(19) |
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(11) |
EP 3 587 001 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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27.01.2021 Patentblatt 2021/04 |
(22) |
Anmeldetag: 07.06.2019 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(54) |
TRANSPORTBEHÄLTER ZUM TRANSPORT VON METALLSCHMELZEN UND FEUERFESTE BETONAUSKLEIDUNG
FÜR DIE ZUSTELLUNG EINES TRANSPORTBEHÄLTERS
TRANSPORT CONTAINER FOR TRANSPORTING METAL MELTS AND REFRACTORY CONCRETE LINING FOR
THE PROVISION OF A TRANSPORT CONTAINER
RÉCIPIENT DE TRANSPORT DESTINÉ AU TRANSPORT DES MÉTAUX EN FUSION ET REVÊTEMENT EN
BÉTON RÉFRACTAIRE POUR LA LIVRAISON D'UN RÉCIPIENT DE TRANSPORT
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
(30) |
Priorität: |
29.06.2018 DE 202018003062 U
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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01.01.2020 Patentblatt 2020/01 |
(73) |
Patentinhaber: Züblin Chimney and Refractory GmbH |
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50679 Köln (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Klaus, Viktor
72622 Nürtingen (DE)
- Wolfer, Axel
72622 Nürtingen (DE)
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(74) |
Vertreter: Reinhardt, Annette |
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Patentanwälte
Dipl.Ing. W. Jackisch & Partner mbB
Menzelstraße 40 70192 Stuttgart 70192 Stuttgart (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
DE-U1- 29 515 315
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DE-U1-202013 103 322
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- MASSE F: "RESULTATS OBTENUS EN FONDS DE POCHE A ACIER PAR LA MISE EN PLACE D'UNE COUCHE
DE SECURITE INCURVEE EN BLOCS PREFABRIQUES DE BETONS REFRACTAIRES*", REVUE DE METALLURGIE-
CAHIERS D'INFORMATIONS TECHNIQUES,, Bd. 88, Nr. 7 / 08, Juli 1991 (1991-07), Seiten
781-788, XP000249288, ISSN: 0035-1563
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter zum Transport von Metallschmelzen
der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
[0002] Aus der
DE 2020 13 103 322 U1 geht ein Schachtofen hervor, dessen Innenauskleidung aus vorgefertigten Bauelementen
aus feuerfestem Material aufgebaut ist.
[0003] Aus der
DE 295 15 315 U1 geht eine feuerfeste Auskleidung für Gefäße hervor, die eine Stützsinterschablone
aus feuerfesten Fertigteilen aufweist, die mit einer Hinterfüllmasse hintergossen
wird. De Stützsinterschablone soll im Laufe der Zeit verschleißen. Dadurch ist erst
dann die inzwischen vollständig ausgesinterte Hinterfüllungsmasse der vollen thermischen
und mechanischen Belastung ausgesetzt, wodurch die Standzeit der feuerfesten Auskleidung
wesentlich verlängert wird.
[0004] Für den Straßentransport von Metallschmelzen wie beispielsweise Flüssigaluminium
sind Transportbehälter bekannt, die aus einer Außenwand, einer Isolierung sowie einer
inneren, feuerfesten Betonauskleidung aufgebaut sind. Im Laufe des Lebenszyklus eines
solchen Transportbehälters werden die Isolierungen und die feuerfeste Betonauskleidung
mehrfach erneuert. Dieser Vorgang wird als Zustellung bezeichnet.
[0005] Bei bekannten Transportbehältern wird die feuerfeste Betonauskleidung dadurch hergestellt,
dass nach dem Einbringen der Isolierung eine Schalung in den Transportbehälter eingebracht
und der Raum zwischen Schalung und Isolierung mit flüssigem Beton ausgegossen wird.
Nach dem Trocknen des Betons wird die Schalung entfernt. Zur vollständigen Trocknung
und zur Herstellung der keramischen Bindungen der feuerfesten Betonauskleidung wird
der Transportbehälter vor der ersten Befüllung nach einer vorgegebenen Temperaturkurve
aufgeheizt.
[0006] Dadurch, dass Flüssigmetalle über immer weitere Entfernungen transportiert werden
sollen, muss die Isolierung von solchen Transportbehältern permanent verbessert werden.
Gleichzeitig soll die Wandstärke des Transportbehälters möglichst klein bleiben, so
dass das Transportvolumen möglichst groß bleibt. Um diese verbesserte Isolierung zu
erhalten, werden häufig feuchtigkeitsempfindliche Dämmstoffe als Isolierung eingesetzt.
Dies können beispielsweise mikroporöse Dämmstoffe oder Hochtemperatur-Dämmplatten
aus Aluminiumsilikat-Fasermischungen sein.
[0007] Um das Eindringen von Feuchtigkeit in die Isolierung zu verhindern, wird bei bekannten
Transportbehältern die Isolierung sehr aufwendig abgedichtet. Dadurch ist der Zeitaufwand
für die Zustellung eines solchen Transportbehälters sehr hoch.
[0008] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transportbehälter der gattungsgemäßen
Art zu schaffen, dessen Herstellung und Zustellung vereinfacht ist und der verglichen
mit bekannten Transportbehältern eine verbesserte Isolierwirkung bzw. eine dünnere
Wandstärke aufweist.
[0009] Es hat sich gezeigt, dass bei bekannten Transportbehältern die Flüssigkeit, die beim
Aushärten und Erhitzen des gegossenen Betons frei wird, aus dem Beton entweichen,
in die Isolierung eindringen und die Isolierung schädigen kann. Es hat sich außerdem
gezeigt, dass der tatsächliche Temperaturverlauf, der sich beim Aufheizen des gesamten
Transportbehälters zur Herstellung der keramischen Bindungen der Betonauskleidung
einstellt, je nach zum Einsatz kommendem Ofen mehr oder weniger große Abweichungen
von der gewünschten Temperaturkurve aufweist. Dadurch können die Eigenschaften der
feuerfesten Betonauskleidung je nach verwendetem Ofen stark variieren.
[0010] Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, die Betonauskleidung aus Betonfertigteilen aufzubauen.
Die Betonfertigteile sind bereits ausgehärtet, so dass über die Betonfertigteile keine
Feuchtigkeit in den Transportbehälter eingebracht wird. Dadurch wird die in den Transportbehälter
eingebrachte Wassermenge signifikant reduziert. Bevorzugt wird über die Betonauskleidung
keine nennenswerte Wassermenge eingebracht.
[0011] Die Betonfertigteile sind bevorzugt bereits getempert, wenn sie in den Transportbehälter
eingebracht werden. Durch das Tempern der einzelnen Betonfertigteile bereits im Fertigteilwerk
kann eine sehr definierte Temperaturkurve gefahren werden. Dadurch können Betonfertigteile
mit definierten Eigenschaften hergestellt werden. Die Eigenschaften der Betonfertigteile
sind unabhängig von dem bei der Befüllung zum Einsatz kommenden Ofen. Da der Transportbehälter
bereits mit feuerfesten Betonfertigteilen ausgekleidet ist, muss der Transportbehälter
vor der Benutzung nicht mehr nach einer definierten Temperaturkurve aufgeheizt werden,
um die keramischen Bindungen im Beton herzustellen. Der Transportbehälter kann außerdem
schnell auf Betriebstemperatur erhitzt werden, da aus dem Beton im Unterschied zu
in den Transportbehälter gegossenem Beton kein physikalisch gebundenes Wasser ausgetrieben
werden muss. Dadurch wird die Zeit bis zur Inbetriebnahme des Transportbehälters und
dadurch die für die Zustellung benötigte Zeit signifikant verringert.
[0012] Die Betonfertigteile sind vorteilhaft so bemessen, dass sie durch eine Montageöffnung
des Transportbehälters in den Transportbehälter eingebracht werden können.
[0013] Vorzugsweise sind die Betonfertigteile der Betonauskleidung über chemisch gebundenen
Mörtel mit der Isolierung verbunden. Die Betonfertigteile werden bevorzugt vollflächig
über den chemisch gebundenen Mörtel mit der Isolierung verklebt. Die Mörtelschicht
beträgt dabei vorteilhaft wenige Millimeter, beispielsweise von 1 mm bis 5 mm. Dadurch,
dass chemisch gebundener Mörtel für die Verbindung der Betonfertigteile mit der Isolierung
verwendet wird, wird auch über den Mörtel während der Aufheizung kaum oder keine Feuchtigkeit
in den Transportbehälter eingebracht, so dass das Eindringen von Feuchtigkeit in die
Isolierung sicher vermieden werden kann. Dadurch, dass der Transportbehälter mit getemperten
Betonfertigteilen und chemisch gebundenem Mörtel und/oder Beton ausgekleidet wird,
bleibt die feuchteempfindliche Isolierung trocken. Dadurch kann erreicht werden, dass
die tatsächlich erreichten, gemessenen Wärmedurchgangswerte des Transportbehälters
annähernd den theoretischen Wärmedurchgangswerten entsprechen und damit eine sehr
gute Isolierung erreicht wird.
[0014] Zwischen benachbarten Betonfertigteilen sind vorteilhaft Fugen gebildet. Auch die
Fugen zwischen den Betonfertigteilen sind bevorzugt mit chemisch gebundenem Mörtel
verfüllt. Dies ist insbesondere für schmale Fugen vorgesehen. Um zu vermeiden, dass
die Fugen sich in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung vollständig
durch die Betonauskleidung erstrecken, ist vorgesehen, dass mindestens eine Fuge im
Querschnitt in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche der Betonauskleidung mit mindestens
einer Stufe ausgebildet ist. Die Stufe wird vorteilhaft durch einander überlappende,
hervorstehende Abschnitte der angrenzenden Betonfertigteile gebildet. Die Länge der
vorstehenden Abschnitte beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens
20 mm. Die Länge der vorstehenden Abschnitte ist vorteilhaft deutlich größer als die
Breite der Fuge. Dadurch ergibt sich vorteilhaft ein Versatz zwischen der Fugeninnenseite
und der Fugenaußenseite. Auch mehrere Stufen, die aufeinanderfolgend im Querschnitt
vorgesehen sind, können vorteilhaft sein. Beispielsweise können einander angrenzende
Betonfertigteile auch nach Art einer Nut-Feder-Verbindung ineinander greifen.
[0015] Die Außenwand von Transportbehältern unterliegt sehr großen Toleranzen. Abweichungen
von einem oder mehreren Zentimetern sind hier keine Seltenheit. Auch die Isolierung,
die häufig per Hand eingebracht wird, ist mit großen Toleranzen behaftet. Um diese
Toleranzen auszugleichen, ist in Umfangsrichtung des Transportbehälters vorteilhaft
mindestens eine Fuge zum Toleranzausgleich ausgebildet. Hierzu weist die Fuge vorteilhaft
eine Breite von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 20 mm auf. Bezogen auf
das Nennmaß des Transportbehälters kann die Breite der Fuge beispielsweise in der
Größenordnung von 30 mm bis 150 mm betragen. Je nach Toleranzlage der Außenwand des
Transportbehälters ergeben sich unterschiedliche tatsächliche Breiten der Fuge zum
Toleranzausgleich. Die Fuge zum Toleranzausgleich ist vorteilhaft mit chemisch gebundenem
Beton verfüllt. Dadurch kann auch eine vergleichsweise breite Fuge gut ausgefüllt
werden. Dadurch, dass der Beton chemisch gebunden ist, wird beim Abbinden des Betons
kein oder näherungsweise kein Wasser frei, so dass auch über die Fuge zum Toleranzausgleich
keine nennenswerte Flüssigkeitsmenge in den Transportbehälter eingebracht wird.
[0016] Vorteilhaft besitzt der Transportbehälter einen Ausgießstutzen, der insbesondere
mit chemisch gebundenem Beton ausgegossen ist. Auch über den Ausgießstutzen wird dadurch
keine oder kaum Flüssigkeit in den Transportbehälter eingebracht.
[0017] Für eine feuerfeste Betonauskleidung für die Zustellung eines Transportbehälters
ist vorgesehen, dass die Betonauskleidung mehrere Betonfertigteile aus feuerfestem
Beton umfasst.
[0018] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung erläutert.
Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Schnittdarstellung eines Transportbehälters,
- Fig. 2
- den Ausschnitt II aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 3
- eine teilgeschnittene Draufsicht auf den Transportbehälter in Richtung des Pfeils
III in Fig. 1, wobei der Deckel des Transportbehälters nicht dargestellt ist,
- Fig. 4
- eine perspektivische Darstellung der Betonauskleidung des Transportbehälters,
- Fig. 5
- eine Schnittdarstellung des Bodens des Transportbehälters entlang der Linie V-V in
Fig. 6,
- Fig. 6
- eine Schnittdarstellung des Bodens des Transportbehälters entlang der Linie VI-VI
in Fig. 5,
- Fig. 7
- eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie VII-VII in Fig. 6,
- Fig. 8
- eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 6,
- Fig. 9
- eine ausschnittsweise Schnittdarstellung entlang der Linie IX-IX in Fig. 6,
- Fig. 10
- eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts X in Fig. 5,
- Fig. 11
- eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts XI in Fig. 6,
- Fig. 12
- eine Schnittdarstellung des zylindrischen Abschnitts des Transportbehälters entlang
der Linie XII-XII, wobei die Betonauskleidung nicht geschnitten dargestellt ist,
- Fig. 13
- den Ausschnitt XIII aus Fig. 12 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 14
- den Ausschnitt XIV aus Fig. 12 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 15
- einen Schnitt entlang der Linie XV-XV in Fig. 12,
- Fig. 16
- den Ausschnitt XVI aus Fig. 15 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 17
- den Ausschnitt XVII aus Fig. 15 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 18
- einen Schnitt durch den Konusabschnitt des Transportbehälters entlang der Linie XVIII-XVIII
in Fig. 19,
- Fig. 19
- eine Draufsicht auf die Betonauskleidung des Transportbehälters im Konusabschnitt,
- Fig. 20
- einen Schnitt durch die Betonauskleidung entlang einer der Linien XX-XX in Fig. 18,
- Fig. 21
- den Ausschnitt XXI aus Fig. 18 in vergrößerter Darstellung,
- Fig. 22
- den Ausschnitt XXII aus Fig. 18 in vergrößerter Darstellung, wobei in den Figuren
20 bis 22 jeweils nur die Betonauskleidung dargestellt ist.
[0019] Fig. 1 zeigt einen Transportbehälter 1, der zum Transport von Metallschmelzen wie
beispielsweise Flüssigaluminium zum Einsatz kommt. Der Transportbehälter 1 besitzt
eine Behälterwand 2, die einen Behälterinnenraum begrenzt. Durch die Behälterwand
2 erstrecken sich eine Montageöffnung 14 und ein Ausgießstutzen 16. Der Transportbehälter
1 besitzt einen Deckel 11, der die Montageöffnung 14 verschließt. Über die Montageöffnung
14 kann der Transportbehälter 1 neu zugestellt werden. Der Deckel 11 weist eine Einfüllöffnung
15 auf, die beim Transport von Metallschmelzen verschlossen ist. Die Einfüllöffnung
15 dient zum Einfüllen von zu transportierenden Metallschmelzen. Der Ausgießstutzen
16 weist eine Ausgießöffnung 30 auf, die beim Transport von Metallschmelzen von einem
lösbaren Verschlussdeckel 17 verschlossen ist und durch die Metallschmelze aus dem
Transportbehälter 1 ausgegossen werden kann. Der Aufbau der Deckelwand kann vorteilhaft
dem Aufbau der Behälterwand 2 entsprechen. Es kann vorgesehen sein, dass der Transportbehälter
1 beispielsweise mittels eines Brenners durch eine Öffnung, insbesondere durch die
Einfüllöffnung 15, erwärmt oder warmgehalten wird.
[0020] Die Behälterwand 2 ist mehrschichtig aufgebaut. Die Außenseite der Behälterwand 2
bildet eine Außenwand 3, die insbesondere aus Stahl gebildet ist. Die Außenwand 3
ist an ihrer Innenseite mit einer Isolierung 4 (Fig. 2) ausgekleidet. Die Isolierung
4 ist im Ausführungsbeispiel durch eine Schicht aus Wärmeverbundplatten 5, die an
die Außenwand 3 anschließen, eine Dampfsperre 6, eine Schicht aus Dämmplatten 7 sowie
eine weitere Dampfsperre 8 aufgebaut. Die Wärmeverbundplatten 5 können beispielsweise
hochtemperaturfeste, mikroporöse Dämmstoffe sein. Die Dämmplatten 7 sind insbesondere
Hochtemperatur-Dämmplatten aus Aluminiumsilikat-Fasermischungen. An der Innenseite
der Dampfsperre 8 schließt eine Betonauskleidung 10 an, die mit der Isolierung 4 über
Mörtel 9 (Fig. 2) verbunden ist.
[0021] Der Transportbehälter 1 ist weitgehend rotationssymmetrisch um eine Mittelachse 34
ausgebildet. Lediglich im Bereich des Ausgießstutzens 16 ist der Transportbehälter
1 unsymmetrisch. Der Ausgießstutzen 16 ist mit chemisch gebundenem Beton 18 ausgegossen.
Der Transportbehälter 1 besitzt einen Boden 31, einen an den Boden anschließenden
zylindrischen Abschnitt 32 sowie einen Konusabschnitt 33, an dem sich der Transportbehälter
1 verjüngt. Am Konusabschnitt 33 ist die Montageöffnung 14 ausgebildet. Auf den Konusabschnitt
33 ist der Deckel 11 aufgesetzt, der die Montageöffnung 14 verschließt. Auch eine
andere Form des Transportbehälters 1 kann vorteilhaft sein.
[0022] Die Betonauskleidung 10 ist erfindungsgemäß aus Beton-Fertigteilen 26, 27 und 28
aufgebaut, wie insbesondere Fig. 4 zeigt. Die Beton-Fertigteile 26 bilden den Boden
31, die Betonfertigteile 27 bilden den zylindrischen Abschnitt 32 und im Konusabschnitt
33 sind Betonfertigteile 28 vorgesehen, wie auch Fig. 1 zeigt. Die Betonfertigteile
26, 27 und 28 sind dabei so bemessen, dass sie durch die Montageöffnung 14 in den
Transportbehälter 1 eingebracht werden können.
[0023] Wie Fig. 2 zeigt, ist zwischen den Betonfertigteilen 26 des Bodens 31 und den Betonfertigteilen
27 des zylindrischen Abschnitts 32 eine Fuge 22 gebildet. Die Fuge 22 erstreckt sich
umlaufend um die Mittelachse 34. Wie Fig. 2 zeigt, verläuft die Fuge 22 in radialer
Richtung zur Mittelachse 34 (Fig. 1) nicht gerade, sondern weist eine Stufe 13 auf.
Die radiale Richtung zur Mittelachse 34 entspricht einer Richtung senkrecht zur Innenoberfläche
der Betonauskleidung 10. Aufgrund der Stufe 13 besitzt die Fuge 22 an der Innenseite
der Betonauskleidung 10 zur Fuge 22 an der Außenseite der Betonauskleidung 10 einen
Versatz. Die Stufe 13 ist im Ausführungsbeispiel durch einen zur Mittelachse 34 geneigt
verlaufenden Abschnitt der Fuge 22 gebildet. Alternativ kann die Stufe 13 auch durch
einen parallel zur Mittelachse 34 verlaufenden Abschnitt der Fuge 22 gebildet sein.
Die Fuge 22 ist mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt.
[0024] Wie Fig. 3 zeigt, sind im Ausführungsbeispiel drei Betonfertigteile 26 am Boden 31
angeordnet. Zwischen den Betonfertigteilen 26 sind Fugen 24 gebildet, an denen die
Betonfertigteile 26 miteinander verbunden sind. Die Gestaltung der Fugen 24 ist in
den Fig. 6 bis 9 im Einzelnen gezeigt. Die Fugen 24 weisen jeweils eine Stufe 21 auf.
Der Abschnitt der Fuge 24, der die Stufe 21 bildet, verläuft senkrecht zu den angrenzenden
Abschnitten der Fuge 24. Wie die Fig. 7 bis 9 zeigen, ist jede Stufe 21 durch in Umfangsrichtung
vorstehende Abschnitte 25 der benachbarten Betonfertigteile 26 gebildet. An den vorstehenden
Abschnitten 25 überlappen sich die Betonfertigteile 26 in Richtung der Mittelachse
34. Die Abschnitte 25 besitzen eine in Umfangsrichtung zur Mittelachse 34 gemessene
Länge b, die vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm beträgt.
[0025] Wie die Fig. 5 und 10 zeigen, wird die Fuge 22 durch einen vorstehenden Abschnitt
23 an den Betonfertigteilen 26 gebildet. Der vorstehende Abschnitt 23 besitzt eine
parallel zur Mittelachse 34 gemessenen Länge a, die vorteilhaft mindestens 10 mm,
insbesondere mindestens 20 mm beträgt.
[0026] In Fig. 11 ist die Fuge 21 vergrößert dargestellt. Die Fuge 21 besitzt eine Breite
c, die deutlich kleiner ist als die Länge b. Die Breite c beträgt vorteilhaft weniger
als 5 mm, insbesondere weniger als 2 mm. Die Fuge 21 ist mit chemisch gebundenem Mörtel
verfüllt.
[0027] Wie Fig. 12 zeigt, bilden die Betonfertigteile 27 im zylindrischen Abschnitt 32 einen
Kreisring um die Mittelachse 34. Die Betonfertigteile 27 sind in Umfangsrichtung über
Fugen 12 miteinander verbunden, die mit chemisch gebundenem Mörtel verfüllt sind.
Wie die vergrößerten Darstellungen in Fig. 13 und Fig. 14 zeigen, weisen die Betonfertigteile
27 sowohl an ihrem den Betonfertigteilen 26 des Bodens zugewandten unteren Rand als
auch an ihrem den Betonfertigteilen 28 des Konusabschnitts 23 zugewandten oberen Rand
einen hervorstehenden Abschnitt 23 auf. Im Ausführungsbeispiel sind die hervorstehenden
Abschnitte 23 der Betonfertigteile 27 jeweils an der radial äußeren Seite der Betonfertigteile
27 angeordnet. Der hervorstehende Abschnitt 23 an den Betonfertigteilen 26 des Bodens
31 ist dagegen, wie Fig. 10 zeigt, an der radial innen liegenden Seite der Betonfertigteile
26 angeordnet. Die hervorstehenden Abschnitte 23 gehen jeweils mit einer Schräge in
den Grundkörper der Betonfertigteile 26, 27 über, so dass sich ein schräger Verlauf
der Stufen 13 (Fig. 2) ergibt.
[0028] Wie Fig. 15 zeigt, sind im Ausführungsbeispiel insgesamt sechs Betonfertigteile 27
vorgesehen, die sich jeweils über einen Winkel von 60° um die Mittelachse 34 erstrecken.
Die Fuge 12 wird durch hervorstehende Abschnitte 20 der angrenzenden Betonfertigteile
27 gebildet, wie Fig. 16 zeigt. Die hervorstehenden Abschnitte 20 stehen in Umfangsrichtung
über das jeweilige Betonfertigteil 27 über. An der Fuge 12 ist eine Stufe 13 gebildet.
Die Fuge 12 besitzt eine Breite e, die vergleichsweise klein ist. Die Breite e ist
bevorzugt deutlich kleiner als die Länge a der hervorstehenden Abschnitte 20. Die
Länge a der hervorstehenden Abschnitte 20 beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere
mindestens 20 mm.
[0029] Wie Fig. 17 zeigt, ist zwischen zwei Betonfertigteilen 27 eine vergrößerte Fuge 19
zum Toleranzausgleich vorgesehen. Die Fuge 19 besitzt eine Breite d, die deutlich
größer als die Breite c einer Fuge 24 oder die Breite e einer Fuge 12 ist. Die Breite
d beträgt vorteilhaft mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 20 mm. Die Breite
d beträgt in bevorzugter Gestaltung 30 mm bis 150 mm bezogen auf das Nennmaß der Außenwand
3 des Transportbehälters 1. Die tatsächliche Breite d der Fuge 19 ist auf den jeweiligen
Transportbehälter angepasst und kann je nach Toleranzlage der Außenwand 3 kleiner
oder größer sein. In die Fuge 19 ragen im Ausführungsbeispiel hervorstehende Abschnitte
20. Die hervorstehenden Abschnitte 20 überlappen sich jedoch nur dann, wenn der Transportbehälter
1 bezogen auf sein Nennmaß deutlich kleiner ist und daher die tatsächliche Breite
d im Einbauzustand im Bereich der Breite e liegt.
[0030] Fig. 18 zeigt den Konusabschnitt 33. Im Konusabschnitt 33 sind im Ausführungsbeispiel
fünf Betonfertigteile 28 vorgesehen, wie Fig. 19 zeigt. Im Bereich des Ausgießstutzens
16 ist kein Betonfertigteil 28 angeordnet. Das im Bereich des Ausgießstutzens 16 angeordnete
Betonfertigteil 27 des zylindrischen Abschnitts 32 ist, wie Fig. 1 zeigt, im Ausführungsbeispiel
mit verringerter Höhe ausgeführt. Die Höhe des Betonfertigteils 27 im Bereich des
Ausgießstutzens 16 ist auf die Geometrie des Transportbehälters 1 angepasst. Die Betonfertigteile
28 weisen, wie Fig. 18 zeigt, an ihrem unteren, dem zylindrischen Abschnitt 32 zugewandten
Rand jeweils einen hervorstehenden Abschnitt 23 zur Bildung einer Fuge 22 auf. Die
hervorstehenden Abschnitte 23 der Betonfertigteile 28 sind im Ausführungsbeispiel
im radial inneren Bereich der Betonfertigteile 28 vorgesehen. Zwischen benachbarten
Betonfertigteilen 28 sind in Umfangsrichtung Fugen 12 gebildet. Die Fugen 12 sind
in Fig. 20 vergrößert dargestellt. Die Fugen 12 sind durch hervorstehende Abschnitte
20 benachbarter Betonfertigteile 28 gebildet. In den Fig. 21 und 22 sind die hervorstehenden
Abschnitte 23 an der Oberseite bzw. der Unterseite der Betonfertigteile 28 vergrößert
dargestellt.
[0031] Die Betonfertigteile 26, 27 und 28 sind über chemisch gebundenen Mörtel 9 (Fig. 2)
mit der Isolierung 4 verbunden. Hierfür werden die Betonfertigteile 26, 27 und 28
bei der Zustellung des Transportbehälters 1 an ihrer der Isolierung 4 zugewandten
Außenseite flächig mit chemisch gebundenem Mörtel 9 bestrichen und dann so in die
Isolierung 4 eingesetzt, dass der Raum zwischen Betonfertigteilen 26, 27, 28 und der
Isolierung 4 vollständig mit Mörtel 9 gefüllt ist. Die Fugen 12, 22 und 24 zwischen
den Betonfertigteilen 26, 27 und 28 sind mit chemisch gebundenem Mörtel 9 verfüllt,
wie schematisch in den Fig. 2, 11 und 16 gezeigt ist. Die Fuge 19 ist vorteilhaft
mit chemisch gebundenem Beton 29 verfüllt, wie schematisch in Fig. 17 dargestellt
ist.
[0032] Dadurch, dass alle Fugen 12, 19, 22 und 24 mit chemisch gebundenem Mörtel bzw. chemisch
gebundenem Beton verfüllt werden, ist der Anteil von Wasser, der beim Zustellen des
Transportbehälters 1 eingebracht wird, äußerst gering. Dadurch kann ein definiertes
Aufheizen des Transportbehälters 1 zum Trocknen weitgehend oder vollständig entfallen.
Der Transportbehälter 1 kann vergleichsweise schnell auf Betriebstemperatur aufgeheizt
werden, da kaum Feuchtigkeit in den Transportbehälter 1 eingebracht wurde.
1. Transportbehälter zum Transport von Metallschmelzen, mit einer Außenwand (3), und
einer inneren, feuerfesten Betonauskleidung (10),
wobei die Betonauskleidung (10) aus Beton-Fertigteilen (26, 27, 28) aufgebaut ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter eine Isolierung (4) aufweist und dass die Beton-Fertigteile
(26, 27, 28) der Betonauskleidung (10) über chemisch gebundenen Mörtel (9) mit der
Isolierung (4) verbunden sind.
2. Transportbehälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen benachbarten Beton-Fertigteilen (26, 27, 28) Fugen (12, 19, 22, 24) gebildet
sind.
3. Transportbehälter nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (12, 22, 24) mit chemisch gebundenem Mörtel (9) verfüllt ist.
4. Transportbehälter nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (12, 22, 24) im Querschnitt in Richtung senkrecht zur Innenoberfläche
der Betonauskleidung (10) mit mindestens einer Stufe (13, 21) ausgebildet ist.
5. Transportbehälter nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe (13, 21) durch einander überlappende, hervorstehende Abschnitte (20, 23,
25) der angrenzenden Beton-Fertigteile (26, 27, 28) gebildet ist, und dass die Länge
(a, b) der vorstehenden Abschnitte (20, 23, 25) mindestens 10 mm, insbesondere mindestens
20 mm beträgt.
6. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Fuge (19) zum Toleranzausgleich in Umfangsrichtung des Transportbehälters
(1) mit einer Breite (d) von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 20 mm,
bevorzugt 30 mm bis 150 mm ausgebildet ist.
7. Transportbehälter nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fuge (19) zum Toleranzausgleich mit chemisch gebundenem Beton (29) verfüllt ist.
8. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter (1) einen Ausgießstutzen (16) aufweist, der insbesondere mit
chemisch gebundenem Beton (18) ausgegossen ist.
1. Transport container for conveying metal melts, having an outer wall (3) and an inner
refractory concrete lining (10),
wherein the concrete lining (10) is built up from precast concrete elements (26, 27,
28),
characterised in that the transport container has an insulation (4), and in that the precast concrete elements (26, 27, 28) of the concrete lining (10) are joined
to the insulation (4) by way of chemically bonded mortars (9).
2. Transport container according to claim 1,
characterised in that joints (12, 19, 22, 24) are formed between adjacent precast concrete elements (26,
27, 28).
3. Transport container according to claim 2,
characterised in that at least one joint (12, 22, 24) is filled with chemically bonded mortar (9).
4. Transport container according to claim 2 or 3,
characterised in that at least one joint (12, 22, 24) is formed with at least one step (13, 21) in cross-section
in the direction perpendicular to the inner surface of the concrete lining (10).
5. Transport container according to claim 4,
characterised in that the step (13, 21) is represented by mutually overlapping projecting sections (20,
23, 25) of the adjoining precast concrete elements (26, 27, 28), and in that the length (a, b) of the projecting sections (20, 23, 25) is at least 10 mm, in particular
at least 20 mm.
6. Transport container according to any of claims 2 to 5,
characterised in that at least one joint (19) is designed with a width (d) of at least 10 mm, in particular
of at least 20 mm and preferably of 30 mm to 150 mm for tolerance compensation in
the circumferential direction of the transport container (1).
7. Transport container according to claim 6,
characterised in that the joint (19) is filled with chemically bonded concrete (29).
8. Transport container according to any of claims 1 to 7,
characterised in that the transport container (1) has a pouring-out connection (16), which is in particular
lined with chemically bonded concrete (18).
1. Conteneur de transport pour le transport de métaux en fusion, avec une paroi extérieure
(3) et un revêtement intérieur réfractaire en béton (10),
dans lequel le revêtement en béton (10) est construit à partir d'éléments préfabriqués
en béton (26, 27, 28),
caractérisé en ce que le conteneur de transport présente une isolation (4) et en ce que les éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) du revêtement en béton (10) sont
reliés à l'isolation (4) par du mortier (9) lié chimiquement.
2. Conteneur de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce qu'entre des éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) voisins sont formés des joints
(12, 19, 22, 24).
3. Conteneur de transport selon la revendication 2,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (12, 22, 24) est rempli de mortier (9) lié chimiquement.
4. Conteneur de transport selon la revendication 2 ou 3,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (12, 22, 24) est formé avec au moins un gradin (13, 21) en section
transversale dans une direction perpendiculaire à la surface intérieure du revêtement
en béton (10).
5. Conteneur de transport selon la revendication 4,
caractérisé en ce que le gradin (13, 21) est formé par des sections saillantes se recouvrant (20, 23, 25)
des éléments préfabriqués en béton (26, 27, 28) adjacents, et en ce que la longueur (a, b) des sections saillantes (20, 23, 25) est d'au moins 10 mm, en
particulier d'au moins 20 mm.
6. Conteneur de transport selon l'une des revendications 2 à 5,
caractérisé en ce qu'au moins un joint (19) est formé pour une compensation de tolérance dans la direction
circonférentielle du conteneur de transport (1) avec une largeur (d) d'au moins 10
mm, en particulier d'au moins 20 mm, de préférence de 30 mm à 150 mm.
7. Conteneur de transport selon la revendication 6,
caractérisé en ce que le joint (19) pour la compensation de tolérance est rempli de béton (29) lié chimiquement.
8. Conteneur de transport selon l'une des revendications 1 à 7,
caractérisé en ce que le conteneur de transport (1) comporte un bec verseur (16) qui est garni en particulier
de béton (18) lié chimiquement.
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