[0001] La présente invention se rapporte à une installation ou système de formation d'une
nappe de fibres, notamment d'une nappe de non tissé, comportant un dispositif de production
d'au moins un voile de fibre, notamment de non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté
en entrée par le au moins un voile de fibre issu du dispositif de production et délivrant
en sortie une nappe de fibres constituée d'un empilement du ou des voiles de fibres.
[0002] Dans l'art antérieur, on connaît déjà de
WO99/24650 au nom de la demanderesse une installation du genre mentionné ci dessus. L'installation
comporte une carde produisant, par l'intermédiaire de deux peigneurs prélevant chacun
des fibres du tambour de la carde, deux voiles élémentaires de fibres délivrés à deux
tapis de sorties respectifs et superposés ensuite l'un à l'autre pour former un voile
de fibre déposé sur un tapis d'entrée d'un étaleur-nappeur, ce dernier empilant suivant
un mouvement de va et vient le voile de fibres sur lui même pour délivrer en sortie
une nappe de fibres constituée de plusieurs couches du voile de fibres. En outre des
moyens sont prévus pour commander le profil ou répartition transversale de la masse
surfacique de la nappe en amont des tapis de sortie, ce profil ou répartition se propageant
ensuite dans la ligne pour obtenir en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe ayant
un profil transversal dans la direction transversale (CD) souhaité donné à l'avance,
notamment le plus homogène possible, par exemple une masse surfacique constante ou
sensiblement constante ou un profil d'épaisseur/masse surfacique/masse volumique en
U inversé pour contrer les effets à venir d'un aiguilletage.
[0003] Bien que l'installation de l'art antérieur décrite ci dessus donne de bons résultats,
notamment en permettant d'obtenir un profil transversal qui correspond bien à celui
souhaité donné à l'avance de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, par exemple
en permettant d'obtenir une nappe bien homogène, on aimerait améliorer le système,
notamment diminuer les survitesses (vitesses crêtes par rapport à la vitesse moyenne)
et/ou l'accélération maximale en entrée et/ou en sortie de l'étaleur-nappeur pour
une même vitesse de production de la nappe ou augmenter cette vitesse de production
sans que les survitesses et/ou l'accélération maximale en entrée et/ou sortie de l'étaleur-nappeur
n'augmentent.
[0004] Suivant un premier aspect de l'invention, une installation de formation d'une nappe
de fibres, notamment non tissé, comportant un dispositif de production d'au moins
un voile de fibres, notamment d'au moins un voile de non tissé, et un étaleur-nappeur
alimenté en le au moins un voile de fibres pour fournir en sortie la nappe de fibre,
le dispositif de production comportant un tambour de carde et au moins un rouleau
peigneur prélevant les fibres sur le tambour de carde et délivrant le au moins un
voile à au moins un tapis de sortie, l'étaleur-nappeur ayant un tapis d'entrée, sur
lequel le au moins un voile est déposé pour son introduction dans l'étaleur-nappeur,
ce dernier délivrant en sortie la nappe de fibres formée d'un empilement de couches
du au moins un voile, et des premiers moyens de commande du profil de l'épaisseur
et/ou de la masse surfacique locale et/ou de la masse volumique locale du voile ou
de chaque voile suivant une loi de variation en fonction du temps, notamment de manière
périodique, en un point du trajet du voile ou de chaque voile dans le dispositif de
production de voile en amont du ou de chaque tapis d'entrée, est caractérisé par des
moyens d'étirage disposés en aval du ou de chaque tapis de sortie du dispositif de
production de voile et en amont du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, notamment
directement en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, des seconds moyens de
commande étant prévus pour commander les moyens d'étirage de manière à faire varier
l'étirage en fonction du temps, notamment de manière périodique, les actions des premiers
et seconds moyens de commande étant synchronisées.
[0005] En prévoyant ainsi de combiner une action pour faire varier en fonction du temps
le profil transversal d'épaisseur et/ou de masse surfacique locale et/ou de masse
volumique locale du voile ou de chaque voile à l'intérieur même du dispositif de production
de voile à une action d'étirage également variable en aval du dispositif de production
mais avant l'introduction dans l'étaleur nappeur, on est capable, en fonction des
données géométriques intrinsèques de l'installation (notamment la distance d'accélération,
la longueur de déroulé de carde et la longueur déroulée de l'étaleur-nappeur et la
largeur de nappe souhaitée en sortie) de régler, par synchronisation des deux actions,
à une valeur optimale la répartition (x et 100%-x) de l'influence de chacune des deux
actions (variation du profil en un point à l'intérieur de la carde et variation de
l'étirage à l'extérieur de la carde)de manière à diminuer les accélérations maximales
et les survitesses créées dans l'étaleur-nappeur pour une même vitesse de production,
ou augmenter cette vitesse de production pour une même accélération maximale et les
mêmes survitesses créées dans la ligne. En outre, l'installation suivant l'invention
est particulièrement bien adaptée pour les nappes comportant des fibres difficiles
à étirer.
[0006] Suivant un mode de réalisation très avantageux de l'invention, les premiers moyens
de commande commandent la vitesse de rotation relative du ou de chaque peigneur par
rapport au tambour de carde.
[0007] De préférence, la vitesse relative de déplacement du ou de chaque tapis de sortie
par rapport au tambour est synchronisée avec la vitesse périphérique du ou de chaque
peigneur, notamment est égale ou sensiblement égale à la vitesse périphérique du ou
de chaque peigneur.
[0008] En particulier, le dispositif de formation du au moins un voile comporte, outre le
tambour de carde et le ou les rouleau(x) peigneurs, un ou des rouleaux condenseurs
et un ou des rouleaux détacheur, et leur vitesse de rotation est synchronisée avec
celle du ou des peigneurs et avec celle du ou des tapis de sortie.
[0009] Suivant un mode de réalisation particulièrement préféré, les moyens d'étirage sont
constitués d'un rouleau étireur dont la vitesse de rotation est commandée pour réaliser
la variation de l'étirage.
[0010] Suivant un mode de réalisation favorable, l'agencement est tel que le trajet du au
moins un voile entre un tapis de sortie du dispositif de formation de voile, en aval
du ou des peigneurs, et le tapis d'entrée de l'étaleur nappeur comporte au moins un
point d'inflexion.
[0011] Suivant un mode de réalisation favorable, les moyens d'étirage comportent un élément
d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une
surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour
l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser
la variation de l'étirage, et il est prévu un dispositif d'aspiration pour réaliser
une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins
un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
[0012] Suivant un autre mode de réalisation, les moyens d'étirage comportent un élément
d'entraînement, par exemple un rouleau étireur, du au moins un voile comportant une
surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour
l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement étant commandée pour réaliser
la variation de l'étirage, et il est prévu des moyens de pincement, notamment en deux
points de pincement, pour maintenir le au moins un voile contre la surface d'entraînement
pendant l'étirage.
[0013] Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux tapis de sortie du dispositif
de formation de voile, respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur
et inférieur se rejoignant en amont des moyens d'étirage, notamment en amont du rouleau
d'étirement.
[0014] En particulier, un ou chaque tapis de sortie du dispositif de formation de voile
est incliné par rapport au tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
[0015] Notamment, le point d'extrémité de sortie du ou de chaque tapis de sortie du dispositif
de formation de voile est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus
du, point d'extrémité d'entrée du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
[0016] Suivant un mode de réalisation, à la sortie du rouleau de renvoi du tapis supérieur,
le voile supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau étireur
et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au rouleau de renvoi du tapis
d'entrée de l'étaleur-nappeur.
[0017] De préférence, la proportion de chacune des deux actions sur le profil de la nappe
en sortie de l'étaleur-nappeur, à savoir la variation sur le profil en un point à
l'intérieur du dispositif de formation de voile et l'étirage en un point à l'extérieur
en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, est comprise entre 20%-80% et 80%-20%,
notamment entre 30%-70% et 70%-30%.
[0018] Suivant un deuxième aspect de l'invention, indépendant du premier aspect ci-dessus,
mais pouvant de manière favorable également être mis en oeuvre en combinaison avec
ce premier aspect, une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment
non tissé, comportant un dispositif de production d'au moins deux voiles de fibres
élémentaires, notamment non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté en un voile de fibres
constitué d'une superposition des au moins deux voiles de fibres élémentaires pour
fournir en sortie la nappe de fibre, le dispositif de production comportant un tambour
de carde et au moins deux rouleaux peigneurs prélevant les fibres sur le tambour de
carde et délivrant les au moins deux voiles élémentaires à au moins deux tapis de
sortie respectifs, l'étaleur-nappeur ayant un tapis d'entrée, sur lequel le voile
est déposé pour son introduction dans l'étaleur-nappeur, ce dernier délivrant en sortie
la nappe de fibres formée d'un empilement de couches du voile, et des premiers moyens
de commande de la vitesse de rotation relative de chaque peigneur par rapport à celle
du tambour de carde étant prévus pour ainsi faire varier le profil de l'épaisseur
et/ou de la masse surfacique locale et/ou de la masse volumique locale de la nappe
en sortie de l'étaleur-nappeur.
[0019] A titre d'exemple uniquement, on décrit un mode de réalisation préféré de l'invention
en se reportant au dessin, dans lequel :
La figure 1 représente de manière schématique une installation suivant l'invention
;
La figure 2 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant
un autre mode de réalisation ;
La figure 3 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant
encore un autre mode de réalisation ;
La figure 4 représente de manière schématique une partie d'une installation suivant
encore un autre mode de réalisation, et
La figure 5 représente un exemple de profil ou répartition d'épaisseur e(y), respectivement
ms(y), respectivement mv(y), où y est l'ordonnée normalisée (c'est-à-dire l'ordonnée
divisée par la largeur de la nappe) comprise entre 0 et 1 dans la direction CD de
la nappe en sortie de l'étaleur.
[0020] A la figure 1, une installation de carde produit deux voiles 5, 6 élémentaires de
non-tissé sortant de l'installation de carde par deux tapis 1 et 2 de sortie de carde,
respectivement supérieur et inférieur. Les tapis 1 et 2 de sortie de carde supérieur
et inférieur comportent chacun un rouleau 3 et 4 de renvoi respectif tournant à une
vitesse sensiblement identique et constante. Les deux voiles 5 et 6 élémentaires issus
des deux tapis 1 et 2 de sortie de carde sont acheminés vers le tapis 7 d'entrée d'un
étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8 de renvoi.
[0021] Le voile 9 de non tissé formé par la réunion des deux voiles 5 et 6 élémentaires
est ensuite étalé dans l'étaleur-nappeur sous la forme de tronçons transversaux les
uns aux autres par un chariot nappeur pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une
nappe de non-tissé.
[0022] Entre les deux tapis 1 et 2 de sortie de la carde et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur,
les deux voiles élémentaires sont superposés l'un à l'autre avant de passer sur un
rouleau étireur 10 entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande
pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10 pour étirer plus ou moins
le voile 9 en fonction des besoins.
[0023] Les rouleaux 3 et 4 de renvoi des deux tapis de sortie de carde tournent sensiblement
à la même vitesse, tandis que le rouleau étireur 10 tourne à une vitesse périphérique
variable, égale ou supérieure à celle des tapis 1 et 2 de sortie de carde, pour ainsi
réaliser un étirement du voile 9. Le tapis 7 d'entrée avance à une vitesse sensiblement
égale à celle du rouleau étireur 10. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer
un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10 et le tapis 7 d'entrée,
la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant l'adhérence du voile sur
le rouleau 10.
[0024] Le trajet du voile 5 supérieur entre le tapis 1 de sortie supérieur et le tapis 7
d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface extérieure
du rouleau 10. En outre, l'agencement est réalisé de telle sorte qu'il est formé un
point 11 d'inflexion entre le rouleau 3 de sortie du tapis 1 de sortie et le rouleau
8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
[0025] De même, il est formé pour le voile 6 inférieur issu du tapis 2 de sortie inférieur,
entre le rouleau 4 de sortie du tapis 2 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis
7 d'entrée de l'étaleur-nappeur, un point 12 d'inflexion. Cependant, suivant un autre
mode de réalisation, on pourrait prévoir uniquement un seul point d'inflexion pour
le voile 5 supérieur, mais pas pour le voile 6 inférieur.
[0026] Suivant un autre mode de réalisation possible, on peut prévoir, en plus ou à la place
du montage en point d'inflexion, que le rouleau 10 soit aspirant.
[0027] Comme on le voit à la figure, chaque tapis 1 et 2 de sortie est incliné par rapport
au tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Le point d'extrémité de sortie de chaque
tapis 1 et 2 est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus du, point
d'extrémité d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Les rouleaux 3, 4 d'extrémité
ou de renvoi de chaque tapis de sortie, notamment leur axe 13, 14 respectif, sont
disposés décalés en hauteur par rapport au, notamment sont au dessus du, rouleau 8
d'extrémité ou de renvoi de du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, notamment par
rapport à son axe 15.
[0028] A la sortie du rouleau 3, le voile 5 supérieur vient en contact avec la surface extérieure
du rouleau 10 et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée
de l'étaleur-nappeur.
[0029] A la sortie du rouleau 4, le voile 6 vient en contact avec le voile 5 supérieur,
lui même en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace avec le
voile 5 le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
[0030] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 5 au niveau de cet interstice.
[0031] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est
exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice.
[0032] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 7 et du voile 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 9 au niveau de cet interstice.
[0033] Suivant le mode de réalisation représenté, on a prévu un dispositif d'étirage sous
la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant on pourrait prévoir un élément de toute
autre forme géométrique, l'important étant de former une surface de contact avec le
voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8 en étirant le voile 5.
Par exemple, comme représenté à la figure 4, on pourrait prévoir un tapis 110 sans
fin ayant une portion rectiligne s'étendant entre les deux rouleaux 3 et 8.
[0034] La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction
du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, c'est
à dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
[0035] La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale.
[0036] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 5 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris
entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique du voile
comprise entre 10 et 50 g/m
2, de préférence entre 20 et 40 g/m
2.
[0037] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est
exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice. En particulier, cet
interstice peut être compris entre 10 et 30 mm, par exemple entre 15 et 25 mm, pour
une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m
2, de préférence entre 20 et 40 g/m
2.
[0038] L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs
du tapis 7 et du voile 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 9 au niveau de cet interstice.
[0039] Suivant le mode de réalisation représenté aux figures 1, 2 et 3, on a prévu un dispositif
d'étirage sous la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant, on pourrait prévoir un
élément de toute autre forme géométrique, l'important étant de former une surface
d'entraînement en contact avec le voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le
rouleau 8 en étirant le voile 5. Par exemple, on pourrait prévoir, comme représenté
à la figure 4, un tapis sans fin ayant une portion rectiligne s'étendant entre les
deux rouleaux 3 et 8.
[0040] La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction
du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, c'est-à-dire
vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
[0041] La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale.
[0042] A la figure 2, il est représenté un autre mode de réalisation d'une installation
suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés
par la même référence numérique avec le signe '.
[0043] Une carde produit un voile 5' de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis
1' de sortie de carde. Le tapis 1' de sortie de carde comporte un rouleau 3' de renvoi
tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5' issu de la carde est acheminé
vers le tapis 7' d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8' de renvoi.
[0044] Le voile 5' est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la
forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
[0045] Entre le tapis 1' de sortie de la carde et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur,
le voile est transporté par un rouleau étireur 10' entraîné en rotation par un moteur
commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau
étireur 10' pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et
notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie
de l'étaleur-nappeur.
[0046] Le rouleau 3' de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante,
tandis que le rouleau étireur 10' a une vitesse périphérique variable en fonction
du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1' de sortie de carde,
pour ainsi réaliser un étirement du voile 5', le voile étiré entrant dans l'étaleur
nappeur portant la référence 9' à la figure 2. Le tapis 7' d'entrée avance à une vitesse
sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10'. Cependant, on peut également prévoir
d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10' et le tapis
7' d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise
du voile lors du transfert du rouleau 10' au tapis 7'.
[0047] Le trajet du voile 5' entre le tapis 1' de sortie supérieur et le tapis 7' d'entrée
de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du
rouleau 10', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°.
[0048] Le rouleau 10' est aspirant pour aider au guidage du voile 5' entre le rouleau 4'
et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10' pendant l'étirage.
Pour ce faire, un secteur aspirant 17 relié à un ventilateur non représenté réalise
la dépression à l'intérieur du rouleau 10' pour obtenir la dépression nécessaire au
maintien du voile 5' contre la surface inférieure du rouleau 10'. Le secteur aspirant
17 et son ventilateur associé sont agencés de sorte que l'épaisseur du voile 5' passant
sur la surface du rouleau 10' n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5'
directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur
directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore
plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau
et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau
10'. En particulier le secteur aspirant 17 et son ventilateur associé sont dimensionnés
pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m
2, notamment entre 40 et 80 g/m
2, une dépression comprise entre 5 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre
5 et 50 millibars.
[0049] A la sortie du rouleau 4', le voile 5' vient en contact, avec la surface inférieure
du rouleau 10' et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7' d'entrée de
l'étaleur-nappeur.
[0050] L'interstice entre le rouleau 10' et le tapis 1' est supérieur à l'épaisseur du voile
5', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5' au niveau
de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20
mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre
10 et 50 g/m
2, de préférence entre 20 et 40 g/m
2.
[0051] L'interstice entre le rouleau 10' et le rouleau 8' est supérieur à l'épaisseur du
voile 9', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9' au niveau
de cet interstice.
[0052] A la figure 3 il est représenté un troisième mode de réalisation d'une installation
suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés
par la même référence numérique avec le signe ".
[0053] Une carde produit un voile 5" de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis
1" de sortie de carde. Le tapis 1" de sortie de carde comporte un rouleau 3" de renvoi
tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5" issu de la carde est acheminé
vers le tapis 7" d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8" de renvoi.
[0054] Le voile 5" est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la
forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
[0055] Entre le tapis 1" de sortie de la carde et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur,
le voile est transporté par un rouleau étireur 10" entraîné en rotation par un moteur
commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau
étireur 10" pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et
notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie
de l'étaleur-nappeur.
[0056] Le rouleau 3" de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante,
tandis que le rouleau étireur 10" a une vitesse périphérique variable en fonction
du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1" de sortie de carde,
pour ainsi réaliser un étirement du voile 5", le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur
portant la référence 9" à la figure 4. Le tapis 7" d'entrée avance à une vitesse sensiblement
égale à celle du rouleau étireur 10". Cependant, on peut également prévoir d'appliquer
un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10" et le tapis 7" d'entrée,
la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors
du transfert du rouleau 10" au tapis 7".
[0057] Le trajet du voile 5" entre le tapis 1" de sortie supérieur et le tapis 7" d'entrée
de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du
rouleau 10", notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°.
[0058] Le rouleau 10" est aspirant pour aider au guidage du voile 5" entre le tapis 1" et
le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10" pendant l'étirage.
Pour ce faire, un secteur aspirant 18 relié à un ventilateur non représenté réalise
la dépression à l'intérieur du rouleau 10" pour obtenir la dépression nécessaire au
maintien du voile 5" contre la surface inférieure du rouleau 10". Le secteur aspirant
18 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile
5" passant sur la surface du rouleau 10" n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur
du voile 5" directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à
75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure
à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement
en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement
en amont du rouleau 10", en particulier le secteur aspirant 18 et son ventilateur
associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise
entre 20 et 100 g/m
2, notamment entre 30 et 80 g/m
2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise
entre 40 et 70 millibars.
[0059] A la sortie du tapis 1", le voile 5" vient en contact, avec la surface inférieure
du rouleau 10" et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7" d'entrée de
l'étaleur-nappeur.
[0060] L'interstice entre le rouleau 10" et le tapis 1" est supérieur à l'épaisseur du voile
5", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5" au niveau
de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20
mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre
10 et 50 g/m
2, de préférence entre 20 et 40 g/m
2.
[0061] L'interstice entre le rouleau 10" et le rouleau 8" est supérieur à l'épaisseur du
voile 9", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9" au niveau
de cet interstice.
[0062] Un caisson aspirant 16 relié à un ventilateur non représenté est en outre disposé
au niveau du tapis 1" pour assurer un maintien auxiliaire par aspiration du voile
5" contre une partie de la surface supérieure du tapis 1". le caisson aspirant 16
est agencé de sorte que l'épaisseur du voile 5" en aval du ventilateur n'est pas inférieure
à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du caisson 16, de préférence
n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du caisson 16, de
préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement
égale à l'épaisseur directement en amont du caisson 16 et encore plus préférablement
est égale à son épaisseur directement en amont du caisson 16. En particulier le caisson
aspirant 16 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse
surfacique du voile 5" comprise entre 20 et 100 g/m
2, notamment entre 30 et 80 g/m
2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise
entre 40 et 70 millibars.
[0063] A la figure 4 il est représenté un quatrième mode de réalisation d'une installation
suivant l'invention.
[0064] Une carde produit un voile 50 de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis
100 de sortie de carde. Le tapis 100 de sortie de carde comporte un rouleau 30 de
renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 50 issu de la carde
est acheminé vers le tapis 70 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau
80 de renvoi.
[0065] Le voile 50 est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la
forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
[0066] Entre le tapis 100 de sortie de la carde et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur,
le voile est transporté par un tapis sans fin 110 entraîné par un moteur commandé
par un système de commande pour modifier la vitesse du tapis sans fin 110 pour étirer
plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler
le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
[0067] Le rouleau 30 de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante,
tandis que le tapis sans fin 110 a une vitesse variable en fonction du temps, notamment
périodique, supérieure à celle du tapis 100 de sortie de carde, pour ainsi réaliser
un étirement du voile 50, le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant la
référence 90 à la figure 5. Le tapis 70 d'entrée avance à une vitesse sensiblement
égale à celle du tapis sans fin 110. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer
un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70
d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du
voile lors du transfert du tapis sans fin 110 au tapis 70.
[0068] Le trajet du voile entre le tapis 100 de sortie supérieur et le tapis 70 d'entrée
de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du
tapis sans fin 110.
[0069] Le tapis sans fin 110 est aspirant pour aider au guidage du voile entre le tapis
100 et le tapis 70 d'entrée et le maintenir contre la surface du tapis 110 pendant
l'étirage. Pour ce faire, un caisson aspirant 111 relié à un ventilateur non représenté
réalise la dépression à l'intérieur du tapis sans fin 110 pour obtenir la dépression
nécessaire au maintien du voile contre la surface inférieure du tapis sans fin 110.
le caisson aspirant 111 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que
l'épaisseur du voile 50 passant sur la surface du tapis sans fin 110 n'est pas inférieure
à 50% de l'épaisseur du voile 50 directement en amont du tapis sans fin, de préférence
n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du tapis sans fin,
de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement
égale à l'épaisseur directement en amont du tapis sans fin et encore plus préférablement
est égale à son épaisseur directement en amont du tapis sans fin 110. En particulier
le caisson aspirant 111 est agencé pour créer, pour une masse surfacique du voile
comprise entre 20 et 100 g/m
2, notamment entre 30 et 80 g/m
2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise
entre 40 et 70 millibars.
[0070] A la sortie du tapis 100, le voile 50 vient en contact avec la surface inférieure
du tapis sans fin 110 et se déplace le long de cette surface vers le tapis 70 d'entrée
de l'étaleur-nappeur.
[0071] L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 100 ou le rouleau 30 est supérieur
à l'épaisseur du voile 50, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 50 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être
compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du
voile comprise entre 10 et 50 g/m
2, de préférence entre 20 et 40 g/m
2.
[0072] L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 ou le rouleau 80 est supérieur
à l'épaisseur du voile 90, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 90 au niveau de cet interstice.
[0073] D'autre part, il est prévu dans le dispositif de formation de voile, en amont des
tapis 1, 2; 1'; 1"; 100 de sortie, un tambour 20 de carde entraîné par un moteur 21
et alimenté par un alimentaire 22 entraîné par un moteur 23. Deux peigneurs 24 et
25 constitués de cylindres ou rouleaux tournants sont entraînés par des moteurs respectifs
et prélèvent, par une garniture appropriée, une partie des fibres entraînées en rotation
par le tambour 20 pour former avec ces fibres les voiles élémentaires respectifs 5,
6 ;5'; 5"; 50. Avant de parvenir sur les tapis de sortie, les voiles élémentaires
sont pris en charge par deux cylindres condenseurs 27, 28 et un cylindre détacheur
respectif 29a, 29b.
[0074] Une unité 60 de commande est reliée aux différents moteurs entraînant les différents
éléments du dispositif de production de voile, notamment les moteurs entraînant l'alimentaire,
le tambour, les peigneurs, les détacheurs, les condenseurs et les tapis de sortie.
[0075] Par l'intermédiaire de l'unité 60, on fait varier en fonction du temps, notamment
de manière périodique pour correspondre à une course de dépôt d'un tronçon de la nappe
en sortie de l'étaleur nappeur, l'épaisseur et/ou les masses surfaciques locale et/ou
les masses volumiques locales du voile sortant des tapis de sortie, en accélérant
ou ralentissant les vitesses de rotation des rouleaux peigneurs. Les vitesses des
éléments de l'installation de production de voile en aval des peigneurs, à savoir
les rouleaux détacheurs et condenseurs et les rouleaux 3, 4 ;3', 4'; 3" ; 30 des tapis
de sortie, sont commandés pour être à la même vitesse que celle des rouleaux peigneurs,
de sorte que le profil d'épaisseurs et/ou de masses surfaciques locale et/ou de masses
volumiques locales des voiles élémentaires crées par la variation de la vitesse des
peigneurs se transmette sans modification jusqu'au rouleau étireur 10 ; 10' ; 10"
; 100.
[0076] Sur la base de ces premiers moyens de variation, on obtiendrait, si le rouleau étireur
aval était réglé pour n'effectuer aucun étirage, une première répartition ou loi V1
x(t) périodique de la vitesse des rouleaux peigneurs qui a pour effet de créer la répartition
transversale souhaitée d'épaisseur (x/100).e(y) et/ou de masse surfacique (x/100).ms(y)
et/ou de masse volumique (x/100).mv(y) de la nappe en sortie de l'étaleur nappeur.
[0077] De même, sur la base des variations des vitesses du rouleau étireur, on obtiendrait,
si les vitesses des peigneurs restaient constantes, une deuxième répartition ou loi
V2
x(t) de la vitesse du rouleau étireur qui a pour effet de créer la répartition transversale
souhaitée d'épaisseur (1-x/100).e(y) et/ou de masse surfacique (1-x/100).ms(y) et/ou
de masse volumique (1-x/100).mv(y) de la nappe en sortie de l'étaleur nappeur.
[0078] Les deux variations sont effectuées en combinaison et en synchronisation, la première
répartition créée par la variation de la vitesse des peigneurs étant complétée par
la deuxième répartition créée par la variation de l'étirage du voile par le rouleau
étireur, la combinaison de ces deux variations permettant d'obtenir une très bonne
qualité de la nappe, la qualité pouvant notamment être définie par le taux de correspondance
entre la nappe fournie par rapport à la nappe souhaitée, notamment en terme de répartition
transversale ou CD de l'épaisseur, de la masse surfacique et/ou de la masse volumique.
En particulier, grâce à la mise en oeuvre combinée des deux variations, on peut diminuer
la variabilité de la vitesse à l'entrée de l'étaleur-nappeur par rapport à la vitesse
moyenne, notamment la vitesse maximale ou de crête à l'entrée de l'étaleur-nappeur
et/ou à la sortie de l'étaleur-nappeur ainsi que l'accélération à l'entrée de l'étaleur-nappeur
et/ou à la sortie de l'étaleur-nappeur, de sorte que la nappe, subissant moins d'à-coups,
est plus homogène et comporte moins de défauts locaux, pour une vitesse de production
donnée, ou pour une même qualité de nappe, on peut augmenter la vitesse de production.
[0079] Suivant un mode de réalisation, pour un x (en %) donné et une répartition e(y), ms(y),
mv(y) donnée, on peut calculer d'abord les lois de vitesse des différents éléments
de la ligne, sans application des deux variations. Sur la base de la longueur de déroulé
interne Ldi du nappeur qui permet de définir la périodicité dans le temps des variations
périodiques (course du chariot-nappeur) on calcule et applique la deuxième loi d'étirement
(vitesse V2
x(t) de rotation du rouleau étireur) du voile, pour obtenir la répartition ou loi (1-x/100).e(y)
ou (1-x/100).ms(y) ou (1-x/100).mv(y) souhaitée donnée à l'avance de la nappe.
[0080] Puis on calcule la longueur Ldc de déroulée de carde entre les deux points P1 et
P2 d'application respective des deux variations sur la ligne en intégrant le déplacement
élémentaire le long de la ligne correspondant à la loi V2
x(t) entre les points P1 et P2 pour ainsi obtenir la courbe donnant la longueur Ldc(t)
en fonction du temps et les premiers moyens de réglage règlent la vitesse V1x(t) des
peigneurs en fonction de Ldc(t), pour obtenir en sortie de nappeur le profil souhaité
donné à l'avance e(y)/ms(y)/mv(y) mais qui est alors issu d'une combinaison des lois
V1
x(t) et V2
x(t) correspondant chacune, indépendamment l'une de l'autre, à x%, respectivement (100-x)%
du profil final souhaité.
[0081] De préférence, la proportion x du profil souhaité donné à l'avance créée par la variation
de la vitesse des peigneurs est comprise entre 20% et 80%, notamment entre 30% et
70%, la somme des proportions du profil créées respectivement par la vitesse du ou
des peigneurs et la vitesse du rouleau étireur étant de 100%.
[0082] Suivant un premier exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 130 m/mn, une largeur
de nappe de 7,4 m, une longueur déroulée du nappeur de 13,40 m et une longueur déroulée
carde de 4,10 m, si on prévoit un ratio à 0,64/0,36 (64%/36%) en faveur de l'action
sur les peigneurs, on obtient alors une vitesse maximale en entrée de nappeur de 142,3
m/mn (à comparer à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué
uniquement par le rouleau étireur de 156,2 m/mn et à une vitesse maximale en entrée
dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs de 160,6 m/mn) et
une vitesse maximale en sortie de nappeur de 160,9 m/mn (à comparer à une vitesse
maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur
de 178,8 m/mn et à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué
uniquement par les peigneurs de 180,2 m/mn). L'accélération maximale est alors de
6,42 m/s
2 en sortie de nappeur et de 0,7 m/s
2 en entrée de nappeur (à comparer à une accélération maximale en sortie dans le cas
d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 10,16 m/s
2 et à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par les peigneurs de 7,04 m/s
2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par le rouleau étireur de 0,9 m/s
2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par les peigneurs de 0,7 m/s
2).
[0083] Suivant un deuxième exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 130 m/mn, une
largeur de nappe de 7,4 m, une longueur déroulée du nappeur de 13,40 m et une longueur
déroulée carde de 4,10 m, si on prévoit un ratio à 0,5/0,5 (50%/50%) des actions des
peigneurs et du rouleau étireur, on obtient alors une vitesse maximale en entrée de
nappeur de 135,7 m/mn (à comparer à une vitesse maximale en entrée dans le cas d'un
profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 156,2 m/mn et à une vitesse
maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement par les peigneurs
de 160,6 m/mn) et une vitesse maximale en sortie de nappeur de 153,9 m/mn (à comparer
à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement par
le rouleau étireur de 178,8 m/mn et à une vitesse maximale en sortie dans le cas d'un
profilage effectué uniquement par les peigneurs de 180,2 m/mn). L'accélération maximale
est alors de 7,18 m/s
2 en sortie de nappeur et de 0,5 m/s
2 en entrée de nappeur (à comparer à une accélération maximale en sortie dans le cas
d'un profilage effectué uniquement par le rouleau étireur de 10,16 m/s
2 et à une accélération maximale en sortie dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par les peigneurs de 7,04 m/s
2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par le rouleau étireur de 0,9 m/s
2 et à une accélération maximale en entrée dans le cas d'un profilage effectué uniquement
par les peigneurs de 0,7 m/s
2).
[0084] En outre, il va de soi que les différents modes de réalisation décrits aux figures
peuvent être combinés, et notamment une caractéristique prévue dans l'un d'entre eux
peut être incorporée dans chacun des autres modes de réalisation décrits sans avoir
à incorporer dans ce nouveau mode de réalisation, constitué de la combinaison de l'un
desdits autres modes de réalisation et de la caractéristique ainsi incorporée, ne
serait-ce qu'une seule autre de toutes les autres caractéristiques du mode de réalisation
d'où a été tirée la dite caractéristique.
[0085] Ainsi, par exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 1, 2 et
4 l'aspiration auxiliaire décrite à la figure 3. Suivant un autre exemple, on peut
prévoir aux modes de réalisation des figures 2, 3 et 4 deux tapis de sortie de carde
comme prévue et représentée à la figure 1.
[0086] A la figure 5, il est représenté un profil e(y) ou ms(y) ou mv(y) que l'on souhaite
obtenir en sortie de l'étaleur nappeur donnant l'allure de la variation le long de
la largeur de la nappe de l'épaisseur ou de la masse surfacique ou de la masse volumique
en fonction de l'ordonnée en largeur normalisée y comprise entre 0 et 1. Ce profil
a la forme d'un U inversé, la valeur de e(y), respectivement ms(y), respectivement
mv(y), étant la plus grande au centre et la plus faible au bord, avec un différentiel
de 40%. Ainsi, la plus grande valeur e(y=0,5), ms(y=0,5), respectivement mv(y=0,5)
est égale à 140% de la valeur e(y=0 ou 1), respectivement ms (y= 0 ou 1), respectivement
mv(y=0 ou 1).
[0087] Pour un x donné, on annihile l'action des seconds moyens de commande (pas d'étirage
au niveau du rouleau étireur) et on règle les premiers moyens de commande (action
du ou des peigneurs) suivant une courbe V1x(t) périodique de variation de la vitesse
des peigneurs de manière à obtenir un profil (x/100).e(y), respectivement (x/100).ms(y),
respectivement (x/100).mv(y). Faire varier la vitesse des peigneurs a pour effet de
faire varier l'épaisseur/masse surfacique/masse volumique du ou des voiles déposé(s)
sur le ou les tapis de sortie de la carde.
[0088] Ensuite, on annihile l'action des premiers moyens de commande (pas de mouvement relatif
des peigneurs) et on règle les deuxièmes moyens de commande (action du rouleau étireur)
suivant une courbe de variation de la vitesse V2x (t) périodique du rouleau étireur
pour obtenir un profil (1-x/100).e(y), respectivement (1-x/100).ms(y), respectivement
(1-x/100).mv(y).
[0089] Ensuite on applique les deux réglages déterminés V1x(t) et V2x (t), après les avoir
synchronisés pour que les actions s'additionnent, pour ainsi obtenir le profil souhaité
e(y), ms(y) ou mv(y).
[0090] On peut alors relever la vitesse maximale en entrée, l'accélération maximale en entrée,
la vitesse maximale au dépôt et l'accélération maximale en entrée de nappeur et au
dépôt pour chaque valeur de x et tracer les courbes correspondantes de ces vitesses
et accélérations en fonction de x. On constate l'existence d'une valeur optimale de
x correspondant au fonctionnement optimum, à savoir des vitesses V max minimales et
des accélérations Acc max minimales.
[0091] Par exemple, pour une vitesse moyenne en entrée de 110,00m/mn, une largeur de nappe
de 6,0m, une distance d'accélération de 0,6m, une longueur déroulée du nappeur de
13,40m et une longueur de déroulée de carde de 4,1m, on trouve un optimum pour x=53%,
avec les valeurs correspondantes dans le tableau ci-dessous .
Données d'entrée :
Vitesse moyenne en entrée |
110,00 m/mn |
Largeur de nappe |
6,00 m |
Distance d'accélération |
0,60 m |
Longueur déroulée du nappeur |
13,40 m |
Longueur déroulée de carde |
4,10 m |
Résultats :
|
Entrée |
Dépôt |
Vmax m/mn |
Acc max m/s2 |
Vmax m/mn |
Acc max m/s2 |
Peigneur(s) seul(s) |
135,9 |
0,7 |
153,8 |
10,90 |
Rouleau étendeur seul |
132,2 |
0,8 |
146,9 |
8,80 |
Peigneur 53% + Rouleau 47% |
119,7 |
0,6 |
132,5 |
7,90 |
[0092] On entend par longueur de déroulée interne de nappeur (Ldi) la longueur de voile
déroulée entre le point milieu (P2) de la zone d'étirage variable (rouleau étireur)
et le point de dépôt du voile sur le tapis de sortie de l'étaleur nappeur (non représenté
aux figures).
[0093] On entend par longueur de déroulée de carde (Ldc) la longueur de voile déroulée entre
le point (P1) de formation du voile et le point milieu (P2) de la zone d'étirage variable
(rouleau étireur).
1. Installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non tissé, comportant un
dispositif de production d'au moins un voile de fibres, notamment d'au moins un voile
de non tissé, et un étaleur-nappeur alimenté en le au moins un voile de fibres pour
fournir en sortie la nappe de fibre, le dispositif de production comportant un tambour
de carde et au moins un rouleau peigneur prélevant les fibres sur le tambour de carde
et délivrant le au moins un voile à au moins un tapis de sortie, l'étaleur-nappeur
ayant un tapis d'entrée, sur lequel le au moins un voile est déposé pour son introduction
dans l'étaleur-nappeur, ce dernier délivrant en sortie la nappe de fibres formée d'un
empilement de couches du au moins un voile, et des premiers moyens de commande du
profil de l'épaisseur et/ou de la masse surfacique locale et/ou de la masse volumique
locale du voile ou de chaque voile suivant une loi de variation en fonction du temps,
notamment de manière périodique, en un point du trajet du voile ou de chaque voile
dans le dispositif de production de voile en amont du ou de chaque tapis d'entrée,
caractérisée par des moyens d'étirage disposés en aval du ou de chaque tapis de sortie du dispositif
de production de voile et en amont du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, notamment
directement en amont du tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, des seconds moyens de
commande étant prévus pour commander les moyens d'étirage de manière à faire varier
l'étirage en fonction du temps, notamment de manière périodique, les actions des premiers
et seconds moyens de commande étant synchronisées.
2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les premiers moyens de commande commandent la vitesse de rotation relative du ou
de chaque peigneur par rapport au tambour de carde.
3. Installation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que la vitesse relative de déplacement du ou de chaque tapis de sortie par rapport au
tambour est synchronisée avec la vitesse périphérique du ou de chaque peigneur, notamment
est égale ou sensiblement égale à la vitesse périphérique du ou de chaque peigneur.
4. Installation suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que le dispositif de formation du au moins un voile comporte, outre le tambour de carde
et le ou les rouleaux peigneurs, un ou des rouleaux condenseurs et un ou des rouleaux
détacheur, et leur vitesse de rotation est synchronisée avec celle du ou des peigneurs
et avec celle du ou des tapis de sortie.
5. Installation suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les moyens d'étirage sont constitués d'un rouleau étireur dont la vitesse de rotation
est commandée pour réaliser la variation de l'étirage.
6. Installation suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'agencement est tel que le trajet du au moins un voile entre un tapis de sortie
du dispositif de formation de voile, en aval du ou des peigneurs, et le tapis d'entrée
de l'étaleur-nappeur comporte au moins un point d'inflexion.
7. Installation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau
étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir
en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement
étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu un dispositif
d'aspiration pour réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir
par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
8. Installation suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les moyens d'étirage comportent un élément d'entraînement, par exemple un rouleau
étireur, du au moins un voile comportant une surface d'entraînement destinée à venir
en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, la vitesse de l'élément d'entraînement
étant commandée pour réaliser la variation de l'étirage, et il est prévu des moyens
de pincement, notamment en deux points de pincement, pour maintenir le au moins un
voile contre la surface d'entraînement pendant l'étirage.
9. Installation suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'il est prévu deux tapis de sortie du dispositif de formation de voile, respectivement
supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant en amont
des moyens d'étirage, notamment en amont du rouleau d'étirement.
10. Installation suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la proportion de chacune des deux actions sur le profil de la nappe en sortie de
l'étaleur-nappeur, à savoir la variation sur le profil en un point à l'intérieur du
dispositif de formation de voile et l'étirage en un point à l'extérieur en amont du
tapis d'entrée de l'étaleur nappeur, est comprise entre 20%-80% et 80%-20%, notamment
entre 30%-70% et 70%-30%.