GEWEBEBAND ZUR HERSTELLUNG VON BAHNENMATERIAL, INSBESONDERE ZUR HERSTELLUNG SPINNVLIES

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Band zur Herstellung von Bahnenmaterial, wie z. B. Spinnvlies. Ein Band gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist aus der US 5 746 887 A bekannt.

[0002] Aus der EP 1 448 820 B1 ist eine Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen bekannt, welche als Formier- und Transportband ein Gewebeband mit einem sog. 4B-Webmuster, dort "4B Weave" genannt, zeigt.

[0003] Solche Gewebebänder haben oftmals, insbesondere für die Verwendung als Formier- und Transportbänder von Spinnvliesbahnen, sehr hohe Höhenunterschiede zwischen den durch Kröpfungen der Längsfäden und durch Kröpfungen der Querfäden bereitgestellten Teilen der Bahnmaterialkontaktseite. Die Erfahrung mit solchen Gewebebändern zeigt, dass die auf diesen geformten und anschließend transportierten Spinnvliesbahnen, die in der Regel pro Lage sehr geringe Flächengewichte von unter 20 Gramm/m² haben, bei den in solchen Prozessen oftmals verwendeten Maschinengeschwindigkeiten von bis zu 1100 Meter pro Minute bspw. aufgrund von Luftverwirbelungen nicht zuverlässig transportiert werden können. Wenn zur Stabilisierung des Transports der Spinvliesbahnen das Vakuumlevel angehoben wird, werden diese Spinnvliesbahnen in die Webstruktur oftmals hineingezogen, wodurch diese bei einem nachfolgenden Übergabeprozess oftmals nur schwer wieder von den Gewebebändern abgenommen werden können.

[0004] Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Gewebeband zur Verwendung als Formungs- und Transportband für eine Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen vorzusehen, welches einen verbesserten initialen Fasersupport bietet, sodass eine Spinnvliesbahn auf diesen zuverlässiger transportiert und gleichzeitig wieder leichter von diesen abgenommen werden kann.

[0005] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Gewebeband nach Anspruch 1. Das Gewebeband, auf dem bei bestimmungsgemäßer Verwendung in einer Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen solche Spinnvliesbahnen geformt und transportiert werden, umfasst eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung verlaufenden Längsfäden und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden und mit den Längsfäden abbindenden Querfäden, wobei die Längs- und die Querfäden im Wesentlichen aus einem Polymermaterial aufgebaut sind und ein Teil der Längs- und/oder der Querfäden elektrisch leitendes Material umfasst, wobei Längsfäden an der Bahnmaterialkontaktseite konvexe Längsfadenkröpfungen mit jeweiligem Scheitelpunkt ausbilden sowie die Querfäden erste Querfäden umfassen und die ersten Querfäden an der Bahnmaterialkontaktseite konvexe erste Querfadenkröpfungen mit jeweiligem Scheitelpunkt ausbilden.

[0006] Bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband ist weiter vorgesehen, dass der Höhenunterschied zwischen den Scheitelpunkten zumindest einiger, insbesondere den konvexen Längsfadenkröpfungen und den Scheitelpunkten zumindest einiger, insbesondere den ersten konvexen Querfadenkröpfungen an der Bahnmaterialkontaktseite kleiner als 220µm, bevorzugt kleiner als 180µm, besonders bevorzugt kleiner als 150µm ist.

[0007] Ferner ist bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband vorgesehen, dass das Polymermaterial der ersten Querfäden mit einem Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebaut ist, wobei eine erste Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials eine höhere Schmelztemperatur aufweist, als eine zweite Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials, und wobei die Längsfäden mit einem Polymermaterial, insbesondere mit einem Ein-Phasen-Polymermaterial, aufgebaut sind und das Polymermaterial der Längsfäden eine über der Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase liegende Schmelztemperatur aufweist.

[0008] Dadurch, dass der Höhenunterschied zwischen den Scheitelpunkten von an der Bahnmaterialkontaktseite verlaufenden konvexen Längsfadenkröpfungen und ersten Querfadenkröpfungen kleiner als 220µm, bevorzugt kleiner als 180µm, besonders bevorzugt kleiner als 150µm ist, haben die Spinnvliesfäden bei deren Ablage auf die Bahnmaterialkontaktseite des Gewebebands eine höhenmäßig sehr gleichmäßige Unterstützung und tauchen daher nicht so tief in die Gewebestruktur ein, wie dies bei den aus dem Stand der Technik bekannten Gewebebändern der Fall ist. Dies bedeutet, dass die aus den Spinnvliesfäden gebildete Spinnvliesbahn eine hohe Kontaktfläche bei geringerem Eintauchen der Spinnvliesfäden in die Gewebestruktur erfährt. Im Ergebnis wird hierdurch eine bessere Anhaftung der Spinnvliesbahn am Gewebeband erreicht, ohne dass die Spinnvliesbahn ins Innere des Gewebebands hineingezogen wird.

[0009] Hierdurch wird ein deutlich verbessertes Transportverhalten gepaart mit einem deutlich verbesserten Abgabe- und Ablöseverhalten der Spinnvliesbahnen von dem Gewebeband erreicht.

[0010] Ferner wird durch diese Gewebestruktur erreicht, dass Verschmutzungen, bspw. in Form von Polymertropfen, die von den Spinnfaden-Extrusionsdüsen auf das Gewebeband fallen können, nicht so tief in die Gewebestruktur hineinfallen. Hierdurch verschmutzen die erfindungsgemäßen Gewebebänder nicht so stark und lassen sich leichter reinigen.

[0011] Der Höhenunterschied zwischen den Scheitelpunkten der konvexen Längsfadenkröpfungen und denen der ersten Querfadenkröpfungen wird in einer senkrecht zur Bahnmaterialkontaktseite verlaufenden Schnittebene bestimmt. Als Messmethodik kann bspw. das Röntgen-Mikrocomputertomographie-Verfahren, auch Micro-CT-Verfahren genannt, verwendet werden. Zur Messung wird eine Probe des zu messenden Gewebebands mit einem Durchmesser von 10 Millimeter in einer Druckkammer flach im Sandwich zwischen zwei Plexiglasplatten unter einen Druck von 0,1 MPa gesetzt. Die Messung wurde mit einer Auflösung von 8 Micrometern durchgeführt.

[0012] Unter dem Begriff "Scheitelpunkt der konvexen Fadenkröpfung" ist der höchste Punkt der betrachteten Fadenkröpfung an der Bahnmaterialkontaktseite zu verstehen.

[0013] Zum Verständnis der Wirkung der Eingliederung der elektrisch leitenden Längs- und/oder Querfäden in das Gewebeband: Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen, dieses auch in Herstellungsprozessen einzusetzen, die, anders als im Papierherstellungsprozess, trocken ablaufen und somit der potentiellen Gefahr der Entstehung elektrostatischer Aufladungen unterliegen. Im Papierherstellungsprozess wird eine derartige elektrostatische Aufladung dadurch vermieden, dass der Prozess unter Einsatz einer großen Menge von aus dem zur Papierfertigung eingesetzten Rohmaterial zu entfernendem Wasser abläuft und somit die Gefahr einer elektrostatischen Aufladung grundsätzlich nicht gegeben ist. Insbesondere im Spinnvliesbahnenherstellungsprozess werden flüssige Trägermedien nicht eingesetzt, so dass durch das ständige Abrollen des Gewebebandes auf den dieses antreibenden und führenden Walzen einerseits und auch durch den Kontakt bzw. die Relativbewegung zwischen dem zu fertigenden Spinnvlies und dem Gewebeband elektrostatische Aufladungen entstehen können. Durch das Bereitstellen von elektrisch leitenden Querfäden besteht die Möglichkeit, das Gewebeband beispielsweise in einem seitlichen Bandbereich durch einen Schleifkontakt oder dergleichen elektrisch zu kontaktieren und auf Erdpotential zu setzen.

[0014] Zu bemerken ist, dass bei der bestimmungsgemäßen Verwendung des erfindungsgemäßen Gewebebands dessen Bandlängsrichtung mit der Transportrichtung bzw. Bandbewegungsrichtung bzw. Maschinenrichtung zusammenfallen. Die Begriffe Transportrichtung oder Bandbewegungsrichtung oder Maschinenrichtung sind hierbei als synonym zu betrachten.

[0015] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0016] Konkret kann die erfindungsgemäße Lösung bspw. dadurch realisiert werden, indem vorgesehen ist, dass das Polymermaterial der Längsfäden und das Polymermaterial der ersten Querfäden derart ausgewählt ist und das Gewebeband so heißfixiert ist, dass die ersten Querfäden gegenüber ihrem Zustand vor dem Heißfixieren stärker verformt wurden als die Längsfäden gegenüber deren Zustand vor dem Heißfixieren verformt wurden. Bei der Heißfixierung wurden hierbei die Längsfäden einer Zugspannung ausgesetzt, während auf die Längs- und Querfäden eine Temperatureinwirkung von wenigstens 150°C, bevorzugt im Bereich von 180 bis 200°C erfolgt.

[0017] Weiterhin wird ein Gewebeband zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen, offenbart, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung verlaufenden Längsfäden und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden und mit den Längsfäden abbindenden Querfäden, wobei wenigstens ein Teil der Querfäden mit elektrisch leitendem Material aufgebaut ist, wobei wenigstens ein Teil der Querfäden mit Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebaut ist, wobei eine erste Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials eine höhere Schmelztemperatur aufweist, als eine zweite Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials, und wobei die Längsfäden mit Polymermaterial aufgebaut sind und das Polymermaterial der Längsfäden eine über der Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase liegende Schmelztemperatur aufweist.

[0018] Um auch bei dem insbesondere für den Spinnvliesbahn Herstellungsprozess geeigneten Gewebeband eine stabile Gewebestruktur, insbesondere stabil in einer Bandlängsrichtung, erzeugen zu können, wird vorgeschlagen, dass das Gewebeband heißfixiert ist, und dass die Schmelztemperatur der ersten Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials der Querfäden und die Schmelztemperatur des Polymermaterials der Längsfäden über einer maximalen Heißfixiertemperatur liegen und die Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials der Querfäden kleiner oder gleich der maximalen Heißfixiertemperatur ist.

[0019] Vorteilhafterweise ist die Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase wenigstens 30 °C unter der Schmelztemperatur der ersten Polymermaterialphase oder/und unter der Schmelztemperatur des Polymermaterials der Längsfäden. Dies ist ein ausreichend großer Abstand, um mit hinreichender Genauigkeit die Heißfixiertemperatur so einstellen zu können, dass sie zwischen diesen verschiedenen Schmelztemperaturen liegt.

[0020] Die erste Polymermaterialphase kann Polyethylentherephthalat (PET) - Material umfassen. Ferner kann die zweite Polymermaterialphase Polyethylen (PE)-Material umfassen.

[0021] Alternativ zum Zwei-Phasen-Polymermaterial kann das Polymermaterial der ersten Querfäden mit einem Ein-Phasen-Polymermaterial aufgebaut sein, welches bspw. Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder thermoplastischem Polyurethan (TPU) umfasst.

[0022] Das Zwei-Phasen-Polymermaterial kann die zweite Polymermaterialphase in einem Bereich von 1-10 Gew.-%, vorzugsweise 2-6 Gew-% umfassen sowie die erste Polymermaterialphase in einem Bereich von 90-99 Gew.-%, vorzugsweise 98-94 Gew-%.

[0023] Ist das Polymermaterial der Längsfäden ein Ein-Phasen-Polymermaterial, so kann dieses vorzugsweise Polyethylenterephthalat (PET) umfassen.

[0024] Ferner können die elektrisch leitenden Längs- und/oder Querfäden mit Polymermaterial aufgebaut sein, wobei das Polymermaterial der elektrisch leitenden Längs- und/oder Querfäden insbesondere elektrisch leitende Partikel, vorzugsweise Carbo-Nanotubes, enthält.

[0025] Die elektrisch leitenden Querfäden können als zweite Querfäden ausgebildet sein, die mit einem anderen Polymermaterial als die ersten Querfäden aufgebaut sind. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass die zweiten Querfäden bspw. aus einem Ein-Phasen-Polymermaterial aufgebaut sind. Weiter ist es denkbar, dass die zweiten Querfäden eine kleinere Querschnittsfläche haben als die ersten Querfäden. Zusätzlich können die zweiten Querfäden auch noch eine kleinere Querschnittsfläche haben als die Längsfäden. Das Ein-Phasen-Polymermaterial der elektrisch leitenden Querfäden kann bspw. Polyamid (PA) umfassen.

[0026] In der Regel ist das Gewebeband bei seiner bestimmungsgemäßen Verwendung in der Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen einer über der Raumtemperatur liegenden Betriebstemperatur ausgesetzt. Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Polymermaterial der ersten Querfäden derart ausgewählt ist, dass dieses bei der Betriebstemperatur derart erweicht, dass die Anhaftung der Spinnvliesbahn an den ersten Querfäden gegenüber deren Anhaftung an den ersten Querfäden bei Raumtemperatur erhöht ist. Durch diese Maßnahme kann die Anhaftung der Spinnvliesbahn an dem Gewebeband weiter erhöht werden, wodurch der Transport der Spinnvliesbahn auf dem Gewebeband deutlich zuverlässiger wird.

[0027] Die Betriebstemperatur kann im Bereich von 35°C bis 90°C, insbesondere 45°C bis 70°C liegen.

[0028] Handelt es sich bei dem Polymermaterial der ersten Querfäden um das Zwei-Phasen-Polymermaterial, so ist nach einer konkreten bevorzugten Ausgestaltung vorgenannten Weiterbildung der Erfindung insbesondere vorgesehen, dass der Anteil von erster zu zweiter Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials derart ausgewählt ist, dass bei der Betriebstemperatur die aus dem Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebauten ersten Querfäden derart erweicht sind, dass die Anhaftung der Spinnvliesbahn an diesen gegenüber der Anhaftung bei Raumtemperatur erhöht ist.

[0029] Da sich die Querfäden in ihrer Länge quer zur Transport- bzw. Maschinenrichtung des Gewebebands erstrecken, wird ein nicht zu vernachlässigender Anteil mit der die Spinnvliesbahn durch das Gewebeband mitgenommen wird durch die Querfäden, insbesondere die ersten Querfäden bewirkt. Zur Verstärkung dieses Effekts ist es insbesondere sinnvoll, wenn bei der Betriebstemperatur das Polymermaterial der ersten Querfäden stärker erweicht als das Polymermaterial der Längsfäden, so dass bei der Betriebstemperatur die Anhaftung der Spinnvliesbahn an den ersten Querfäden gegenüber der Anhaftung der Spinnvliesbahn an den Längsfäden erhöht ist.

[0030] Bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband sind vorteilhafterweise die Längsfäden Kettfäden und die Querfäden sind vorteilhafterweise Schussfäden.

[0031] Das im Folgenden beschriebene Hohlraumvolumen kann durch das oben beschriebene Mikro-CT Verfahren bestimmt werden.

[0032] Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das von der Bahnmaterialkontaktseite her zugängliche Hohlraumvolumen weniger als 0,45 mm³/mm², bevorzugt 0,40 mm³/mm² oder weniger ist. Versuche der Anmelderin zeigen, dass durch diese Maßnahme die Unterstützung der Spinnvliesfäden und somit das Transportverhalten der Spinnvliesbahn auf dem Gewebeband weiter verbessert wird. Unter dem von der Bahnmaterialkontaktseite her zugänglichen Hohlraumvolumen soll das Hohlraumvolumen verstanden werden, welches in senkrechter Projektion von der Bahnmaterialkontaktseite her zugänglich ist.

[0033] Da sich erfahrungsgemäß im eingeschlossenen Hohlraumvolumen d.h. dem Hohlraumvolumen das in senkrechter Projektion weder von der Bahnmaterialkontaktseite noch von der Maschinenkontaktseite her zugänglich ist, vermehrt Verunreinigungen ansammeln und sich diese nicht oder nur sehr schlecht wieder herausreinigen lassen, ist nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das eingeschlossene Hohlraumvolumen, weniger als 0,65 mm³/mm², bevorzugt weniger als 0,60 mm³/mm² ist.

[0034] Um insbesondere zu verhindern oder zu reduzieren, dass die auf der Bahnmaterialkontaktseite geführte Spinnvliesbahn durch ein an der Maschinenkontaktseite anliegendes Vakuum ins Innere der Gewebestruktur des Gewebebands gezogen wird, ist nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass kein Hohlraumvolumen vorhanden ist, welches die Bahnmaterialkontaktseite mit der Maschinenkontaktseite direkt verbindet. Unter direkter Verbindung soll verstanden werden, dass es keine Kanäle gibt, welche die Bahnmaterialkontaktseite mit der Maschinenkontaktseite in senkrechter Projektion miteinander verbinden.

[0035] Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Spinnvliesbahn unter Verwendung des erfindungsgemäßen Gewebebands, umfassend das Aufbringen von Spinnvliesfäden auf eine Bahnmaterialkontaktseite des in einer Bandbewegungsrichtung sich bewegenden Gewebebandes in wenigstens einem, vorzugsweise einer Mehrzahl von in der Bandbewegungsrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen, wobei mittels jedem Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich eine Spinnvlieslage auf dem Gewebeband abgelegt wird.

[0036] Das Verfahren zur Herstellen einer Spinnvliesbahn unterscheidet sich von einem Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn wie Papier, Karton oder Tissue bspw. dadurch, dass beim zuletzt Genannten eine Suspension aus Fasern und Wasser auf das Gewebeband aufgebracht wird, während das Spinnvliesbahnherstellungsverfahren trocken erfolgt, d.h. die Fäden werden ohne eine Flüssigkeit als Trägermedium, wie bspw. Wasser, auf das Gewebeband abgelegt.

[0037] Denkbar ist, dass jeder Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich eine Vielzahl von in der Bandquerrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Extrusionsdüsen zur Abgabe von Spinnvliesfäden auf die Bahnmaterialkontaktseite des Gewebebandes umfasst.

[0038] Um bei dem grundsätzlich mit elektrisch leitender Eigenschaft aufgebauten Gewebeband im Herstellungsprozess von Spinnvliesbahnen das Entstehen von elektrostatischen Aufladungen zu verhindern, wird weiter vorgeschlagen, dass das sich in der Bandbewegungs- oder Transportrichtung bewegende Gewebeband an wenigstens einem Seitenrandbereich elektrisch kontaktiert wird.

[0039] Vorzugsweise hat jede Spinnvlieslage ein Flächengewicht von weniger als 15 Gramm pro m², bevorzugt weniger als 10 Gramm pro m², insbesondere ein Flächengewicht im Bereich von 1 bis 15 Gramm pro m², bevorzugt 1 bis 10 Gramm pro m², besonders bevorzugt 3 bis 8 Gramm pro m².

[0040] Eine Spinnvliesbahn hat in der Regel ein bis zehn, oftmals ein bis sieben Spinnvlieslagen.

[0041] Des Weiteren ist vorgesehen, dass das Gewebeband zumindest im Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich auf einer Betriebstemperatur oberhalb der Raumtemperatur gehalten wird, bevorzugt auf einer Betriebstemperatur im Bereich von 35°C oder bis 90°C, besonders bevorzugt im Bereich 45°C bis 70°C.

[0042] Im Verfahren bewegt sich das Gewebeband in der Bandbewegungsrichtung vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 300 Meter pro Minute oder mehr, bevorzugt von 350 bis 1100 Meter pro Minute, besonders bevorzugt 600 bis 1100 Meter pro Minute. Durch die Vorsehung des erfindungsgemäßen Gewebebands kann die Spinnvliesbahn bis zu den hohen Geschwindigkeiten des angegebenen Bereichs zuverlässig transportiert werden.

[0043] Die Spinnvliesfäden können im Wesentlichen aus Polypropylen (PP) oder aus Polyethylen (PE), oder mit einem Polypropylen-Kern und einem diesen umhüllenden Mantel aus Polyethylen (PE) aufgebaut sein.

[0044] Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die folgenden Figuren weiter beschrieben. Es zeigen

Figur 1

einen Teil-Längsschnitt der Gewebestruktur eines Gewebebandes zur Herstellung von Spinnvliesbahnen,

Figur 2

den Längsschnitt der Gewebestruktur des Gewebebands der Figur 1 mit Bezeichnung der Scheitelpunkte und

Figur 3

den Längsschnitt der Gewebestruktur des Gewebebands der Figur 1 mit Kennzeichnung der verschiedenen Hohlraumvolumina.

[0045] Das Gewebeband 10 ist mit einer Mehrzahl von in einer Bandlängsrichtung L sich erstreckenden Längsfäden 12, beispielsweise bereitgestellt durch Kettfäden, sowie im Wesentlichen quer zur Bandlängsrichtung L sich erstreckenden Querfäden 14, 14' beispielsweise bereitgestellt durch Schussfäden, aufgebaut. Die Querfäden umfassen erste Querfäden 14 und zweite Querfäden 14'. Die Längsfäden 12 und die Querfäden 14 binden aneinander ab, so dass, wie beispielsweise anhand des in der Fig. 1 erkennbaren Bindungsrapportes R für einen Längsfaden 12 erkennbar, sich konvexe Längsfadenkröpfungen 16 an einer Bahnmaterialkontaktseite 18 sowie Längsfadenkröpfungen 20 an einer Maschinenkontaktseite 22 des Gewebebandes 10 ergeben. Erkennbar ist beispielsweise in Fig. 1, dass die bahnmaterialkontaktseitigen Längsfadenkröpfungen 16 sich über drei Querfäden 14, 14' hinweg erstrecken und hierbei einen Scheitelpunkt S1 ausbilden, während die maschinenkontaktseitigen Längsfadenkröpfungen 20 sich beispielsweise über fünf erste Querfäden 14 hinweg erstrecken. Dadurch entsteht an der Bahnmaterialkontaktseite 18 eine vergleichsweise geschlossene Struktur, im Wesentlichen bereitgestellt durch die dort zum Vorschein kommenden Querfäden 14. An der Maschinenkontaktseite 22 entsteht durch die dort vorhandenen vergleichsweise langen Längsfadenkröpfungen 20 eine insbesondere im Kontakt mit den ein derartiges Gewebeband 10 antreibenden bzw. umlenkenden Walzen sehr verschleißresistente Oberfläche. In der Darstellung der Figuren 1 bis 3 sind die Kröpfungen der Querfäden, d.h. die Querfadenkröpfungen, nicht zu erkennen. Da die Längsschnittebene vorliegend so gewählt ist, dass diese zumindest einige der ersten Querfäden 14 an der Stelle schneidet, an der diese einen Scheitelpunkt S2 der konvexen ersten Querfadenkröpfungen an der Bahnmaterialkontaktseite 18 ausbilden.

[0046] Mit Blick auf die Figur 2 erkennt man den Scheitelpunkt S1 des Längsfadens 12 sowie die Scheitelpunkte S2 der ersten Querfäden 14 an der Bahnmaterialkontaktseite 18. Erfindungsgemäß ist der Höhenunterschied h zwischen den Scheitelpunkten zumindest einiger der konvexen Längsfadenkröpfungen S1 und den Scheitelpunkten zumindest einiger der ersten konvexen Querfadenkröpfungen S2 an der Bahnmaterialkontaktseite 18 kleiner als 220µm.

[0047] Vorliegend sind die ersten Querfäden 14 des Gewebebandes 10 mit einem Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebaut. Eine erste dieser Polymermaterialphasen kann PET-Material umfassen. Eine zweite dieser Polymermaterialphasen kann PE-Material umfassen. Die Materialien der Polymermaterialphasen durchmischen sich bei dem Herstellungsvorgang der ersten Querfäden 14, beispielsweise einem Schmelz-Spinn-Prozess, im Wesentlichen nicht, so dass im Volumen der ersten Querfäden 14 Bereiche mit dem Material der ersten Polymermaterialphase und Bereiche mit dem Material der zweiten Polymermaterialphase vorhanden sein werden.

[0048] Die beiden Polymermaterialphasen sind so ausgewählt, dass die Polymermaterialien derselben unterschiedliche Schmelztemperaturen aufweisen. Die Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase liegt unter der Schmelztemperatur der ersten Polymermaterialphase, beispielsweise um wenigstens 30 °C.

[0049] Die Längsfäden 12 sind vorteilhafterweise ebenfalls mit Polymermaterial, vorzugsweise mit einer einzigen Phase bzw. einem Ein-Phasen-Polymermaterial, aufgebaut, das eine Schmelztemperatur aufweist, die über der Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase der ersten Querfäden 14. Beispielsweise können die Längsfäden 12 mit dem Aufbaumaterial der ersten Polymermaterialphase, also beispielsweise PET-Material, aufgebaut sein.

[0050] Im Herstellungsprozess eines derartigen Gewebebandes kann nach Durchführung des Webvorgangs eine Heißfixierungsprozedur bei einer Heißfixiertemperatur durchgeführt werden, die unter der Schmelztemperatur des Aufbaumaterials der ersten Polymermaterialphase liegt, jedoch über oder bei der Schmelztemperatur des Polymermaterials der zweiten Polymermaterialphase liegt. Diese im Allgemeinen unter Spannung in Bandlängsrichtung L, also in Richtung der Längsfäden 12 durchgeführte Heißfixierungsprozedur, die bei den angegebenen Materialien beispielsweise bei einer Heißfixiertemperatur von 180 °C bis 190 °C durchgeführt werden kann, führt zu einer zumindest teilweisen Erweichung des Polymermaterials der zweiten Polymermaterialphase, während das Polymermaterial der ersten Polymermaterialphase und das Polymermaterial der Längsfäden 12 im Wesentlichen nicht erweicht bzw. aufgeschmolzen wird. Dadurch bleibt einerseits die Konsistenz insbesondere der ersten Querfäden 14 noch erhalten. Andererseits führt die Erweichung der zweiten Polymermaterialphase in Verbindung mit der auch aufgebrachten Spannung in der Bandlängsrichtung L dazu, dass die ersten Querfäden 14 sich näher an die Längsfäden 12 anschmiegen. Die Folge davon ist eine noch weiter geschlossene Gewebestruktur, bei welcher das Auftreten von Hohlräumen im Inneren derselben weitestgehend vermieden wird und überdies die Dicke des Gewebebandes 10 verringert ist. Aufgrund der besseren Aneinanderschmiegung der ersten Querfäden 14 und der Längsfäden 12 hat das Gewebeband 10 auch eine insgesamt glattere bzw. ebenere Oberfläche, was das Auftreten von Markierungseffekten im hergestellten Bahnenmaterial, also beispielsweise Spinnvlies, vermindert.

[0051] Insbesondere im Spinnvliesherstellungsprozess besteht aufgrund des Umstandes, dass dieser im Gegensatz zur Papierherstellung trocken abläuft, durch die Bewegung des Gewebebandes 10 auf den dieses führenden bzw. umlenkenden Walzen einerseits und durch die Relativbewegung zwischen dem hergestellten Spinnvlies und dem Gewebeband 10 andererseits, die Gefahr des Entstehens elektrostatischer Aufladungen. Um dies zu vermeiden, sind im Gewebeband 10 elektrisch leitende zweite Querfäden 14' vorgesehen. Beispielsweise kann pro Bindungsrapport R der Längsfäden 12 jeweils ein oder zumindest ein derartiger elektrisch leitender zweiten Querfaden 14' vorgesehen sein. Diese elektrisch leitenden zweiten Querfäden 14' können in einem Seitenrandbereich des Gewebebandes 10 in Kontakt mit einem auf Erdpotential liegenden elektrischen Kontakt sein, so dass das gesamte Gewebeband 10 auch auf Erdpotential ist und somit elektrostatische Aufladungen nicht entstehen können.

[0052] Die elektrisch leitenden zweiten Querfäden 14' können ebenfalls aus Polymermaterial, beispielsweise aus einem Ein-Phasen-Polymermaterial, aufgebaut sein. Bei dem Ein-Phasen-Polymermaterial der elektrisch leitenden Querfäden (14') kann es sich bspw. um Polyamid (PA) handeln, in welches elektrisch leitende Partikel, wie z. B. Carbo-Nanotubes, eingebettet sind.

[0053] Die elektrisch leitenden zweiten Querfäden 14' können in die Gewebestruktur des Gewebebandes 10 so eingebracht werden, wie auch die nicht elektrisch leitenden zweiten Querfäden 14, so dass eine von dieser leitenden Charakteristik unabhängige Gewebestruktur des Gewebebands 10 erreicht werden kann, beispielsweise mit den vorangehend bereits beschriebenen und in der Fig. 1 auch erkennbaren Flottierungen 16, 20 an der Bahnmaterialkontaktseite 18 bzw. der Maschinenkontaktseite 20. Durch das Bereitstellen dieser Gewebestruktur bzw. der Flottierungen, die an der Bahnmaterialkontaktseite 18 kürzer sind, als an der Maschinenkontaktseite 20, wird erreicht, dass ein größerer Anteil eines durch die Längsfäden 12 und die Querfäden 14, 14' bereitgestellten Gesamtfadenvolumens in einem der Bahnmaterialkontaktseite 18 näher liegenden Volumenbereich angeordnet ist. Beispielsweise kann in einem Gewebebanddickenbereich von 3/4 der Gewebebandgesamtdicke ausgehend von der Bahnmaterialkontaktseite 18 ein Anteil von 40 bis 50 %, vorzugsweise 54 bis 47 %, eines durch die Längsfäden 12 und die Querfäden 14, 14' bereitgestellten Gesamtfadenvolumens vorhanden sein. In einem Gewebebanddickenbereich von 1/4 der Gewebebandgesamtdicke ausgehend von der Bahnmaterialkontaktseite 18 können 30 bis 45 %, vorzugsweise 35 bis 40 %, des durch die Längsfäden 12 und die Querfäden 14, 14' bereitgestellten Gesamtfadenvolumens vorgesehen sein. Des Weiteren wird durch das Aneinanderschmiegen der Querfäden 14, 14' und der Längsfäden 12 bei Durchführung des Heißfixierungsprozesses erreicht, dass Hohlvolumenbereiche 24, die zur Bahnmaterialkontaktseite 18 und auch zur Maschinenkontaktseite 22 jeweils durch einen Faden, also einen Längsfaden 12 bzw. einen Querfaden 14, 14' überdeckt sind, nahezu nicht oder nur in einem Bereich von 0 bis 4 % des Gewebebandgesamtvolumens vorhanden sind. Dies hat zur Folge, dass Bereiche, in welche Verunreinigungspartikel eintreten können, praktisch nicht vorhanden sind.

[0054] Das erfindungsgemäß aufgebaute Gewebeband 10 eignet sich besonders zur Herstellung von Spinnvlies als Bahnenmaterial. Die Spinnvliesfäden werden im Herstellungsprozess in Spinnfliesfaden-Aufbringungsbereichen auf die Bahnmaterialkontaktseite 18 aufgebracht. Jeder derartige Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich kann eine Mehrzahl von in der Bandquerrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Extrusionsdüsen aufweisen, über welche die im Extrusionsprozess hergestellten Spinnvliesfäden dann auf die Bahnmaterialkontaktseite 18 des Gewebebandes 10 aufgebracht werden. Mehrere derartige Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereiche können in der Bandlängsrichtung L aufeinander folgend angeordnet sein, so dass entsprechend auch mehrere Lagen von Spinnvliesfäden auf dem Gewebeband 10 abgelegt werden können und beispielsweise nachfolgend einem Kalandrierprozess unterzogen werden können, um die Struktur des Spinnvlieses zu verfestigen. Aufgrund des Vorsehens der elektrisch leitenden zweiten Querfäden 14' in der Gewebestruktur des Gewebebandes 10 wird das Entstehen von elektrostatischen Aufladungen, welche das Ablegen der Spinnvliesfäden auf der Bahnmaterialkontaktseite 18 ebenso wie das Abnehmen des Spinnvlieses vom Gewebeband 10 beeinträchtigen könnten, vermieden.

[0055] Die Figur 3 zeigt noch den Längsschnitt der Gewebestruktur des Gewebebands 10 der Figur 1 mit Kennzeichnung der verschiedenen Hohlraumvolumina.

[0056] In der Figur 3 ist das von der Bahnmaterialkontaktseite 18 her zugängliche Hohlraumvolumen durch die von links unten nach rechts oben schraffierten Bereiche gezeigt. Zum Erhalt des Hohlraumvolumens werden die in jeder Längsschnittebene erhaltenen Bereiche integriert. Das von der Bahnmaterialkontaktseite 18 her zugängliche Hohlraumvolumen kann gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weniger als 0,45 mm³/mm², bevorzugt 0,40 mm³/mm² oder weniger sein. Wie aus der Darstellung der Figur 3 zu erkennen ist, Unter dem von der Bahnmaterialkontaktseite 18 her zugänglichen Hohlraumvolumen ist das Hohlraumvolumen zu verstehen, welches in einer senkrechten Projektion von der Bahnmaterialkontaktseite her zugänglich ist.

[0057] In der Figur 3 ist ferner das eingeschlossene Hohlraumvolumen zu erkennen, d.h. das Hohlraumvolumen das in senkrechter Projektion weder von der Bahnmaterialkontaktseite noch von der Maschinenkontaktseite her zugänglich ist. Das eingeschlossene Hohlraumvolumen ist in der Figur 3 durch die gepunkteten Bereiche dargestellt. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das eingeschlossene Hohlraumvolumen, weniger als 0,65 mm³/mm², bevorzugt weniger als 0,60 mm³/mm² ist.

Ansprüche

1. Gewebeband (10), auf dem bei bestimmungsgemäßer Verwendung in einer Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen solche Spinnvliesbahnen geformt und transportiert werden, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung (L) verlaufenden Längsfäden (12) und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden und mit den Längsfäden (12) abbindenden Querfäden (14, 14'), wobei die Längs- und die Querfäden im Wesentlichen aus einem Polymermaterial aufgebaut sind und ein Teil der Längs- und/oder der Querfäden (14') elektrisch leitendes Material umfasst, wobei Längsfäden (12) an der Bahnmaterialkontaktseite (18) konvexe Längsfadenkröpfungen mit einem Scheitelpunkt (S1) ausbilden sowie die Querfäden erste Querfäden (14) umfassen, die an der Bahnmaterialkontaktseite (18) konvexe erste Querfadenkröpfungen mit einem Scheitelpunkt (S2) ausbilden, wobei der Höhenunterschied (h) zwischen den Scheitelpunkten (S1) zumindest einiger der konvexen Längsfadenkröpfungen und den Scheitelpunkten (S2) zumindest einiger der ersten konvexen Querfadenkröpfungen an der Bahnmaterialkontaktseite (18) kleiner als 220µm, bevorzugt kleiner als 180µm, besonders bevorzugt kleiner als 150µm ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der ersten Querfäden (14) mit einem Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebaut ist, wobei eine erste Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials eine höhere Schmelztemperatur aufweist, als eine zweite Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials, und wobei die Längsfäden (12) mit Polymermaterial aufgebaut sind und das Polymermaterial der Längsfäden (12) eine über der Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase liegende Schmelztemperatur aufweist.

2. Gewebeband (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial der Längsfäden (1) und das der ersten Querfäden (14) derart ausgewählt ist und das Gewebeband(10) so heißfixiert ist, dass die ersten Querfäden (14) gegenüber ihrem Zustand vor dem Heißfixieren stärker verformt wurden als die Längsfäden (12) gegenüber deren Zustand vor dem Heißfixieren verformt wurden.

3. Gewebeband (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebeband (10) heißfixiert ist, und dass die Schmelztemperatur der ersten Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials der ersten Querfäden (14) und die Schmelztemperatur des Polymermaterials der Längsfäden (12) über einer maximalen Heißfixiertemperatur liegen und die Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials der ersten Querfäden kleiner oder gleich der maximalen Heißfixiertemperatur ist.

4. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase wenigstens 30 C unter der Schmelztemperatur der ersten Polymermaterialphase oder/und unter der Schmelztemperatur des Polymermaterials der Längsfäden (12) ist.

5. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitenden Querfäden (14') zweite Querfäden (14') sind, die mit Ein-Phasen-Polymermaterial aufgebaut sind.

6. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebeband (10) bei seiner bestimmungsgemäßen Verwendung in der Maschine zur Herstellung von Spinnvlies einer über der Raumtemperatur liegenden Betriebstemperatur ausgesetzt ist, wobei das Material der ersten Querfäden (14) bei der Betriebstemperatur derart erweicht sind, dass die Anhaftung des Spinnvlieses an diesen gegenüber der Anhaftung bei Raumtemperatur erhöht ist.

7. Gewebeband (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von erster zu zweiter Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials derart ausgewählt ist, dass bei der Betriebstemperatur die aus dem Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebauten Querfäden (14) derart erweicht sind, dass die Anhaftung des Spinnvlieses an diesen gegenüber der Anhaftung bei Raumtemperatur erhöht ist.

8. Gewebeband (10) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Betriebstemperatur das Material der ersten Querfäden (14) stärker erweicht als das Material der Längsfäden (12), so dass die Anhaftung des Spinnvlieses an den ersten Querfäden (14) gegenüber der Anhaftung des Spinnvlieses an den Längsfäden (12) erhöht ist.

9. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das von der Bahnmaterialkontaktseite (18) her zugängliche Hohlraumvolumen weniger als 0,45 mm³/mm², bevorzugt 0,40 mm³/mm² oder weniger ist.

10. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das eingeschlossene Hohlraumvolumen, d.h. das weder von der Bahnmaterialkontaktseite (18) noch von der Maschinenkontaktseite (22) zugängliche Hohlraumvolumen, weniger als 0,65 mm³/mm², bevorzugt weniger als 0,60 mm³/mm² ist.

11. Gewebeband (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass kein Hohlraumvolumen vorhanden ist, welches die Bahnmaterialkontaktseite (18) mit der Maschinenkontaktseite (22) verbindet.

12. Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies mit einem Gewebeband (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend das Aufbringen von Spinnvliesfäden auf eine Bahnmaterialkontaktseite (18) des in einer Bandbewegungsrichtung sich bewegenden Gewebebandes (10) in wenigstens einem, vorzugsweise einer Mehrzahl von in der Bandbewegungsrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen, wobei mittels jedem Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich eine Spinnvlieslage auf dem Gewebeband (10) abgelegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich eine Vielzahl von in der Bandquerrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Extrusionsdüsen zur Abgabe von Spinnvliesfäden auf die Bahnmaterialkontaktseite (18) des Gewebebandes (10) umfasst.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das sich in der Bandbewegungsrichtung bewegende Gewebeband (10) an wenigstens einem Seitenrandbereich elektrisch kontaktiert wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass jede Spinnvlieslage ein Flächengewicht von weniger als 15 Gramm pro m², bevorzugt weniger als 10 Gramm pro m² hat, insbesondere ein Flächengewicht im Bereich von 1 bis 15 Gramm pro m², bevorzugt 1 bis 10 Gramm pro m², besonders bevorzugt 3 bis 8 Gramm pro m².

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebeband (10) zumindest im Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich auf einer Betriebstemperatur oberhalb der Raumtemperatur gehalten wird, bevorzugt auf einer Betriebstemperatur im Bereich von 35°C oder bis 110°C, besonders bevorzugt im Bereich 45°C bis 80°C.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Gewebeband (10) in der Bandbewegungsrichtung mit einer Geschwindigkeit von 300 Meter pro Minute oder mehr, bevorzugt von 350 bis 1100 Meter pro Minute, besonders bevorzugt 600 bis 1100 Meter pro Minute bewegt.

18. Gewebeband (10) zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung von Spinnvliesbahnen, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung (L) verlaufenden Längsfäden (12) und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden und mit den Längsfäden (12) abbindenden Querfäden (14, 14'), wobei wenigstens ein Teil der Querfäden (14, 14') mit elektrisch leitendem Material aufgebaut ist, wobei wenigstens ein Teil der Querfäden (14, 14') mit Zwei-Phasen-Polymermaterial aufgebaut ist, wobei eine erste Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials eine höhere Schmelztemperatur aufweist als eine zweite Polymermaterialphase des Zwei-Phasen-Polymermaterials, und wobei die Längsfäden (12) mit Polymermaterial aufgebaut sind und das Polymermaterial der Längsfäden (12) eine über der Schmelztemperatur der zweiten Polymermaterialphase liegende Schmelztemperatur aufweist.

Claims

1. Woven-fabric belt (10) whereon, when put to its intended use in a machine for production of spunbonded webs, such spunbonded webs are formed and transported, comprising a plurality of longitudinal threads (12), running substantially in a longitudinal belt direction (L), and a plurality of transverse threads (14, 14'), running substantially in a transverse belt direction and interlacing with the longitudinal threads (12), wherein the longitudinal and transverse threads are constructed substantially of a polymer material and a portion of the longitudinal and/or transverse threads (14') comprises electrically conducting material, wherein longitudinal threads (12) form, on the web material contact side (18), convex longitudinal thread knuckles having a crown (S1) and also the transverse threads include first transverse threads (14) which form, on the web material contact side (18), convex first transverse thread knuckles having a crown (S2), wherein the height difference (h) between the crowns (S1) of at least some of the convex longitudinal thread knuckles and the crowns (S2) of at least some of the first convex transverse thread knuckles on the web material contact side (18) is less than 220 µm, preferably less than 180 µm, more preferably less than 150 µm, characterized in that the material of the first transverse threads (14) is constructed using a two-phase polymer material, wherein a first polymer material phase of the two-phase polymer material has a higher melting temperature than a second polymer material phase of the two-phase polymer material, and wherein the longitudinal threads (12) are constructed using polymer material and the polymer material of the longitudinal threads (12) has a melting temperature above the melting temperature of the second polymer material phase.

2. Woven-fabric belt (10) according to Claim 1, characterized in that the conditions for selecting the polymer material of the longitudinal threads (1) and that of the first transverse threads (14) and for heat-setting the woven-fabric belt (10) were such that the first transverse threads (14) were more deformed from their state before the heat-setting than the longitudinal threads (12) were deformed from their state before the heat-setting.

3. Woven-fabric belt (10) according to Claim 1 or 2, characterized in that the woven-fabric belt (10) has been heat set, and in that the melting temperature of the first polymer material phase of the two-phase polymer material of the first transverse threads (14) and the melting temperature of the polymer material of the longitudinal threads (12) are above a maximum heat-setting temperature and the melting temperature of the second polymer material phase of the two-phase polymer material of the first transverse threads is not higher than the maximum heat-setting temperature.

4. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 3, characterized in that the melting temperature of the second polymer material phase is not less than 30°C below the melting temperature of the first polymer material phase or/and below the melting temperature of the polymer material of the longitudinal threads (12).

5. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 4, characterized in that the electrically conducting transverse threads (14') are second transverse threads (14') constructed using single-phase polymer material.

6. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 5, characterized in that the woven-fabric belt (10) when put to its intended use in the machine for production of spunbonded web is exposed to an operating temperature above room temperature, wherein the material of the first transverse threads (14) have softened at the operating temperature such that the adherence of the spunbonded web thereto is increased over the adherence at room temperature.

7. Woven-fabric belt (10) according to Claim 6, characterized in that the proportion of first to second polymer material phase of the two-phase polymer material is selected such that the transverse threads (14) constructed of the two-phase polymer material have softened at the operating temperature such that the adherence of the spunbonded web thereto is increased over the adherence at room temperature.

8. Woven-fabric belt (10) according to Claim 6 or 7, characterized in that, at the operating temperature, the material of the first transverse threads (14) softens more than the material of the longitudinal threads (12), so the adherence of the spunbonded web to the first transverse threads (14) is increased over the adherence of the spunbonded web to the longitudinal threads (12).

9. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 8, characterized in that the void volume accessible from the web material contact side (18) is less than 0.45 mm³/mm², preferably 0.40 mm³/mm² or less.

10. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 8, characterized in that the enclosed void volume, i.e., the void volume which is accessible neither from the web material contact side (18) nor from the machine contact side (22), is less than 0.65 mm³/mm², preferably less than 0.60 mm³/mm².

11. Woven-fabric belt (10) according to any one of Claims 1 to 10, characterized in that there is no void volume connecting the web material contact side (18) to the machine contact side (22).

12. Method of producing spunbonded web using a woven-fabric belt (10) according to any one of the preceding claims, which method comprises the step of applying spinbonding filaments to a web material contact side (18) of the woven-fabric belt (10), moving in a belt movement direction, in at least one spinbonding filament application region, preferably a plurality of successive, in the belt movement direction, spinbonding filament application regions, wherein every spinbonding filament application region serves to lay a spunbonded ply down on the woven-fabric belt (10).

13. Method according to Claim 12, characterized in that every spinbonding filament application region comprises a multiplicity of successive, in the belt transverse direction, spinbonding filament extrusion dies for delivery of spinbonding filaments onto the web material contact side (18) of the woven-fabric belt (10).

14. Method according to Claim 12 or 13, characterized in that the woven-fabric belt (10) moving in the belt movement direction is electrically contacted at one side edge region at least.

15. Method according to any one of Claims 12 to 14, characterized in that each spunbonded ply has a basis weight of less than 15 grams per m², preferably less than 10 grams per m², especially a basis weight in the range from 1 to 15 grams per m², preferably from 1 to 10 grams per m², more preferably from 3 to 8 grams per m².

16. Method according to any one of Claims 12 to 15, characterized in that the woven-fabric belt (10) is maintained, at least in the spinbonding filament application region, at an operating temperature above room temperature, preferably at an operating temperature in the region of 35°C or up to 110°C, more preferably in the range from 45°C to 80°C.

17. Method according to any one of Claims 12 to 16, characterized in that the woven-fabric belt (10) moves in the belt movement direction at a speed of 300 meters per minute or more, preferably at 350 to 1100 meters per minute, more preferably 600 to 1100 meters per minute.

18. Woven-fabric belt (10) for production of web material, in a particular for use in a machine for production of spunbonded webs, comprising a plurality of longitudinal threads (12), running substantially in a longitudinal belt direction (L), and a plurality of transverse threads (14, 14'), running substantially in a transverse belt direction and interlacing with the longitudinal threads (12), wherein at least a portion of the transverse threads (14, 14') is constructed using electrically conducting material, wherein at least a portion of the transverse threads (14,14') is constructed using two-phase polymer material, wherein a first polymer material phase of the two-phase polymer material has a higher melting temperature than a second polymer material phase of the two-phase polymer material, and wherein the longitudinal threads (12) are constructed using polymer material and the polymer material of the longitudinal threads (12) has a melting temperature above the melting temperature of the second polymer material phase.

Revendications

1. Bande de tissu (10), sur laquelle, lors de l'utilisation prévue dans une machine pour la préparation de voiles de non-tissé, de tels voiles de non-tissé sont formés et transportés, comprenant une pluralité de fil longitudinaux (12) s'étendant essentiellement dans une direction longitudinale (L) de bande, et une pluralité de fils transversaux (14, 14') s'étendant essentiellement dans une direction transversale de bande et s'entrelaçant avec les fils longitudinaux (12), les fils longitudinaux et transversaux étant construits essentiellement à partir d'un matériau polymère et une partie des fils longitudinaux et/ou des fils transversaux (14') comprenant un matériau électroconducteur, des fils longitudinaux (12) formant, au niveau de la face de contact du matériau de bande (18), des décrochements de fils longitudinaux convexes dotés d'un sommet (S1), ainsi que les fils transversaux comprenant des premiers fils transversaux (14), qui forment au niveau de la face de contact du matériau de bande (18) des premiers décrochements de fil transversaux convexes dotés d'un sommet (S2), la différence de hauteur (h) entre les sommets (S1) d'au moins plusieurs des décrochements de fils longitudinaux convexes et les sommets (S2) d'au moins plusieurs des premiers décrochements de fils transversaux convexes au niveau de la face de contact du matériau de bande (18) étant inférieure à 220 µm, préférablement inférieure à 180 µm, particulièrement préférablement inférieure à 150 µm, caractérisée en ce que le matériau des premiers fils transversaux (14) sont construits d'un matériau de polymère biphasique, une première phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique présentant une température de fusion plus élevée qu'une deuxième phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique, et les fils longitudinaux (12) étant construits avec un matériau de polymère et le matériau de polymère des fils longitudinaux (12) présentant une température de fusion supérieure à la température de fusion de la deuxième phase de matériau de polymère.

2. Bande de tissu (10) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau de polymère des fils longitudinaux (1) et celui des premiers fils transversaux (14) sont choisis de sorte que, et la bande de tissu (10) est fixée à chaud de telle façon, que les premiers fils transversaux (14), par rapport à leur état avant la fixation à chaud, ont été déformés plus fortement que les fils longitudinaux (12) ont été déformés par rapport à leur état avant la fixation à chaud.

3. Bande de tissu (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la bande de tissu (10) est fixée à chaud, et que la température de fusion de la première phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique des premiers fils transversaux (14) et la température de fusion du matériau de polymère des fils longitudinaux (12) se situent au-dessus d'une température maximale de fixation à chaud et la température de fusion de la deuxième phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique des premiers fils transversaux est inférieure ou égale à la température maximale de fixation à chaud.

4. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la température de fusion de la deuxième phase de matériau de polymère est au moins 30 °C inférieure à la température de fusion de la première phase de matériau de polymère et/ou inférieure à la température de fusion du matériau de polymère des fils longitudinaux (12).

5. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les fils transversaux électroconducteurs (14') sont des deuxièmes fils transversaux (14'), qui sont construits à partir d'un matériau de polymère monophasique.

6. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la bande de tissu (10), dans son utilisation prévue dans la machine pour la préparation du non-tissé, est soumise à une température de fonctionnement supérieure à la température ambiante, le matériau des premiers fils transversaux (14) à la température de fonctionnement étant ramolli de telle façon que l'adhérence du non-tissé à ceux-ci est augmentée par rapport à l'adhérence à température ambiante.

7. Bande de tissu (10) selon la revendication 6, caractérisée en ce que la proportion de la première par rapport à la deuxième phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique est choisie de sorte qu'à la température de fonctionnement, les fils transversaux (14) construits à partir du matériau de polymère biphasique sont ramollis de telle sorte que l'adhérence du non-tissé à ceux-ci est augmentée par rapport à l'adhérence à température ambiante.

8. Bande de tissu (10) selon la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce qu'à la température de fonctionnement le matériau des premiers fils transversaux (14) est plus ramolli que le matériau des fils longitudinaux (12), de sorte l'adhérence du non-tissé aux premiers fils transversaux (14) est augmentée par rapport à l'adhérence du non-tissé aux fils longitudinaux (12).

9. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le volume vide accessible par la face de contact du matériau de bande (18) est inférieur à 0,45 mm³/mm², préférablement 0,40 mm³/mm² ou moins.

10. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le volume vide enfermé, c'est-à-dire le volume vide accessible ni par la face de contact du matériau de bande (18), ni par la face de contact de machine (22), est inférieur à 0,65 mm³/mm², préférablement inférieur à 0,60 mm³/mm².

11. Bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'aucun volume vide n'est présent qui relie la face de contact du matériau de bande (18) avec la face de contact de machine (22).

12. Procédé pour la préparation de non-tissé comportant une bande de tissu (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant l'application de fils de non-tissé sur une face de contact du matériau de bande (18) de la bande de tissu (10) se déplaçant dans une direction de déplacement de bande dans au moins un, de préférence une pluralité de zones d'application de fils de non-tissé se suivant les unes les autres dans la direction de déplacement de bande, au moyen de chaque zone d'application de fils de non-tissé une couche de non-tissé étant déposée sur la bande de tissu (10).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que chaque zone d'application de fils de non-tissé comprend une pluralité de filières d'extrusion de fils de non-tissé se suivant les unes les autres dans la direction transversale de bande pour le dépôt de fils de non-tissé sur la face de contact du matériau de bande (18) de la bande de tissu (10).

14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la bande de tissu (10) se déplaçant dans la direction de déplacement de bande est en contact électrique au niveau d'au moins une zone de bord latéral.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que chaque couche de non-tissé possède un poids surfacique inférieur à 15 g par m², préférablement inférieur à 10 g par m², en particulier un poids surfacique dans une plage de 1 à 15 g par m², préférablement 1 à 10 g par m², particulièrement préférablement 3 à 8 g par m².

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que la bande de tissu (10) est maintenue au moins dans la zone d'application de fils de non-tissé à une température de fonctionnement supérieure à la température ambiante, préférablement à une température de fonctionnement dans une plage de 35 °C ou jusqu'à 110 °C, particulièrement préférablement dans une plage de 45 °C à 80 °C.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que la bande de tissu (10) se déplace dans la direction de déplacement de bande avec une vitesse de 300 mètres par minute ou plus, préférablement de 350 à 1 100 mètres par minute, particulièrement préférablement de 600 à 1 100 mètres par minute.

18. Bande de tissu (10) pour la préparation d'un matériau de bande, en particulier pour une utilisation dans une machine pour la préparation de voiles de non-tissé, comprenant une pluralité de fils longitudinaux (12) s'étendant essentiellement dans une direction longitudinale (L) de bande et une pluralité de fils transversaux (14, 14') s'étendant essentiellement dans une direction transversale de bande et s'entrelaçant avec les fils longitudinaux (12), au moins une partie des fils transversaux (14, 14') étant construite avec un matériau électroconducteur, au moins une partie des fils transversaux (14, 14') étant construite avec un matériau de polymère biphasique, une première phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique présentant une température de fusion plus élevée qu'une deuxième phase de matériau de polymère du matériau de polymère biphasique, et les fils longitudinaux (12) étant construits avec un matériau de polymère et le matériau de polymère des fils longitudinaux (12) présentant une température de fusion supérieure à la température de fusion de la deuxième phase de matériau de polymère.

Zeichnung