TRANSPORTBEHÄLTER ZUM TRANSPORT VON METALLSCHMELZEN UND FEUERFESTE BETONAUSKLEIDUNG FÜR DIE ZUSTELLUNG EINES TRANSPORTBEHÄLTERS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter zum Transport von Metallschmelzen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.

[0002] Aus der DE 2020 13 103 322 U1 geht ein Schachtofen hervor, dessen Innenauskleidung aus vorgefertigten Bauelementen aus feuerfestem Material aufgebaut ist.

[0003] Aus der DE 295 15 315 U1 geht eine feuerfeste Auskleidung für Gefäße hervor, die eine Stützsinterschablone aus feuerfesten Fertigteilen aufweist, die mit einer Hinterfüllmasse hintergossen wird. De Stützsinterschablone soll im Laufe der Zeit verschleißen. Dadurch ist erst dann die inzwischen vollständig ausgesinterte Hinterfüllungsmasse der vollen thermischen und mechanischen Belastung ausgesetzt, wodurch die Standzeit der feuerfesten Auskleidung wesentlich verlängert wird.

[0004] Für den Straßentransport von Metallschmelzen wie beispielsweise Flüssigaluminium sind Transportbehälter bekannt, die aus einer Außenwand, einer Isolierung sowie einer inneren, feuerfesten Betonauskleidung aufgebaut sind. Im Laufe des Lebenszyklus eines solchen Transportbehälters werden die Isolierungen und die feuerfeste Betonauskleidung mehrfach erneuert. Dieser Vorgang wird als Zustellung bezeichnet.

[0005] Bei bekannten Transportbehältern wird die feuerfeste Betonauskleidung dadurch hergestellt, dass nach dem Einbringen der Isolierung eine Schalung in den Transportbehälter eingebracht und der Raum zwischen Schalung und Isolierung mit flüssigem Beton ausgegossen wird. Nach dem Trocknen des Betons wird die Schalung entfernt. Zur vollständigen Trocknung und zur Herstellung der keramischen Bindungen der feuerfesten Betonauskleidung wird der Transportbehälter vor der ersten Befüllung nach einer vorgegebenen Temperaturkurve aufgeheizt.

[0006] Dadurch, dass Flüssigmetalle über immer weitere Entfernungen transportiert werden sollen, muss die Isolierung von solchen Transportbehältern permanent verbessert werden. Gleichzeitig soll die Wandstärke des Transportbehälters möglichst klein bleiben, so dass das Transportvolumen möglichst groß bleibt. Um diese verbesserte Isolierung zu erhalten, werden häufig feuchtigkeitsempfindliche Dämmstoffe als Isolierung eingesetzt. Dies können beispielsweise mikroporöse Dämmstoffe oder Hochtemperatur-Dämmplatten aus Aluminiumsilikat-Fasermischungen sein.

[0007] Um das Eindringen von Feuchtigkeit in die Isolierung zu verhindern, wird bei bekannten Transportbehältern die Isolierung sehr aufwendig abgedichtet. Dadurch ist der Zeitaufwand für die Zustellung eines solchen Transportbehälters sehr hoch.

[0008] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transportbehälter der gattungsgemäßen Art zu schaffen, dessen Herstellung und Zustellung vereinfacht ist und der verglichen mit bekannten Transportbehältern eine verbesserte Isolierwirkung bzw. eine dünnere Wandstärke aufweist.

[0009] Es hat sich gezeigt, dass bei bekannten Transportbehältern die Flüssigkeit, die beim Aushärten und Erhitzen des gegossenen Betons frei wird, aus dem Beton entweichen, in die Isolierung eindringen und die Isolierung schädigen kann. Es hat sich außerdem gezeigt, dass der tatsächliche Temperaturverlauf, der sich beim Aufheizen des gesamten Transportbehälters zur Herstellung der keramischen Bindungen der Betonauskleidung einstellt, je nach zum Einsatz kommendem Ofen mehr oder weniger große Abweichungen von der gewünschten Temperaturkurve aufweist. Dadurch können die Eigenschaften der feuerfesten Betonauskleidung je nach verwendetem Ofen stark variieren.

[0010] Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, die Betonauskleidung aus Betonfertigteilen aufzubauen. Die Betonfertigteile sind bereits ausgehärtet, so dass über die Betonfertigteile keine Feuchtigkeit in den Transportbehälter eingebracht wird. Dadurch wird die in den Transportbehälter eingebrachte Wassermenge signifikant reduziert. Bevorzugt wird über die Betonauskleidung keine nennenswerte Wassermenge eingebracht.

[0011] Die Betonfertigteile sind bevorzugt bereits getempert, wenn sie in den Transportbehälter eingebracht werden. Durch das Tempern der einzelnen Betonfertigteile bereits im Fertigteilwerk kann eine sehr definierte Temperaturkurve gefahren werden. Dadurch können Betonfertigteile mit definierten Eigenschaften hergestellt werden. Die Eigenschaften der Betonfertigteile sind unabhängig von dem bei der Befüllung zum Einsatz kommenden Ofen. Da der Transportbehälter bereits mit feuerfesten Betonfertigteilen ausgekleidet ist, muss der Transportbehälter vor der Benutzung nicht mehr nach einer definierten Temperaturkurve aufgeheizt werden, um die keramischen Bindungen im Beton herzustellen. Der Transportbehälter kann außerdem schnell auf Betriebstemperatur erhitzt werden, da aus dem Beton im Unterschied zu in den Transportbehälter gegossenem Beton kein physikalisch gebundenes Wasser ausgetrieben werden muss. Dadurch wird die Zeit bis zur Inbetriebnahme des Transportbehälters und dadurch die für die Zustellung benötigte Zeit signifikant verringert.

[0012] Die Betonfertigteile sind vorteilhaft so bemessen, dass sie durch eine Montageöffnung des Transportbehälters in den Transportbehälter eingebracht werden können.

[0013] Vorzugsweise sind die Betonfertigteile der Betonauskleidung über chemisch gebundenen Mörtel mit der Isolierung verbunden. Die Betonfertigteile werden bevorzugt vollflächig über den chemisch gebundenen Mörtel mit der Isolierung verklebt. Die Mörtelschicht beträgt dabei vorteilhaft wenige Millimeter, beispielsweise von 1 mm bis 5 mm. Dadurch, dass chemisch gebundener Mörtel für die Verbindung der Betonfertigteile mit der Isolierung verwendet wird, wird auch über den Mörtel während der Aufheizung kaum oder keine Feuchtigkeit in den Transportbehälter eingebracht, so dass das Eindringen von Feuchtigkeit in die Isolierung sicher vermieden werden kann. Dadurch, dass der Transportbehälter mit getemperten Betonfertigteilen und chemisch gebundenem Mörtel und/oder Beton ausgekleidet wird, bleibt die feuchteempfindliche Isolierung trocken. Dadurch kann erreicht werden, dass die tatsächlich erreichten, gemessenen Wärmedurchgangswerte des Transportbehälters annähernd den theoretischen Wärmedurchgangswerten entsprechen und damit eine sehr gute Isolierung erreicht wird.

[0014] Zwischen benachbarten Betonfertigteilen sind vorteilhaft Fugen gebildet. Auch die Fugen zwischen den Betonfertigteilen sind bevorzugt mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt. Dies ist insbesondere für schmale Fugen vorgesehen. Um zu vermeiden, dass die Fugen sich in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung vollständig durch die Betonauskleidung erstrecken, ist vorgesehen, dass mindestens eine Fuge im Querschnitt in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung mit mindestens einer Stufe ausgebildet ist. Die Stufe wird vorteilhaft durch einander überlappende, hervorstehende Abschnitte der angrenzenden Betonfertigteile gebildet. Die Länge der vorstehenden Abschnitte beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm. Die Länge der vorstehenden Abschnitte ist vorteilhaft deutlich größer als die Breite der Fuge. Dadurch ergibt sich vorteilhaft ein Versatz zwischen der Fugeninnenseite und der Fugenaußenseite. Auch mehrere Stufen, die aufeinanderfolgend im Querschnitt vorgesehen sind, können vorteilhaft sein. Beispielsweise können einander angrenzende Betonfertigteile auch nach Art einer Nut-Feder-Verbindung ineinander greifen.

[0015] Die Außenwand von Transportbehältern unterliegt sehr großen Toleranzen. Abweichungen von einem oder mehreren Zentimetern sind hier keine Seltenheit. Auch die Isolierung, die häufig per Hand eingebracht wird, ist mit großen Toleranzen behaftet. Um diese Toleranzen auszugleichen, ist in Umfangsrichtung des Transportbehälters vorteilhaft mindestens eine Fuge zum Toleranzausgleich ausgebildet. Hierzu weist die Fuge vorteilhaft eine Breite von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 20 mm auf. Bezogen auf das Nennmaß des Transportbehälters kann die Breite der Fuge beispielsweise in der Größenordnung von 30 mm bis 150 mm betragen. Je nach Toleranzlage der Außenwand des Transportbehälters ergeben sich unterschiedliche tatsächliche Breiten der Fuge zum Toleranzausgleich. Die Fuge zum Toleranzausgleich ist vorteilhaft mit chemisch gebundenem Beton verfüllt. Dadurch kann auch eine vergleichsweise breite Fuge gut ausgefüllt werden. Dadurch, dass der Beton chemisch gebunden ist, wird beim Abbinden des Betons kein oder näherungsweise kein Wasser frei, so dass auch über die Fuge zum Toleranzausgleich keine nennenswerte Flüssigkeitsmenge in den Transportbehälter eingebracht wird.

[0016] Vorteilhaft besitzt der Transportbehälter einen Ausgießstutzen, der insbesondere mit chemisch gebundenem Beton ausgegossen ist. Auch über den Ausgießstutzen wird dadurch keine oder kaum Flüssigkeit in den Transportbehälter eingebracht.

[0017] Für eine feuerfeste Betonauskleidung für die Zustellung eines Transportbehälters ist vorgesehen, dass die Betonauskleidung mehrere Betonfertigteile aus feuerfestem Beton umfasst.

[0018] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

eine Schnittdarstellung eines Transportbehälters,

Fig. 2

den Ausschnitt II aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 3

eine teilgeschnittene Draufsicht auf den Transportbehälter in Richtung des Pfeils III in Fig. 1, wobei der Deckel des Transportbehälters nicht dargestellt ist,

Fig. 4

eine perspektivische Darstellung der Betonauskleidung des Transportbehälters,

Fig. 5

eine Schnittdarstellung des Bodens des Transportbehälters entlang der Linie V-V in Fig. 6,

Fig. 6

eine Schnittdarstellung des Bodens des Transportbehälters entlang der Linie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7

eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie VII-VII in Fig. 6,

Fig. 8

eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 6,

Fig. 9

eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie IX-IX in Fig. 6,

Fig. 10

eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts X in Fig. 5,

Fig. 11

eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts XI in Fig. 6,

Fig. 12

eine Schnittdarstellung des zylindrischen Abschnitts des Transportbehälters entlang der Linie XII-XII, wobei die Betonauskleidung nicht geschnitten dargestellt ist,

Fig. 13

den Ausschnitt XIII aus Fig. 12 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 14

den Ausschnitt XIV aus Fig. 12 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 15

einen Schnitt entlang der Linie XV-XV in Fig. 12,

Fig. 16

den Ausschnitt XVI aus Fig. 15 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 17

den Ausschnitt XVII aus Fig. 15 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 18

einen Schnitt durch den Konusabschnitt des Transportbehälters entlang der Linie XVIII-XVIII in Fig. 19,

Fig. 19

eine Draufsicht auf die Betonauskleidung des Transportbehälters im Konusabschnitt,

Fig. 20

einen Schnitt durch die Betonauskleidung entlang einer der Linien XX-XX in Fig. 18,

Fig. 21

den Ausschnitt XXI aus Fig. 18 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 22

den Ausschnitt XXII aus Fig. 18 in vergrößerter Darstellung, wobei in den Figuren 20 bis 22 jeweils nur die Betonauskleidung dargestellt ist.

[0019] Fig. 1 zeigt einen Transportbehälter 1, der zum Transport von Metallschmelzen wie beispielsweise Flüssigaluminium zum Einsatz kommt. Der Transportbehälter 1 besitzt eine Behälterwand 2, die einen Behälterinnenraum begrenzt. Durch die Behälterwand 2 erstrecken sich eine Montageöffnung 14 und ein Ausgießstutzen 16. Der Transportbehälter 1 besitzt einen Deckel 11, der die Montageöffnung 14 verschließt. Über die Montageöffnung 14 kann der Transportbehälter 1 neu zugestellt werden. Der Deckel 11 weist eine Einfüllöffnung 15 auf, die beim Transport von Metallschmelzen verschlossen ist. Die Einfüllöffnung 15 dient zum Einfüllen von zu transportierenden Metallschmelzen. Der Ausgießstutzen 16 weist eine Ausgießöffnung 30 auf, die beim Transport von Metallschmelzen von einem lösbaren Verschlussdeckel 17 verschlossen ist und durch die Metallschmelze aus dem Transportbehälter 1 ausgegossen werden kann. Der Aufbau der Deckelwand kann vorteilhaft dem Aufbau der Behälterwand 2 entsprechen. Es kann vorgesehen sein, dass der Transportbehälter 1 beispielsweise mittels eines Brenners durch eine Öffnung, insbesondere durch die Einfüllöffnung 15, erwärmt oder warmgehalten wird.

[0020] Die Behälterwand 2 ist mehrschichtig aufgebaut. Die Außenseite der Behälterwand 2 bildet eine Außenwand 3, die insbesondere aus Stahl gebildet ist. Die Außenwand 3 ist an ihrer Innenseite mit einer Isolierung 4 (Fig. 2) ausgekleidet. Die Isolierung 4 ist im Ausführungsbeispiel durch eine Schicht aus Wärmeverbundplatten 5, die an die Außenwand 3 anschließen, eine Dampfsperre 6, eine Schicht aus Dämmplatten 7 sowie eine weitere Dampfsperre 8 aufgebaut. Die Wärmeverbundplatten 5 können beispielsweise hochtemperaturfeste, mikroporöse Dämmstoffe sein. Die Dämmplatten 7 sind insbesondere Hochtemperatur-Dämmplatten aus Aluminiumsilikat-Fasermischungen. An der Innenseite der Dampfsperre 8 schließt eine Betonauskleidung 10 an, die mit der Isolierung 4 über Mörtel 9 (Fig. 2) verbunden ist.

[0021] Der Transportbehälter 1 ist weitgehend rotationssymmetrisch um eine Mittelachse 34 ausgebildet. Lediglich im Bereich des Ausgießstutzens 16 ist der Transportbehälter 1 unsymmetrisch. Der Ausgießstutzen 16 ist mit chemisch gebundenem Beton 18 ausgegossen. Der Transportbehälter 1 besitzt einen Boden 31, einen an den Boden anschließenden zylindrischen Abschnitt 32 sowie einen Konusabschnitt 33, an dem sich der Transportbehälter 1 verjüngt. Am Konusabschnitt 33 ist die Montageöffnung 14 ausgebildet. Auf den Konusabschnitt 33 ist der Deckel 11 aufgesetzt, der die Montageöffnung 14 verschließt. Auch eine andere Form des Transportbehälters 1 kann vorteilhaft sein.

[0022] Die Betonauskleidung 10 ist erfindungsgemäß aus Beton-Fertigteilen 26, 27 und 28 aufgebaut, wie insbesondere Fig. 4 zeigt. Die Beton-Fertigteile 26 bilden den Boden 31, die Betonfertigteile 27 bilden den zylindrischen Abschnitt 32 und im Konusabschnitt 33 sind Betonfertigteile 28 vorgesehen, wie auch Fig. 1 zeigt. Die Betonfertigteile 26, 27 und 28 sind dabei so bemessen, dass sie durch die Montageöffnung 14 in den Transportbehälter 1 eingebracht werden können.

[0023] Wie Fig. 2 zeigt, ist zwischen den Betonfertigteilen 26 des Bodens 31 und den Betonfertigteilen 27 des zylindrischen Abschnitts 32 eine Fuge 22 gebildet. Die Fuge 22 erstreckt sich umlaufend um die Mittelachse 34. Wie Fig. 2 zeigt, verläuft die Fuge 22 in radialer Richtung zur Mittelachse 34 (Fig. 1) nicht gerade, sondern weist eine Stufe 13 auf. Die radiale Richtung zur Mittelachse 34 entspricht einer Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung 10. Aufgrund der Stufe 13 besitzt die Fuge 22 an der Innenseite der Betonauskleidung 10 zur Fuge 22 an der Außenseite der Betonauskleidung 10 einen Versatz. Die Stufe 13 ist im Ausführungsbeispiel durch einen zur Mittelachse 34 geneigt verlaufenden Abschnitt der Fuge 22 gebildet. Alternativ kann die Stufe 13 auch durch einen parallel zur Mittelachse 34 verlaufenden Abschnitt der Fuge 22 gebildet sein. Die Fuge 22 ist mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt.

[0024] Wie Fig. 3 zeigt, sind im Ausführungsbeispiel drei Betonfertigteile 26 am Boden 31 angeordnet. Zwischen den Betonfertigteilen 26 sind Fugen 24 gebildet, an denen die Betonfertigteile 26 miteinander verbunden sind. Die Gestaltung der Fugen 24 ist in den Fig. 6 bis 9 im Einzelnen gezeigt. Die Fugen 24 weisen jeweils eine Stufe 21 auf. Der Abschnitt der Fuge 24, der die Stufe 21 bildet, verläuft senkrecht zu den angrenzenden Abschnitten der Fuge 24. Wie die Fig. 7 bis 9 zeigen, ist jede Stufe 21 durch in Umfangsrichtung vorstehende Abschnitte 25 der benachbarten Betonfertigteile 26 gebildet. An den vorstehenden Abschnitten 25 überlappen sich die Betonfertigteile 26 in Richtung der Mittelachse 34. Die Abschnitte 25 besitzen eine in Umfangsrichtung zur Mittelachse 34 gemessene Länge b, die vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm beträgt.

[0025] Wie die Fig. 5 und 10 zeigen, wird die Fuge 22 durch einen vorstehenden Abschnitt 23 an den Betonfertigteilen 26 gebildet. Der vorstehende Abschnitt 23 besitzt eine parallel zur Mittelachse 34 gemessenen Länge a, die vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm beträgt.

[0026] In Fig. 11 ist die Fuge 21 vergrößert dargestellt. Die Fuge 21 besitzt eine Breite c, die deutlich kleiner ist als die Länge b. Die Breite c beträgt vorteilhaft weniger als 5 mm, insbesondere weniger als 2 mm. Die Fuge 21 ist mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt.

[0027] Wie Fig. 12 zeigt, bilden die Betonfertigteile 27 im zylindrischen Abschnitt 32 einen Kreisring um die Mittelachse 34. Die Betonfertigteile 27 sind in Umfangsrichtung über Fugen 12 miteinander verbunden, die mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt sind. Wie die vergrößerten Darstellungen in Fig. 13 und Fig. 14 zeigen, weisen die Betonfertigteile 27 sowohl an ihrem den Betonfertigteilen 26 des Bodens zugewandten unteren Rand als auch an ihrem den Betonfertigteilen 28 des Konusabschnitts 23 zugewandten oberen Rand einen hervorstehenden Abschnitt 23 auf. Im Ausführungsbeispiel sind die hervorstehenden Abschnitte 23 der Betonfertigteile 27 jeweils an der radial äußeren Seite der Betonfertigteile 27 angeordnet. Der hervorstehende Abschnitt 23 an den Betonfertigteilen 26 des Bodens 31 ist dagegen, wie Fig. 10 zeigt, an der radial innen liegenden Seite der Betonfertigteile 26 angeordnet. Die hervorstehenden Abschnitte 23 gehen jeweils mit einer Schräge in den Grundkörper der Betonfertigteile 26, 27 über, so dass sich ein schräger Verlauf der Stufen 13 (Fig. 2) ergibt.

[0028] Wie Fig. 15 zeigt, sind im Ausführungsbeispiel insgesamt sechs Betonfertigteile 27 vorgesehen, die sich jeweils über einen Winkel von 60° um die Mittelachse 34 erstrecken. Die Fuge 12 wird durch hervorstehende Abschnitte 20 der angrenzenden Betonfertigteile 27 gebildet, wie Fig. 16 zeigt. Die hervorstehenden Abschnitte 20 stehen in Umfangsrichtung über das jeweilige Betonfertigteil 27 über. An der Fuge 12 ist eine Stufe 13 gebildet. Die Fuge 12 besitzt eine Breite e, die vergleichsweise klein ist. Die Breite e ist bevorzugt deutlich kleiner als die Länge a der hervorstehenden Abschnitte 20. Die Länge a der hervorstehenden Abschnitte 20 beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm.

[0029] Wie Fig. 17 zeigt, ist zwischen zwei Betonfertigteilen 27 eine vergrößerte Fuge 19 zum Toleranzausgleich vorgesehen. Die Fuge 19 besitzt eine Breite d, die deutlich größer als die Breite c einer Fuge 24 oder die Breite e einer Fuge 12 ist. Die Breite d beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm. Die Breite d beträgt in bevorzugter Gestaltung 30 mm bis 150 mm bezogen auf das Nennmaß der Außenwand 3 des Transportbehälters 1. Die tatsächliche Breite d der Fuge 19 ist auf den jeweiligen Transportbehälter angepasst und kann je nach Toleranzlage der Außenwand 3 kleiner oder größer sein. In die Fuge 19 ragen im Ausführungsbeispiel hervorstehende Abschnitte 20. Die hervorstehenden Abschnitte 20 überlappen sich jedoch nur dann, wenn der Transportbehälter 1 bezogen auf sein Nennmaß deutlich kleiner ist und daher die tatsächliche Breite d im Einbauzustand im Bereich der Breite e liegt.

[0030] Fig. 18 zeigt den Konusabschnitt 33. Im Konusabschnitt 33 sind im Ausführungsbeispiel fünf Betonfertigteile 28 vorgesehen, wie Fig. 19 zeigt. Im Bereich des Ausgießstutzens 16 ist kein Betonfertigteil 28 angeordnet. Das im Bereich des Ausgießstutzens 16 angeordnete Betonfertigteil 27 des zylindrischen Abschnitts 32 ist, wie Fig. 1 zeigt, im Ausführungsbeispiel mit verringerter Höhe ausgeführt. Die Höhe des Betonfertigteils 27 im Bereich des Ausgießstutzens 16 ist auf die Geometrie des Transportbehälters 1 angepasst. Die Betonfertigteile 28 weisen, wie Fig. 18 zeigt, an ihrem unteren, dem zylindrischen Abschnitt 32 zugewandten Rand jeweils einen hervorstehenden Abschnitt 23 zur Bildung einer Fuge 22 auf. Die hervorstehenden Abschnitte 23 der Betonfertigteile 28 sind im Ausführungsbeispiel im radial inneren Bereich der Betonfertigteile 28 vorgesehen. Zwischen benachbarten Betonfertigteilen 28 sind in Umfangsrichtung Fugen 12 gebildet. Die Fugen 12 sind in Fig. 20 vergrößert dargestellt. Die Fugen 12 sind durch hervorstehende Abschnitte 20 benachbarter Betonfertigteile 28 gebildet. In den Fig. 21 und 22 sind die hervorstehenden Abschnitte 23 an der Oberseite bzw. der Unterseite der Betonfertigteile 28 vergrößert dargestellt.

[0031] Die Betonfertigteile 26, 27 und 28 sind über chemisch gebundenen Mörtel 9 (Fig. 2) mit der Isolierung 4 verbunden. Hierfür werden die Betonfertigteile 26, 27 und 28 bei der Zustellung des Transportbehälters 1 an ihrer der Isolierung 4 zugewandten Außenseite flächig mit chemisch gebundenem Mörtel 9 bestrichen und dann so in die Isolierung 4 eingesetzt, dass der Raum zwischen Betonfertigteilen 26, 27, 28 und der Isolierung 4 vollständig mit Mörtel 9 gefüllt ist. Die Fugen 12, 22 und 24 zwischen den Betonfertigteilen 26, 27 und 28 sind mit chemisch gebundenem Mörtel 9 verfüllt, wie schematisch in den Fig. 2, 11 und 16 gezeigt ist. Die Fuge 19 ist vorteilhaft mit chemisch gebundenem Beton 29 verfüllt, wie schematisch in Fig. 17 dargestellt ist.

[0032] Dadurch, dass alle Fugen 12, 19, 22 und 24 mit chemisch gebundenem Mörtel bzw. chemisch gebundenem Beton verfüllt werden, ist der Anteil von Wasser, der beim Zustellen des Transportbehälters 1 eingebracht wird, äußerst gering. Dadurch kann ein definiertes Aufheizen des Transportbehälters 1 zum Trocknen weitgehend oder vollständig entfallen. Der Transportbehälter 1 kann vergleichsweise schnell auf Betriebstemperatur aufgeheizt werden, da kaum Feuchtigkeit in den Transportbehälter 1 eingebracht wurde.

Ansprüche

1. Transportbehälter zum Transport von Metallschmelzen, mit einer Außenwand (3), und einer inneren, feuerfesten Betonauskleidung (10),
wobei die Betonauskleidung (10) aus Beton-Fertigteilen (26, 27, 28) aufgebaut ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter eine Isolierung (4) aufweist und dass die Beton-Fertigteile (26, 27, 28) der Betonauskleidung (10) über chemisch gebundenen Mörtel (9) mit der Isolierung (4) verbunden sind.

2. Transportbehälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen benachbarten Beton-Fertigteilen (26, 27, 28) Fugen (12, 19, 22, 24) gebildet sind.

3. Transportbehälter nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (12, 22, 24) mit chemisch gebundenem Mörtel (9) verfüllt ist.

4. Transportbehälter nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (12, 22, 24) im Querschnitt in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung (10) mit mindestens einer Stufe (13, 21) ausgebildet ist.

5. Transportbehälter nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe (13, 21) durch einander überlappende, hervorstehende Abschnitte (20, 23, 25) der angrenzenden Beton-Fertigteile (26, 27, 28) gebildet ist, und dass die Länge (a, b) der vorstehenden Abschnitte (20, 23, 25) mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm beträgt.

6. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (19) zum Toleranzausgleich in Umfangsrichtung des Transportbehälters (1) mit einer Breite (d) von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 20 mm, bevorzugt 30 mm bis 150 mm ausgebildet ist.

7. Transportbehälter nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fuge (19) zum Toleranzausgleich mit chemisch gebundenem Beton (29) verfüllt ist.

8. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter (1) einen Ausgießstutzen (16) aufweist, der insbesondere mit chemisch gebundenem Beton (18) ausgegossen ist.

Claims

1. Transport container for conveying metal melts, having an outer wall (3) and an inner refractory concrete lining (10),
wherein the concrete lining (10) is built up from precast concrete elements (26, 27, 28),
characterised in that the transport container has an insulation (4), and in that the precast concrete elements (26, 27, 28) of the concrete lining (10) are joined to the insulation (4) by way of chemically bonded mortars (9).

2. Transport container according to claim 1,
characterised in that joints (12, 19, 22, 24) are formed between adjacent precast concrete elements (26, 27, 28).

3. Transport container according to claim 2,
characterised in that at least one joint (12, 22, 24) is filled with chemically bonded mortar (9).

4. Transport container according to claim 2 or 3,
characterised in that at least one joint (12, 22, 24) is formed with at least one step (13, 21) in cross-section in the direction perpendicular to the inner surface of the concrete lining (10).

5. Transport container according to claim 4,
characterised in that the step (13, 21) is represented by mutually overlapping projecting sections (20, 23, 25) of the adjoining precast concrete elements (26, 27, 28), and in that the length (a, b) of the projecting sections (20, 23, 25) is at least 10 mm, in particular at least 20 mm.

6. Transport container according to any of claims 2 to 5,
characterised in that at least one joint (19) is designed with a width (d) of at least 10 mm, in particular of at least 20 mm and preferably of 30 mm to 150 mm for tolerance compensation in the circumferential direction of the transport container (1).

7. Transport container according to claim 6,
characterised in that the joint (19) is filled with chemically bonded concrete (29).

8. Transport container according to any of claims 1 to 7,
characterised in that the transport container (1) has a pouring-out connection (16), which is in particular lined with chemically bonded concrete (18).

Revendications

1. Conteneur de transport pour le transport de métaux en fusion, avec une paroi extérieure (3) et un revêtement intérieur réfractaire en béton (10),
dans lequel le revêtement en béton (10) est construit à partir d'éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28),
caractérisé en ce que le conteneur de transport présente une isolation (4) et en ce que les éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) du revêtement en béton (10) sont reliés à l'isolation (4) par du mortier (9) lié chimiquement.

2. Conteneur de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce qu'entre des éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) voisins sont formés des joints (12, 19, 22, 24).

3. Conteneur de transport selon la revendication 2,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (12, 22, 24) est rempli de mortier (9) lié chimiquement.

4. Conteneur de transport selon la revendication 2 ou 3,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (12, 22, 24) est formé avec au moins un gradin (13, 21) en section transversale dans une direction perpendiculaire à la surface intérieure du revêtement en béton (10).

5. Conteneur de transport selon la revendication 4,
caractérisé en ce que le gradin (13, 21) est formé par des sections saillantes se recouvrant (20, 23, 25) des éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) adjacents, et en ce que la longueur (a, b) des sections saillantes (20, 23, 25) est d'au moins 10 mm, en particulier d'au moins 20 mm.

6. Conteneur de transport selon l'une des revendications 2 à 5,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (19) est formé pour une compensation de tolérance dans la direction circonférentielle du conteneur de transport (1) avec une largeur (d) d'au moins 10 mm, en particulier d'au moins 20 mm, de préférence de 30 mm à 150 mm.

7. Conteneur de transport selon la revendication 6,
caractérisé en ce que le joint (19) pour la compensation de tolérance est rempli de béton (29) lié chimiquement.

8. Conteneur de transport selon l'une des revendications 1 à 7,
caractérisé en ce que le conteneur de transport (1) comporte un bec verseur (16) qui est garni en particulier de béton (18) lié chimiquement.

Zeichnung