BESCHICHTUNG FÜR EINEN DREHTELLER

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Drehteller und ein Verfahren zur Herstellung des Drehtellers für eine Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

[0002] Aus der DE 103 34 758 B4 ist ein Drehteller einer Spinnereimaschine, insbesondere Strecke, Karde oder Kämmmaschine, bekannt. Dabei kommen im Maschinenbetrieb der Drehteller und ein in der Maschine zu verarbeitendes Faserband miteinander in Berührung. Eine mit dem Faserband in Berührung kommende unterseitige Oberfläche des Drehtellers weist hierbei eine zumindest abschnittsweise räumliche Struktur aus Erhebungen und Vertiefungen auf, wobei die Erhebungen wabenförmig ausgebildet sind. Die räumliche Struktur dient im Allgemeinen dazu, bei der Berührung des Drehtellers mit dem Faserband die Reibung zwischen diesen zu verringern. Eine zu hohe Reibung führt dabei durch eine Drehbewegung des Drehtellers zu einem Mitziehen von Faserns des Faserbandes, welches in einem Behälter abgelegt ist,. Durch ein solches Mitziehen kann es zu einem unkontrollierten Ablegen und einer Beschädigung des Faserbandes kommen.

[0003] Nachteilig ist jedoch bei diesen wabenförmigen Erhebungen, dass diese ursprünglich für die Verarbeitung einer speziellen Polyesterart konzipiert und validiert wurde. Bei den heutigen verwendeten Polyestersorten von verschiedenen Herstellern mit ihren untereinander unterschiedlichen Eigenschaften, tritt dieser Effekt des Mitziehens jedoch trotz der wabenförmigen Erhebungen auf. Auch bei anderen Fasermaterialien, wie z.B. Baumwolle, tritt dieser negative Effekt auf.

[0004] Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine räumliche Struktur auf einem Drehteller zu schaffen, welche die Reibung zwischen dem Drehteller und dem Faserband verringert und so ein Mitziehen von Fasern verschiedenster Fasermaterialien mit unterschiedlichen Eigenschaften verhindert.

[0005] Die Aufgabe wird gelöst durch einen Drehteller für eine Spinnereimaschine und ein Verfahren zur Herstellung des Drehtellers nach den unabhängigen Ansprüchen.

[0006] Vorgeschlagen wird ein Drehteller einer Spinnereimaschine, insbesondere einer Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

[0007] Erfindungsgemäß weist die, bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers, der Kanne zugewandten Seite des Drehtellers zumindest teilweise eine Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen auf.

[0008] Dabei ist die vorgesehene Verwendung des Drehtellers im Allgemeinen die, dass der Drehteller oberhalb der Kanne angeordnet ist und dabei eine Drehbewegung um eine vertikale Achse ausführt. Die Kanne ist dabei in der Regel ein zylindrisches Behältnis, welches nach unten verschlossen ist. Durch eine obere Öffnung der Kanne wird Faserband in der Kanne abgelegt.

[0009] In dem Grundkörper des Drehtellers ist der Bandkanal angeordnet, durch den das Faserband verläuft und nach unten in die Kanne abgelegt wird. Üblicherweise kommt dabei die Beschichtung mit dem bereits in die Kanne abgelegten Faserband in Kontakt. Durch die besondere Beschichtung mit der räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird das Mitziehen von Fasern des Faserbandes durch den Drehteller verhindert. Durch die kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird die Kontaktfläche zwischen der Beschichtung und dem Faserband verringert, da nur ein oberer Bereich der kugelförmigen Erhebung mit dem Faserband in Berührung kommt und nur eine geringe Reibung auf das Faserband ausübt.

[0010] Die Beschichtung ist auf einer Abdeckung angeordnet, wobei die Abdeckung an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers befestigt ist. Eine Beschichtung direkt auf dem Grundkörper beschleunigt den Herstellungsprozess, verringert den Materialaufwand und spart somit insgesamt Herstellungskosten ein. Dagegen ist es von Vorteil, wenn zuerst auf einer separaten Abdeckung die Beschichtung angeordnet wird. Dies vereinfacht den Herstellungsprozess, da nur die Abdeckung für den Beschichtungsvorgang benötigt wird und die Abdeckung anschließend nur an dem Grundkörper befestigt werden muss. Ebenfalls kann so die Abdeckung zu Reparaturzwecken abgenommen werden oder komplett ausgetauscht werden.

[0011] Ein zusätzlicher Vorteil ist es, wenn die Abdeckung an den Grundkörper geklebt und/oder mit diesem verschraubt ist. Die Abdeckung ist mit einem über den Grundkörper überstehenden Rand in eine Nut am Grundkörper eingerollt. Ein Verkleben kann angewendet werden, um Herstellungskosten einzusparen. Eine Verschraubung wird angewendet, wenn die Abdeckung lösbar an die Grundkörper angebracht werden soll. Und ein Einrollen des überstehenden Randes in eine Nut am Grundkörper ist mit einer Maschine einfach durchzuführen.

[0012] Besonders von Vorteil ist es, wenn die Beschichtung abschnittsweise auf der Abdeckung ausgebildet ist. Die Beschichtung ist von dem Rand beabstandet, an dem die Abdeckung eingerollt ist. So können Kosten eingespart werden, da nur eine geringere Fläche der Abdeckung beschichtet wird. Darüber hinaus wird sichergestellt, dass durch eine Umformung nach der Beschichtung der beschichtete Bereich nicht mehr verformt wird und dadurch die Beschichtung nicht beschädigt wird.

[0013] Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung aus zumindest einer Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht ausgebildet ist. Eine Basisschicht wird im Allgemeinen dafür benötigt, um einen definierten Untergrund für die Strukturschicht zu bilden. So gleicht die Basisschicht z.B. gröbere Unebenheiten des Grundkörpers aus und bildet eine glatte Oberfläche, auf welche die Strukturschicht aufgebracht werden kann.

[0014] Die Strukturschicht bildet die räumliche Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen aus.

[0015] Die Deckschicht wird aufgebracht, um die Strukturschicht vor Verschleiß zu schützen. Mit einer schützenden Deckschicht über der Strukturschicht ist es z.B. denkbar die Strukturschicht aus einem weicheren Material auszubilden, um so den Herstellungsprozess zu vereinfachen. Allgemein ist es natürlich denkbar, dass Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind.

[0016] Auf die Verwendung einer Basisschicht und/oder einer Deckschicht kann auch verzichtet werden.

[0017] Wenn die Beschichtung aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet ist, bringt das ebenfalls Vorteile mit sich. Die Beschichtung aus einem derartigen Material ist besonders resistent gegen Verschleißerscheinungen. Daneben lässt sich das Chrom und/oder die Chromlegierung leicht säubern bzw. polieren.

[0018] Ein weiterer Vorteil ist es, wenn die Erhebungen eine Ausdehnung im Bereich von 0,1 µm bis 10 µm, insbesondere 0,6 µm bis 4 µm, aufweisen. Bei einer Ausdehnung der Erhebungen in diesem Größenbereich wirkt ein Effekt auf das Faserband der dem aus der Natur bekannten Lotuseffekt ähnlich ist. Die Zwischenräume zwischen den Erhebungen sind zu klein, als dass sich das Faserband oder dessen Fasern dazwischen verhaken können. Dadurch wird ein Mitziehen der Fasern des Faserbandes durch die Zwischenräume verhindert. Jedoch sind die Erhebungen derart angeordnet und dimensioniert, dass sich in den Zwischenräumen ein Luftpolster ausbilden kann. Dieses Luftpolster kann dabei auch über die Erhebungen hinweg reichen, so dass das Faserband mittels des Luftpolsters nur indirekt mit der Beschichtung in Berührung kommt. Das Luftpolster führt so schließlich zu einer Verringerung der Gleitreibung und das Mitziehen wird verhindert. Vorgeschlagen wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers einer Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

[0019] Erfindungsgemäß wird dabei auf die, bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers, der Kanne zugewandten Seite des Drehtellers zumindest teilweise eine Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen aufgebracht. Durch das Aufbringen der Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird ein Mitziehen des Faserbandes bzw. dessen Fasern durch den Drehteller verhindert.

[0020] Die Beschichtung wird auf einer Abdeckung angeordnet, wobei die Abdeckung an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers befestigt wird. Wird die Beschichtung auf dem Grundkörper angeordnet, führt dies zu Kostenersparnissen durch Materialeinsparungen und einer schnelleren Fertigung. Wird dagegen jedoch die Beschichtung auf der Abdeckung aufgebracht, führt dies zu einem einfacheren Beschichtungsvorgang, da nur die Abdeckung für den Beschichtungsvorgang benötigt wird. Anschließend kann die Abdeckung durch einfache Arbeitsschritte auf dem Grundkörper befestigt werden.

[0021] Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Abdeckung an dem Grundkörper geklebt wird. Das Kleben ist dabei ein einfacher und schneller Vorgang, da hier weder die Abdeckung oder der Grundkörper durch mehrere Arbeitsschritte behandelt werden müssen.

[0022] Zusätzlich oder alternativ kann natürlich die Abdeckung auch an den Grundkörper geschraubt werden. Diese Methode kann dazu benutzt werden, um die Abdeckung z.B. zu Wartungszwecken entfernen zu können. Dadurch wird es auch möglich die komplette Abdeckung auszutauschen.

[0023] Die Abdeckung wird mit einem über den Grundkörper überstehenden Rand in eine Nut am Grundkörper eingerollt. Vorteilhaft hierbei ist, dass das Einrollen einfach mit einer Maschine durchgeführt werden kann und so ebenfalls Produktionszeit und -kosten eingespart werden.

[0024] Ferner ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung abschnittsweise auf der Abdeckung ausgebildet wird. Die Beschichtung wird von dem Rand beabstandet ausgebildet, an dem die Abdeckung eingerollt wird. So können Kosten eingespart werden, da nur noch eine geringere Fläche der Abdeckung und/oder des Grundkörpers beschichtet werden und eine Beschädigung der Beschichtung bei der Umformung der Abdeckung wird verhindert.

[0025] Ganz besonders von Vorteil ist, wenn die Beschichtung aus zumindest einer Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht ausgebildet wird. Dabei dient die Basisschicht als Untergrund für die Strukturschicht. Die Basisschicht erfüllt des Weiteren den Zweck, dass mögliche Unebenheiten in dem darunterliegenden Material des Grundkörpers oder der Abdeckung ausgeglichen werden. Die Basisschicht bildet für die Strukturschicht eine glatte Fläche. Die Strukturschicht beinhaltet die räumliche Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen und wird im Anschluss an die Basisschicht auf diese aufgetragen. Eine abschließende Deckschicht wird als Letztes aufgebracht, und dient zur "Versiegelung", oder im Allgemeinen zum Schutz der Strukturschicht vor äußeren Einflüssen.

[0026] Die Verfahren zum Auftragen der jeweiligen Schichten sind dabei die folgenden. Die Basisschicht kann durch einen üblichen Galvanisierungsvorgang aufgebracht werden. Denkbar sind aber auch ein Gasabscheideverfahren, Chromatieren oder andere Verfahren, mit der eine geeignete Basisschicht hergestellt werden kann.

[0027] Das Aufbringen der Strukturschicht wird in einem abgeschlossenen Reaktor durchgeführt. Dabei wird ebenfalls das Verfahren der galvanischen Chromabscheidung benutzt. Bei diesem Verfahren zur Herstellung der Strukturschicht werden die Eigenschaften von Keimbildungsprozessen ausgenutzt. Auf der Basisschicht bilden sich nach und nach Keimzellen, die mit der Verfahrensdauer kugelförmig anwachsen. Die unregelmäßige Struktur der Erhebungen kommt dabei durch ein zufälliges Entstehen der Keimzellen auf der Basisschicht zustande. Durch Veränderung der physikalischen Parameter in dem Reaktor kann die Ausdehnung, Verteilung auf der Oberfläche, Wachstumsgeschwindigkeit oder ähnliches der Erhebungen gesteuert werden. So hat z.B. die Temperatur innerhalb des Reaktors Einfluss auf die Wachstumsgeschwindigkeit der Erhebungen. Eine Reproduzierbarkeit der Strukturschicht ist dann dadurch gegeben, dass bei jedem Verfahren die gleichen physikalischen Parameter eingestellt werden. Durch dieses Verfahren wird daneben noch eine hohe Maßgenauigkeit erreicht.

[0028] Eine Deckschicht wird abschließend durch verschiedene Verfahren, ähnlich derer bei der Basisschicht, aufgetragen. Zu beachten ist hier, dass die Deckschicht nicht zu dick aufgetragen wird, da sonst mit der Deckschicht die gewollten Erhebungen (und die dazwischen liegenden Vertiefungen) ausgeglichen werden.

[0029] Wenn die Beschichtung aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet wird, bringt das ebenfalls Vorteile mit sich. Die Vorteile des "Verchromens" sind die Verschleißbeständigkeit und Beständigkeit gegen verschiedene aggressive Gase und Flüssigkeiten.

[0030] Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt

Figur 1

einen schematischen Aufbau eines Drehtellers,

Figur 2a

einen Querschnitt einer Beschichtung mit kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen,

Figur 2b

einen Querschnitt einer Beschichtung mit einer geringeren Anzahl an kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen und

Figur 3

einen Ausschnitt aus einem Randbereich eines Drehtellers mit Abdeckung und Beschichtung.

[0031] In Figur 1 ist ein schematischer Aufbau einer Drehtellers 1 gezeigt. Der Drehteller 1 besteht dabei aus einem Grundkörper 2 und einem in dem Grundkörper 2 angeordneten Bandkanal 3. Durch den Bandkanal 3 wird ein hier nicht gezeigtes Faserband geleitet, welches den Drehteller 1 durch eine Öffnung 4 des Bandkanals 3 und des Grundkörpers 2 nach unten verlässt. Eine Abdeckung 5 ist an der Unterseite des Drehtellers 1 an dem Grundkörper 2 befestigt und weist ebenfalls die Öffnung 4 auf. Diese Unterseite ist die einer bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers 1 einer Kanne zugewandten Seite. Auf der unteren Oberfläche bzw. Unterseite der Abdeckung 5 ist eine Beschichtung 6 aufgebracht, welche in Figur 2 näher erläutert wird.

[0032] In Figur 2a ist ein Querschnitt der Beschichtung 6 mit kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen 11 dargestellt. Die Beschichtung 6 ist auf einem Untergrundmaterial 7 aufgebracht. Das Untergrundmaterial 7 kann dabei Teil der Abdeckung 5 oder Teil des Grundkörpers 2 sein. Die Beschichtung 6 weist drei Einzelschichten, nämlich eine Basisschicht 8, eine Strukturschicht 9 und eine Deckschicht 10 auf. Die Basisschicht 8 schließt an das Untergrundmaterial 7 an und dient z.B. als Trägerschicht für die Strukturschicht 9 oder gleicht Unebenheiten des Untergrundmaterials 7 aus. Auf der Basisschicht 8 ist die Strukturschicht 9 mit den kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen 11 aufgebracht. Wie zu erkennen ist, weisen die Erhebungen 11 unterschiedliche Größen auf. Die Deckschicht 10 schließt die Beschichtung 6 nach außen ab.

[0033] In Figur 2b ist ein ähnlicher Querschnitt der Beschichtung 6 wie in Figur 2a gezeigt. Deswegen wird hier nicht auf die gleichen Bestandteile wie in Figur 2a eingegangen. Jedoch sind die Erhebungen 11 weniger dicht auf der Basisschicht 8 angeordnet, d.h. die Anzahl von Erhebungen 11 pro Flächeneinheit ist geringer als in Figur 2a. Jeweils zwei Erhebungen 11 können dabei einen Abstand aufweisen, der im Bereich von mehreren Größenordnungen einer durchschnittlichen Erhebung 11 liegen kann. Wenn eine durchschnittliche Erhebung 11 eine Ausdehnung im Bereich von beispielsweise 5 µm aufweist, dann kann der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 11 beispielsweise 50 µm betragen. Es ist aber auch denkbar, dass der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 11 nur einen Bruchteil der Ausdehnung einer Erhebung 11 aufweist. So ist es z.B. auch möglich, dass der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 11 nur 1-2 µm beträgt oder gar noch weniger.

[0034] In Figur 3 ist ein Ausschnitt aus einem Randbereich des Drehtellers 1 mit der Abdeckung 5 gezeigt. In einem Randbereich des Grundkörpers 2 des Drehtellers 1 ist eine Nut 12 angeordnet. Die Abdeckung 5 ist an dem Grundkörper 2 befestigt indem die Seiten der Abdeckung 5 in die Nut 12 eingerollt sind. Die Beschichtung 6, welche wegen ihrer geringen Ausdehnung im Vergleich zum Drehteller 1 nur angedeutet dargestellt ist, ist auf der Abdeckung 5 angeordnet. Jedoch reicht die Beschichtung 6 nicht an den Bereich heran, in dem die Abdeckung 5 eingerollt ist. Dies ist somit ein Abschnitt, in dem keine Beschichtung 6 angeordnet ist.

[0035] Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich.

Bezugszeichenliste

[0036] 

1

Drehteller

2

Grundkörper

3

Bandkanal

4

Öffnung

5

Abdeckung

6

Beschichtung

7

Untergrundmaterial

8

Basisschicht

9

Strukturschicht

10

Deckschicht

11

Erhebungen

12

Nut

Ansprüche

1. Drehteller für eine Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper (2) und einem in dem Grundkörper (2) angeordneten Bandkanal (3), wobei die bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers (1) der Kanne zugewandte Seite des Drehtellers (1) zumindest teilweise eine Beschichtung (6) aufweist, wobei die Beschichtung (6) auf einer Abdeckung (5) angeordnet ist, wobei die Abdeckung (5) an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers (2) befestigt ist und wobei die Abdeckung (5) mit einem über den Grundkörper (2) überstehenden Rand in eine Nut (12) am Grundkörper (2) eingerollt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) eine räumliche Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen (11) aufweist und dass die Beschichtung (6) von dem Rand beabstandet ist, an dem die Abdeckung (5) eingerollt ist.

2. Drehteller nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (5) an den Grundkörper (2) geklebt und/oder mit diesem verschraubt ist.

3. Drehteller nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) aus zumindest einer Basisschicht (8), Strukturschicht (9) und/oder Deckschicht (10) ausgebildet ist.

4. Drehteller nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet ist.

5. Drehteller nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (11) eine Ausdehnung im Bereich von 0,1 µm bis 10 µm, insbesondere 0,6 µm bis 4µm, aufweisen.

6. Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers für eine Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper (2) und einem in dem Grundkörper (2) angeordneten Bandkanal (3), wobei auf die bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers (1) der Kanne zugewandte Seite des Drehtellers (1) zumindest teilweise eine Beschichtung (6) aufgebracht wird, wobei die Beschichtung (6) auf einer Abdeckung (5) angeordnet wird, wobei die Abdeckung (5) an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers (2) befestigt wird und wobei die Abdeckung (5) mit einem über den Grundkörper (2) überstehenden Rand in eine Nut (12) am Grundkörper (2) eingerollt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen (11) aufgebracht wird und dass die Beschichtung (6) von dem Rand beabstandet ausgebildet wird, an dem die Abdeckung (5) eingerollt wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (5) an den Grundkörper (2) geklebt und/oder mit diesem verschraubt wird.

8. Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) abschnittsweise auf der Abdeckung (5) ausgebildet wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) aus zumindest einer Basisschicht (8), Strukturschicht (9) und/oder Deckschicht (10) ausgebildet wird.

10. Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers nach einem oder mehreren vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (6) aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet wird.

Claims

1. Rotary plate of a spinning machine, in particular a drawframe or a carding machine, for depositing a sliver in a can, with a base body (2) and a sliver duct (3) arranged in the base body (2), wherein upon the intended use of the rotary plate (1), the side of the rotary plate (1) turned towards the can features, at least partially, a coating (6), wherein the coating (6) is arranged on a cover (5), wherein the cover (5) is attached to the side of the base body (2) turned towards the can and wherein the cover (5) is rolled into a groove (12) on the base body (2) by means of an edge projecting beyond the base body (2). characterized in that, the coating (6) features a spatial configuration made of spherical, irregular elevations (11) and that the coating (6) is distanced from the edge on which the cover (5) is rolled in.

2. Rotary plate according to the preceding claim, characterized in that the cover (5) is adhered and/or screwed to the base body (2).

3. Rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the coating (6) is formed from at least one base layer (8), structure layer (9) and/or cover layer (10).

4. Rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the coating (6) is formed from chromium and/or a chromium alloy.

5. Rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the elevations (11) feature an extension in the range from 0.1 µm to 10 µm, in particular 0.6 µm to 4 µm.

6. Method for producing a rotary plate of a spinning machine, in particular a drawframe or a carding machine, for depositing a sliver in a can, with a base body (2) and a sliver duct (3) arranged in the base body (2), wherein upon the intended use of the rotary plate (1), on the side of the rotary plate (1) turned towards the can, at least partially, a coating (6) is applied, wherein the coating (6) is arranged on a cover (5), wherein the cover (5) is attached to the side of the base body (2) turned towards the can and wherein the cover (5) is rolled into a groove (12) on the base body (2) by means of an edge projecting beyond the base body (2), characterized in that the coating (6) is applied with a spatial configuration made of spherical, irregular elevations (11) and the coating (6) is formed in a manner distanced from the edge on which the cover (5) is rolled in.

7. Method for producing a rotary plate according to the preceding claim, characterized in that the cover (5) is adhered and/or screwed to the base body (2).

8. Method for producing a rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the coating (6) is formed in sections on the cover (5).

9. Method for producing a rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the coating (6) is formed from at least one base layer (8), structure layer (9) and/or cover layer (10).

10. Method for producing a rotary plate according to one or more of the preceding claims, characterized in that the coating (6) is formed from chromium and/or a chromium alloy.

Revendications

1. Plateau tournant pour une machine de filature, en particulier une étireuse ou une cardeuse, pour déposer un ruban de fibres dans un pot, comprenant un corps de base (2) et un canal (3) à ruban disposé dans le corps de base (2), dans lequel le côté du plateau tournant (1) tourné vers le pot lors de l'utilisation du plateau tournant (1) conformément à sa destination, présente au moins en certaines zones un revêtement (6), sachant que le revêtement (6) est disposé sur un recouvrement (5), dans lequel le recouvrement (5) est fixé sur le côté du corps de base (2) tourné vers le pot et dans lequel le recouvrement (5) est enroulé dans une rainure (12) sur le corps de base (2) par un bord dépassant du corps de base (2), caractérisé en ce que le revêtement (6) présente une structure spatiale d'élévations (11) sphériques irrégulières et en ce que le revêtement (6) est espacé du bord sur lequel le recouvrement (5) est enroulé.

2. Plateau tournant selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le recouvrement (5) est collé et/ou vissé sur le corps de base (2).

3. Plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (6) est formé d'au moins une couche de base (8), une couche structurée (9) et/ou une couche de recouvrement (10).

4. Plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (6) est formé de chrome et/ou d'un alliage de chrome.

5. Plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que les élévations (11) ont une extension dans la plage de 0,1 µm à 10 µm, en particulier de 0,6 µm à 4 µm.

6. Procédé pour fabriquer un plateau tournant pour une machine de filature, en particulier une étireuse ou une cardeuse, pour déposer un ruban de fibres dans un pot, comprenant un corps de base (2) et un canal (3) à ruban disposé dans le corps de base (2), dans lequel un revêtement (6) est appliqué au moins en certaines zones sur le côté du plateau tournant (1) tourné vers le pot lors de l'utilisation du plateau tournant (1) conformément à sa destination, sachant que le revêtement (6) est disposé sur un recouvrement (5), dans lequel le recouvrement (5) est fixé sur le côté du corps de base (2) tourné vers le pot et dans lequel le recouvrement (5) est enroulé dans une rainure (12) sur le corps de base (2) par un bord dépassant du corps de base (2), caractérisé en ce que le revêtement (6) est appliqué avec une structure spatiale d'élévations (11) sphériques irrégulières et en ce que le revêtement (6) est formé espacé du bord sur lequel le recouvrement (5) est enroulé.

7. Procédé pour fabriquer un plateau tournant selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le recouvrement (5) est collé et/ou vissé sur le corps de base (2).

8. Procédé pour fabriquer un plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (6) est formé en certains sections sur le recouvrement (5).

9. Procédé pour fabriquer un plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (6) est formé d'au moins une couche de base (8), une couche structurée (9) et/ou une couche de recouvrement (10).

10. Procédé pour fabriquer un plateau tournant selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (6) est formé de chrome et/ou d'un alliage de chrome.

Zeichnung