[0001] Die Erfindung betrifft ein Spinnvlies aus Endlosfilamenten aus thermoplastischem
Kunststoff, wobei die Endlosfilamente als Mehrkomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration,
insbesondere als Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration ausgebildet
sind. - Erfindungsgemäß weisen die Spinnvliese Endlosfilamente auf. Solche Endlosfilamente
unterscheiden sich aufgrund ihrer quasi endlosen Länge von Stapelfasern, die viel
geringere Längen von beispielsweise 10 bis 60 mm aufweisen.
[0002] Spinnvliese der eingangs genannten Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsvarianten
bekannt. Bei solchen Spinnvliesen ist in der Regel eine hohe Festigkeit bzw. hohe
Zugfestigkeit wünschenswert. Für viele Anwendungen sollen die Spinnvliese außerdem
einen glatten weichen Griff aufweisen. Ein weicher Griff der Spinnvliese einerseits
und eine hohe Festigkeit bzw. Zugfestigkeit der Spinnvliese andererseits ist häufig
nicht zufriedenstellend in der Kombination erreichbar. Vor allem lässt sich ein weicher
Griff nicht zugleich mit einer hohen Produktivität bzw. Anlagenproduktivität realisieren.
[0003] Spinnvliese aus Polypropylen sind seit langem bekannt und zeichnen sich durch ein
gutes Laufverhalten auf der zugehörigen Anlage aus. Insbesondere treten verhältnismäßig
wenige Verschmutzungen auf. Allerdings sind diese Spinnvliese nicht besonders weich
und die Möglichkeiten zur Verbesserung der Weichheit - beispielsweise durch feinere
Fasern - sind begrenzt und oft nicht wirtschaftlich. Der Einsatz eines Gleitmittels
zur Erhöhung der Weichheit des Spinnvlieses ist möglich, verändert aber nicht die
verhältnismäßig hohe Biegesteifigkeit der Filamente und kann somit kein zufriedenstellendes
weiches Spinnvlies ergeben. Die Verwendung eines solchen Gleitmittels hat den Nachteil,
dass das Gleitmittel während des Spinnprozesses aus der Filamentschmelze bzw. aus
den anfangs heißen Filamenten ausdiffundiert und die Anlage verschmutzt, so dass die
Produktivität letztendlich gesenkt wird.
[0004] Zur Verbesserung der Weichheit wurden Polypropylen-Mischungen eingeführt, beispielsweise
Mischungen aus Homo-Polypropylen und Copolymeren auf Polypropylen-Basis, wie "Random
CoPP". Diese Mischungen ergeben biegeweiche Filamente, die sich allerdings in der
Regel durch einen eher stumpfen Griff auszeichnen, was wiederum den Einsatz von zusätzlichen
Gleitmittel erfordert. Diese weichen Polypropylen-Mischungen weisen eine nachteilhaft
reduzierte Festigkeit auf. Außerdem sind die oben beschriebenen Probleme mit Verschmutzungen
hier ebenfalls vorhanden. - Bei Einsatz bestimmter Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration
kann ein Kompromiss aus akzeptabler Weichheit und ausreichender Festigkeit erzielt
werden. So verbessert ein Homo-Polypropylen im Kern die Festigkeit und weiche Polypropylen-Mischungen
oder der Einsatz von Polypropylen-Copolymerisat im Mantel steigern die Weichheit der
Filamente bzw. des Spinnvlieses. Allerdings sind die betreffenden Filamentoberflächen
auch relativ stumpf. Das macht den Einsatz eines Gleitmittels erforderlich, der aber
wiederum die oben geschilderten Probleme im Zusammenhang mit Verschmutzungen mit sich
bringt.
[0005] Bei den hohen Produktionsgeschwindigkeiten moderner Anlagen zur Erzeugung von Spinnvliesen
wird mit einer Kombination aus einem sogenannten Jumborollen-Wickler und einer Umroll-Schneidmaschine
gearbeitet, da bei diesen hohen Produktionsgeschwindigkeiten nicht mehr direkt aufgewickelt
werden kann. Zwischen der Herstellung des Spinnvlieses und der damit einhergehenden
Erzeugung der Jumborolle einerseits und dem Zeitpunkt des Umroll-Schneidvorganges
andererseits werden die Jumborollen zwischengelagert, wobei dieser Zeitraum durchaus
mehrere Stunden dauern kann. In dieser Zeit kann ein eingesetztes Gleitmittel an die
Oberfläche der Filamente migrieren, so dass die Filamente bzw. die Spinnvliese glatter
werden und sich damit das Umrollverhalten verschlechtert. - Es besteht somit ein Bedürfnis,
die Filamente bzw. Spinnvliese bei Einsatz eines Gleitmittels so einzustellen, dass
einerseits positive Endeigenschaften gewahrt bleiben, andererseits die Anlage möglichst
wenig verschmutzt wird und weiterhin die Produktionsgeschwindigkeit, die Wickelfähigkeit
und die Prozesssicherheit optimiert bleiben bzw. optimiert werden können.
[0006] Bei der Herstellung von Spinnvliesen aus Endlosfilamenten ist es grundsätzlich bereits
bekannt, weichmachende Additive bzw. Gleitmittel in den thermoplastischen Kunststoff
der Filamente einzumischen. Dabei erfolgt gleichsam ein homogenes Einbringen des Gleitmittels
in die Filamente. Diese bekannten Maßnahmen haben jedoch den Nachteil, dass die Additive
im Zuge der Spinnvlies-Erzeugung aus den Filamenten ausdampfen können und die Anlage
verschmutzen bzw. sich insbesondere in den luftführenden Komponenten der Anlage niederschlagen.
Diese negativen Effekte sind natürlich unerwünscht.
[0007] Aus
US 2011/0165470 A1 ist ein Spinnvlies aus Bikomponentenfilamenten bekannt, die eine Kern-Mantel-Konfiguration
aufweisen können. Für die Mantelkomponente soll insbesondere ein Polyethylen-basiertes
Material eingesetzt werden. Die in diesem Dokument beschriebenen Maßnahmen führen
zu Spinnvliesen, deren Eigenschaften zu wünschen übrig lassen. Demgegenüber liegt
der Erfindung das technische Problem zugrunde, ein Spinnvlies der eingangs genannten
Art anzugeben, dass sich sowohl durch einen glatten weichen Griff als auch durch eine
ausreichende Festigkeit auszeichnet, das einfach und effizient herstellbar ist und
bei dem vor allem ein Ausdampfen weichmachender Additive bzw. ein Ausdampfen von Gleitmitteln
weitgehend vermieden werden kann.
[0008] Zur Lösung des technischen Problems lehrt die Erfindung ein Spinnvlies aus Endlosfilamenten
aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Endlosfilamente als Mehrkomponentenfilamente
mit Kern-Mantel-Konfiguration, insbesondere als Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration
ausgebildet sind, wobei die Kernkomponente und die Mantelkomponente jeweils zumindest
90 Gew.-% zumindest einer Komponente aus der Gruppe "Polypropylen, Polypropylen-Copolymerisat,
Mischung aus Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat" aufweisen, wobei die Filamente
zumindest ein Gleitmittel enthalten, wobei der Anteil des Gleitmittels - bezogen auf
das gesamte Filament - 250 bis 5500 ppm, vorzugsweise 500 bis 5000 ppm, bevorzugt
700 bis 3000 ppm und besonders bevorzugt 700 bis 2500 ppm beträgt, wobei Gleitmittel
in der Mantelkomponente vorhanden ist und wobei in der Mantelkomponente weiterhin
zumindest ein die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels durch die Mantelkomponente
reduzierender Zusatzstoff enthalten ist.
[0009] Zweckmäßigerweise beträgt das Massenverhältnis zwischen der Kernkomponente und der
Mantelkomponente 40:60 bis 90:10, vorzugsweise 60:40 bis 85:15, insbesondere 65:35
bis 80:20, bevorzugt 65:35 bis 75:25 und sehr bevorzugt 67:33 bis 73:27.
[0010] In der Kernkomponente und/oder in der Mantelkomponente können Rohstoffmischungen
eingesetzt werden, die bevorzugt jeweils kompatibel sind. Kern-Mantel-Konfiguration
meint im Rahmen der Erfindung, dass die Mantelkomponente die Kernkomponente vollständig
bzw. im Wesentlichen vollständig umgibt. - Die Endlosfilamente des Spinnvlieses haben
für alle Ausführungsformen der Erfindung vorzugsweise einen Titer von 1,0 bis 2,5
denier und besonders bevorzugt einen Titer von 1,2 bis 2,2 denier.
[0011] Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass es sich bei der Kern-Mantel-Konfiguration
um eine exzentrische Kern-Mantel-Konfiguration handeln kann. Vorzugsweise ergibt sich
dann durch geeignete Wahl der Rohstoffe bzw. der Kunststoffkomponenten ein spiral-gekräuseltes
Filament.
[0012] Besonders bevorzugt weist die Kernkomponente und/oder die Mantelkomponente zumindest
95 Gew.-%, und bevorzugt zumindest 96 Gew.-% zumindest einer Komponente aus der Gruppe
Polypropylen, Polypropylen-Copolymerisat, Mischung aus Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat"
auf. Nach sehr empfohlener Ausführungsvariante besteht/bestehen die Kernkomponente
und/oder die Mantelkomponente im Wesentlichen aus einem Polypropylen und/oder im Wesentlichen
aus einem Polypropylen-Copolymerisat und/oder im Wesentlichen aus einer Mischung aus
einem Polypropylen und einem Polypropylen-Copolymerisat. Die Einschränkung "im Wesentlichen"
in den vorstehend beschriebenen Ausführungsvarianten trägt dem Umstand Rechnung, dass
in der Kernkomponente und/oder Mantelkomponente Additive, insbesondere das Gleitmittel
und gegebenenfalls ein die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels reduzierender
Zusatzstoff, enthalten ist/sind. Vorzugsweise beträgt der Anteil der Additive (Gleitmittel,
gegebenenfalls die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels reduzierender Zusatzstoff
sowie eventuelle andere Additive, wie beispielsweise Farbadditive) - bezogen auf das
gesamte Filament - maximal 10 Gew.-%, zweckmäßigerweise maximal 8 Gew.-%, bevorzugt
maximal 6 Gew.-% und sehr bevorzugt maximal 5 Gew.-%. - Das im Rahmen der Erfindung
eingesetzte Polypropylen-Copolymerisat ist im Übrigen gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung
als Ethylen-Propylen-Copolymerisat ausgeführt. Empfohlenermaßen weist das eingesetzte
Ethylen-Propylen-Copolymerisat einen Ethylen-Anteil von 1 bis 6 %, bevorzugt von 2
bis 6 % auf. Es empfiehlt sich, dass das bevorzugt eingesetzte Polypropylen-Copolymerisat
eine Schmelzflussrate (MFI) von 19 bis 70 g/min, insbesondere von 20 bis 70 g/min,
vorzugsweise von 25 bis 50 g/min aufweist. Es hat sich bewährt, dass das Polypropylen-Coplymerisat
eine Molekulargewichtsverteilung bzw. Molmassenverteilung (M
w/M
n) von 2,5 bis 6, bevorzugt von 3 bis 5,5 und sehr bevorzugt von 3,5 bis 5 aufweist.
[0013] Eine empfohlene Ausführungsvariante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernkomponente im Wesentlichen aus einem Homo-Polypropylen besteht. Es hat sich
bewährt, dass die Kernkomponente zumindest 90 Gew.-% und besonders bevorzugt zumindest
95 Gew.-% des Homo-Polypropylens aufweist. - Eine empfohlene Ausführungsform zeichnet
sich weiterhin dadurch aus, dass die Mantelkomponente im Wesentlichen aus einem Polypropylen-Copolymerisat
und/oder im Wesentlichen aus einer Mischung eines Polypropylens bzw. Homo-Polypropylens
mit einem Polypropylen-Copolymerisat besteht.
[0014] Vorzugsweise werden die nachfolgend spezifizierten Substanzen als Gleitmittel eingesetzt.
Zweckmäßigerweise wird als Gleitmittel zumindest ein Fettsäurederivat und bevorzugt
zumindest eine Substanz aus der Gruppe "Fettsäureester, Fettsäurealkohol, Fettsäureamid"
verwendet. Eine empfohlene Ausführungsvariante der Erfindung zeichnet sich dadurch
aus, dass als Gleitmittel zumindest ein Stearat - insbesondere Glycerin-Monostearat
- und/oder ein Fettsäureamid wie z. B. Erucasäureamid und/oder ein Ölsäureamid eingesetzt.
Beispielsweise ist auch der Einsatz von Distearylethylendiamid möglich. Als Gleitmittel-Masterbatch
wird gemäß einer bewährten Ausführungsvariante das Erucasäureamid-Produkt SL05068PP
der Firma Constab verwendet.
[0015] Die Schmelzflussrate (MFI) wird im Rahmen der Erfindung insbesondere nach ISO 1133
gemessen und zwar für Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat bei 230 °C und 2,16
kg. Das Polypropylen-Copolymerisats weist vorzugsweise einen Ethylen-Anteil von 2
bis 20 %, bevorzugt von 4 bis 20 % auf. Das Polypropylen-Copolymerisat dieser Ausführungsvariante
zeichnet sich bevorzugt bezüglich der Kohlenstoffatome durch einen mittleren C2-Anteil
im Bereich von 2 bis 6 % aus. Vorzugsweise werden als Polypropylen-Copolymerisat Exxon
Vistamaxx 3588 und/oder Exxon Vistamaxx 6202 oder ein Polypropylen mit ähnlichen Eigenschaften
eingesetzt. Das Polypropylen-Copolymerisat wird entsprechend den obigen Angaben mit
dem Homo-Polyolefin bzw. Homo- Polypropylen für die Mantelkomponente gemischt. Bevorzugte
Angaben für das Homo-Polypropylen sind weiter unten noch aufgeführt.
[0016] Erfindungsgemäß ist Gleitmittel in der Mantelkomponente vorhanden und gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung lediglich in der Mantelkomponente enthalten. Grundsätzlich
kann Gleitmittel aber auch in der Kernkomponente vorhanden sein. Das Gleitmittel kann
nach einer Ausgestaltung lediglich in der Mantelkomponente enthalten sein. Prinzipiell
kann bei dieser Ausführungsform Gleitmittel aber auch in der Kernkomponente vorhanden
sein.
[0017] Die Kernkomponente kann aus einem Homo-Polypropylen bestehen bzw. im Wesentlichen
bestehen. Eine empfohlene Ausführungsvariante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,
dass die Mantelkomponente bzw. die das Gleitmittel enthaltende Mantelkomponente aus
einem Polypropylen-Copolymerisat besteht bzw. im Wesentlichen besteht. Dabei ist zu
berücksichtigen, dass in der Mantelkomponente Gleitmittel enthalten ist und (zusätzlich)
der die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels reduzierende Zusatzstoff enthalten
ist. Bei einer Ausführungsform wird bevorzugt ein Polypropylen-Copolymerisat für die
Mantelkomponente gewählt, das eine Schmelzflussrate (MFI) von 20 bis 70 g/10 min,
vorzugsweise von 25 bis 50 g/10 min aufweist. Zweckmäßigerweise wird ein Ethylen-Propylen-
Copolymerisat mit einem Ethylen-Anteil von 1 bis 6 %, bevorzugt von 2 bis 6 % eingesetzt.
Empfohlenermaßen zeichnet sich das für die Mantelkomponente gewählte Polypropylen-Copolymerisat
durch eine enge Molmassenverteilung aus und vorzugweise durch eine Molekulargewichtsverteilung
bzw. Molmassenverteilung (M
w/M
n) von 2,5 bis 6, bevorzugt von 3 bis 5,5 und sehr bevorzugt von 3,5 bis 5. Die Molekulargewichtsverteilung
M
w/M
n wird im Rahmen der Erfindung nach der Gel-Permeations-Chromatographie (GPC) und zwar
entsprechend ISO 16014-1:2003, ISO 16014-2:2003, ISO 16014-4:2003 und ASTM D 6474-12.
- Empfohlenermaßen wird ein ein Nukleierungsmittel aufweisendes oder sonst wie für
eine hohe Kristallisationsgeschwindigkeit modifiziertes Random-Polypropylen-Copolymerisat
eingesetzt, wie beispielsweise Borealis RJ377MO oder Basell Moplen RP24R. Dieses letztgenannte
Random-Polypropylen-Copolymerisat weist z. B. eine Schmelzflussrate von 30 g/10 min
und eine Vicat-Temperatur von 120 °C (ISO 306/A50, 10 N) auf.
[0018] Im Rahmen der Erfindung wird in der Mantelkomponente der Endlosfilamente zumindest
ein die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels reduzierender Zusatzstoff eingesetzt.
Bei diesem Zusatzstoff handelt es sich um zumindest ein Nukleierungsmittel und/oder
um zumindest einen Füllstoff. Nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung
wird zumindest ein Nukleierungsmittel eingesetzt. Zweckmäßigerweise ist das Nukleierungsmittel
mit einem Anteil von 500 bis 2500 ppm - bezogen auf das gesamte Filament - in den
Filamenten enthalten. Dabei hat es sich besonders bewährt ein Nukleierungsmittel aus
der Gruppe "Aromatische Carbonsäure, Salz einer aromatischen Carbonsäure, Sorbit-Derivat,
Talkum, Kaolin, Chinacridon, Pimelinsäure-Salz, Suberinsäure-Salz, Dicyclohexyl-naphthalendicarboxamid,
Organophosphat, Triphenyl-Verbindung, Triphenyldithiazin" verwendet. Als Nukleierungsmittel
kann ein Sorbitol wie das Dibenzyl-Sorbitol (DBS) bzw. 1,3:2,4-bis-(p-methylbenzylidene)
Sorbitol (MDBS) bzw. das 1,3:2,4-bis-(3,4-Dimethylbenzylidene) Sorbitol (DMDBS) eingesetzt
werden. Ein bevorzugtes Nukleierungsmittel ist ein Salz einer aromatischen Carbonsäure,
insbesondere ein Alkalisalz der Benzoesäure und beispielsweise Natriumbenzoat.
[0019] Durch die Nukleierung der Mantelkomponente, insbesondere des Polypropylen-Copolymerisates
der Mantelkomponente mit zumindest einem Nukleierungsmittel wird die Migrationsgeschwindigkeit
des Gleitmittels im Mantel gesenkt und somit im Hinblick auf die Lösung des technischen
Problems der problemlose Einsatz von Gleitmitteln in der Mantelkomponente ermöglicht.
- Auch zumindest ein Füllstoff in der Mantelkomponente kann die Migrationsgeschwindigkeit
des Gleitmittels reduzieren. Dabei wird als Füllstoff vorzugsweise zumindest ein Metallsalz
und besonders bevorzugt zumindest eine Substanz aus der Gruppe "Titandioxid", Calciumcarbonat,
Talkum" eingesetzt.
[0020] Im Rahmen der Erfindung können als Polypropylen-Copolymerisate für die Mantelkomponente
zweckmäßigerweise Random-Polypropylen-Copolymerisate mit enger Molmassenverteilung
eingesetzt werden. Hier kommen insbesondere auch Polypropylen-Copolymerisate in Frage,
die aus dem Spritzguss-Sektor bekannt sind und oft Antistatika und Nukleierungsmittel
enthalten. Solche Antistatika (z. B. Fettsäureester wie beispielsweise Glycerin Monostearat
oder auch ethoxylierte Fettamine bzw. Alkylamine) können oftmals als Gleitmittel bereits
ausreichen und würden unter die erfindungsgemäß beanspruchte Gleitmittelmenge fallen.
- Optional kann in die Kernkomponente und/oder Mantelkomponente zusätzliches Gleitmittel
zudosiert werden, wenn der bereits vorhandene Anteil aus dem Copolymerisat nicht ausreicht.
Das Copolymerisat der Mantelkomponente kann mit Homo-Polypropylen abgemischt werden.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Viskosität dieser Mischungen geringer als
die Viskosität eines Homo-Polypropylens. Wenn ein Homo-Polypropylen eingesetzt wird,
so handelt es sich dabei vorzugsweise um ein Homo-Polypropylen mit den folgenden Eigenschaften.
Die Schmelzflussrate (MFI) beträgt zweckmäßigerweise 17 bis 37 g/10 min, bevorzugt
19 bis 35 g/10 min. Das Homo-Polypropylen weist empfohlenermaßen eine enge Molmassenverteilung
im Bereich von 3,6 bis 5,2, insbesondere im Bereich von 3,8 bis 5 auf. Die Messung
der Molmassenverteilung wurde weiter oben bereits spezifiziert. Nach bevorzugter Ausführungsform
der Erfindung wird als Homo-Polypropylen zumindest eines der folgenden Produkte eingesetzt:
Borealis HF420FB (MFI19), HG455FB (MFI25), HG475FB (MFI25), Basell Moplen HP561R (MFI25)
und Exxon 3155 PP (MFI35).
[0021] Erfindungsgemäß wird für die Mantelkomponente Homo-Polypropylen und/oder Polypropylen-Copolymerisat,
insbesondere Ethylen-Propylen-Copolymerisat und/oder Mischungen davon eingesetzt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass ein erfindungsgemäßes Spinnvlies mit einem
Spunbond-Verfahren hergestellt wird. Dabei werden zunächst Mehrkomponentenfilamente
bzw. Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration als Endlosfilamente mittels
zumindest einer Spinnerette ersponnen und anschließend werden diese Endlosfilamente
in zumindest einer Kühleinrichtung gekühlt und daraufhin durchlaufen die Endlosfilamente
eine Verstreckeinrichtung zum Verstrecken der Filamente. Die verstreckten Filamente
werden auf einer Ablage, insbesondere auf einem Ablagesiebband als Spinnvlies abgelegt.
[0022] Eine besonders empfohlene Ausführungsform der Erfindung ist in diesem Zusammenhang
dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat aus der Kühleinrichtung und der Verstreckeinrichtung
als geschlossenes Aggregat ausgebildet ist, wobei außer der Zufuhr der Kühlluft in
der Kühleinrichtung keine weitere Luftzufuhr in das geschlossene Aggregat stattfindet.
Diese geschlossene Ausführung hat sich im Rahmen der Erfindung bei der Herstellung
eines erfindungsgemäßen Spinnvlieses besonders bewährt.
[0023] Zweckmäßigerweise ist zwischen der Verstreckeinrichtung und der Ablage bzw. dem Ablagesiebband
zumindest ein Diffusor angeordnet. Die aus der Verstreckeinrichtung austretenden Endlosfilamente
werden durch diesen Diffusor hindurchgeführt und dann auf der Ablage bzw. auf dem
Ablagesiebband abgelegt. Eine empfohlene Ausführungsvariante der Erfindung zeichnet
sich dadurch aus, dass zwischen der Verstreckeinrichtung und der Ablage zumindest
zwei Diffusoren, bevorzugt zwei Diffusoren in Filamentströmungsrichtung hintereinander
angeordnet sind. Zweckmäßigerweise ist zwischen den beiden Diffusoren zumindest ein
Sekundärlufteintrittsspalt für den Eintritt von Umgebungsluft vorhanden. Die Ausführungsform
mit dem zumindest einen Diffusor bzw. mit den zumindest zwei Diffusoren und dem Sekundärlufteintrittsspalt
hat sich ebenfalls im Hinblick auf die Herstellung der erfindungsgemäßen Spinnvliese
besonders bewährt.
[0024] Nach der Ablage der Filamente zum Spinnvlies wird dieses Spinnvlies verfestigt, nach
bevorzugter Ausführungsform vorverfestigt und anschließend endverfestigt. Die Vorverfestigung
bzw. Verfestigung des Spinnvlieses erfolgt zweckmäßigerweise mit zumindest einem Kalander.
Dabei werden bevorzugt zwei miteinander wechselwirkende Kalanderwalzen eingesetzt.
Nach einer empfohlenen Ausführungsform ist zumindest eine dieser Kalanderwalzen beheizt
ausgeführt. Die Prägefläche des Kalanders beträgt zweckmäßigerweise 8 bis 20 %, beispielsweise
12 %. - Wenn im Rahmen der Erfindung der Weichheitsgrad bei einem erfindungsgemäßen
Spinnvlies einerseits und bei einem Vergleichsvlies andererseits ermittelt wird, erfolgt
bei beiden Vliesen die gleiche Vorverfestigung bzw. Verfestigung des Spinnvlieses.
[0025] Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die erfindungsgemäßen Spinnvliese
einen optimalen glatten weichen Griff und nichtsdestoweniger eine hohe Festigkeit
aufweisen. Es resultieren weiche Spinnvliese mit guter Zugfestigkeit. Das gilt vor
allem für den Einsatz der Polypropylene bzw. Polypropylen-Copolymerisate für die Kernkomponente
und/oder Mantelkomponente der Endlosfilamente des erfindungsgemäßen Spinnvlieses.
Wesentlich ist weiterhin, dass gegenüber bekannten Lösungen das Ausdampfen von Gleitmittel
aus den Filamenten effektiv reduziert werden kann und dadurch werden unerwünschte
Abscheidungen in der Anlage vermieden. Somit kann die Sauberkeit der Anlage gegenüber
den bekannten Maßnahmen erhöht werden und dadurch auch die Effizienz und Verfügbarkeit
der Anlage gesteigert werden. Insbesondere kann die Anlagenlaufzeit erhöht werden.
Der Erfindung liegt insoweit auch die Erkenntnis zugrunde, dass ein inhomogenes Einbringen
des Gleitmittels in die Filamente zur Lösung des erfindungsgemäßen technischen Problems
effektiv beiträgt. - Wie mit den nachfolgenden Ausführungsbeispielen noch belegt wird,
kann im Vergleich zu den aus der Praxis bekannten Maßnahmen bei der Erzeugung der
erfindungsgemäßen Spinnvliese und insbesondere bei der Verfestigung der Spinnvliese
bei geringerem Energieaufwand - insbesondere bei geringeren Kalandertemperaturen -
eine vergleichbare Festigkeit der Vliese erreicht werden. Aufgrund der erfindungsgemäß
erreichten hohen Festigkeit der Spinnvliese kann bei der Herstellung der Endlosfilamente
auch Material eingespart werden, insbesondere im Vergleich zu anderen Rohstoffkombinationen,
wie beispielsweise PP/PE. Weiterhin kann bei der Herstellung der erfindungsgemäßen
Spinnvliese eine einfache Recyclierung der Komponenten in den Herstellungsprozess
erfolgen. Aufgrund der Kompatibilität der verwendeten Rohstoffe ist eine problemlose
Rückführung von Recyclat mit hohen Anteilen möglich. Auch dadurch ergibt sich ein
erheblicher Kostenvorteil gegenüber z. B. einer PP/PE-Kombination. Im Ergebnis resultieren
weiche, glatte und zugfeste Spinnvliese, die mit verhältnismäßig geringen Kosten realisiert
werden können.
[0026] Es wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:
Nachfolgend wurden Spinnvliese aus Bikomponentenfilamenten mit Kern-Mantel-Konfiguration
nach dem oben beschriebenen Spunbond-Verfahren hergestellt. Als Material für die beiden
Komponenten (Kern und Mantel) kamen dabei Homo-Polypropylene und Polypropylen-Copolymerisate
zum Einsatz. Das auf dem Ablagesiebband abgelegte Spinnvlies wurde bei allen Ausführungsbeispielen
mit einem Kalander verfestigt, der eine Gravur U5714A aufwies (12 % Prägefläche, runde
Gravurpunkte, 25 Fig/cm
2). Die Feinheit der Filamente aller Beispiele betrug ca. 1,6 bis 1,8 denier. Alle
Muster wurden mit einem Spinnsystem bei gleichen bzw. ähnlichen Durchsätzen produziert.
Vergleichsbeispiel:
[0027] Es wurden Monokomponentenfilamente aus Homo-Polypropylen (Borealis HG455FB mit MFI25)
hergestellt. Die Kalandrierung erfolgte bei einer Oberflächentemperatur der Kalanderwalzen
von ca. 148 °C. Das erzeugte Spinnvlies hat eine gute Festigkeit, im Vergleich zu
den nachfolgenden Ausführungsbeispielen aber keinen zufriedenstellenden weichen Griff.
Ausführungsbeispiel 1:
[0028] Ein Spinnvlies aus Bikomponentenfilamenten wurde erzeugt, wobei sowohl die Kernkomponente
als auch die Mantelkomponente aus Homo-Polypropylen (Borealis HG455FB mit MFI25) mit
8 % eines Polypropylens der Firma Idemitsu "L-MODU X901S" als weichem Zusatz-Polypropylen
bestanden. Das Massenverhältnis zwischen der Kernkomponente und der Mantelkomponente
betrug 70:30. Ausschließlich im Kern war das Gleitmittel SL05068PP der Firma Constab
auf Basis von Erucasäureamid enthalten. Der Gehalt des Gleitmittels betrug in Bezug
auf das gesamte Filament 2000 ppm. Das Spinnvlies wurde bei einer Oberflächentemperatur
der Kalanderwalzen von etwa 142 °C kalandriert.
[0029] Das aus diesen Endlosfilamenten erzeugte Spinnvlies wies nach einem Tag Ablagerzeit
einen glatten weichen Griff auf.
Ausführungsbeispiel 2:
[0030] Die Bikomponentenfilamente dieses Spinnvlieses enthielten sowohl in der Kernkomponente
als auch in der Mantelkomponente Homo-Polypropylen (Basell Moplen HP561R mit MFI25)
mit 10 Gew.-% eines weichen Zusatz-Co-Polypropylens (Exxon Vistamaxx VM 6202). Das
Massenverhältnis zwischen der Kernkomponente und der Mantelkomponente betrug auch
hier 70:30. Als Gleitmittel wurde wiederum SL05068PP der Firma Constab auf Basis von
Erucasäureamid eingesetzt. Dieses Gleitmittel war nur im Kern enthalten und der Gehalt
an dem Gleitmittel betrug 2500 ppm, bezogen auf das gesamte Filament. Die Kalandrierung
des Spinnvlieses erfolgte bei einer Oberflächentemperatur der Kalanderwalzen von 132
°C. Der Griff des erzeugten Filamentes musste anfangs als stumpf eingestuft werden,
nach einem Tag Ablagerzeit stellte sich ein glatter weicher Griff ein. Dies zeigt
die verzögerte Migration des Gleitmittels.
Ausführungsbeispiel 3:
[0031] Die Bikomponentenfilamente des hier erzeugten Spinnvlieses enthielten Homo-Polypropylen
(Borealis HG475FB) im Kern und Polypropylen-Copolymerisat (Basell Moplen RP248R mit
MFI 30) im Mantel. Das Massenverhältnis zwischen der Kernkomponente und der Mantelkomponente
betrug 70:30. In dem Polypropylen-Copolymerisat des Mantels war ein Nukleierungsmittel
und ein Antistatikum enthalten. Die Kalandrierung des Spinnvlieses erfolgte bei einer
Oberflächentemperatur der Kalanderwalzen von 121 °C. Der Griff des hergestellten Spinnvlieses
musste anfangs als stumpf eingestuft werden, nach einem Tag Ablagerzeit stellte sich
ein glatter weicher Griff des Vlieses ein. Das zeigt wiederum eine verzögerte Migration
des Gleitmittels bzw. hier des Antistatikums.
Ausführungsbeispiel 4:
[0032] Die Kernkomponente der Bikomponentenfilamente dieses erzeugten Spinnvlieses bestand
aus Homo-Polypropylen (Borealis HG475FW mit MFI25) und die Mantelkomponente bestand
aus Polypropylen-Copolymerisat (Basell Moplen RP248R mit MFI30). Das Massenverhältnis
zwischen der Kernkomponente und der Mantelkomponente betrug 50:50. In dem Polypropylen-Copolymerisat
war ein Nukleierungsmittel und ein Antistatikum enthalten. Die Verfestigung erfolgte
mit Kalanderwalzen mit einer Oberflächentemperatur von 121 °C. Der Griff des hergestellten
Spinnvlieses war anfangs stumpf und nach einem Tag Ablagerzeit stellte sich dann ein
glatter weicher Griff ein. Das zeigt wiederum die verzögerte Migration des als Gleitmittel
eingesetzten Stearates. Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel 3 zeigt sich eine verminderte
Festigkeit des Vlieses (s. Tabelle unten), die auf den größeren Anteil von Polypropylen-Copolymerisat
im Vergleich zum Homo-Polypropylen zurückzuführen ist.
Ausführungsbeispiel 5:
[0033] Die Bikomponentenfilamente dieses Spinnvlieses wiesen Homo-Polypropylen (Borealis
HG475FB mit MFI25) im Kern auf und Polypropylen-Copolymerisat im Mantel. Das Massenverhältnis
der Kernkomponente zur Mantelkomponente betrug 70:30. Das eingesetzte Polypropylen-Copolymerisat
ist vergleichbar zum Copolymerisat Moplen RP248R, besitzt aber kein Nukleierungsmittel
und kein Antistatikum. Eine Verfestigung des Spinnvlieses wurde mit Kalanderwalzen
mit einer Oberflächentemperatur von 121 °C durchgeführt. Auch nach dreitätiger Ablagerzeit
erreichte das auf diese Weise hergestellte Spinnvlies nicht den glatten weichen Griff
des Ausführungsbeispiels 3. Das zeigt, dass der Einsatz von Polypropylen-Copolymerisat
allein nicht ausreicht und ein migrierendes Gleitmittel zur Realisierung der erfindungsgemäßen
Eigenschaften erforderlich ist.
[0034] In der nachfolgenden Tabelle werden für die obigen Beispiele die Flächengewichte
der Spinnvliese in g/m
2 sowie die die Festigkeiten in Maschinenrichtung (MD) und quer zur Maschinenrichtung
(CD) angegeben und zwar in N/5cm. Die Festigkeiten wurden dabei gemäß EDANA ERT 20.2-89
mit 100 mm Einspannlänge und 200 mm/min Abzugsgeschwindigkeit gemessen. Das Vergleichsbeispiel
V wird hier mit den Ausführungsbeispielen 1 bis 5 verglichen:
Beispiel |
Flächengewicht |
Festigkeit MD |
Festigkeit CD |
"V" |
22 |
49 |
35 |
1 |
22 |
44 |
28 |
2 |
22 |
39 |
31 |
3 |
20 |
55 |
31 |
4 |
20 |
48 |
30 |
5 |
20 |
55 |
35 |
[0035] Hervorzuheben ist, dass die Spinnvliese der Ausführungsbeispiele 3 bis 5 bei einer
deutlich geringeren Kalandertemperatur verfestigt wurden als beim Vergleichsbeispiel
V. Trotzdem sind vergleichbare Festigkeiten zu beobachten, so dass der Energieaufwand
bei der Herstellung der Spinnvliese gemäß Ausführungsbeispielen 3 bis 5 reduziert
werden konnte. Die niedrigere Kalandertemperatur unterstützt den weichen Griff und
ermöglicht somit eine Senkung der zusätzlich zuzudosierenden Gleitmittel.
Ausführungsbeispiel 6:
[0036] Dieses Ausführungsbeispiel betrifft den Unterschied im Härtegrad bzw. in Bezug auf
die Härtegradmessungen angeführt. Es wurde an einem erfindungsgemäßen Spinnvlies S1
und an einem Vergleichsvlies V1 Messungen des Härtegrades mit einem handelsüblichen
Messgerät TSA (Tissue Softness Analyzer) der Firma Emtec, Leipzig, Deutschland durchgeführt.
Der Messkopf wurde mit einer Kraft von 100 mN an die Vliesoberfläche angedrückt. Es
wurde hier an der dem Ablagesiebband abgewandten Spinnvliesoberfläche gemessen. Der
Messkopf war mit acht rotierenden bzw. rotierbaren Messblättern bestückt und die Drehzahl
betrug während der Messung 2/sec. - Mit dem Messgerät wurde das erfindungsgemäße Spinnvlies
und für das Vergleichsvlies jeweils ein Lautstärke/Frequenz-Spektrum aufgenommen und
darin wurde jeweils die Lautstärke des Peakmaximums (TS7-Wert) bei 6550 Hz bestimmt.
Es wurden jeweils 5 Einzelmessungen gemittelt. Die beiden Spinnvliese wurden mit der
gleichen Spunbond-Vorrichtung hergestellt, auf die gleiche Weise vorverfestigt bzw.
verfestigt (d. h. unter gleichen Bedingungen der Kalanderverfestigung) und beide Spinnvliese
wiesen Filamente mit dem gleichen Titer von 1,8 denier auf. Der Unterschied zwischen
den Filamenten der beiden Spinnvliese bestand in der Verteilung des Gleitmittels in
der Polymerschmelze beim Austritt aus der Spinnplatte vor dem Verspinnen zum jeweiligen
Filament. Bei dem erfindungsgemäßen Spinnvlies S1 bestanden die Filamente aus einer
homogenen Mischung aus Homo-Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat bestanden.
Die Rohstoffe für die Bikomponentenfilamente wurden analog zu dem obigen Ausführungsbeispiel
2 gewählt, der Gleitmittelanteil bezogen auf das gesamte Filament lag bei 2000 ppm
und es kam eine Kalandergravur "U2888" mit 19 % Flächenanteil zur Anwendung. Der Anteil
des Kerns betrug 50 % (Massenverhältnis zwischen Kernkomponente und Mantelkomponente
50:50). Zu der Kernkomponente der Bikomponentenfilamente wurden entsprechend 4000
ppm Gleitmittel zudosiert. Als Vergleichsvlies V1 wurde ein Spinnvlies mit Filamenten
aus den gleichen Komponenten eingesetzt, wobei aber das Gleitmittel homogen mit 2000
ppm über den Filamentquerschnitt verteilt war. Für beide Vliese S1 und V1 wurden die
Lautstärkewerte (TS7-Werte) ermittelt, und zwar für drei Zeitpunkte, nämlich 15 Minuten,
2 Stunden und 96 Stunden nach der Ablage der Filamente auf einem Ablagesiebband. Lautstärkewerte
für das erfindungsgemäße Spinnvlies S1 und für das Vergleichsvlies V1 ergeben sich
aus der nachfolgenden Tabelle:
|
L (dBV2rms) |
in % |
S1 |
V1 |
S1 |
V1 |
15 min |
4,31 |
3,98 |
108,2 |
100 |
2 Std. |
4,42 |
4,16 |
106,3 |
100 |
96 Std. |
3,93 |
3,84 |
102,2 |
100 |
[0037] In der einzigen Figur sind die Lautstärkewerte TS7 (in dBV
2rms) des Peakmaximums bei 6550 Hz in Abhängigkeit vom Messzeitpunkt aufgeführt. Ganz
links ist der TS7-Wert dargestellt, der 15 Minuten nach der Filamentablage ermittelt
wurde und rechts daneben ist der TS7-Wert dargestellt, der 2 Stunden nach der Filamentablage
bestimmt wurde. Ganz rechts ist entsprechend der TS7-Wert gezeigt, der 4 Tage bzw.
96 Stunden nach Filamentablage ermittelt wurde. Die durchgezogene Linie charakterisiert
die TS7-Werte für das erfindungsgemäße Spinnvlies S1 und die gestrichelte Linie zeigt
die TS7-Werte für das Vergleichsvlies V1. Es zeigt sich hier, dass das erfindungsgemäße
Spinnvlies S1 zunächst (nach 15 Minuten und nach 2 Stunden) einen deutlich höheren
Lautstärkewert und somit einen geringeren Weichheitsgrad bzw. höheren Härtegrad aufweist
als das Vergleichsvlies V1. Das resultiert daher, dass das Gleitmittel bei den Filamenten
des erfindungsgemäßen Spinnvlieses S1 wesentlich langsamer zur Filamentoberfläche
hin wandert bzw. migriert. Bei dem Vergleichsvlies erfolgt dagegen eine relativ schnelle
Migration, so dass hier schon verhältnismäßig früh hohe Weichheitsgrade bzw. geringe
Härtegrade erzielt werden. Der Anstieg der Kurve zwischen 15 Minuten und 2 Stunden
für beide Spinnvliese wird durch die erste Nachkristallisation des Polypropylen-Gemisches
erklärt, der die Filamente versteift. Diese Form der Kurven mag als typisch für diese
Rohstoffkombination gelten. Wie zu erwarten beeinflussen sowohl Migration des Gleitmittels
und Nachkristallisation gleichzeitig die Weichheit. Da sich Migrationsgeschwindigkeiten
auch abhängig von der jeweiligen Kristallinität verändern können, gibt es hier keinen
allgemeingültigen Kurvenverlauf, dieser ist rohstoffspezifisch. - Nach 96 Stunden
stimmen die Lautstärkewerte und somit die Weichheitsgrade bzw. Härtegrade des erfindungsgemäßen
Spinnvlieses S1 einerseits und des Vergleichsvlieses V1 andererseits überein bzw.
quasi überein. Die verzögerte Migration des Gleitmittels zur Filamentoberfläche bei
den erfindungsgemäßen Spinnvliesen hat den Vorteil, dass im Zuge der Erzeugung der
Filamente eine wesentlich geringere Ausgasung von Gleitmittel aus den Filamenten stattfindet
und somit auch die Anlagenkomponenten entsprechend weniger verschmutzt werden. Gleichzeitig
wird das Wickelverhalten positiv beeinflusst. - Den prozentuellen Angaben in der Tabelle
ist im Übrigen entnehmbar, dass der Lautstärkewert des erfindungsgemäßen Spinnvlieses
innerhalb der ersten 150 Minuten nach der Filamentablage um mehr als 3 % höher liegt
als der Lautstärkewert des Vergleichsvlieses V1 und entsprechend liegt der Härtegrad
des erfindungsgemäßen Spinnvlieses S1 um mehr als 3 % höher als der Härtegrad des
Vergleichsvlieses V1. Es ist auch ersichtlich, dass unabhängig von einer ablaufenden
Nachkristallisation die fertigen Spinnvliese weicher geworden sind, was den Effekt
und Sinn des Gleitmittels belegt.
Ausführungsbeispiel 7:
[0038] Mit der gleichen Anlage und Verfestigung wie im Ausführungsbeispiel 6 wurde die Rohstoffkombination
entsprechend Ausführungsbeispiel 5 gewählt, jedoch mit einem Gleitmittel. Im Kern
kam ein Homo-Polypropylen Moplen HP561R zum Einsatz und im Mantel das Random-CoPP
mit MFR 30 aus Ausführungsbeispiel 5. Es wurde ein Kern-Mantel-Verhältnis von 70:30
eingestellt und es wurde mit der gleichen Kalandertemperatur gearbeitet wie im Ausführungsbeispiel
6. Im erfindungsgemäßen Spinnvlies S2 wurden 2900 ppm Gleitmittel nur in dem Kern
zudosiert. Im Vergleichsvlies V2 wurden jeweils 2000 ppm Gleitmittel sowohl im Kern
als auch im Mantel zudosiert. Auch hier stellt sich wieder eine ähnliche Relation
der TS7-Werte wie im Ausführungsbeispiel 6 ein, wobei allerdings der hier verwendete
Mantelrohstoff mit seiner andersartigen Grundweichheit und Kristallisations- bzw.
Migrationsgeschwindigkeit einen anderen zeitlichen Verlauf ergibt. Der TS7-Unterschied
bildet sich hier besonders nach 2 Stunden heraus.
|
L (dBV2rms) |
S2 |
V2 |
15 min |
5,03 |
4,91 |
2 Std. |
5,64 |
4,86 |
96 Std. |
4,3 |
4,19 |
[0039] Auch hier ist das abgelagerte Spinnvlies weicher (niedriger im TS7-Wert) als das
frisch produzierte Spinnvlies.
[0040] In der folgenden Tabelle wird die TS7-Relation von erfindungsgemäßem Spinnvliesen
S zu den Vergleichsvliesen V (Ausführungsbeispiele 6 und 7) nach 15 Minuten, 2 Stunden
und 96 Stunden wiedergegeben sowie die Festigkeitswerte nach der Produktion und die
Flächengewichte der Spinnvliese. Festigkeiten und Flächengewichte wurden nach den
oben erläuterten Methoden bestimmt, wobei für die Festigkeitsmessung eine Abzugsgeschwindigkeit
von 200 mm/min verwendet wurde.
Muster |
V1 |
S1 |
V2 |
S2 |
TS7 (15 min) [%] |
100 |
108,2 |
100 |
102,4 |
TS7 (2 Stunden) [%] |
100 |
106,3 |
100 |
116,1 |
TS7 (96 Stunden) [%] |
100 |
102,2 |
100 |
102,5 |
Festigkeit MD [N/5cm] |
41,6 |
39,4 |
44,2 |
42,3 |
Festigkeit CD [N/5cm] |
23,7 |
23 |
28,1 |
28,4 |
Flächengewicht [gr/m2] |
20,6 |
20,3 |
20,6 |
20,3 |
[0041] Es zeigt sich ein Festigkeitsvorteil des Ausführungsbeispiels 7 gegenüber dem Ausführungsbeispiel
6. Es zeigt den Vorteil sowie die Möglichkeiten der Bikomponenten-Technologie.
1. Spinnvlies aus Endlosfilamenten aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Endlosfilamente
als Mehrkomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration, insbesondere als Bikomponentenfilamente
mit Kern-Mantel-Konfiguration ausgebildet sind,
wobei die Kernkomponente und die Mantelkomponente jeweils zumindest 90 Gew.-% zumindest
einer Komponente aus der Gruppe "Polypropylen, Polypropylen-Copolymerisat, Mischung
aus Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat" aufweisen,
wobei die Filamente zumindest ein Gleitmittel enthalten, wobei der Anteil des Gleitmittels
- bezogen auf das gesamte Filament - 250 bis 5500 ppm, vorzugsweise 500 bis 5000 ppm,
bevorzugt 700 bis 3000 ppm und besonders bevorzugt 700 bis 2500 ppm beträgt,
wobei Gleitmittel in der Mantelkomponente vorhanden ist und wobei in der Mantelkomponente
weiterhin zumindest ein die Migrationsgeschwindigkeit des Gleitmittels durch die Mantelkomponente
reduzierender Zusatzstoff enthalten ist.
2. Spinnvlies nach Anspruch 1, wobei die Kernkomponente zumindest 95 Gew.-% und bevorzugt
zumindest 96 Gew.-% zumindest einer Komponente aus der Gruppe "Polypropylen, Polypropylen-Copolymerisat,
Mischung aus Polypropylen und Polypropylen-Copolymerisat" aufweist.
3. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Kernkomponente aus einem Homo-Polypropylen
besteht bzw. im Wesentlichen besteht oder wobei die Kernkomponente zumindest 80 Gew.-%,
vorzugsweise zumindest 85 Gew.-%, bevorzugt zumindest 90 Gew.-% und besonders bevorzugt
zumindest 95 Gew.-% des Homo-Polypropylens aufweist.
4. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Mantelkomponente aus einem
Polypropylen-Copolymerisat und/oder aus einer Mischung eines Polypropylens mit einem
Polypropylen-Copolymerisat besteht bzw. im Wesentlichen besteht.
5. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polypropylen-Copolymerisat
eine Molekulargewichtsverteilung bzw. Molmassenverteilung (Mw/Mn) von 2,5 bis 6, bevorzugt von 3 bis 5,5 und sehr bevorzugt von 3,5 bis 5 aufweist.
6. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei als Gleitmittel zumindest ein Fettsäurederivat
und bevorzugt zumindest eine Substanz aus der Gruppe "Fettsäureester, Fettsäurealkohol,
Fettsäureamid" eingesetzt wird.
7. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei als Gleitmittel zumindest ein Stearat
und/oder zumindest ein Erucasäureamid und/oder zumindest ein Ölsäureamid eingesetzt
wird.
8. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Gleitmittel lediglich in der
Mantelkomponente enthalten ist.
9. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei als die Migrationsgeschwindigkeit
des Gleitmittels reduzierender Zusatzstoff in der Mantelkomponente zumindest ein Nukleierungsmittel
und/oder zumindest ein Füllstoff, vorzugsweise zumindest ein Nukleierungsmittel enthalten
ist.
10. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei als die Migrationsgeschwindigkeit
des Gleitmittels reduzierender Zusatzstoff und insbesondere als Nukleierungsmittel
zumindest ein Zusatzstoff aus der Gruppe "Aromatische Carbonsäure, Salz einer aromatischen
Carbonsäure, Sorbit-Derivat, Talkum, Kaolin, Chinacridon, Pimelinsäure-Salz, Suberinsäure-Salz,
Dicyclohexyl naphthalendicarboxamid, Organophosphat, Triphenyl-Verbindung, Triphenyldithiazin"
eingesetzt wird.
11. Spinnvlies nach einem der Ansprüche 9 bis 10, wobei als Füllstoff zumindest ein Metallsalz
bzw. zumindest eine Substanz aus der Gruppe "Titandioxid, Calciumcarbonat, Talkum"
eingesetzt wird.
1. A spunbonded nonwoven made of continuous filaments of thermoplastic material, wherein
the continuous filaments are configured as multicomponent filaments having a core-sheath
configuration, in particular as bicomponent filaments having a core-sheath configuration,
wherein the core component and the sheath component each have at least 90 wt.% of
at least one component from the group "polypropylene, polypropylene copolymerizate,
mixture of polypropylene and polypropylene copolymerizate,
wherein the filaments contain at least one lubricant, wherein the proportion of the
lubricant, relative to the overall filament, is 250 to 5500 ppm, preferably 500 to
5000 ppm, preferably 700 to 3000 ppm and particularly preferably 700 to 2500 ppm,
wherein lubricant is present in the sheath component and wherein furthermore at least
one additive that reduces the migration speed of the lubricant through the sheath
component is also included in the sheath component.
2. The spunbonded nonwoven according to claim 1, wherein the core component has at least
95 wt.% and preferably at least 96 wt.% of at least one component from the group "polypropylene,
polypropylene copolymerizate, mixture of polypropylene and polypropylene copolymerizate".
3. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 or 2, wherein the core component
consists or substantially consists of a homo-polypropylene or wherein the core component
has at least 80 wt.%, preferably at least 85 wt.%, preferably at least 90 wt.% and
particularly preferably at least 95 wt.% of the homo-polypropylene.
4. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 3, wherein the sheath component
consists of or substantially consists of a polypropylene copolymerizate and/or a mixture
of a polypropylene with a polypropylene copolymerizate.
5. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 4, wherein the polypropylene
copolymerizate has a molecular weight distribution or molar mass distribution (Mw/Mn) of 2.5 to 6, preferably of 3 to 5.5 and very preferably of 3.5 to 5.
6. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 5, wherein at least one fatty
acid derivative and preferably at least one substance from the group "fatty acid ester,
fatty acid alcohol, fatty acid amide" is used as lubricant.
7. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 6, wherein at least one stearate
and/or at least one erucic acid amide and/or at least one oleamide is used as lubricant.
8. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 7, wherein the lubricant is
contained only in the sheath component.
9. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 8, wherein at least one nucleating
agent and/or at least one filler, preferably at least one nucleating agent is contained
in the sheath component as an additive that reduces the migration speed of the lubricant.
10. The spunbonded nonwoven according to one of claims 1 to 9, wherein at least one additive
from the group "aromatic carboxylic acid, salt of an aromatic carboxylic acid, sorbitol
derivative, talc, kaolin, quinacridone, pimelic acid salt, suberic acid salt, dicyclohexyl
naphthalene dicarboxamide, organophosphate, triphenyl compound, triphenyl dithiazine"
is used as the additive that reduces the migration speed of the lubricant.
11. The spunbonded nonwoven according to one of claims 9 to 10, wherein at least one metal
salt or at least one substance from the group "titanium dioxide, calcium carbonate,
talc" is used as filler.
1. Filé-lié, constitué de filaments continus en matière thermoplastique, les filaments
continus étant conçus en tant que filaments multicomposants de configuration âme-enveloppe,
notamment en tant que filaments bicomposants de configuration âme-enveloppe,
le composant de l'âme et le composant de l'enveloppe comportant respectivement au
moins 90 % en poids d'au moins un composant du groupe « polypropylène, copolymère
de polypropylène, mélange de polypropylène et de copolymère de polypropylène »,
les filaments contenant au moins un agent de glissement, la part de l'agent de glissement
(en rapport au filament total) s'élevant à de 250 à 5500 ppm, de préférence à de 500
à 5000 ppm, de manière préférentielle, à de 700 à 3000 ppm et de manière particulièrement
préférentielle à de 700 à 2500 ppm,
de l'agent de glissement étant présent dans le composant de l'enveloppe et dans le
composant de l'enveloppe étant contenu par ailleurs au moins un additif réduisant
la vitesse de migration de l'agent de glissement à travers le composant de l'enveloppe.
2. Filé-lié selon la revendication 1, le composant de l'âme comportant au moins 95 %
en poids et de préférence au moins 96 % en poids d'au moins un composant du groupe
« polypropylène, copolymère de polypropylène, mélange de polypropylène et de copolymère
de polypropylène ».
3. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, le composant de l'âme étant
constitué ou étant constitué essentiellement d'un homo-polypropylène et le composant
de l'âme comportant au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids,
de manière préférentielle, au moins 90 % en poids et de manière particulièrement préférentielle,
au moins 95 % en poids de l'homo-polypropylène.
4. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, le composant de l'enveloppe
étant constitué ou étant essentiellement constitué d'un copolymère de polypropylène
et/ou d'un mélange d'un polypropylène avec un copolymère polypropylène.
5. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, le copolymère de polypropylène
présentant une distribution des poids moléculaires ou une distribution des masses
moléculaires (Mw/Mn) de 2,5 à 6, de manière préférentielle de 3 à 5,5 et de manière très préférentielle
de 3,5 à 5.
6. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, en tant qu'agent de glissement
étant mis en œuvre au moins un dérivé d'acide gras et de manière préférentielle, au
moins une substance du groupe « ester d'acide gras, alcool d'acide gras, amide d'acide
gras ».
7. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, en tant qu'agent de glissement
étant mis en œuvre au moins un stéarate et/ou au moins un amide de l'acide érucique
et/ou au moins un amide de l'acide oléique.
8. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, l'agent de glissement étant
uniquement contenu dans le composant de l'enveloppe.
9. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, en tant qu'additif réduisant
la vitesse de migration de l'agent de glissement dans le composant de l'enveloppe
étant contenu au moins un agent de nucléation et/ou au moins un agent de charge, de
préférence au moins un agent de nucléation.
10. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, en tant qu'additif réduisant
la vitesse de migration de l'agent de glissement et notamment en tant qu'agent de
nucléation étant mis en œuvre au moins un additif du groupe « acide carboxylique aromatique,
sel d'un acide carboxylique aromatique, dérivé du sorbitol, talc, kaolin, quinacridone,
sel de l'acide pimélique, sel de l'acide subérique, dicyclohexyle-naphthalène-dicarboxamide,
organophosphate, composé du triphényl, triphényl-dithiazine ».
11. Filé-lié selon l'une quelconque des revendications 9 à 10, en tant qu'agent de charge
étant mis en œuvre au moins un sel métallique du groupe « oxyde de titane, carbonate
de calcium, talc ».