MASCHINE ZUR ENTWÄSSERUNG UND TROCKNUNG EINER FASERSTOFFBAHN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Entwässerung und Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn, welcher eine zumindest teilweise aus Altpapier gebildete Faserstoffsuspension zugeführt wird, mit mindestens zwei Pressspalten, die von jeweils zwei zusammengedrückten Presswalzen gebildet werden, wobei die Faserstoffbahn mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband durch den ersten und wenigstens einem anderen Entwässerungsband durch den zweiten Pressspalt läuft und auf der, dem anderen Entwässerungsband gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn ein glattes impermeables Transferband durch den zweiten Pressspalt geführt wird, welches die Faserstoffbahn nach dem zweiten Pressspalt an ein Band einer folgenden Maschineneinheit übergibt, wobei das Transferband unter der Faserstoffbahn verläuft, wobei das übernehmende Band ein Trockensieb und die folgende Maschineneinheit eine Trockengruppe ist, in der die Faserstoffbahn mäanderförmig, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und besaugte Leitwalzen geführt wird und einem, vorzugsweise dem ersten Trockenzylinder der folgenden Trockengruppe wenigstens ein Abnahme-Schaber zugeordnet ist, wobei sich unter dem Abnahme-Schaber ein Pulper befindet und wobei die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze vertikal zueinander versetzt sind.

[0002] Derartige, beispielsweise in der DE 10 2005 001890 A1 beschriebene Anlagen sind seit langem bekannt, wobei die aus Altpapier hergestellten Faserstoffsuspensionen einen erhöhten Anteil an Verunreinigungen aufweisen.
Dementsprechend führen die daraus hergestellten Faserstoffbahnen zu einer stärkeren Verschmutzung der damit in Kontakt kommenden Elemente, insbesondere wenn diese Elemente eine relativ hohe Adhäsion, insbesondere eine glatte Oberfläche haben.
Aus diesem Grund besitzen die beiden Pressspalte häufig zwei separate Entwässerungsbänder, so dass die Faserstoffbahn sicher zwischen den beiden geführt werden kann. Allerdings ist dies dann auch mit einer hohen Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn nach dem Pressspalt verbunden.
Zur Minderung dieser Rückbefeuchtung ist es auch bekannt, durch den zweiten Pressspalt nur ein, meist oberes Entwässerungsband zu führen. Die Faserstoffbahn haftet dann nach dem zweiten Pressspalt an der glatten Manteloberfläche der entsprechenden Presswalze und wird dann mit offenem Zug an ein Band einer folgenden Trockengruppe übergeben.
Problematisch sind hierbei die Übergabe der Faserstoffbahn mittels offenem Zug besonders bei hohen Maschinengeschwindigkeiten und das aufwändige Überführen.

[0003] Die Aufgabe der Erfindung ist es daher das Überführen bei möglichst intensiver Entwässerung der Faserstoffbahn, sicherem Bahnlauf und möglichst geringer Rückbefeuchtung zu vereinfachen.

[0004] Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze einen horizontalen Abstand voneinander haben, der größer als 80% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders und dieser Leitwalze ist.
Da die Faserstoffbahn in der Pressenpartie ständig von wenigstens einem Band geführt wird, ist die Bahnführung auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sehr stabil. Außerdem kann so das Überführen bahnbreit durch die Pressenpartie zumindest bis zum ersten Trockenzylinder der folgenden Trockengruppe erfolgen, was dies ebenfalls sehr sicher macht.
Ein Überführen nur bis zum Ende der Pressenpartie ist problematisch, da die Abnahme der Faserstoffbahn vom Transferband mittels Abnahmeschaber wegen des dabei erforderlichen Anpressdruckes leicht zur Beschädigung des Transferbandes führen kann.
Der horizontale Abstand zwischen den Achsen schafft genug Raum für den Pulper und um die Faserstoffbahn beim Überführen stabil und sicher vom Abnahmeschaber in diesen, darunter angeordneten Pulper abzuführen. Damit sinkt auch die Gefahr, dass die Faserstoffbahn beim Überführen nicht in den Pulper sondern am Trockenzylinder oder dem Trockensieb weitergeführt wird und dabei Schaden an Maschinenelementen verursacht.
Dabei ist es von Vorteil, wenn die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze sogar einen horizontalen Abstand voneinander haben, der größer als 90% und insbesondere größer als 95% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders und dieser Leitwalze ist.

[0005] Nach dem zweiten Pressspalt haftet die Faserstoffbahn am glatten Transferband, so dass das gegenüberliegende relativ raue Entwässerungsband unmittelbar, höchstens 200 mm nach diesem Pressspalt problemlos weggeführt werden kann und eine Rückbefeuchtung verhindert wird.
Das Transferband führt die Bahn anschließend sicher zum Band der folgenden Maschineneinheit. Anschließend wird das Transferband von einer Reinigungsvorrichtung gereinigt, die ein Reinigungsfluid mit einem Druck von mindestens 50 bar auf die faserstoffbahnführende Seite richtet und mindestens einen, darauf folgenden Schaber umfasst.

[0006] Hierbei kann es vorteilhaft sein, wenn die Reinigungsvorrichtung das Reinigungsfluid sogar mit einem Druck von mindestens 100 bar, vorzugsweise mit wenigstens 120 bar auf die faserstoffbahnführende Seite des Transferbandes richtet.
Wegen des hohen Druckes und zur Gewährleistung eines ausreichenden Kontakts mit dem Schaber sollte sich das Transferband im Bereich der Reinigungsvorrichtung auf mindestens einer Leitwalze abstützen.

[0007] Im Interesse einer intensiven und dennoch volumenschonenden Entwässerung sollte wenigstens ein, vorzugsweise beide Pressspalte verlängert ausgebildet sein. Mit Vorteil wird der verlängerte Pressspalt dabei von einer zylindrischen Presswalze und einer Schuh-Presswalze gebildet wird, die einen flexiblen Walzenmantel besitzt, welcher von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Walze gedrückt wird.

[0008] Dabei hat es sich als optimal erwiesen, wenn sich der verlängerte Presspalt zumindest über 250 mm in Maschinenlaufrichtung erstreckt und/oder eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m aufweist.

[0009] Zur sicheren Abstützung der Faserstoffbahn verläuft das Transferband unter der Faserstoffbahn. Dabei ergibt sich eine ausreichende Haftung der Faserstoffbahn am Transferband, wenn dieses auf der faserstoffbahnführenden Seite eine Rauigkeit R_Z in Maschinenlaufrichtung von weniger als 12, vorzugsweise weniger als 10 und insbesondere weniger als 8 µm aufweist.

[0010] Des Weiteren sollte die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt und der Abgabe der Faserstoffbahn an das übernehmende Band kürzer als 2,5 m, vorzugsweise kürzer als 2 m und insbesondere kürzer als 1,5 m sein.
Um die Faserstoffbahn auch vor den Pressspalten sicher zu führen, ist es vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn zumindest vor dem ersten, vorzugsweise vor jedem Pressspalt über eine möglichst lange Führungsstrecke von beiden Bändern des jeweiligen Pressspaltes geführt wird.
Da die Faserstoffbahn nach dem ersten Pressspalt mit etwa gleicher Stärke an beiden Entwässerungsbändern haftet, sollte das obere Entwässerungsband des ersten Pressspaltes während einer Besaugung des unteren Entwässerungsbandes von der Faserstoffbahn weggeführt werden.
Besondere Vorteile ergeben sich bei der Nutzung dieser Erfindung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht zwischen 50 und 180, vorzugsweise zwischen 50 und 120 g/m².
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch einen Teil einer Papiermaschine mit Pressenpartie und folgender Trockengruppe zur Herstellung von Verpackungspapieren mit einem Flächengewicht zwischen 50 und 120 g/m² aus einer zumindest teilweise aus Altpapier gebildeten Faserstoffsuspension.

[0011] Die dargestellte Presspartie umfasst zwei Pressspalte 2,3, die von jeweils zwei zusammengedrückten Presswalzen 4,5,6,7 gebildet werden. Die separaten Presswalzen-Paare werden dabei an den Enden von Supportteilen in Form eines Fundamentes, welches sich auf dem Maschinenfundament abstützt, getragen.

[0012] Für eine schonende Entwässerung sind beide Pressspalte 2,3 verlängert ausgebildet sind. Hierzu werden die Pressspalte 2,3 jeweils von einer zylindrischen Presswalze 5,7 und einer Schuh-Presswalze 4,6 gebildet.
Die Schuh-Presswalzen 4,6 besitzen einen flexiblen Walzenmantel, der von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Presswalze 5,7 gedrückt wird. Angestrebt wird dabei eine Länge des Pressspaltes 2,3 in Maschinenlaufrichtung 16 von zumindest 250 mm und eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m.

[0013] Durch den ersten Pressspalt 2 läuft die Faserstoffbahn 1 mit beidseitig je einem Entwässerungsband 8,9. Im Gegensatz dazu wird die Faserstoffbahn 1 von einem oberen Entwässerungsband 10 und einem unteren, glatten und impermeablen Transferband 11 durch den zweiten Pressspalt 3 geführt.
Dabei sind die Entwässerungsbänder 8,9,10 als wasseraufnehmende Pressfilze ausgeführt.
Das obere Entwässerungsband 8 des ersten Pressspaltes 2 übernimmt die Faserstoffbahn 1 von einem Formersieb 17 eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung. Anschließend wird auch das untere Entwässerungsband 9 mit der Faserstoffbahn 1 in Kontakt gebracht, so dass die Faserstoffbahn 1 vor dem ersten Pressspalt 2 über eine möglichst lange Führungsstrecke von beiden Bändern 8,9 des Pressspaltes 2 geführt wird.

[0014] Nach dem ersten Pressspalt 2 läuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit beiden Entwässerungsbändern 8,9, bevor das obere Entwässerungsband 8 weggeführt wird.

[0015] Um während der Wegführung des oberen Entwässerungsbandes 8 eine sichere Führung der Faserstoffbahn 1 gewährleisten zu können, wird das untere Entwässerungsband 9 in diesem Bereich von einem darunter angeordneten Saugkasten 18 besaugt.

[0016] Von dem allein führenden unteren Entwässerungsband 9 wird die Faserstoffbahn 1 dann an das andere, obere Entwässerungsband 10 des zweiten Pressspaltes 3 übergeben.

[0017] Nach dem zweiten Pressspalt 3 wird das (andere) obere Entwässerungsband 10 nach höchstens 200 mm von der Faserstoffbahn 1 weggeführt, was die Gefahr einer Rückbefeuchtung insbesondere bei geringen Flächengewichten mindert.

[0018] Danach führt das untere Transferband 11 die Faserstoffbahn 1 bis zur Übergabe an ein Band 12, hier ein Trockensieb einer folgenden Trockengruppe mit nur drei Trockenzylindern 19 einer Trockenpartie zur Trocknung der Faserstoffbahn 1, allein.

[0019] In der Trockengruppe wird die Faserstoffbahn 1 vom Trockensieb gestützt, mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 19 und besaugte Leitwalzen 20 geführt.

[0020] Dabei ist dem ersten Trockenzylinder 19 der folgenden Trockengruppe ein Abnahme-Schaber 24 zugeordnet. Dieser trennt die Faserstoffbahn 1 beim Überführen vom Trockenzylinder 19 und leitet diese dann in einen darunter befindlichen Pulper 23.

[0021] Um dies beim bahnbreiten Überführen der Faserstoffbahn 1 sicher und stabil zu gestalten, sind die Achse des ersten Trockenzylinders 19 mit dem Abnahme-Schaber 24 und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze 20 vertikal zueinander versetzt. Darüber hinaus haben diese Achsen einen horizontalen Abstand 22 voneinander, der hier größer als 95% der Summe der beiden Radien dieses Trockenzylinders 19 und dieser Leitwalze 20 ist.

[0022] Die oberen Entwässerungsbänder 8,10 sowie das Trockensieb umschlingen während der Übernahme der Faserstoffbahn 1 jeweils eine besaugte Leitwalze 21.

[0023] Im Interesse eines sicheren Bahnlaufs insbesondere bei Flächengewichten zwischen 50 und 120 g/m² und/oder Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 1.000 m/min ist die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt 3 und der Abgabe der Faserstoffbahn 1 an das übernehmende Trockensieb kürzer als 1,5 m. Dabei sorgt eine relativ glatte Oberfläche des Transferbandes 11 mit einer Rauigkeit R_Z in Maschinenlaufrichtung 16 von weniger als 10 µm auf der faserstoffbahnführenden Seite für eine ausreichende Haftung der Faserstoffbahn 1 am Transferband 11.

[0024] Auf Grund ihres hohen Anteils an Verunreinigungen ist durch den Kontakt der Faserstoffbahn 1 mit dem Transferband 11 mit einer relativ starken Verschmutzung desselben zu rechnen.
Um dennoch einen möglichst langen und zuverlässigen Betrieb zu ermöglichen, wird das Transferband 11 nach der Abgabe der Faserstoffbahn 1 von einer Reinigungsvorrichtung 13 intensiv gereinigt.
Diese Reinigungsvorrichtung 13 richtet ein Reinigungsfluid, hier Wasser mit einem Druck von mindestens 100 bar auf die faserstoffbahnführende Seite des Transferbandes 11. Danach werden die gelösten Verunreinigungen von einem folgenden Schaber 14 vom Transferband 11 entfernt.
Wegen des hohen Drucks stützt sich das Transferband 11 im Bereich der Reinigungsvorrichtung 13 sowie des Schabers 14 auf wenigstens einer Leitwalze 15 ab.

Ansprüche

1. Maschine zur Entwässerung und Trocknung einer zumindest teilweise aus Altpapier gebildeten Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1), mit mindestens zwei Pressspalten (2,3), die von jeweils zwei Presswalzen (4,5,6,7) gebildet werden, wobei die Faserstoffbahn (1) mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband (8,9) durch den ersten (2) und wenigstens einem anderen Entwässerungsband (10) durch den zweiten Pressspalt (3) läuft und auf der, dem anderen Entwässerungsband (10) gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn (1) ein glattes impermeables Transferband (11) durch den zweiten Pressspalt (3) geführt wird, welches die Faserstoffbahn (1) nach dem zweiten Pressspalt (3) an ein Band (12) einer folgenden Maschineneinheit übergibt, wobei das Transferband (11) unter der Faserstoffbahn (1) verläuft, wobei das übernehmende Band (12) ein Trockensieb und die folgende Maschineneinheit eine Trockengruppe ist, in der die Faserstoffbahn (1) mäanderförmig, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (19) und besaugte Leitwalzen (20) geführt wird und einem Trockenzylinder (19) der folgenden Trockengruppe wenigstens ein Abnahme-Schaber (24) zugeordnet ist, und wobei sich unter dem Abnahme-Schaber (24) ein Pulper (23) befindet und wobei die Achse des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) vertikal zueinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) einen horizontalen Abstand (22) voneinander haben, der größer als 80% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders (19) und dieser Leitwalze (20) ist.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse. des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) einen horizontalen Abstand (22) voneinander haben, der größer als 90% und insbesondere größer als 95% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders (19) und dieser Leitwalze (20) ist.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenzylinder (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) der erste Trockenzylinder (19) der folgenden Trockengruppe ist.

4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transferband (11) nach dem zweiten Pressspalt (3) und der Abgabe der Faserstoffbahn (1) von einer Reinigungsvorrichtung (13) gereinigt wird, die ein Reinigungsfluid mit einem Druck von mindestens 50, vorzugsweise mindestens 100 und insbesondere mindestens 120 bar auf die faserstoffbahnführende Seite richtet und mindestens einen, darauf folgenden Schaber (14) umfasst.

5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Transferband (11) im Bereich der Reinigungsvorrichtung (13) auf mindestens einer Leitwalze (15) abstützt.

6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt (3) und der Abgabe der Faserstoffbahn (1) an das übernehmende Band (12) kürzer als 2,5 m, vorzugsweise kürzer als 2 m und insbesondere kürzer als 1,5 m ist.

7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, insbesondere beide Pressspalte (2,3) verlängert ausgebildet sind, wobei der verlängerte Pressspalt (2,3) vorzugsweise von einer zylindrischen Presswalze (5,7) und einer Schuh-Presswalze (4,6) gebildet wird, die einen flexiblen Walzenmantel besitzt, welcher von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Presswalze (5,7) gedrückt wird.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich der verlängerte Presspalt (2,3) zumindest über 250 mm in Maschinenlaufrichtung (16) erstreckt und/oder eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m aufweist.

9. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transferband (11) auf der faserstoffbahnführenden Seite eine Rauigkeit R_Z in Maschinenlaufrichtung (16) von weniger als 12, vorzugsweise weniger als 10 und insbesondere weniger als 8 µm aufweist.

10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Entwässerungsband (8) des ersten Pressspaltes (2) während einer Besaugung des unteren Entwässerungsbandes (9) von der Faserstoffbahn (1) weggeführt wird.

11. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das andere Entwässerungsband (10) höchstens 200 mm nach dem zweiten Pressspalt (3) von der Faserstoffbahn (1) weggeführt wird.

12. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Maschine hergestellte Faserstoffbahn (1) ein Flächengewicht zwischen 50 und 180, vorzugsweise zwischen 50 und 120 g/m² hat.

Claims

1. Machine for dewatering and drying a paper, board or other fibrous web (1) formed at least partly from waste paper, having at least two press nips (2, 3), which are each formed by two press rolls (4, 5, 6, 7), wherein the fibrous web (1) runs through the first press nip (2) with a water-absorbing dewatering belt (8, 9) on both sides and through the second press nip (3) with at least one other dewatering belt (10) and, on the side of the fibrous web (1) that is opposite to the other dewatering belt (10), a smooth impermeable transfer belt (11) is led through the second press nip (3), and, after the second press nip (3), transfers the fibrous web (1) to a belt (12) of a following machine unit, wherein the transfer belt (11) runs underneath the fibrous web (1), wherein the accepting belt (12) is a dryer fabric and the following machine unit is a drying group, in which the fibrous web (1) is led in a meandering fashion alternately over heated drying cylinders (19) and evacuated guide rolls (20), and a drying cylinder (19) of the following drying group is assigned at least one removal doctor (24), and wherein there is a pulper (23) under the removal doctor (24), and wherein the axis of the drying cylinder (19) having the removal doctor (24) and the axis of the following evacuated guide roll (20) are offset vertically relative to each other, characterized in that the axis of the drying cylinder (19) having the removal doctor (24) and the axis of the following evacuated guide roll (20) are at a horizontal distance (22) from each other which is greater than 80% of the sum of the radii of this drying cylinder (19) and this guide roll (20).

2. Machine according to Claim 1, characterized in that the axis of the drying cylinder (19) having the removal doctor (24) and the axis of the following evacuated guide roll (20) are at a horizontal distance (22) from each other which is greater than 90% and in particular greater than 95% of the sum of the radii of this drying cylinder (19) and this guide roll (20).

3. Machine according to Claim 1 or 2, characterized in that the drying cylinder (19) having the removal doctor (24) is the first drying cylinder (19) of the following drying group.

4. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that after the second press nip (3) and the transfer of the fibrous web (1), the transfer belt (11) is cleaned by a cleaning device (13) which directs a cleaning fluid at a pressure of at least 50, preferably at least 100 and in particular at least 120 bar, to the side that carries the fibrous web, and comprises at least one doctor (14) following thereon.

5. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that the transfer belt (11) in the region of the cleaning device (13) is supported on at least one guide roll (15).

6. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that the distance between the second press nip (3) and the transfer of the fibrous web (1) to the accepting belt (12) is shorter than 2.5 m, preferably shorter than 2 m and in particular shorter than 1.5 m.

7. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that at least one press nip, in particular both press nips (2, 3) is/are of extended design, wherein the extended press nip (2, 3) is preferably formed by a cylindrical press roll (5, 7) and a shoe press roll (4, 6), which has a flexible roll shell which is pressed by a pressure shoe with concave press surface onto the cylindrical press roll (5, 7).

8. Machine according to Claim 7, characterized in that the extended press nip (2, 3) extends at least over 250 mm in the machine running direction (16) and/or has a line force of at least 800 kN/m.

9. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that on the side carrying the fibrous web, the transfer belt (11) has a roughness R_z in the machine running direction (16) of less than 12, preferably less than 10 and in particular less than 8 µm.

10. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that the upper dewatering belt (8) of the first press nip (2) is led away from the fibrous web (1) during evacuation of the lower dewatering belt (9).

11. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that the other dewatering belt (10) is led away from the fibrous web (1) at a maximum of 200 mm after the second press nip (3).

12. Machine according to one of the preceding claims, characterized in that the fibrous web (1) produced by the machine has a grammage between 50 and 180, preferably between 50 and 120 g/m².

Revendications

1. Machine pour déshumidifier et sécher une feuille continue de papier, de carton ou d'une autre matière fibreuse (1) au moins partiellement formée de vieux papier, comprenant au moins deux lignes de contact (2, 3) qui sont formées respectivement par deux rouleaux de pressage (4, 5, 6, 7), la feuille continue de matière fibreuse (1) passant à travers la première ligne de contact (2) avec à chaque fois une bande de déshumidification (8, 9) absorbant l'eau des deux côtés et à travers la deuxième ligne de contact (3) avec au moins une autre bande de déshumidification (10), et une bande de transfert (11) imperméable lisse sur le côté de la feuille continue de matière fibreuse (1) à l'opposé de l'autre bande de déshumidification (10) est guidée à travers la deuxième ligne de contact (3), laquelle transfère la feuille continue de matière fibreuse (1) à une bande (12) d'une unité de machine suivante après la deuxième ligne de contact (3), la bande de transfert (11) suivant un tracé sous la feuille continue de matière fibreuse (1), la bande (12) de prise en charge étant une toile de séchage et l'unité de machine suivante étant un groupe de séchage dans lequel la feuille continue de matière fibreuse (1) est guidée en forme de méandre en alternance sur des cylindres de séchage (19) chauffés et des rouleaux de guidage (20) à dépression et au moins un racloir de séparation (24) étant associé à un cylindre de séchage (19) du groupe de séchage suivant, et un triturateur (23) se trouvant sous le racloir de séparation (24), et l'axe du cylindre de séchage (19) muni du racloir de séparation (24) et l'axe du rouleau de guidage (20) à dépression suivant étant décalés verticalement l'un de l'autre, caractérisée en ce que l'axe du cylindre de séchage (19) muni du racloir de séparation (24) et l'axe du rouleau de guidage (20) à dépression suivant présentent entre eux un écart horizontal (22) qui est supérieur à 80 % de la somme des rayons de ce cylindre de séchage (19) et de ce rouleau de guidage (20).

2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'axe du cylindre de séchage (19) muni du racloir de séparation (24) et l'axe du rouleau de guidage (20) à dépression suivant présentent entre eux un écart horizontal (22) qui est supérieur à 90 % et notamment supérieur à 95 % de la somme des rayons de ce cylindre de séchage (19) et de ce rouleau de guidage (20).

3. Machine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le cylindre de séchage (19) muni du racloir de séparation (24) est le premier cylindre de séchage (19) du groupe de séchage suivant.

4. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bande de transfert (11) est nettoyée par un dispositif de nettoyage (13) après la deuxième ligne de contact (3) et la remise de la feuille continue de matière fibreuse (1), lequel dirige un fluide de nettoyage avec une pression d'au moins 50, de préférence d'au moins 100 et notamment d'au moins 120 bar sur le côté de guidage de la feuille continue de matière fibreuse et comporte à la suite au moins un racloir (14).

5. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bande de transfert (11) s'appuie sur au moins un rouleau de guidage (15) dans la zone du dispositif de nettoyage (13).

6. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le trajet entre la deuxième ligne de contact (3) et la remise de la feuille continue de matière fibreuse (1) à la bande (12) de prise en charge est plus court que 2,5 m, de préférence plus court que 2 m et notamment plus court que 1,5 m.

7. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une, notamment les deux lignes de contact (2, 3) sont de configuration prolongée, la ligne de contact (2, 3) prolongée étant de préférence formée par un rouleau de pressage cylindrique (5, 7) et un rouleau de pressage à patin (4, 6) qui possède une chemise de rouleau flexible, laquelle est pressée vers le rouleau de pressage cylindrique (5, 7) par un patin de pressage ayant une surface de pressage concave.

8. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que la ligne de contact (2, 3) prolongée s'étend au moins sur 250 mm dans le sens de défilement de la machine (16) et/ou présente une force linéaire d'au moins 800 kN/m.

9. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bande de transfert (11) présente, sur le côté de guidage de la feuille continue de matière fibreuse, une rugosité R_z dans le sens de défilement de la machine (16) inférieure à 12, de préférence inférieure à 10 et notamment inférieure à 8 µm.

10. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bande de déshumidification supérieure (8) de la première ligne de contact (2) est éloignée de la feuille continue de matière fibreuse (1) pendant une mise en dépression de la bande de déshumidification inférieure (9).

11. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'autre bande de déshumidification (10) est éloignée de la feuille continue de matière fibreuse (1) au plus tard 200 mm après la deuxième ligne de contact (3).

12. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la feuille continue de matière fibreuse (1) fabriquée avec la machine possède un grammage compris entre 50 et 180, de préférence entre 50 et 120 g/m².

Zeichnung