DOMAINE DE L'INVENTION
[0001] La présente invention a pour objet un procédé de réalisation d'un joint d'assemblage
entre deux bandes de matière plastique destinées à la réalisation d'un revêtement
de sol.
[0002] Plus spécifiquement, la présente invention concerne un procédé permettant de solidariser
deux bandes de matière plastique résilientes, préférentiellement composées de PVC
mais aussi de linoléum, polyoléfine, ou encore caoutchouc.
ART ANTERIEUR
[0003] Il est connu un procédé de réalisation d'un joint d'assemblage entre deux bandes
de matière plastique destinées à la réalisation d'un revêtement de sol, chacune des
deux bandes ayant une forme de lé, de lame ou de dalle et comprenant :
- une surface supérieure formant la surface fonctionnelle dudit revêtement de sol, et
- une surface inférieure destinée à être en contact avec le sol à recouvrir,
- lesdites surfaces supérieure et inférieure étant reliées par au moins un côté, dont
au moins une portion de la longueur dudit côté est destinée à recevoir ledit joint
d'assemblage, ladite portion étant appelée bord d'assemblage.
[0004] Lors de la réalisation du joint d'assemblage, les deux bandes sont disposées sur
le sol à recouvrir et positionnées de telle sorte que chacun de leurs bords d'assemblage
soient situés en regard l'un par rapport à l'autre, avec une distance séparant ces
deux bords d'assemblage définissant un jeu J, et de telle sorte que les surfaces supérieures
des deux bandes au droit du bord d'assemblage soient situées dans un même plan.
[0005] Un des procédés les plus utilisés de réalisation d'un joint d'assemblage entre deux
bandes de matière plastique destinées à la réalisation d'un revêtement de sol est
la soudure à froid, également appelée traitement à froid ou soudure chimique.
[0006] Ce procédé consiste à injecter une résine liquide composée de PVC et d'un solvant
du PVC, comme par exemple le tétrahydrofurane (THF), entre les deux bandes à joindre
puis à simplement laisser sécher pour former le joint, l'ensemble des étapes de ce
type de procédé se déroulant à température ambiante. Le document
WO 03/100160 A2 décrit ce type de procédé.
[0007] Les procédés de soudure à froid sont habituellement utilisés pour joindre deux bandes
d'un revêtement de sol destiné à un usage à faible trafic car la tenue mécanique qui
en résulte est limitée. Préférentiellement, la soudure à froid est destinée aux revêtements
de sols de bâtiments résidentiels, et est proscrite pour la réalisation de sols sportifs,
ainsi que dans des zones en atmosphère humide ou présentant une fréquente présence
d'eau au sol.
[0008] Ce type de soudure présente de nombreux inconvénients :
- La résine contient des solvants organiques tels que le THF, qui sont des produits
irritables, voire dangereux pour la santé des utilisateurs en raison de leur caractère
cancérigène ou mutagène ;
- En raison de la faible viscosité des résines liquides utilisables, cette méthode permet
uniquement de réaliser des soudures à plat, et n'autorise donc pas la remontée de
la soudure sur une plinthe par exemple ;
- Le délai de séchage est long et compris entre 2h et 4h.
[0009] Un autre procédé connu pour la réalisation d'un joint d'assemblage entre deux bandes
de matière plastique destinées à la réalisation d'un revêtement de sol est la soudure
à chaud.
[0010] Elle est particulièrement recommandée pour joindre des bandes d'un revêtement de
sol destiné à un usage à forte sollicitation, par exemple par un fort trafic, ou encore
pour des sols d'enceintes sportives. Ce procédé est adapté pour la réalisation de
revêtements de sols de pièces en atmosphère humide ou présentant une fréquente présence
d'eau au sol, car le joint réalisé entre deux bandes est totalement étanche et empêche
toute infiltration d'eau sous le revêtement de sol.
[0011] Indépendamment de la destination dudit sol, cette méthode est aussi utilisée lorsque
ledit joint est positionné transversalement au sens de circulation sur le sol.
[0012] La méthode de la soudure à chaud comporte trois étapes de réalisation.
[0013] Dans un premier temps, les arêtes liant la surface extérieure et le bord d'assemblage
des bandes de matière plastique sont chanfreinées afin d'ouvrir l'espace entre les
bandes dans le but d'augmenter la surface de contact du bord d'assemblage, d'améliorer
la tenue mécanique du joint, et de faciliter la pénétration du joint entre les deux
bandes.
[0014] Ensuite, dans un second temps, un cordon de matière plastique est déroulé à travers
une buse qui le chauffe en continu, puis est introduit dans l'espace destiné à recevoir
le joint. Ainsi, la matière du cordon fusionne avec la matière des bandes et permet
donc de former le joint.
[0015] Dans un troisième temps, une fois que le joint est formé, une étape d'arasage permet
d'aplanir le joint en venant ôter mécaniquement sa partie supérieure en débordement,
afin que la surface du joint soit située dans le même plan que la surface du revêtement
de sol.
[0016] La soudure à chaud est un procédé long à réaliser et nécessite une grande expertise
du poseur. Il doit en effet maîtriser parfaitement la vitesse de déroulement du cordon,
la chaleur émise par l'appareil et la pression exercée, en plus des étapes de réalisation
des chanfreins et d'arasage. Cette technique présente l'inconvénient de nécessiter
une formation des poseurs pour obtenir un résultat satisfaisant.
[0017] Aussi, ce type de soudure forme un joint assez large, de l'ordre de 4 ou 5 mm, qui
marque une rupture visuelle dans le motif décoratif de la surface extérieure dudit
revêtement de sol, ce qui présente un inconvénient. Par ailleurs, ce joint largement
visible présente la caractéristique de s'encrasser au cours de sa durée de vie, car
sa surface extérieure est composée uniquement de matière plastique brute, contrairement
au revêtement de sol qui est très souvent recouvert, en usine, d'un vernis protecteur.
[0018] Additionnellement, la soudure à chaud présente des risques pour la santé du poseur.
Le chauffage du cordon provoque un dégagement de fumée dans l'atmosphère et implique
la présence d'une forte source de chaleur, d'environ 180°C en sortie de buse.
[0019] Enfin, la soudure à chaud est très complexe à mettre en œuvre pour la réalisation
de joints non rectilignes, ou pour joindre deux bandes de faible épaisseur ou dont
la matière comporte des grains profonds.
EXPOSE DE L'INVENTION
[0020] Le problème technique que se propose de résoudre l'invention est donc de proposer
un procédé de réalisation d'un joint entre deux bandes de matière plastique pour réaliser
un revêtement de sol, permettant d'éviter les infiltrations d'eau entre les deux bandes
par une étanchéité totale, assurant une continuité de l'aspect décoratif dudit revêtement,
tout en améliorant sa mise en œuvre par les poseurs par rapport à l'art antérieur,
et en augmentant ses propriétés d'entretien et de maintenance.
[0021] La présente invention propose de résoudre ce problème technique par un procédé de
réalisation d'un joint d'assemblage entre deux bandes de matière plastique destinées
à la réalisation d'un revêtement de sol, chacune desdites deux bandes ayant une forme
de lé, de lame ou de dalle et comprenant :
- une surface supérieure formant la surface fonctionnelle dudit revêtement de sol, et
- une surface inférieure destinée à être en contact avec le sol à recouvrir,
- lesdites surfaces supérieure et inférieure étant reliées par au moins un côté, dont
au moins une portion de la longueur dudit côté est destinée à recevoir ledit joint
d'assemblage, ladite portion étant appelée bord d'assemblage,
- lesdites deux bandes étant disposées sur le sol à recouvrir et positionnées de telle
sorte que chacun de leurs bords d'assemblage soient situés en regard l'un par rapport
à l'autre, avec une distance séparant ces deux bords d'assemblage définissant un jeu
J.
[0022] Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend successivement :
- une étape d'injection d'une matière photoactivable entre les deux bords d'assemblage,
de sorte à remplir l'espace formé par le jeu J entre lesdites deux bandes,
- une étape d'activation de ladite matière photoactivable effectuée en l'exposant à
un rayonnement comprenant au moins un rayon ultraviolet.
[0023] De ce qui précède, le rayonnement ultraviolet permet d'activer le pouvoir liant de
la matière photoactivable et d'assembler les deux bandes entre elles.
[0024] Dans un mode de réalisation préféré, le jeu J a une valeur inférieure à 2 mm, avantageusement
inférieure à 1 mm.
[0025] Selon un mode de réalisation préféré, la matière photoactivable contient un acrylate.
Par exemple, la matière photoactivable contient un uréthane acrylate, un cyanoacrylate
ou un acrylate d'isobornyle.
[0026] Selon un mode de réalisation préféré, la matière photoactivable est à base de silicone
ou d'époxy.
[0027] Dans un mode de réalisation particulier, une étape d'arasement du joint suit l'étape
d'activation, au cours de laquelle tout surplus de matière photoactivable est éliminé,
de sorte à obtenir une continuité entre les surfaces supérieures desdites deux bandes.
[0028] Dans un autre mode de réalisation particulier, une étape de recoupe des bords d'assemblage
est effectuée avant l'étape d'injection, de sorte à améliorer la rectitude desdits
bords d'assemblage.
[0029] Selon un mode de réalisation particulier, une étape de protection précède immédiatement
l'étape d'injection, au cours de laquelle un ruban de protection est successivement
:
- déroulé puis collé en chevauchement sur les surfaces supérieures desdites deux bandes,
avec la direction de déroulement du ruban de protection qui suit les bords d'assemblage,
et
- fendu dans sa longueur entre les deux bords d'assemblage pour permettre l'injection
de la matière photoactivable.
[0030] Dans un mode de réalisation supplémentaire, une étape de recouvrement est effectuée
entre l'étape d'injection et l'étape de photoactivation, comprenant la pose d'un film
transparent aux rayons ultraviolets à l'interface entre la matière photoactivable
et l'air ambiant, permettant ainsi d'isoler la matière photoactivable de l'air ambiant.
[0031] Selon des formes de réalisation différentes, l'étape d'activation de la matière photoactivable
consiste en une polymérisation ou en une réticulation.
[0032] Dans un autre mode de réalisation, la matière photoactivable est également exposée
à une atmosphère humide pour compléter la réticulation ou la polymérisation. Cela
peut avantageusement être le cas lorsque la matière photoactivable s'active également
au contact d'une atmosphère humide, notamment dans le cas des cyanoacrylates ou des
silicones.
[0033] Dans un autre mode de réalisation supplémentaire, le rayonnement auquel la matière
photoactivable est exposée comprend également au moins un rayon présentant une longueur
d'onde visible par l'œil humain. Cela peut avantageusement être le cas lorsque la
matière photoactivable s'active également sous cette longueur d'onde visible.
[0034] Avantageusement, la matière photoactivable est un adhésif, une résine ou un vernis,
de préférence mono-composant, et de préférence sans solvant.
[0035] L'invention et les avantages qui en découlent ressortent bien de la description qui
précède. On note en particulier le caractère étanche du joint ainsi réalisé, permettant
de joindre les deux bords d'assemblage. La faible valeur du jeu J par rapport à l'art
antérieur permet en outre d'obtenir la continuité visuelle recherchée dans l'aspect
esthétique dudit revêtement de sol. Les propriétés de surface du joint une fois réticulé
sont similaires à celles dudit revêtement.
DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES
[0036] La manière de réaliser l'invention ainsi que les avantages qui en découlent ressortiront
bien de la description du mode de réalisation qui suit, donnée à titre indicatif mais
non limitatif, à l'appui des figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue en coupe du revêtement de sol avant l'étape d'injection ;
- la figure 2 est une vue en coupe du revêtement de sol de la figure 1 après l'étape
d'injection ;
- la figure 3 est une vue en coupe du revêtement de sol de la figure 1 lors de l'étape
d'activation ;
- la figure 4 est une vue en coupe du revêtement de sol de la figure 1 après l'étape
de protection.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
[0037] L'invention concerne un procédé de réalisation d'un joint d'assemblage
40 entre deux bandes de matière plastique
10a, 10b destinées à la réalisation d'un revêtement de sol.
[0038] La matière composant lesdites bandes
10a, 10b est préférentiellement un polychlorure de vinyle (PVC), mais peut aussi être un linoléum,
une polyoléfine ou bien un caoutchouc.
[0039] La figure 1 illustre la disposition desdites deux bandes
10a, 10b, pour la mise en œuvre du procédé objet de l'invention.
[0040] Chacune desdites bandes
10a, 10b a une forme de panneau, de lé ou de dalle, par exemple présenté en rouleau, et comprend
une surface supérieure
11a, 11b formant la surface fonctionnelle dudit revêtement de sol, et une surface inférieure
12a, 12b destinée à être en contact avec le support
S à recouvrir.
[0041] Avantageusement, chacune des bandes 10a, 10b présente une épaisseur comprise entre
1 et 15 millimètres, de préférence comprise entre 2 et 10 millimètres.
[0042] Les surfaces supérieure
11a, 11b et inférieure
12a, 12b sont reliées par au moins un côté
13a, 13b, dont au moins une portion de la longueur dudit côté est destinée à recevoir ledit
joint d'assemblage
40. Cette portion dudit côté est appelée bord d'assemblage
14a, 14b. L'intersection de la surface supérieure
11a et du bord d'assemblage
14a définit une arête d'assemblage
15a. De la même manière, l'intersection de la surface supérieure
11b et du bord d'assemblage
14b définit une arête d'assemblage
15b.
[0043] Les deux bandes
10a, 10b sont disposées sur le support
S à recouvrir, et positionnées de telle sorte que chacun de leurs bords d'assemblage
14a, 14b soient situés en regard l'un par rapport à l'autre. Une distance préférentiellement
régulière entre ces deux bords d'assemblage
13a, 13b est aménagée, définissant ainsi un jeu
J. Préférentiellement, le jeu
J a une valeur inférieure à 2mm, avantageusement inférieure à 1mm.
[0044] La faible valeur du jeu
J permet d'améliorer le rendu visuel dudit revêtement de sol, en supprimant l'effet
de cassure dans le motif dudit revêtement de sol.
[0045] Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, une première étape d'injection
est réalisée. Comme l'illustre la figure 2, elle consiste à injecter une matière photoactivable
20 de sorte à combler l'espace défini par le jeu
J et le support
S à recouvrir.
[0046] La matière photoactivable
20 possède la capacité d'activer son pouvoir liant sous l'effet d'un rayonnement comprenant
au moins un rayon ultraviolet
30. Le rayonnement peut être composé à 100% de rayons ultraviolets, ou peut comprendre
des rayons ultraviolets et des rayons présentant des longueurs d'onde visibles par
l'œil humain. La matière photoactivable peut également être activée par une atmosphère
humide. De préférence, cette matière photoactivable
20 appartient à la famille des acrylates, en étant avantageusement à base d'uréthane
acrylate, de cyanoacrylate ou d'acrylate d'isobornyle, mais peut également être à
base de silicone ou d'époxy.
[0047] Selon des formes de réalisation différentes, ladite étape d'activation consiste en
une polymérisation ou en une réticulation de ladite matière photoactivable
20. La matière photoactivable
20 est par exemple un, adhésif, une résine ou un vernis, de préférence mono-composant,
et de préférence sans solvant.
[0048] Une étape d'activation représentée sur la figure 3 suit l'étape d'injection. Elle
consiste à exposer la matière photoactivable
20 à un rayonnement au moins ultraviolet
30 issu d'une source d'ultraviolets
31. Sous l'effet de ce rayonnement ultraviolet
30, les molécules composant la matière photoactivable
20 se solidifient et forment le joint d'assemblage
40.
[0049] Avantageusement, la source d'ultraviolets
31 se déplace par rapport aux deux bandes
10a, 10b dans la direction des bords d'assemblage
14a, 14b à une vitesse de préférence comprise entre 0,1 à 20 m/min, et de préférence de 1
à 10 m/min. La source d'ultraviolets
31 délivre des rayons ultraviolets présentant une longueur d'ondes allant de 200 à 500
nanomètres, préférentiellement comprise entre 300 et 450 nanomètres, à une puissance
avantageusement comprise entre 10mW/cm
2 et 10W/cm
2, préférentiellement entre 50mW/cm
2 et 4W/cm
2. De plus, la distance entre la source d'ultraviolets
31 et le joint d'assemblage
40 est de préférence inférieure à 1 mètre, préférentiellement à 50 centimètres voire
au contact du joint d'assemblage
40.
[0050] L'étape d'activation évite donc, d'une part l'émission dans l'atmosphère de composés
toxiques, et d'autre part l'utilisation de fortes sources de chaleur.
[0051] Ainsi, comme l'espace entre lesdits deux bords d'assemblage
14a, 14b a été comblé par l'injection de ladite matière photoactivable
20 au cours de l'étape d'injection, ledit joint d'assemblage
40 permet d'assurer l'étanchéité à l'eau dudit revêtement de sol.
[0052] Avantageusement, une étape d'arasement du joint
40 suit l'étape d'activation. Cette étape d'arasement est destinée à ôter tout surplus
de matière du joint
40 qui dépasserait de la surface dudit revêtement de sol. Elle consiste à obtenir une
surface lisse
41 dudit joint
40 à l'aide d'un outil coupant, ladite surface lisse
41 étant plane entre lesdites deux arêtes d'assemblage
15a, 15b.
[0053] Cette étape d'arasement dudit joint
40 permet donc, si nécessaire, de supprimer les aspérités et défauts qui auraient pu
apparaître lors des étapes précédentes d'injection et d'activation, en obtenant une
surface lisse
41 facile à entretenir tout au long de la durée de vie dudit revêtement de sol.
[0054] Avantageusement, une étape de recoupe desdits bords d'assemblage
14a, 14b peut avoir lieu avant l'étape d'injection. Elle consiste à améliorer l'état de surface
et la planéité desdits bords d'assemblage
14a, 14b à l'aide d'un outil coupant. Cette étape de recoupe est préférentiellement mise en
œuvre pour faciliter les étapes suivantes dudit procédé, plus particulièrement l'étape
d'injection.
[0055] Avantageusement, tel qu'illustrée sur la figure 4, une étape de protection précède
immédiatement l'étape d'injection, au cours de laquelle un ruban de protection
50 est successivement déroulé puis collé en chevauchement sur lesdites surfaces supérieures
11a, 11b, la direction de déroulement de l'adhésif de protection
50 suit lesdits bords d'assemblage
15a, 15b.
[0056] Enfin, ledit ruban de protection
50 est fendu dans sa longueur entre lesdits deux bords d'assemblage
15a, 15b créant ainsi une fente d'injection
51. Cette fente d'injection
51 est nécessaire pour pouvoir injecter ladite matière photoactivable
20 à travers le ruban de protection
50 au cours de l'étape d'injection.
[0057] Avantageusement, une étape de recouvrement est intercalée entre les étapes d'injection
et d'activation. Cette étape permet la pose d'un film transparent aux rayons ultraviolets,
et éventuellement aux rayons visibles utiles qui composeraient le rayonnement, à l'interface
entre la matière photoactivable
20 et l'air ambiant, permettant ainsi d'isoler la matière photoactivable
20 de l'air ambiant.
[0058] Cette étape de recouvrement trouve une application particulièrement avantageuse lorsqu'il
est nécessaire de réaliser l'étape d'activation en l'absence d'oxygène, du fait de
la nature de ladite matière photoactivable
20 utilisée.
[0059] Le procédé objet de l'invention permet donc de réaliser un joint d'assemblage
40 entre deux bandes de matière plastique
10a, 10b destinées à la réalisation d'un revêtement de sol. Ce procédé est simple à mettre
en œuvre, et ne dégage pas de produits toxiques dans l'atmosphère. En outre, il évite
l'utilisation d'une importante source de chaleur.
[0060] Aussi, le joint
40 ainsi obtenu assure une étanchéité entre lesdites bandes de matière plastique
10a, 10b, et sa finesse permet d'obtenir un résultat visuel satisfaisant.
[0061] Le joint d'assemblage
40 permet donc de lier mécaniquement les deux bandes
10a, 10b de sorte à les rendre solidaire l'une de l'autre en formant ledit revêtement de sol.
Cette liaison mécanique satisfait les normes européennes des revêtements considérés.
Par exemple, la liaison mécanique obtenue sur des sols PVC hétérogènes compacts et
conformes à la norme européenne EN 10582 et également pour les sols PVC sur mousse
pour la norme européenne EN 651 en matière de tenue mécanique, et résiste notamment
à une force de traction supérieure à 240N/50mm selon un test réalisé conformément
à la norme d'essai EN 684 de février 1996.
[0062] A titre d'exemple, un tel joint d'assemblage de revêtement de sol réalisé avec le
procédé objet de l'invention en utilisant, d'une part, deux bandes de matériau plastique
commercialisées par le Déposant sous la référence « Taralay premium compact 43 Neopolis
», à savoir un sol PVC hétérogène compact selon la norme européenne EN 10582 de 2
mm d'épaisseur, et en utilisant, d'autre part, un adhésif photopolymérisable à base
d'acrylate, présente une tenue mécanique de 665N/50mm. Ainsi, le procédé objet de
l'invention permet d'obtenir un joint présentant une tenue mécanique satisfaisant
les exigences des normes européennes EN 10582 régissant la résistance mécanique des
revêtements de sol.
[0063] A titre d'exemple complémentaire, un tel joint d'assemblage de revêtement de sol
réalisé avec le procédé objet de l'invention en utilisant, d'une part, deux bandes
de matériau plastique commercialisées par le Déposant sous la référence « MIPOLAM
ACCORD », à savoir un sol PVC homogène selon la norme européenne EN10581 de 2 mm d'épaisseur,
et en utilisant, d'autre part, un adhésif photopolymérisable à base d'acrylate, présente
une tenue mécanique de 440N/50mm. Ainsi, le procédé objet de l'invention permet d'obtenir
un joint présentant une tenue mécanique satisfaisant les exigences des normes européennes
EN10581 régissant la résistance mécanique des revêtements de sol.
1. Procédé de réalisation d'un joint d'assemblage (40) entre deux bandes de matière plastique
(10a, 10b) destinées à la réalisation d'un revêtement de sol, chacune desdites deux
bandes (10a, 10b) ayant une forme de lé ou de dalle et comprenant :
• une surface supérieure (11a,11b) formant la surface fonctionnelle dudit revêtement
de sol ; et
• une surface inférieure (12a,12b) destinée à être en contact avec le support à recouvrir
; et
• lesdites surfaces supérieure (11a,11b) inférieure (12a,12b) étant reliées par au
moins un côté (13a,13b), dont au moins une portion de la longueur dudit côté est destinée
à recevoir ledit joint d'assemblage, ladite portion étant appelée bord d'assemblage
(14a,14b) ; et
• lesdites deux bandes (10a,10b) étant disposées sur la surface (S) à recouvrir et
positionnées de telle sorte que chacun de leurs bords d'assemblage (14a,14b) soient
situés en regard l'un par rapport à l'autre, avec une distance séparant ces deux bords
d'assemblage (14a,14b) définissant un jeu (J) ; le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend successivement :
- une étape d'injection d'une matière photoactivable (20) entre les deux bords d'assemblage
(14a,14b), de sorte à remplir l'espace formé par le jeu (J) entre lesdites deux bandes
(10a, 10b) ; et
- une étape d'activation de ladite matière photoactivable (20) effectuée en l'exposant
à un rayonnement comprenant au moins un rayon ultraviolet (30).
2. Procédé selon revendication 1 caractérisé en ce que la matière photoactivable (20) contient un acrylate, un époxy ou un silicone.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce qu'une étape d'arasement du joint (40) suit l'étape d'activation, au cours de laquelle
tout surplus de matière photoactivable (20) est éliminé, de sorte à obtenir une continuité
entre les surfaces supérieures (11a,11b) desdites deux bandes (10a,10b).
4. Procédé selon la revendication 1 à 3 caractérisé en ce qu'une étape de recoupe des bords d'assemblage (14a,14b) est effectuée avant l'étape
d'injection, de sorte à améliorer la rectitude desdits bords d'assemblage (14a,14b).
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'une étape de protection précède immédiatement l'étape d'injection, au cours de laquelle
un ruban de protection (50) est successivement déroulé puis collé en chevauchement
sur les surfaces supérieures (11a,11b) desdites deux bandes (10a,10b), la direction
de déroulement du ruban de protection (50) suivant les bords d'assemblage (14a,14b),
et enfin fendu dans sa longueur entre les deux bords d'assemblage (14a,14b) de sorte
à créer une fente (51) permettant l'injection de la matière photoactivable (20).
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce qu'une étape de recouvrement est effectuée entre l'étape d'injection et l'étape d'activation,
comprenant la pose d'un film transparent aux rayons ultraviolets (30) à l'interface
entre la matière photoactivable (20) et l'air ambiant, permettant ainsi d'isoler la
matière photoactivable (20) de l'air ambiant.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l'étape d'activation de ladite matière photoactivable (20) est une polymérisation,
ou une réticulation.
8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la matière photoactivable polymérise ou réticule également au contact d'une atmosphère
humide.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le rayonnement auquel la matière photoactivable est exposée comprend également au
moins un rayon présentant une longueur d'onde visible par l'œil humain.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la matière photoactivable (20) est un adhésif, une résine, ou un vernis, sans solvant.
1. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung (40) zwischen zwei Kunststoffstreifen (10a,
10b) zur Ausführung eines Bodenbelags, wobei jeder der beiden Streifen (10a, 10b)
die Form einer Bahn oder Platte hat und enthält:
• eine obere Fläche (11a, 11b), die die funktionelle Oberfläche dieses Bodenbelags
bildet; und
• eine untere Fläche (12a, 12b), die für den Kontakt mit dem zu belegenden Untergrund
vorgesehen ist; und
• diese oberen (11a,11b) und unteren (12a,12b) Flächen sind über mindestens eine Seite
(13a, 13b) verbunden, bei der mindestens ein Abschnitt der Länge dieser Seite zur
Aufnahme dieser Verbindung vorgesehen ist, dieser Abschnitt wird als Verbindungsrand
(14a, 14b) bezeichnet; und
• die erwähnten beiden Streifen (10a, 10b) werden auf der Oberfläche (S) der zur belegenden
Fläche angeordnet und so positioniert, dass die beiden Verbindungsränder (14a, 14b)
einander gegenüber ausgerichtet sind, wobei die beiden Verbindungsränder (14a, 14b)
einen gewissen Abstand voneinander haben, der ein Spiel (J) definiert;
das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus den aufeinanderfolgenden Schritten besteht:
- einen Schritt der Einspritzung eines photoaktivierbaren Materials (20) zwischen
den beiden Verbindungsrändern (14a, 14b), so dass der Raum, der das Spiel (J) zwischen
den beiden Streifen (10a, 10b) bildet gefüllt wird;
- einen Schritt der Aktivierung dieses photoaktivierbaren Materials (20), ausgeführt,
indem es einer Strahlung ausgesetzt wird, die mindestens einen ultravioletten Strahl
(30) enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das photoaktivierbare Material (20), ein Acrylat, ein Epoxy oder ein Silikon enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Aktivierungsschritt ein Schritt der Abrichtung der Fuge (4) folgt, in der
jeder Überschuss an photoaktivierbarem Material (20), beseitigt wird, so dass eine
Kontinuität zwischen den oberen Flächen (11a,11b) dieser beiden Streifen (10a, 10b)
entsteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt des Einspritzens ein Schritt des Schneidens der Verbindungsränder
(14a, 14b) durchgeführt wird, um die Geradheit dieser Verbindungsränder (14a, 14b)
zu verbessern.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schritt des Einspritzens ein Schutzschritt unmittelbar vorangeht, bei dem ein
Schutzstreifen (50) nach und nach abgerollt und dann überlappend auf die oberen Flächen
(11a, 11b) dieser beiden Streifen (10a, 10b) geklebt wird, entlang der Verbindungsränder
(14a, 14b) und schließlich über seine Länge hinweg zwischen den beiden Verbindungsrändern
(14a, 14b) aufgeschlitzt wird, so dass sich ein Schlitz (51) bildet, in den das photoaktivierbare
Material (20) eingespritzt werden kann.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einspritzschritt und dem Aktivierungsschritt ein Abdeckschritt durchgeführt
wird, der das Verlegen einer für ultraviolette Strahlen (30) transparenten Folie umfasst,
an der Schnittstelle zwischen dem photoaktivierbaren Material (20) und der Raumluft,
wodurch es möglich wird, das photoaktivierbare Material (20) von der Raumluft zu isolieren.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt der Aktivierung des photoaktivierbaren Materials (20) eine Polymerisation
oder eine Vernetzung ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das photoaktivierbare Material auch bei Kontakt mit einer feuchten Atmosphäre polymerisiert
oder vernetzt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlung, der das photoaktivierbare Material ausgesetzt wird, auch mindestens
einen Strahl enthält, der eine für das menschliche Auge sichtbare Wellenlänge hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das photoaktivierbare Material (20) ein Kleber, ein Harz oder ein Lack, ohne Lösungsmittel
ist.
1. Method for making an assembly joint (40) between two strips of plastic material (10a,
10b) intended for the realization of a floor covering, each of said two strips (10a,
10b) having a strip or slab shape and comprising :
- an upper surface (11a, 11b) forming the functional surface of said floor covering;
and
- a bottom surface (12a, 12b) intended to be in contact with the substrate to be covered;
and
- said upper (11a, 11b) and lower (12a, 12b) surfaces being connected by at least
one side (13a, 13b), at least a portion of the length of said side being intended
to receive said assembly joint, said portion being referred to as the assembly edge
(14a, 14b); and
- said two strips (10a, 10b) being arranged on the surface (S) to be covered and positioned
so that each of their joining edges (14a, 14b) are facing each other, with a distance
between these two joining edges (14a, 14b) defining a clearance (J) ;
the method being characterized in that it comprises successively :
- a step of injecting a photoactivatable material (20) between the two assembly edges
(14a, 14b) so as to fill the space formed by the gap (J) between said two strips (10a,
10b); and
- a step of activating said photoactivatable material (20) performed by exposing it
to radiation comprising at least one ultraviolet ray (30).
2. Method according to claim 1, characterized in that the photoactivatable material (20) contains an acrylate, an epoxy or a silicone.
3. Method according to one of claims 1 to 2, characterized in that a step of levelling the joint (40) follows the activation step, during which any
excess photoactivatable material (20) is eliminated, so as to obtain continuity between
the upper surfaces (11a, 11b) of said two strips (10a, 10b).
4. Method according to claim 1 to 3 characterized in that a step of cutting the assembly edges (14a, 14b) is carried out before the injection
step, so as to improve the straightness of said assembly edges (14a, 14b).
5. Method according to one of claims 1 to 4 characterized in that a protection step immediately precedes the injection step, during which a protective
tape (50) is successively unrolled and then overlappingly glued on the upper surfaces
(11a, 11b) of said two strips (10a, 10b), the direction of unwinding of the protective
tape (50) along the assembly edges (14a, 14b), and finally slit in its length between
the two assembly edges (14a, 14b) so as to create a slit (51) allowing the injection
of the photoactivatable material (20).
6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that an overlapping step is carried out between the injection step and the activation
step, comprising the application of a film transparent to ultraviolet rays (30) at
the interface between the photoactivatable material (20) and the ambient air, thus
making it possible to isolate the photoactivatable material (20) from the ambient
air.
7. Method according to one of claims 1 to 6 characterized in that the step of activating said photoactivatable material (20) is a polymerization or
cross-linking.
8. Method according to claim 7 characterized in that the photoactivatable material also polymerizes or cross-links in contact with a humid
atmosphere.
9. Method according to one of claims 1 to 8 characterized in that the radiation to which the photoactivatable material is exposed also comprises at
least one ray having a wavelength visible to the human eye.
10. Method according to one of claims 1 to 9 characterized in that the photoactivatable material (20) is a solvent-free adhesive, resin or varnish.