorteil ist, dass das Aufweiten der Schnittfläche auf die gewünschte Endform und -abmessung an der vom Grat zugewandten Seite der Schnittfläche beginnt und an der gratlosen Schnittfläche endet, ohne dass der angebogene Grat während des Aufweitens seine Ausrichtung ändert.

[0018] In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Kalibrierstempel mit unterschiedlichen Formen und Abmessungen zum Einsatz gelangen. Voraussetzung ist lediglich, dass der Kalibrierstempel an die Innenkontur des Werkstücks, beispielsweise an kreis- oder nichtkreisförmige Öffnungen wie Löcher, Bohrungen, Ausnehmungen, mit einem definierten Übermaß angepasst ist. Dies ermöglicht es, das erfindungsgemäße Verfahren für Stanz- oder Feinschneidschneidteile unterschiedlicher Konfiguration wie Fliehgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. einzusetzen.

[0019] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren sieht vor, dass der Grat der Außenkontur synchron mit dem Grat der Innenkontur durch eine Prägeschulter der Prägeglocke verprägt wird, wobei die Außenkontur des Werkstücks durch die zum Gesenkoberteil gehörende Prägeglocke fixiert und das Werkstück auf dem Prägeambos des Gesenkunterteils lagegerecht abgelegt wird.

[0020] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.

Ausführungsbeispiel

[0021] Die Erfindung soll nachstehend an am Beispiel der Herstellung eines Pendelgewichtes mit elliptischen Löchern als Innenkontur näher erläutert werden. Es versteht sich, dass durch die Erfindung ebenso Stanz- oder Feinschneidteile mit anderen Formen der Außen- und Innenkontur erfasst sind, beispielsweise Lamellen.

[0022] Es zeigen

Fig. 1a und 1b eine perspektivische Ansicht und einen Schnitt entlang der Linie A-A der Fig. 1a eines feingeschnittenen Werkstücks für ein handelsübliches Fliehgewicht,

Fig. 2 eine beispielhafte Anordnung von Feinschneidstufe und Umformstufe in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Draufsicht,

Fig. 3a eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im geöffneten Zustand,

Fig. 3b eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe mit zurückgelaufenem Prägeambos,

Fig. 3c eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im Klemmzustand,

Fig. 3d eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe im Zustand nach dem Gratverprägen,

Fig. 3e eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe mit teilweise vom Kalibrierstempel gelösten Werkstück,

Fig. 3f eine schematische Schnittdarstellung der Umformstufe beim Öffnen.

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Kalibrierstempels mit Prägeschulter und am Kopf angeordneten Kalibrierbereich,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des Gesenkoberteils der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Revolutionsdarstellung,

Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Prägeglocke mit Prägeschulter,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht des Gesenkunterteils,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht des Prägeambos mit Fassung ohne

Fig. 9a bis 9e den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens mit synchroner Verprägung des Grates an der Außen- und Innenkontur in schematischer Darstellung.

[0023] Die Fig. 1a und 1b zeigen beispielsweise ein Werkstück 1 für ein Pendelgewicht, das durch Feinschneiden hergestellt wurde. Es weist an der Außenkontur 2 Schnittflächen 3 mit Einzug 4 und Grat 5 auf, wobei sich der Grat 5 auf der vom Einzug abgewandten Seite 6 des Werkstücks 1 befindet. Die Innenkontur 7 ist durch die Schnittflächen 8 gebildet, die zu zwei ellipsoid geformten Löchern 9 gehören. Die Schnittflächen 8 weisen ebenfalls einen entsprechenden Grat 5.1. auf. Das Werkstück 1 hat beispielsweise eine Dicke D von 6 mm und besteht aus Stahl.

[0024] Das Werkstück 1 soll in einer Vorrichtung hergestellt werden, die ein Oberteil 10 und ein Unterteil 11 umfasst, die -wie Fig. 2 zeigt- aus mindestens einer Feinschneidstufe 12 und mindestens einer Umformstufe 13 besteht.

[0025] Das Oberteil 10 ist mit seinem oberen Block 14 (Fig. 3a) ortsfest an einem nicht dargestellten Maschinentisch und das Unterteil 11 mit seinem unteren Block 15 hubbeweglich an einem Stößel einer Presse festgelegt, so dass das Werkstück 1 von unten nach oben -das heißt in Richtung Oberteil- aus einem Bandstreifen in der Feinschneidstufe 12 feingeschnitten wird, die dem bekannten Stand der Technik entspricht und deshalb nicht näher erläutert zu werden braucht.

[0026] Der Schnittgrat 5 der Schnittfläche 3 der Außenkontur 2 ragt senkrecht nach unten ab, wohingegen der Schnittgrat 5.1 der Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 senkrecht vom Werkstück 1 aufragt (siehe auch Fig. 1b).

[0027] Das feingeschnittene Werkstück 1 wird nach dem Ausstoßen aus der Feinschneidstufe 12 durch einen Querschieber 16 erfasst, mit diesem in die Umformstufe 13 transportiert und dort vor dem Umformen lagegenau abgelegt (siehe auch Fig. 3a-f) .

[0028] Die Fig. 3a bis 3f zeigen den grundsätzlichen Aufbau der Umformstufe 13 in verschiedenen Bearbeitungszuständen. Die Umformstufe 13 besitzt ein Gesenkoberteil 17 und Gesenkunterteil 18.

[0029] Zum Gesenkoberteil 17 gehören eine ringförmige Prägeglocke 19, ein Auswerfer 20 und ein Kalibrierstempel 21. Die Prägeglocke 19 ist an einem oberen Prägeblock 22a ortsfest befestigt, welche ihrerseits am oberen Block 14 festliegt. Der Auswerfer 20 stützt sich an der Innenwand der Prägeglocke 19 vertikal und an der oberen Prägedruckplatte 22 horizontal ab, wobei der Auswerfer 20 eine vertikale Relativbewegung gegenüber der Prägeglocke 19 ausführen kann.

[0030] Die Wirkverbindung zwischen Auswerfer 20 und oberer Prägedruckplatte 22 wird durch zusätzlich unter Federkraft stehende Druckbolzen 25 hergestellt.

[0031] Im Auswerfer 20 ist der Kalibrierstempel 21 eingesetzt, der seinerseits ortsfest an dem oberen Prägeblock 22a gehalten ist.

[0032] Die Prägedruckplatte 22 ist im oberen Prägeblock 22a aufgenommen und steht mit einer oberen Zusatzhydraulik 23 und einem Druckbolzen 24 in Wirkverbindung. Der Auswerfer 20 ist einerseits an der Außenwand der Prägeglocke 19 und andererseits am Kalibrierstempel 21 vertikal geführt und abstützt.

[0033] Das Gesenkunterteil 18 ist durch eine Matrizeneinfassung 26, eine Fassung 27 und einen Prägeambos 28 gebildet. Die Matrizeneinfassung 26 ist am unteren Block 15 befestigt. Der Prägeambos 28 liegt auf einer unteren Prägedruckplatte 29 auf, die ihrerseits über eine untere Zusatzhydraulik 30 in Wirkverbindung steht. Die Wirkverbindung zwischen der Prägedruckplatte 29 und der unteren Zusatzhydraulik 30 wird durch untere Druckbolzen 32 sichergestellt. Zusätzlich ist die untere Prägedruckplatte 29 über einen mit einer Druckfeder 44 unter Federkraft gesetzten Bolzen 38 mit dem unteren Block 15 gehalten.

[0034] Die Fassung 27, die den Prägeambos 28 enthält, ist mit einer von einem Bolzen 43 geführten Druckfeder 31 an einer Zwischenplatte 42 federnd gehalten, so dass die Fassung 27 gegenüber dem Prägeambos 28 und der Prägepositionierplatte 29 eine vertikal gerichtete Relativbewegung ausführen kann. Des Weiteren hat die Fassung 27 eine Aufstandsfläche 46, die einen Sitz für die Prägeglocke 199 im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil 17 und Gesenkunterteil 18 bildet.

[0035] Die Fig. 3b zeigt den Zustand der Prägestufe 13, in dem der Prägeambos 28 zurückgelaufen ist. Dazu entlastet die untere Zusatzhydraulik 30 den unteren Druckbolzen 32, so dass der Prägeambos 28 gegenüber der Fassung 27 in Richtung OT soweit zurückfährt, dass das feingeschnittene Werkstück 1 in der Fassung 127 lagegerecht einliegt.

[0036] Nach Fig. 3c ist das Werkstück 1 zwischen Auswerfer 20 und Prägeambos 28 im geklemmten Zustand gezeigt, das Voraussetzung für den Beginn des Kalibrierens durch den Kalibrierstempel 21 ist.

[0037] Die Fig. 3d zeigt den Zustand nach dem Beenden des Gratverprägens.

[0038] In Fig. 3e hat die obere Zusatzhydraulik 24 den Kalibrierstempel 21 in Richtung unteren Totpunkt in Bezug auf das gratverprägte Werkstück 1 zurückgefahren. Das gratverprägte Werkstück 1 ist teilweise gelöst, jedoch noch nicht ausgeworfen.

[0039] Die Fig. 3f zeigt den Zustand der geöffneten Umformstufe vor dem Einfahren des Querschiebers 16 zum Austragen des Werkstücks 1.

[0040] Wie in Fig. 4 vergrößert dargestellt ist, ist der Kalibrierstempel 21 an die Innenkontur 7 des Werkstücks 1 entsprechend angepasst, d.h. er hat eine ellipsoide Form wie das Loch 9. Der Kopf 33 des Kalibrierstempels 21 ist als eine kugelsegmentförmige Verdickung 34 ausgeformt, die gegenüber der Innenkontur 7 (Löcher 9) ein geringfügiges definiertes Übermaß hat. Diese Verdickung 34 am Kalibrierstempel 21 bildet einen Kalibrierbereich 35. Sobald sich das zwischen Auswerfer 20 und Prägeambos 28 geklemmte Werkstück 1 beim Hub von unten nach oben bewegt, drückt der Kalibrierbereich 35 zuerst den Grat 5.1 an der Innenkontur nach außen in Richtung des Grates 5 an der Außenkontur 2 und gelangt dann in Eingriff zu den Schnittflächen 8 der Innenkontur 7, so dass die Innenkontur 7 entlang ihres Umfanges durch Materialverdrängung in das Werkstückinnere in einem definierten Maß aufgeweitet wird und die Innenkontur 7 die gewünschte Form und Abmessung erhält (siehe auch Fig. 9a-9f).

[0041] Der Kalibrierstempel 21 hat außerdem eine Prägeschulter 36, die in einer vom Kopfende 45 des Kalibrierstempels 21 vertikal beabstandeten Höhe H angeordnet ist, welche etwas größer ist als die Dicke D des Werkstücks 1.

[0042] Hat sich die Schnittfläche 8 beim Hub des Werkstücks 1 am Kalibrierbereich 35 vorbeibewegt, ist die Innenkontur 7 (Loch 9) um ein definiertes Maß aufgeweitet und geglättet. Die Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 hat den Grat 5.1 an der Innenkontur erfasst und in die Oberseite des Werkstücks 1 verprägt, so dass eine Prägewulst 47 an der Schnittfläche 8 entsteht.

[0043] Die Fig. 5 und 6 zeigen den Aufbau des Gesenkoberteils 17.

[0044] In die Prägeglocke 19 ist der Auswerfer 20 eingesetzt, der an der Innenwand 37 der Prägeglocke 19 vertikal geführt und der durch die Druckbolzen 25 zum Ausführen einer Relativbewegung gegenüber der feststehenden Prägeglocke 19 beaufschlagt wird (siehe Fig. 5).

[0045] Die Prägeglocke 19 hat eine Form, die an die Außenkontur 2 des Werkstücks 1 angepasst ist, wodurch die Außenkontur 2 umfangsmäßig durch die Innenwand 37 der Prägeglocke 19 vollständig eingefasst werden kann.

[0046] Die Kalibrierstempel 21 sind an der oberen Prägedruckplatte 22 durch Schraubenbolzen 38a befestigt und im Auswerfer 20 vertikal geführt, so dass die Kalibrierstempel 21 an dem oberen Prägeblock 22a ortsfest fixiert sind.

[0047] Die Fig. 6 zeigt einen Schnitt der Prägeglocke 19 entlang der Linie B-B der Fig. 5. In die Innenwand 37 der Prägeglocke 19 ist entlang ihres Umfangs eine Prägeschulter 39. Diese Prägeschulter 39 ist so ausgebildet, dass sie den aufragenden Grat 5 an der Außenkontur 2 verprägen kann, sobald das Werkstück 1 bei seiner Hubbewegung den aufragenden Grat 5.1 erfasst. Die Prägeschulter 39 befindet sich in einer Höhe h die der Höhe H der Kalibrierstempel 21 entspricht. Dies stellt sicher, dass die Verprägung an der Innenkontur 7 und er Außenkontur 8 synchron am Werkstück 1 erfolgt.

[0048] Das Gesenkunterteil 18 ist in den Fig. 7 in einer Revolutionsdarstellung gezeigt. Es setzt sich aus dem Prägeambos 28, einer Fassung 27 für den Prägeambos 28, einer Prägepositionierplatte 40, einer Abstimmplatte 41, der unteren Prägedruckplatte 29 und einer Zwischenplatte 42 zusammen.

[0049] Die Fig. 8 zeigt einen Schnitt des Gesenkunterteils 18. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Fassung 27 an der Zwischenplatte 42 mit der Druckfeder 31 in Verbindung mit dem Schraubenbolzen 43 und die Zwischenplatte 42 mit einer Druckfeder 44 und einem Bolzen 43 federnd am unteren Block 15 der Umformstufe 13 gehalten ist (siehe auch Fig. 3a) .

[0050] Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand der Fig. 9a bis 9e dargestellt.

[0051] Die Fig. 9a geht vom geöffneten Zustand der Vorrichtung aus. Der Auswerfer 20 und der Prägeambos 28 sind aus Vereinfachungsgründen nicht weiter dargestellt. Der Kalibrierstempel 21 mit seinem Kalibrierbereich 35 und seiner Prägeschulter 36 sowie die Prägeglocke 19 mit ihrer Prägeschulter 39 befinden sich in einer Nichteingriffslage oberhalb des Werkstücks 1.

[0052] Die Fig. 9b zeigt den Zustand, in dem das Werkstück 1 beim Hub den Schnittgrat 5.1 an der Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 erreicht hat. Der aufragende Schnittgrat 5.1 wird durch die kugelsegmentförmige Verdickung 34 mit dem Gratprägeradius GR nach außen in Richtung Außenkontur 2 angebogen, so dass das nachfolgende Verprägen des Grates 5.1 von der Innenkontur 7 weg nach außen verläuft.

[0053] Nach weiterem Hub des Werkstücks 1 erfasst die kugelsegmentförmige Verdickung 34 des Kalibrierbereiches 35 die Schnittfläche 8 der Innenkontur 7 und verdrängt Material in das Innere des Werkstückes 1. Es entsteht eine definierte Aufweitung der Innenkontur 7 am Werkstück 1. Die definierte Aufweitung bestimmt sich durch das Übermaß des Kalibrierbereichs 35 gegenüber der Innenkontur 8 bzw. Loch 9 (siehe Fig. 9c.). Das Aufweiten der Innenkontur ist beendet, sobald die Schnittfläche 8 nicht mehr im Eingriff mit dem Kalibrierbereich 35 steht, also sich der Kalibrierbereich 35 des Kalibrierstempels 21 durch die Innenkontur 7 hindurchbewegt hat.

[0054] In der Fig. 9d ist gezeigt, dass die Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 den angebogenen Schnittgrat 5.1 weg von Innenkontur 7 am Werkstück 1 verprägt hat. Synchron mit der Prägeschulter 36 des Kalibrierstempels 21 gelangt die Prägeschulter 39 der Prägeglocke 19 in Eingriff mit dem Schnittgrat 5 der Schnittfläche 3 der Außenkontur 2, so dass der Schnittgrat 5 in Richtung Innenkontur 7 am Werkstück 1 verprägt wird.

[0055] Soll nur eine Außenkontur 2 wie beispielsweise eine Lamelle herstellt werden, entfällt natürlich das synchrone Verprägen, ohne das erfindungsgemäße Verfahren zu verlassen.

[0056] Die Fig. 9e zeigt den Zustand, in dem der Kalibrierstempel 21 eine Rückhubbewegung entgegen der Hubrichtung HR ausführt, um den Kalibrierstempel 21 vom Werkstück zu 1 entformen. Der Kalibrierbereich 35 erfasst beim Rückhub die Prägewulst 47 und ebnet diese auf das Endmaß ein.

Bezugszeichenliste

Werkstück	1
Außenkontur	2
Schnittfläche von 2	3
Einzug	4
Grat an 3	5
Grat an 8	5.1
Oberseite	6
Innenkontur	7
Schnittfläche von 7	8
Löcher	9
Oberteil	10
Unterteil	11
Feinschneidstufe	12
Umformstufe	13
Oberer Block	14
Unterer Block	15
Querschieber	16
Gesenkoberteil	17
Gesenkunterteil	18
Prägeglocke	19
Auswerfer	20
Kalibrierstempel	21
Obere Prägedruckplatte	22
Oberer Prägeblock	22a
Obere Zusatzhydraulik	23
Oberer Druckbolzen	24
Druckbolzen für Auswerfer	25
Matrizeneinfassung	26
Fassung	27
Prägeambos	28
Untere Prägedruckplatte	29
Untere Zusatzhydraulik	30
Druckfeder	31
Untere Druckbolzen	32
Kopf des Kalibrierstempels	33
Kugelsegmentförmige Verdickung	34
Kalibrierbereich	35
Prägeschulter von 21	36
Innenwand von 19	37
Bolzen	38
Schraubenbolzen für 21	38a
Prägeschulter von 19	39
Prägepositionierplatte	40
Abstimmplatte	41
Zwischenplatte	42
Bolzen	43
Druckfedern	44
Kopfende von 21	45
Ringfläche von 27	46
Prägewulst	47
Dicke des Werkstücks	D
Gratprägeradius	GR
Höhe der Prägeschulter von 36	H
Höhe der Prägeschulter von 39	h
Hubrichtung	HR

Ansprüche

1. Vorrichtung zum Kalibrieren von Grat (5,5.1) aufweisenden Schnittflächen (3,8) an gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken (1) wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe für Kupplungen o. dgl., mit einem Oberteil (10) und einem Unterteil (11), welche mindestens eine Schneidstufe (12) zum Schneiden der Außen- und/oder Innenkonturen (2,7) des Werkstücks (1) und mindestens eine Umformstufe (13) zum Verprägen der beim Schneiden entstandenen Grate (5, 5.1) bilden, wobei die Umformstufe (13) in ein feststehendes Gesenkoberteil (17) mit einer Prägeglocke (19) sowie ein in Hubrichtung (HR) bewegliches Gesenkunterteil (18) mit einem Prägeambos (28) aufgeteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformstufe (3) einen Kalibrierstempel (21) umfasst, der einen Kalibrierbereich (35) zum Glätten der Schnittfläche (3, 8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) auf die Endform und eine Prägeschulter (36) zum Verprägen des Grates (5.1) der Außen- oder Innenkontur (2,7) aufweist, die so ausgebildet sind, dass der Kalibrierbereich (35) zunächst den Grat (5.1) an der Außen- oder Innenkontur (2,7) von der Schnittfläche (3 oder 8) wegbiegt, dann die Schnittfläche (3,8) zum Aufweiten erfasst, wobei die Prägeschulter (36) des Kalibrierstempels (21) den Grat (5.1) an der Außen- oder Innenkontur (2,7) bei Beendigung des Aufweitens am Werkstück (1) verprägt und beim Entformen des Kalibrierstempels (21) vom Werkstück (1) den beim Verprägen entstehenden Prägewulst (47) egalisiert und dass der Kalibrierstempel (21) eine Form und Abmessung hat, die an die Außenkontur (2) oder Innenkontur (7) des Werkstücks (1), angepasst sind, und der Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) aus einer an seinem Kopfende (45) angeordneten kugelsegmentförmigen Verdickung (34) gebildet ist, die ein definiertes Übermaß gegenüber der Außen- oder Innenkontur (7) zum radialen Aufweiten der Schnittfläche (8) aufweist, und dass die Prägeschulter (36) am Kalibrierstempel (21) in solch einer Höhe (H) vom Kopfende (45) des Kalibrierstempels (21) angeordnet ist, dass der Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) bei der Vertikalbewegung des Werkstücks zuerst den an der Außen- oder Innenkontur (7) befindlichen Grat (5.1) von der Schnittfläche (3,8) weg anbiegt und dann die Schnittfläche (3,8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) zum Aufweiten erfasst.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierstempel (21) ortsfest an einem oberen Block (22a) des Oberteils (10) festgelegt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeglocke (19) mit einer Prägeschulter (39) versehen ist, und dass in der Prägeglocke (19) ein in Hubrichtung (HR) bewegbar ausgebildeter Auswerfer (20) zur vertikalen Führung des Kalibrierstempels (21) vorgesehen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägeambos (28) von einer unter Federkraft stehenden Fassung (27) vertikal geführt und auf einer unteren Prägedruckplatte (29) angeordnet ist, die mit einer unteren Zusatzhydraulik (30) zum Bewegen des Prägeambos (28) in Hubrichtung (HR) und zurück wirkverbunden ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennnzeichnet, dass der Auswerfer (20) von der Prägeglocke (19) vertikal geführt und mit einer oberen Zusatzhydraulik (23) über Druckbolzen (24) und einer oberen Prägedruckplatte (22) zum Bewegen des Auswerfers (20) in Bezug auf den Kalibrierstempel (21) wirkverbunden verbunden ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeglocke (19) zum Fixieren der Außenkontur (2) des Werkstücks (1) ringförmig ausgebildet ist und die Außenkontur (2) des Werkstücks (1) vollständig umschließt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fassung (27) für den Prägeambos (28) in einer von einer Matrizeneinfassung (26) gehaltenen Prägepositionierplatte (40) vertikal geführt ist und eine Ringfläche (46) aufweist, die einen Sitz für die Prägeglocke (19) im geschlossenen Zustand von Gesenkoberteil (17) und Gesenkunterteil (18) bildet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizeneinfassung (26) ortsfest am unteren Block (15) fixiert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Zusatzhydraulik (30) im unteren Block (15) aufgenommen ist, die mit dem Prägeambos (28) über eine zusätzlich durch Federkraft abgestützte untere Prägedruckplatte (29) durch untere Druckbolzen (32) wirkverbunden ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Block (14) eine obere Zusatzhydraulik (23) aufgenommen ist, die mit dem Auswerfer (20) über eine obere Prägedruckplatte (22) wirkverbunden ist und der Kalibrierstempel (21) an der oberen Prägedruckplatte (29) lagefixiert befestigt ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Auswerfer (20) über unter zusätzlicher Federkraft stehende Druckbolzen (25) mit der oberen Zusatzhydraulik (23) zum Lösen des fertigen Werkstücks (1) wirkverbunden ist.

12. Verfahren zum Kalibrieren von Grat aufweisenden Schnittflächen von gestanzten oder feingeschnittenen Werkstücken wie Pendelgewichte, Lamellen, Synchronringe o. dgl. mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1, bei dem die Außen- und/oder Innenkontur (2,7) eines Werkstücks (1) aus einem Bandstreifen innerhalb einer ein Ober- und Unterteil (10,11) umfassende Vorrichtung in einer Stanz- oder Feinschneidstufe (12) geschnitten, das geschnittene Werkstück (1) durch einen Querschieber (16) nach Öffnen der Vorrichtung in eine Umformstufe (13) verbracht und in dieser die Endform des Werkstücks erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Umformstufe (13) in einem einzigen Arbeitsgang folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Anbiegen des an der Schnittfläche (3,8) der Außen- oder Innenkontur (2,7) befindlichen Grates (5.1) von der Schnittfläche (3,8) weg mit einem einen Kalibrierbereich (35) aufweisenden Kalibrierstempel (35) beim Ausführen einer Vertikalbewegung des Werkstücks (1) in Hubrichtung (HR),

b) Aufweiten der Schnittfläche (8) der Innenkontur (7) des Werkstücks (1) durch den Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) auf die gewünschte Endform und -abmessung bis die Prägeschulter (36) am Kalibrierstempel (21) den Grate (5.1) an der Schnittfläche der Außen- oder Innenkontur (2,7) erfasst,

c) Erzeugen einer Prägewulst (47) in der Schnittfläche (3,8) durch Verprägen des Grates (5.1) der Außen- oder Innenkontur (2,7) am Werkstück (1) mit der Prägeschulter (36) des Kalibrierstempels (21),

d) Egalisieren der Prägewulst (47) mit dem Kalibrierbereich (35) des Kalibrierstempels (21) bei seiner Entformung vom Werkstück (1) durch eine Vertikalbewegung des Kalibrierstempels (21) entgegen der Hubrichtung (HR) des Werkstücks (1).

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufweiten nach Schritt b) an der dem Grat (5.1) zugewandten Seite der Schnittfläche (8) beginnt und an der dem Grat (5.1) abgewandten Seite des Werkstücks (1) endet.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Kalibrierstempel (21) mit unterschiedlichen Formen und Abmessungen verwendet werden, die an die Außenkontur (2) oder Innenkontur (7), beispielsweise an kreis- oder nichtkreisförmige Öffnungen wie Löcher, Bohrungen des Werkstücks (1) mit einem definierten Übermaß angepasst sind.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Grat (5)) der Außenkontur (2) synchron mit dem Grat (5.1) der Innenkontur (7) durch eine Prägeschulter (39) der Prägeglocke (19) verprägt wird, wobei die Außenkontur (2) des Werkstücks (1) durch die zum Gesenkoberteil (17) gehörende Prägeglocke (19) fixiert und das Werkstück (1) auf dem Prägeambos (28) des Gesenkunterteils (18) lagegerecht abgelegt wird.

Claims

1. Apparatus for calibrating cut surfaces (3, 8) of punched or fine-blanked workpieces (1) having burr (5, 5.1), such as bobs, discs, synchronizer rings for clutches or the like, having an upper part (10) and a lower part (11) which form at least one cutting stage (12) for cutting the outer and/or inner contours (2, 7) of the workpiece (1) and form at least one forming stage (13) for pressing away the burrs (5, 5.1) arising during the cutting, wherein the forming stage (13) is divided into a stationary upper die part (17) having an embossing bell (19) and a lower die part (18) that can be moved in the stroke direction (HR) and has an embossing anvil (28), characterized in that the forming stage (3) comprises a calibrating punch (21), which has a calibrating region (35) for smoothing the cut surface (3, 8) of the outer or inner contour (2, 7) to the final shape, and an embossing shoulder (36) for pressing away the burr (5.1) on the outer or inner contour (2, 7), which are formed in such a way that the calibrating region (35) initially bends the burr (5.1) on the outer or inner contour (2, 7) away from the cut surface (3 or 8), then grips the cut surface (3, 8) for widening, wherein the embossing shoulder (36) of the calibrating punch (21) presses away the burr (5.1) on the outer or inner contour (2, 7) as the widening on the workpiece (1) is completed and, as the calibrating punch (21) is removed from the workpiece (1), equalizes the embossing bead (47) produced during the pressing away, and in that the calibrating punch (21) has a shape and dimension which are matched to the outer contour (2) or inner contour (7) of the workpiece (1), and the calibrating region (35) of the calibrating punch (21) is formed from a spherical segment-shaped thickening (34) arranged on its top end (45), which has a defined oversize with respect to the outer or inner contour (7) for the radial widening of the cut surface (8), and in that the embossing shoulder (36) on the calibrating punch (21) is arranged at a height (H) from the top end (45) of the calibrating punch (21) such that the calibrating region (35) of the calibrating punch (21) firstly bends away the burr located (5.1) on the outer or inner contour (7) of the cut surface (3, 8) during the vertical movement of the workpiece and then grips the cut surface (3, 8) of the outer or inner contour (2, 7) for the widening.

2. Apparatus according to Claim 1, characterized in that the calibrating punch (21) is fixed in a stationary manner to an upper block (22a) of the upper part (10).

3. Apparatus according to Claim 1, characterized in that the embossing bell (19) is provided with an embossing shoulder (39), and in that an ejector (20), that is formed so that it can be moved in the stroke direction (HR) is provided in the embossing bell (19) for the vertical guidance of the calibrating punch (21).

4. Apparatus according to Claim 1, characterized in that the embossing anvil (28) is guided vertically by a spring-loaded holder (27) and is arranged on a lower embossing pressure plate (29), which is operatively connected to a lower additional hydraulic unit (30) for moving the embossing anvil (28) in the stroke direction (HR) and back.

5. Apparatus according to Claim 1, characterized in that the ejector (20) is guided vertically by the embossing bell (19) and is operatively connected to an upper additional hydraulic unit (23) via pressure pins (24) and an upper embossing pressure plate (22) for moving the ejector (20) in relation to the calibrating punch (21).

6. Apparatus according to Claim 1, characterized in that the embossing bell (19) for fixing the outer contour (2) of the workpiece (1) is formed annularly and encloses the outer contour (2) of the workpiece (1) completely.

7. Apparatus according to Claim 4, characterized in that the holder (27) for the embossing anvil (28) is guided vertically in an embossing positioning plate (40) held by a cavity frame (26) and has an annular surface (46) which forms a seat for the embossing bell (19) when the upper die part (17) and lower die part (18) are closed.

8. Apparatus according to Claim 7, characterized in that the cavity frame (26) is fixed to the lower block (15) in a stationary manner.

9. Apparatus according to Claim 4, characterized in that the lower additional hydraulic unit (30) is accommodated in the lower block (15), which is operatively connected to the embossing anvil (28) via a lower embossing pressure plate (29) additionally supported by spring force by lower pressure pins (32).

10. Apparatus according to one of Claims 1 to 3, characterized in that an upper additional hydraulic unit (23) is accommodated in the upper block (14) and is operatively connected to the ejector (20) via an upper embossing pressure plate (22), and the calibrating punch (21) is fixed to the upper embossing pressure plate (29) in a fixed position.

11. Apparatus according to Claim 3, characterized in that the ejector (20) is operatively connected to the upper additional hydraulic unit (23) via pressure pins (25) under additional spring force, in order to detach the finished workpiece (1).

12. Method for calibrating cut surfaces of punched or fine-blanked workpieces having burr, such as bobs, discs, synchroniser rings or the like, with an apparatus according to Claim 1, in which the outer and/or inner contour (2, 7) of a workpiece (1) is cut from a flat strip within an apparatus comprising an upper and lower part (10, 11) in a punching or fine-blanking stage (12), the cut workpiece (1) is moved into a forming stage (13) by a cross-slide (16) after the apparatus has been opened and the final shape of the workpiece is produced in the said forming stage (13), characterized in that in the forming stage (13), the following steps are carried out in a single operation:

a) bending the burr (5.1) located on the cut surface (3, 8) of the outer or inner contour (2, 7) away from the cut surface (3, 8) by using a calibrating punch (35) having a calibrating region (35) during the execution of a vertical movement of the workpiece (1) in the stroke direction (HR),

b) widening the cut surface (8) of the inner contour (7) of the workpiece (1) to the desired final shape and dimension by means of the calibrating region (35) of the calibrating punch (21), until the embossing shoulder (36) on the calibrating punch (21) grips the burrs (5.1) on the cut surface of the outer or inner contour (2, 7),

c) producing an embossing bead (47) in the cut surface (3, 8) by pressing the burr (5.1) away from the outer or inner contour (2, 7) on the workpiece (1) with the embossing shoulder (36) of the calibrating punch (21),

d) equalizing the embossing bead (47) with the calibrating region (35) of the calibrating punch (21) as the latter is removed from the workpiece (1) by means of a vertical movement of the calibrating punch (21) counter to the stroke direction (HR) of the workpiece (1).

13. Method according to Claim 12, characterized in that the widening according to step b) begins on the side of the cut surface (8) facing the burr (5.1) and ends on the side of the workpiece (1) facing away from the burr (5.1).

14. Method according to Claim 12, characterized in that calibrating punches (21) with different shapes and dimensions with a defined oversize are used, which are matched to the outer contour (2) or inner contour (7), for example to circular or non-circular openings of the workpiece (1) such as holes, bores.

15. Method according to Claim 12, characterized in that the burr (5) of the outer contour (2) is pressed away synchronously with the burr (5.1) of the inner contour (7) by an embossing shoulder (39) of the embossing bell (19), wherein the outer contour (2) of the workpiece (1) is fixed by the embossing bell (19) belonging to the upper die part (17), and the workpiece (1) is deposited in the correct position on the embossing anvil (28) of the lower die part (18).

Revendications

1. Dispositif de calibrage de surfaces de coupe (3, 8), pourvus d'une bavure (5, 5.1), sur des pièces embouties ou finement découpées (1), telles que des poids pendulaires, des lamelles, des bagues de synchronisation destinées à des accouplements ou analogues, ledit dispositif de calibrage comprenant une partie supérieure (10) et une partie inférieure (11) qui forment au moins un étage de coupe (12) destiné à couper les contours extérieur et/ou intérieur (2, 7) de la pièce (1) et au moins un étage de formage (13) destiné à matricer les bavures (5, 5.1) générées pendant la coupe, l'étage de formage (13) étant divisé en une partie de matriçage supérieure fixe (17) pourvue d'une cloche de matriçage (19) et une partie de matriçage inférieure (18) qui est mobile dans le sens de levage (HR) et qui comporte une enclume de matriçage (28), caractérisé en ce que l'étage de formage (3) comprend un poinçon de calibrage (21) qui comporte une zone de calibrage (35), destinée à lisser la surface de coupe (3, 8) du contour extérieur ou intérieur (2, 7) pour obtenir la forme finale, et un épaulement de matriçage (36) destiné à matricer la bavure (5.1) du contour extérieur ou intérieur (2, 7), lesquels sont conçus de telle sorte que la zone de calibrage (35) écarte par pliage la bavure (5.1) de la surface de coupe (3 ou 8) au niveau du contour extérieur ou intérieur (2.7), puis saisisse la surface de coupe (3, 8) pour l'élargir, l'épaulement de matriçage (36) du poinçon de calibrage (21) matriçant la bavure (5.1) au niveau du contour extérieur ou intérieur (2, 7) à la fin de l'élargissement au niveau de la pièce (1) et égalisant, lorsque le poinçon de calibrage (21) est retiré de la pièce (1), le bourrelet de matriçage (47) produit lors du matriçage, et de telle sorte que le poinçon de calibrage (21) ait une forme et une dimension qui sont adaptées au contour extérieur (2) ou au contour intérieur (7) de la pièce (1) et que la zone de calibrage (35) du poinçon de calibrage (21) soit formée d'un épaississement en forme de segment sphérique (34) qui est disposé à son extrémité de tête (45) et qui présente un surdimensionnement défini par rapport au contour extérieur ou intérieur (7) pour élargir radialement la surface de coupe (8), et de telle sorte que l'épaulement de matriçage (36) soit disposé au niveau du poinçon de calibrage (21), par rapport à l'extrémité de tête (45) du poinçon de calibrage (21), à une hauteur (H) telle que la zone de calibrage (35) du poinçon de calibrage (21) écarte par pliage de la surface de coupe (3, 8), pendant le déplacement vertical de la pièce, tout d'abord la bavure (5.1) située au niveau du contour intérieur (7) puis saisit la surface de coupe (3, 8) du contour extérieur ou intérieur (2, 7) pour l'élargir.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poinçon de calibrage (21) est fixé de manière stationnaire au niveau d'un bloc supérieur (22a) de la partie supérieure (10).

3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cloche de matriçage (19) est munie d'un épaulement de matriçage (39) et en ce que, dans la cloche de matriçage (19), un éjecteur (20), conçu de manière mobile dans le sens de levage (HR), est prévu pour guider verticalement le poinçon de calibrage (21).

4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enclume de matriçage (28) est guidée verticalement par une monture (27) soumise à une force de ressort et est disposée sur une plaque de pression de matriçage inférieure (29) qui est reliée fonctionnellement à un circuit hydraulique auxiliaire inférieur (30) destiné à déplacer l'enclume de matriçage (28) dans le sens de levage (HR) et inversement.

5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'éjecteur (20) est guidé verticalement depuis la cloche de matriçage (19) et est relié fonctionnellement à un circuit hydraulique auxiliaire supérieur (23) par le biais de boulons de pression (24) et à une plaque de pression de matriçage supérieure (22) pour déplacer l'éjecteur (20) par rapport au poinçon de calibrage (21).

6. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cloche de matriçage (19) est conçue sous forme annulaire pour fixer le contour extérieur (2) de la pièce (1) et le contour extérieur (2) de la pièce (1) est complètement entouré.

7. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la monture (27) destinée à l'enclume de matriçage (28) est guidée verticalement dans une plaque de positionnement de matriçage (40) maintenue par un cadre de matrice (26) et comporte une surface annulaire (46) qui forme un siège destiné à la cloche de matriçage (19) lorsque la partie de matriçage supérieure (17) et la partie de matriçage inférieure (18) sont fermées.

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le cadre de matrice (26) est fixé de manière stationnaire au bloc inférieur (15).

9. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le circuit hydraulique auxiliaire inférieur (30) est reçu dans le bloc inférieur (15), lequel circuit est relié fonctionnellement par des boulons de pression inférieurs (32) à l'enclume de matriçage (28) par le biais d'une plaque de pression de matriçage inférieure (29), soumise en plus à une force de ressort.

10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un circuit hydraulique auxiliaire supérieur (23) est reçu dans le bloc supérieur (14), lequel circuit est relié fonctionnellement à l'éjecteur (20) par le biais d'une plaque de pression de matriçage supérieure (22) et le poinçon de calibrage (21) est fixé en position sur la plaque de pression de matriçage supérieure (29).

11. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'éjecteur (20) est relié fonctionnellement au circuit hydraulique auxiliaire supérieur (23) par le biais de boulons de pression (25), soumis à une force de ressort supplémentaire, pour libérer la pièce finie (1) .

12. Procédé de calibrage de surfaces de coupe, pourvues d'une bavure, de pièces embouties ou finement coupées telles que des poids pendulaires, des lamelles, des bagues de synchronisation ou analogues, à l'aide d'un dispositif selon la revendication 1, procédé dans lequel le contour extérieur et/ou intérieur (2, 7) d'une pièce (1) est découpé à partir d'une bande à l'intérieur d'un dispositif, comprenant des parties supérieure et inférieure (10, 11), dans un étage d'emboutissage ou de découpage fin (12), la pièce découpée (1) est amenée, après ouverture du dispositif, par une glissière transversale (16) jusque dans un étage de formage (13) dans lequel la forme finale de la pièce est générée, caractérisé en ce que les étapes suivantes sont mises en œuvre dans l'étage de formage (13) en une seule opération :

a) plier la bavure (5.1), se trouvant au niveau de la surface de coupe (3, 8) du contour extérieur ou intérieur (2, 7), pour l'écarter de la surface de coupe (3, 8) à l'aide d'un poinçon de calibrage (35), pourvu d'une zone de calibrage (35), pendant le déplacement vertical de la pièce (1) dans le sens de levage (HR),

b) élargir la surface de coupe (8) du contour intérieur (7) de la pièce (1) à travers la zone de calibrage (35) du poinçon de calibrage (21) jusqu'à obtenir la forme et la dimension finales souhaitées jusqu'à ce que l'épaulement de matriçage (36) au niveau du poinçon de calibrage (21) saisisse la bavure (5.1) au niveau de la surface de coupe du contour extérieur ou intérieur (2,7),

c) générer un bourrelet de matriçage (47) dans la surface de coupe (3, 8) par matriçage de la bavure (5.1) du contour extérieur ou intérieur (2, 7) au niveau de la pièce (1) à l'aide de l'épaulement de matriçage (36) du poinçon de calibrage (21),

d) égaliser le bourrelet de matriçage (47) à l'aide de la zone de calibrage (35) du poinçon de calibrage (21), lorsque la pièce (1) est retirée, par un déplacement vertical du poinçon de calibrage (21) dans le sens opposé au sens de levage (HR) de la pièce (1).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élargissement commence après l'étape b) du côté de la surface de coupe (8) qui est dirigé vers la bavure (5.1) et se termine du côté de la pièce (1) qui est opposé à la bavure (5.1).

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on utilise des poinçons de calibrage (21) ayant des formes et des dimensions différentes qui sont adaptées au contour extérieur (2) ou au contour intérieur (7), par exemple à des ouvertures circulaires ou non circulaires telles que des trous, des alésages de la pièce (1) présentant un surdimensionnement défini.

15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la bavure (5) du contour extérieur (2) est matricée en synchronisation avec la bavure (5.1) du contour intérieur (7) par un épaulement de matriçage (39) de la cloche de matriçage (19), le contour extérieur (2) de la pièce (1) étant fixé par la cloche de matriçage (19) appartenant à la partie de matriçage supérieure (17) et la pièce (1) étant placée dans la position correcte sur l'enclume de matriçage (28) de la partie de matriçage inférieure (18).

Zeichnung