DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
[0001] La présente invention concerne de manière générale le domaine des revêtements de
surface, en particulier les dispositifs de fixations de revêtements de sols, en particulier
les sols amortissants tels que les sols d'aires de jeux. En particulier un système
de fixation de la périphérie de tels revêtements.
[0002] Elle concerne également un procédé permettant d'installer un revêtement sur une surface
support.
[0003] Finalement, elle concerne également un procédé permettant de réparer les périphéries
d'un revêtement d'une surface support.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
[0004] Il est connu le problème du décollement de revêtements et de sols amortissants à
leur périphérie. En effet la bordure des sols amortissants, par exemple des sols amortissants
d'aires de jeux, présentent une fragilité plus importante et une tendance à se décoller
ou à s'arracher suite aux piétinements répétés des utilisateurs ; aux variations de
températures ; à la stagnation des eaux pluviales due à l'irrégularité de niveaux
des supports ; aux balayeuses mécaniques au sein des cours d'écoles etc.
[0005] Par ailleurs, les revêtements de sols peuvent être utilisés pour diverses applications
ludiques, sportives, telles que les pistes d'athlétisme, les terrains de jeux, l'équitation,
et également dans des ouvrages de voiries et réseaux divers, pour la réparation des
cavités sur les chaussées en asphalte, appelées nids de poules, par exemple. Dans
ces cas, les modes opératoires sont adaptés selon le domaine d'intervention.
[0006] Il existe diverses solutions pour fixer les revêtements de sol, et en particulier
pour fixer les sols amortissants.
[0007] Une première solution est de coller le revêtement amortissant à même le sol faisant
office de support, le sol étant en général en enrobé, ou en béton. Cela nécessite
de grosses quantités de colle et la périphérie de ces sols demeure fragile et sensible
au décollement, pour les raisons évoquées précédemment.
[0008] Une autre solution est de réaliser une longrine, aussi appelée tranchée, qui consiste
en la réalisation d'une tranchée, ou tunnel ouvert, d'environ 10 cm sur 10 cm de largeur
sur 10 cm de profondeur sur tout le contour du support sur lequel doit être posé le
revêtement. Une quantité plus importante de granulats est utilisée dans cette solution,
mais les bordures restent sensibles à l'arrachement. Ledit revêtement est coulé et/ou
déposé sur le support et dans les longrines afin d'avoir une résistance plus importante
à l'arrachement au niveau de ces bordures car bénéficiant d'une épaisseur plus élevée
dans ces zones. Cela présente cependant l'inconvénient d'endommager le support situé
sous le revêtement, car les longrines creusées sont nécessaires, et sont réalisées
directement dans le support. De plus, si le revêtement est retiré ou modifié, il faudra
aussi remettre en état et/ou recreuser le support avant de pouvoir le réutiliser.
Ainsi la remise en état du support reste à charge de l'exploitant, celle-ci représentant
un coût très important.
[0009] Une autre solution consiste en la réalisation d'une dalle béton d'environ 10 à 15cm
d'épaisseur sur toute la surface à couvrir et en périphérie une assise pour les bordures
en béton de 20 cm de haut, de 8 cm de large et d'au moins 1 m de long. Ainsi, le niveau
de ladite dalle est maîtrisé, ce qui simplifie une bonne évacuation des eaux pluviales.
De plus, les parties supérieures de ces bordures sont arrondies et présentent une
rugosité ce qui permet d'améliorer l'adhérence du revêtement avec la bordure, lorsque
ledit revêtement est coulé. Cependant, cette solution présente comme inconvénient
la nécessaire réalisation d'un support spécifique réalisé dans ce but, ce qui demande
un investissement considérable en temps et en argent. En cas de remise en état de
l'installation, l'exploitant doit prendre en charge la remise en état du support initial
ou son remplacement.
[0010] Une autre solution existante consiste en l'utilisation de bordures caoutchouc. Ces
bordures sont réalisées, à l'instar de celles en béton, directement sur une assise
en béton. Cette solution nécessite cependant elle aussi un investissement financier
important, ainsi qu'un temps de réalisation important.
[0011] Toutes ces solutions, coûteuses, posent des problèmes de durabilité, de coûts élevés
d'entretien, ainsi que des problèmes environnementaux. En termes de durabilité, les
gestionnaires sont en général contraints d'intervenir 6 à 8 ans après installation
du revêtement pour une mise en conformité de celui-ci due au décollement des périphéries
du revêtement, ce qui génère un coût important, et des problèmes de sécurité pour
les utilisateurs des équipements. En termes environnementaux, la réalisation et l'installation
de tels revêtements produit beaucoup de déchets, notamment lors de l'intervention
de remise en état, les sols amortissants en bordure étant coupés et mises en déchetterie,
et lors de l'utilisation importante de colle pour la couche d'accrochage en périphérie
afin que les bordures puissent tenir le plus longtemps possible. La réalisation, et
la réparation de supports présentent elles aussi des coûts financiers et environnementaux
élevés.
[0012] En effet, face au phénomène de décollement des périphéries, ou bordures, la remise
en état peut être réalisée de deux manières différentes. Une première possibilité
consiste à couper et retirer la périphérie du revêtement au niveau du décollement,
afin de la remplacer, ce qui génère des déchets, puis à réaliser une nouvelle périphérie,
généralement d'une autre couleur, ce qui représente un coût important. La deuxième
possibilité consiste à réaliser des surépaisseurs de revêtements au niveau de la périphérie,
ce qui donne lieu à zones semis-bombées, susceptibles de représenter des obstacles
pour les utilisateurs, qui peuvent par exemple trébucher dessus. Ce type de solution
ne respecte d'ailleurs généralement pas les exigences des normes en vigueur à cause
des problèmes de sécurité pour les utilisateurs.
EXPOSE DE L'INVENTION
[0013] La présente invention a donc pour objet de proposer un dispositif de revêtement de
sols, permettant de palier au moins une partie des inconvénients de l'art antérieur
tout en proposant une solution peu coûteuse, invisible et facile à installer, réduisant
les quantités de déchets et de produits chimiques utilisés notamment pour la fixation
du revêtement, tout en étant adaptée à une grande diversité de supports, sans avoir
besoin de les modifier, et ce durant toute la durée de vie du sol amortissant.
[0014] De plus, l'invention permet d'éviter les remises en état du revêtement car le système
garantit le maintien des périphéries sur toute sa durée de vie compte tenu de la qualité
des matériaux tels que l'acier inoxydable, le laiton, l'aluminium, le plastique recyclé
et des maillages en fibre de verre. Ceci représente un gain financier puisque les
périphéries desdits revêtements sont actuellement reprises jusqu'à trois fois durant
leur vie.
[0015] Cette solution a aussi pour but de ne pas avoir à creuser le support sur lequel sera
déposée le revêtement et à ce que le système de fixation ne dépasse pas du revêtement
mais est intégré dans celui-ci.
[0016] A cet effet, l'invention concerne un dispositif de revêtement d'un support, ledit
dispositif comprenant :
- un revêtement, préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support,
- un dispositif de fixation du revêtement sur le support,
caractérisé en ce que le dispositif de fixation comprend au moins un premier élément
de fixation configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support par
des moyens d'ancrage configurés en fonction de la nature du support, et en ce que
le dispositif de fixation est complètement pris dans la masse dudit revêtement.
[0017] Selon une particularité, le premier élément de fixation forme une bordure délimitant
au moins une partie de la surface du support à recouvrir.
[0018] Selon une particularité, le premier élément de fixation est fixé uniquement sur la
surface dudit support.
[0019] Selon une particularité, le dispositif de fixation comprend en outre au moins un
second élément de fixation couplé au premier élément de fixation et qui s'étend vers
l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement.
[0020] Selon une particularité, le second élément de fixation forme un maillage.
[0021] Selon une particularité, le premier élément de fixation comprend au moins une première
partie formant une base fixée au support, ladite base présentant des orifices.
[0022] Selon une particularité, le premier élément de fixation présente une seconde partie
dont au moins une portion forme une saillie.
[0023] Selon une particularité, le dispositif de fixation est fixé par ancrage de la base
du premier élément de fixation directement sur le support de préférence par des moyens
d'ancrage choisis en fonction du support sur lequel le dispositif est fixé.
[0024] Selon une particularité, le revêtement possède des propriétés amortissantes et comprend
au moins une couche amortissante et une couche esthétique recouvrant ladite couche
amortissante, le dispositif de fixation étant au moins pris dans la masse de la couche
esthétique et/ou la couche amortissante, et préférentiellement à la fois dans la couche
amortissante et dans la couche esthétique.
[0025] Selon une particularité, le dispositif de fixation comprend en outre des orifices
dans la seconde partie du premier élément de fixation.
[0026] L'invention concerne aussi le procédé de fixation d'un revêtement sur un support,
grâce au dispositif de fixation selon l'invention.
[0027] Ce but est atteint, par un procédé de fixation d'un revêtement d'un support, sans
nécessiter de creuser de tranchées dans ou autour dudit support, au moyen d'un dispositif
de fixation comprenant au moins un premier élément de fixation, le procédé étant caractérisé
en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- Dépôt du dispositif de fixation en bordure du support à recouvrir, ledit premier élément
de fixation formant un périmètre délimitant ladite surface du support à recouvrir,
- Fixation du premier élément de fixation du système de fixation par des moyens d'ancrage
configurés en fonction du support,
- Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation, de préférence sur
tout le système de fixation,
- Mélange des composants du revêtement à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de
fixation et sur le support à recouvrir, de façon à ce que le revêtement recouvre entièrement
le dispositif de fixation, le dispositif de fixation étant alors pris dans la masse
du revêtement, puis repos/séchage.
[0028] Selon une particularité, dans le procédé, les moyens d'ancrage sont réalisés par
spitage sur la surface du support lorsque ledit support est composé de béton ou par
cheville chimique sur la surface du support lorsque ledit support est composé d'enrobé.
[0029] Selon une particularité, dans le procédé, le revêtement comprend au moins une couche
amortissante et une couche esthétique recouvrant la couche amortissante, et où, suite
au mélange de ses composants de chaque couche avec de la colle, la couche amortissante
est déposée sur au moins le support, et de préférence sur au moins une partie du dispositif
de fixation, puis la couche esthétique est déposée sur au moins la couche amortissante
et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation
[0030] L'objet de l'invention concerne également un procédé de réparation d'un dispositif
de revêtement d'un support comprenant un revêtement, préférentiellement amortissant,
configuré pour recouvrir ledit support, un dispositif de fixation du revêtement sur
le support, comprenant au moins un premier élément de fixation configuré pour être
fixé directement sur une surface dudit support par des moyens d'ancrage configurés
en fonction de la nature du support, le dispositif de fixation étant complètement
pris dans la masse dudit revêtement. Le procédé comprend les étapes suivantes :
- Mise à nu du support sur la partie à réparer ;
- Mise en place et fixation du dispositif de fixation au moins en bordure de la partie
du support à recouvrir ;
- Dépôt de colle sur la partie de l'ancien revêtement destinée à être en contact avec
le nouveau revêtement ;
- Mélange des composants du revêtement à de la colle, puis dépôt sur le dispositif de
fixation et sur la partie du support à recouvrir, de façon à ce que le revêtement
recouvre entièrement le dispositif de fixation, le dispositif de fixation étant alors
pris dans la masse du revêtement ; et
- Séchage du revêtement.
[0031] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de réparation, le premier élément de fixation
est une fente pratiquée dans le support ou pratiquée dans une bordure rapportée fixée
au support.
[0032] Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé de réparation, le premier élément
de fixation est fixé uniquement sur la surface du support.
[0033] Avantageusement, dans un mode de mise en œuvre du procédé, le dispositif de fixation
comprend en outre au moins un second élément de fixation couplé au premier élément
de fixation et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement.
[0034] Avantageusement, le second élément de fixation (3) forme un maillage.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0035] D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront à la
lecture de la description qui suit en référence aux figures annexées, qui illustre
:
- [Fig. 1] représente une vue schématique d'une partie d'un premier mode de réalisation
de l'invention.
- |Fig. 2] représente une vue schématique d'une partie d'un second mode de réalisation
de l'invention
- [Fig. 3] représente une vue schématique d'une partie d'un troisième mode de réalisation
de l'invention
- |Fig. 4] représente une vue du dessus d'un troisième mode de réalisation de l'invention
- [Fig. 5] représente une vue schématique d'une partie d'un quatrième mode de réalisation
de l'invention
- |Fig. 6] représente une vue schématique d'une partie d'un cinquième mode de réalisation
de l'invention
- [Fig. 7] représente une vue schématique en vue de coupe du premier mode de réalisation
de l'invention.
- [Fig. 8] représente schématiquement plusieurs possibilités d'inclinaison et de longueur
du deuxième mode de réalisation.
- [Fig. 9] représente schématiquement en vue de coupe un premier mode de réalisation
d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
- [Fig. 10] représente schématiquement un second mode de réalisation d'un dispositif
de revêtement réparé selon l'invention.
- [Fig. 11] représente schématiquement une variante du second mode de réalisation d'un
dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
- [Fig. 12] représente schématiquement une seconde variante du second mode de réalisation
d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
- [Fig. 13] représente schématiquement une troisième variante du second mode de réalisation
d'un dispositif de revêtement réparé selon l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
[0036] De nombreuses combinaisons peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l'invention
; l'homme de métier choisira l'une ou l'autre en fonction des contraintes économiques,
ergonomiques, dimensionnelles ou autres qu'il devra respecter.
[0037] Par « spitage » on en entend le fait de spiter, ou encore de pisto-sceller, c'est-à-dire
par exemple l'utilisation d'un pistolet à gaz et/ou à batterie capable de planter
des clous dans de l'acier, du béton et d'autres supports 4 durs.
[0038] Par « cheville chimique » on entend le dépôt d'une résine bi-matière dont la réaction
va provoquer une solidification de ladite résine et la fixation de celle-ci au support
4.
[0039] Par « filet », on entend tout quadrillage, ensemble de mailles qui peuvent présenter
une forme ronde, carrée, de losange ou encore rectangulaire configurée pour permettre
une répartition des forces d'adhésion et des pressions subies lors de l'utilisation
du revêtement 5, une fois la prise en masse du filet par une couche du sol réalisée.
[0040] Par revêtement 5 ou sol « amortissant », on entend un sol dont les propriétés permettent
de réduire l'impact d'une chute, par exemple dans le cadre d'aires de jeux, où les
utilisateurs, le plus souvent des enfants, sont susceptibles de tomber fréquemment.
[0041] De manière générale, la présente invention comporte un dispositif de revêtement 5
d'une surface d'un support 4, ledit dispositif comprenant :
- un revêtement 5, préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit support
4
- un dispositif de fixation 1 du revêtement 5 sur le support 4, le dispositif de fixation
1 comprenant au moins un premier élément de fixation 2 configuré pour être fixé directement
sur une surface dudit support 4 par des moyens d'ancrage configurés en fonction de
la nature du support 4.
[0042] Avantageusement, le revêtement 5 est alors fixé au support 4 sans que celui-ci est
besoin d'être creusé et modifié.
[0043] Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est complètement
pris dans la masse dans ledit revêtement 5.
[0044] Cela permet au système de fixation de ne pas être visible tout en permettant une
excellente fixation avec le revêtement 5 et avec le support, capable de durer dans
le temps 4. Le système de fixation est ainsi invisible pour l'utilisateur. De préférence,
il ne modifie pas significativement les capacités amortissantes du sol, compte tenu
que ce système est installé en périphérie, et donc en dehors de la zone d'impact,
ou zone de chute potentielle, définie lors de la conception de la zone à recouvrir
par le revêtement.
[0045] Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 forme une bordure
délimitant au moins une partie de la surface du support 4 à recouvrir. Dans des modes
de réalisations préférés non limitatifs, le premier élément de fixation 2 forme une
bordure délimitant la totalité de la surface du support 4 à recouvrir.
[0046] Avantageusement, améliorer la fixation de la périphérie, ou bordure, du revêtement
5 permet d'améliorer la durabilité de l'ensemble tout en économisant la quantité de
matière et de structure utilisée par rapport à une fixation uniforme de l'ensemble
du revêtement 5. Cela permet d'améliorer l'efficacité de la fixation à la périphérie
du revêtement 5. Ainsi, la fixation au support 4 nécessite moins de colle, car le
revêtement 5 est intégré au système de fixation, la partie centrale du revêtement
5 nécessitant moins de colle car maintenue par son propre poids. De plus, les pressions
exercées à l'arrachement étant en outre quasi-nulles en dehors de la périphérie.
[0047] Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 est fixé uniquement
sur la surface dudit support 4.
[0048] En d'autres termes, la fixation du premier élément de fixation 2 du dispositif sur
le support 4 est réalisée sans creuser de tranchées/longrine dans ou autour du support
4.
[0049] En d'autres termes, le support 4 ne comporte pas de tranchées/longrines et est de
préférence sensiblement plat.
[0050] Avantageusement, cela permet de ne pas endommager le support 4 et de faciliter la
mise en place et le remplacement du revêtement 5 et du système de fixation sans avoir
à faire des travaux importants d'aménagement.
[0051] Par « sensiblement » plat, on entend un support 4 généralement exempt de modifications
importantes de sa surface, et qui malgré des potentiels aspérités et autres reliefs
ne comprends pas de structure particulière telle qu'une tranchée réalisée dans le
but d'y fixer un revêtement 5.
[0052] Dans certains modes de réalisation, comme illustré à titre d'exemple et de manière
non limitative à la figure 1, le dispositif de fixation 1 comprend en outre au moins
un second élément de fixation 3 couplé au premier élément de fixation 2 et qui s'étend
vers l'intérieur, préférentiellement le centre, du revêtement 5.
[0053] Avantageusement, cela permet d'améliorer la cohésion du revêtement 5 sur l'élément
de fixation en multipliant les points sur lesquelles les pressions s'appliquent lors
de l'utilisation du revêtement 5. Ainsi, au lieu d'avoir une concentration des pressions
d'arrachement subies par le premier élément de fixation 2 situé en bordure, lesdites
pressions vont se répartir de manière plus égale sur l'ensemble du revêtement 5 et
du dispositif.
[0054] Avantageusement, le second élément de fixation n'altère aucunement la fonction essentielle
d'amortissement du revêtement, compte tenu de son épaisseur, de sa forme et de sa
position.
[0055] De plus, le dispositif présente l'avantage supplémentaire de ne pas, ou peu, être
affecté par la pluie et le gel, car la fixation du revêtement 5 n'est pas réalisée
directement sur le support 4, là où la pluie peut s'infiltrer, stagner et geler, endommageant
et/ou détruisant ainsi ladite fixation des dispositifs de l'art antérieur. En effet,
à l'inverse dans l'invention la fixation est due au revêtement 5 pris dans la masse
du dispositif, en partie au niveau d'éléments du dispositif n'étant pas en contact
avec le support 4 et n'étant donc pas, ou peu, en contact avec l'eau de manière prolongée.
[0056] Néanmoins, même en étant en contact avec le support et même si l'eau stagne en dessous,
le revêtement amortissant demeure maintenu grâce au système pris dans la masse du
revêtement amortissant, les granulats pris dans la maille se charge du maintien, d'où
l'économie d'utilisation de produits chimiques tel que la colle d'adhésion au support.
[0057] Dans certains modes de réalisation, le second élément de fixation 3 forme un maillage.
Ainsi, le second élément de fixation 3 peut former un filet dont les mailles présentent
une forme ronde, carrée, de losange, en nid d'abeille ou encore rectangulaire.
[0058] Avantageusement, le maillage est configuré pour répartir les forces d'adhésion et
de tension appliquées au revêtement 5 lors de son utilisation, une fois ledit maillage
pris dans la masse dans ledit revêtement 5.
[0059] Dans la figure 1, le second élément de fixation 3 forme ainsi un filet présentant
des mailles en losanges, mais il est possible de modifier cette forme par une autre.
[0060] Avantageusement, le profil du maillage permet de modifier les interactions du second
élément de fixation 3 pris dans la masse dans le revêtement 5 avec les forces appliqués
sur ledit sol. La taille des mailles peut aussi varier, de préférence entre 5 et 75mm,
préférentiellement entre 10mm et 30mm, encore préférentiellement 10 et 25mm.
[0061] Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 comprend au
moins une première partie 21 formant une base fixée au support 4, ladite base présentant
des orifices 22.
[0062] Avantageusement, ces orifices 22 présents dans la base permettent à la fois une meilleure
évacuation de l'eau tout en permettant une meilleure accroche du revêtement 5 au premier
élément de fixation 2 par le passage d'une partie dudit sol directement dans l'élément
de fixation par lesdits orifices 22 de la base, et donc une meilleure prise en masse.
[0063] Dans certains modes de réalisation, la base 21 comprend un élément rehausseur 9,
par exemple une rondelle placée sous la base 21 avant sa fixation, ou une épaisseur
(non représentée) présente directement sur la face de la base 21 en contact avec le
support, afin de surélever ladite base, ce qui permet avantageusement de faciliter
l'écoulement de l'eau. L'élément rehausseur 9 peut par exemple et de manière non limitative
présenter une épaisseur de 5mm.
[0064] Dans une variante, une série de rainurage, par exemple de 3 millimètres d'épaisseur
et 3 millimètres, de profondeur est réalisée afin de faciliter l'écoulement de l'eau
pluviale vers l'extérieur du revêtement. Les dimensions de ces rainurage varient selon
les cas d'utilisation et l'exemple cité n'est pas limitatif.
[0065] Dans d'autres modes de réalisation, l'élément rehausseur peut aussi être réalisé
sous forme de solin en béton d'une épaisseur d'environ 5 à 10 cm, disposé sous l'ensemble
de la base, en périphérie du revêtement. Avantageusement, cela facilite grandement
l'écoulement de l'eau lorsque le support est assez poreux, par exemple en grave compactée,
l'eau pouvant alors s'écouler à travers le revêtement et le support par le centre
de la zone recouverte, et la périphérie du revêtement étant en appui sur le solin
en béton.
[0066] Dans certains modes de réalisation, le revêtement 5 possède des propriétés amortissantes
et comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique 52 recouvrant
ladite couche amortissante, le dispositif de fixation 1 étant au moins pris dans la
masse dans la couche esthétique 52 et/ou la couche amortissante, et préférentiellement
à la fois dans la couche amortissante et dans la couche esthétique 52. La couche amortissante
peut être composée de broyats de pneus. La couche esthétique 52 peut aussi être amortissante.
La couche esthétique 52 peut être composée de broyats de caoutchouc, par exemple de
caoutchouc naturel. Par exemple, les broyats de pneus ont une granulométrie comprise
entre 4 et 8mm. Indépendamment, les broyats de caoutchouc présentent par exemple une
granulométrie comprise entre 1 et 4 mm. Les dimensions des composants des couches
présentent généralement une granulométrie entre 1 mm à 8mm.
[0067] Dans certains modes de réalisation préférés, le dispositif de fixation 1 est pris
dans la masse des deux couches.
[0068] Ainsi, les composants du revêtement 5, par exemple des granulats en caoutchouc et/ou
de pneus peuvent passer au travers des mailles du filet ou/et du métal déployé. Après
séchage des couches du revêtement 5, les broyats sont emprisonnés dans les mailles
du second élément de fixation 3, et il est alors très difficile de déloger la périphérie,
ou bordure, du revêtement 5 car elle est prise, et accrochée, dans l'élément de fixation.
[0069] Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 présente une seconde
partie 23 dont au moins une portion forme une saillie. En d'autres termes, le premier
élément de fixation 2 présente une seconde partie 23 s'étend en s'éloignant du support
4, par exemple une paroi présentant un angle non nul avec le support 4, préférentiellement
verticalement par rapport au support 4. Cela permet au dispositif de fixation 1 d'être
mieux pris dans la masse du revêtement 5. En d'autres termes, cette partie présente
au moins une portion aérienne, en regard de la première partie 21 du premier élément,
formant une base en contact avec le support 4.
[0070] Dans d'autres modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 ne comprend
pas de seconde partie 23. Il peut ne comprendre qu'une base 21 depuis laquelle s'étend
un second élément 3, de préférence formant maillage.
[0071] Dans des modes de réalisations préférés, la portion formant saillie forme un angle
droit avec la base du premier élément de fixation 2, afin de permettre une meilleure
prise en masse et une meilleure répartition des efforts subis lors de l'utilisation
du revêtement 5, par exemple par piétinement.
[0072] Dans des modes de réalisations, la portion formant saillie peut former des structures
variées adaptées à une meilleure prise en masse.
[0073] Le dispositif est ancré au support au niveau de points d'ancrage 7 présents sur la
base 21. De préférence, ces points d'ancrage sont réalisés sur une partie de la base
21 proche de la périphérie du revêtement, plutôt que sur une partie plus proche du
centre du revêtement.
[0074] Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non limitative
à la figure 1 ou 3, la portion qui s'étend forme au moins une cornière.
[0075] Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non limitative
à la figure 5, la portion qui s'étend forme une structure présentant des parois droites,
formées par des angles droits.
[0076] Préférentiellement les angles droits présentent des arêtes vives, mais il est envisageable
qu'ils présentent des chanfreins. La présence d'arêtes vives peut améliorer la prise
dans la masse du dispositif avec le revêtement 5, de par la répartition des forces
de tension, et par l'augmentation de la surface de contact et de collage.
[0077] Dans des modes de réalisation, le premier élément de fixation 2 comprend en outre
des orifices 24 dans la seconde partie 23 du premier élément de fixation 2, par exemple
une paroi présentant un angle non nul avec le support 4, par exemple une paroi verticale.
Ces orifices 24 peuvent par exemple présenter une forme ronde, ovale, ou oblongue.
[0078] Ainsi, les broyats peuvent passer à travers les orifices 22, 24 de la base et de
la paroi du premier élément de fixation 2, les broyats étant ensuite emprisonnés lors
de leur séchage. Avantageusement, cela permet d'améliorer l'efficacité de la prise
en masse avec le revêtement 5 et donc la fixation du revêtement 5, sans gêner l'évacuation
de l'eau, les broyats formant les différentes couches du revêtement 5 étant perméables
à l'eau.
[0079] Le second élément de fixation 3 qui sera pris dans la masse dans le revêtement 5
peut être compris entre environ 7 à 15 cm en fonction de l'épaisseur et la superficie
du revêtement 5 à réaliser.
[0080] Les orifices 22 présents sur la base peuvent par exemple être espacés de 10 cm.
[0081] Dans certains modes de réalisation, tel qu'illustré à la figure 1, le premier élément
de fixation 2 forme au moins une cornière. Cela permet au sol d'avoir un point d'accroche
supplémentaire formé par la paroi verticale de la cornière.
[0082] Ainsi, dans un mode de réalisation particulier non limitatif, la cornière présente
une hauteur de 3 cm, une largeur de 6 cm.
[0083] Il est possible de réaliser différentes formes en fonction des différents premiers
éléments de fixations des différents modes de réalisation.
[0084] Ainsi, en utilisant des premiers éléments de fixations formant chacun une cornière,
il est possible de réaliser des revêtements 5 présentant des formes de carrés, rectangles,
hexagonales, et octogones.
[0085] Dans certains modes de réalisations, les cornières sont emboîtables pour réaliser
des coudes, par exemple de 15°, 30°, 45°, 90°, des angles entrants et/ou sortants.
[0086] Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation 2, par exemple
formant cornière et le second élément de fixation 3, par exemple formant maillage,
peuvent être réalisés d'une seule pièce. Dans les modes de réalisation où le second
élément de fixation 3 forme un maillage, le maillage peut être déployé à partir de
l'extrémité de la base pour ensuite rejoindre la paroi inclinée, et continuer au-delà,
vers le centre du revêtement 5.
[0087] Dans d'autres modes de réalisations, les deux éléments de fixation sont couplés par
des moyens de fixations, par exemple des vis ou des clous.
[0088] Dans certains modes de réalisation, tels qu'illustrés à la figure 2 de manière non
limitative, dans lequel le premier élément de fixation 2 comprend une base formant
maillage en contact avec le support 4. De manière non limitative, il peut aussi comprendre
une seconde partie 23 formant maillage, et formant une paroi inclinée, les deux parties
étant pris dans la masse dans le revêtement 5.
[0089] Dans certains modes de réalisation, la première et seconde partie sont réalisé dans
le même matériau, préférentiellement dans la même pièce.
[0090] Dans certains modes de réalisation, la première partie 21 formant la base, présente
une dimension entre environ 2 à 5 cm préférentiellement environ 3 à 4 cm, cette dimension
pouvant varier en fonction de l'épaisseur du revêtement 5 à fixer. Celle-ci peut comprendre
des rainures 8 ou épaisseurs pour améliorer respectivement l'évacuation d'eau ou la
rigidité. Dans certains modes de réalisation, la seconde partie 23 formant le filet
présentant une longueur comprise entre environ 7 cm et 18 cm, la longueur pouvant
varier en fonction de l'épaisseur du revêtement 5 à fixer.
[0091] De plus, les entailles ainsi réalisées dans le maillage permettent aux bordures de
suivre n'importe quel profil, forme ou angle. Les entailles peuvent par exemple être
espacées de 15cm les unes des autres sur la base en contact avec le support 4 et étant
adaptées en fonction de la configuration des formes souhaitées.
[0092] L'utilisation de ce type de dispositif de fixation 1 permet la réalisation de toutes
les formes possibles par pliage et formation d'arrondi du filet, y compris au niveau
de l'angle entre la base et la portion formant saillie, autrement dit la partie aérienne.
Ainsi, une multitude de possibilités au niveau de l'angle entre la base et la partie
aérienne est possible en fonction de l'épaisseur finale souhaitée pour le revêtement
5 tel qu'illustré, à titre d'exemple, à la figure 8.
[0093] Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés de manière non limitative à la figure
3, le premier élément de fixation 2 est formé de plusieurs cornières. Ces cornières
présentent chacune une seconde partie 23 dont au moins une portion forme saillie,
c'est-à-dire des parties aériennes, qui peuvent présenter la même hauteur, ou au contraire
présenter des dimensions différentes.
[0094] Dans des modes de réalisations, tels qu'illustrés à titre d'exemple à la figure 3
de manière non limitative, le dispositif de fixation 1 ne comporte que le premier
élément de fixation 2, sans filet, et est formé de 5 parois verticales reliées par
une base en 4 parties.
[0095] Le nombre de parois verticales peut varier en fonction des modes de réalisation.
Augmenter le nombre de parois verticales permet d'augmenter le nombre de points d'accroche
et ainsi améliorer la fixation et la durabilité du revêtement 5 sur le support 4 et
sur le dispositif de fixation 1.
[0096] De préférence, les cornières proches du centre du revêtement 5 présentent chacune
une portion formant saillie plus haute que celle des cornières plus éloignées du centre,
et donc plus proches de la périphérie ou bordure du revêtement 5. En d'autres termes,
les parois verticales proches de la bordure du revêtement 5 présentent des hauteurs
plus faibles que les parois verticales proche du centre du revêtement 5.
[0097] La hauteur des parois est définie par la hauteur du revêtement 5, et ne doit pas
dépasser la moitié de la hauteur dudit revêtement 5. Concernant les parois de l'extrémité,
elles mesurent de préférence maximum 1 cm de haut afin de favoriser l'accès à l'aire
de jeux et ne pas représenter un obstacle.
[0098] De préférence et de manière non limitative, la plus haute paroi ne peut pas dépasser
la moitié de la hauteur du revêtement final.
[0099] Dans certains modes de réalisation, les coudes formés entre deux cornières peuvent
présenter des angles compris entre 15° et 90° afin de s'adapter à des configurations
différentes de formes souhaitées.
[0100] Dans certains modes de réalisation, les cornières présentes une forme en « L », afin
de former des parois verticales offrant une surface de contact optimale avec le revêtement
5.
[0101] Dans certains modes de réalisation, des orifices 22 sont présents sur toute la première
partie 21 formant base afin de garantir l'évacuation de l'eau. Ces orifices 22 sont
de préférence compris entre 4 et 8 mm préférentiellement 6 mm.
[0102] Lors de l'application des couches du revêtement 5, les granulats des broyats se collent
sur les parois des compartiments comme illustré à la figure 4. La surface de collage
est par conséquent plus importante. La présence de la plus grande paroi, étant la
paroi la plus proche du centre du revêtement 5, empêche donc le décollement des granulats
lors du piétinement, la pression s'exerçant principalement du haut vers le bas.
[0103] Dans des modes de réalisation, tels qu'illustrés à titre d'exemples à la figure 5
de manière non limitative, le dispositif de fixation 1 comprend un premier élément
de fixation 2, sans filet, mais avec une première et une seconde partie 23. L'élément
de fixation présente une forme de « H » allongé, en d'autres termes une structure
présentant des parois droites, formées par des angles droits, et qui présente des
orifices 22, 24 permettant une meilleure évacuation de l'eau et un meilleur maintien
des couches du revêtement 5.
[0104] Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est réalisé en plastique
recyclé extrudé. Avantageusement, cela permet de réduire l'impact environnemental,
grâce à un matériau très polyvalent pour la réalisation de formes car très souple
et solide à la fois. De plus, ce matériau présente moins de risques de coupure en
cas de mise à nu du dispositif de fixation 1, et ne peut pas rouiller, à l'inverse
de certains métaux.
[0105] La matière étant souple, il est possible de réaliser toutes les formes, néanmoins
il est aussi possible de prévoir des angles rentrants ou/et sortants de 15° à 90°
pour rendre la fixation plus polyvalente.
[0106] La seconde partie 23 du premier élément de fixation 2 formant saillie peut comprendre
une partie verticale et une partie horizontale, les deux parties pouvant présenter
des orifices 24 permettant une meilleure évacuation de l'eau et un meilleur maintien
d'accrochage des couches du revêtement 5. Des rainures 8, par exemple dans le sens
de la largeur, peuvent être réalisées lors de la fabrication sous la base, première
partie 21 du premier élément fixé au support 4, afin d'encore favoriser l'évacuation
de l'eau.
[0107] Dans un mode de réalisation particulier non limitatif, les dimensions du premier
élément de fixation 2 ont une hauteur d'environ 20mm, une largeur de la paroi horizontale
haute d'environ 25mm, une largeur au niveau de la base d'environ 35 à 45mm. Le premier
élément de fixation 2 peut aussi présenter des orifices 22 d'environ 10mm, environ
tous les 5 cm et des orifices 24 sur la paroi verticale d'environ 10mmx30mm, environ
tous les 5 cm afin d'assurer une meilleure prise dans la masse.
[0108] Dans certains modes de réalisation, tels qu'illustrés par exemple et de manière non
limitative à la figure 6, le système de fixation comprend un premier élément de fixation
2 formé par exemple en plastique qui peut être recyclé, moulé et/ou extrudé, et un
second élément de fixation 3 formant maillage, par exemple un filet en fibre de verre.
Le premier élément 2, par exemple en plastique recyclé, comprend une première partie
21 composée d'une paroi formant base en contact et fixé avec le support 4 et ne comprend
pas de seconde partie 23. Le second élément de fixation 3 peut être présent sur la
totalité de la base 21 ou seulement sur une partie, comme représenté à la figure 6.
[0109] Dans certains modes de réalisation non limitatifs, la paroi du premier élément de
fixation 2 présente un bord extérieur arrondi. Avantageusement cela permet de faciliter
l'accès à l'aire de jeux en présentant une hauteur à la périphérie du revêtement 5
nulle ou presque nulle afin de réduire les risques de trébucher pour un jeune utilisateur.
[0110] Dans certains modes de réalisation non limitatifs, la paroi présente une épaisseur
d'environ 5mm qui comprend des orifices 24, préférentiellement de 10, 20 ou 30mm afin
d'augmenter la surface d'accrochage et de collage. Ces orifices 24 favorisent l'évacuation
de l'eau pluviale et en même temps augmentent la surface d'accrochage du revêtement
5 afin d'assurer un collage optimal.
[0111] Ce type de fixation pour bordure invisible est idéal pour les petites épaisseurs
de revêtement 5, et il est aisé de la couper au degré souhaité pour réaliser toutes
formes souhaitées.
[0112] Dans certains modes de réalisation, le maillage en fibre de verre présente des mailles
dont la taille est compris entre 6mm et 25mm. Le filet en fibre de verre peut être
moulé au premier élément de fixation 2, et présente une longueur comprise entre environ
12 et 15 cm selon l'épaisseur du revêtement 5.
[0113] Lors de l'application des granulats en caoutchouc, les mailles du maillage en fibre
de verre ainsi que les perforations de la pièce en contact avec le sol emprisonnent
les granulats et forment une seule pièce, rendant le décollement des granulats très
difficile voire quasiment impossible en utilisation normale.
[0114] Dans certains modes de réalisation non limitatifs, le maillage est placé à mi-hauteur
entre le sommet du revêtement 5 et le support 4 afin d'assurer un maintien optimal
des bordures du revêtement 5, ce qui présente l'avantage supplémentaire pour le maillage
de ne pas être en contact avec le support 4. Le maillage est ainsi protégé contre
les dégradations dues au gel, même lorsqu'on a présence d'eau stagnante au niveau
de la surface support 4.
[0115] La figure 7 représente un dispositif de revêtement 5 comprenant un premier et un
second élément de fixation 3, une fois ledit revêtement 5 déposé sur le dispositif
de fixation 1 et fixé au support 4 par celui-ci. Dans des modes de réalisations, les
deux couches du revêtement 5 prennent toutes les deux dans la masse les deux éléments
de fixation. Il est à l'inverse possible que seul l'une des couches, par exemple la
couche esthétique 52 soit en contact avec le ou les éléments de fixation.
[0116] Dans certains modes de réalisation, le dispositif de fixation 1 est fixé par ancrage
de la base du premier élément de fixation 2 directement sur le support 4 par des moyens
d'ancrage choisis parmi le spitage, la cheville chimique, ou classique, par exemple
au niveau d'une partie des orifices 22 de ladite base.
[0117] Dans le procédé d'installation du système, il est important de bien fixer le système
de fixation au support 4 afin d'assurer un bon maintien dans le temps. Ainsi pour
un support 4 réalisé en enrobé, un mélange de cailloux, de sable et de bitume, il
est nécessaire d'utiliser une fixation par cheville chimique, tandis que le spitage
est nécessaire pour un support 4 en béton.
[0118] En d'autres termes, le spitage est utilisé en cas de support 4 en béton, tandis que
la fixation par cheville chimique est utilisée en cas de support 4 en enrobé.
[0119] Le dépôt de couche de colle est généralement réalisé par l'utilisation d'un rouleau
à colle. Dans des modes de réalisations préférés, le dépôt de colle, au moins au niveau
des bordures et donc au niveau du premier élément de fixation 2, est effectuée par
un pistolet à pression, tel qu'un pistolet à colle, pour plus de précision, et pour
un étalement plus homogène sur l'ensemble de la surface à coller.
[0120] Dans certains modes de réalisation, la fixation du premier élément de fixation 2
au support 4 réalisée par un spitage ou par une cheville chimique selon le support
4, peut être surélevée sur 2 à 3 mm pour favoriser l'écoulement et l'évacuation de
l'eau, afin que le gel d'eau stagnante n'endommage pas le système.
[0121] La présente invention concerne également une de fixation d'un revêtement 5 d'un support
4, sans nécessiter de creuser de tranchées dans ou autour dudit support 4, au moyen
d'un dispositif de fixation 1 comprenant au moins un premier élément de fixation 2,
le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- Dépôt du dispositif de fixation 1 en bordure du support 4 à recouvrir, ledit premier
élément de fixation 2 formant un périmètre délimitant ladite surface du support 4
à recouvrir,
- Fixation du premier élément de fixation 2 du système de fixation par des moyens d'ancrage
configurés en fonction du support 4,
- Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation 1, de préférence
sur tout le système de fixation,
- Mélange des composants du revêtement 5 à de la colle, puis dépôt sur le dispositif
de fixation 1 et sur le support 4 à recouvrir, de façon à ce que le revêtement 5 recouvre
entièrement le dispositif de fixation 1, le dispositif de fixation 1 étant alors pris
dans la masse du revêtement 5, puis repos/séchage.
[0122] Avantageusement, respecter ces étapes permet d'obtenir une fixation du revêtement
5 solide et durable, empêchant le détachement du revêtement 5 au cours de la durée
de vie du revêtement 5. Le dispositif de fixation 1 est alors pris dans la masse du
revêtement 5, et invisible aux yeux de l'utilisateur, assurant le maintien du revêtement
5 sans présenter de danger pour les utilisateurs.
[0123] Le dispositif permet de fixer un revêtement sur un support nu, mais peut aussi être
utilisé dans des situations de remise en état d'un revêtement en mauvais état, décollé
par exemple. Dans le cas où un revêtement est présent avant la pose d'un dispositif,
par exemple dans le cas d'une remise en état d'un revêtement décollé, il est possible
de ne découper et/ou retirer que les bordures du revêtement, afin d'accéder au support
au niveau de ses bordures. Le dispositif est alors fixé puis recouvert du revêtement
afin d'être pris en masse dans celui-ci. Le revêtement peut ainsi être déposé et collé
seulement aux niveaux des bordures à remplacer, en laissant intact le centre du revêtement,
encore en bon état. Cela a l'avantage de permettre de réduire la quantité de matériaux
utilisés pour une remise en état, en se concentrant sur la remise en état et la fixation
des bordures, plus fragiles. Les bordures sont alors fixées solidement et durablement,
grâce au dispositif.
[0124] Pour l'installation, l'installateur prévoit l'épaisseur du revêtement 5 en fonction
de la hauteur de chute potentielle de l'équipement installé.
[0125] Dans certains modes de réalisation du procédé, la colle est déposée par un pistolet
à pression au moins sur le dispositif de fixation 1.
[0126] Dans certains modes de réalisation du procédé, le revêtement 5 comprend au moins
une couche amortissante et une couche esthétique 52 recouvrant la couche amortissante,
et où, suite au mélange de ses composants de chaque couche avec de la colle, la couche
amortissante est déposée sur au moins le support 4, et de préférence sur au moins
une partie du dispositif de fixation 1, puis la couche esthétique 52 est déposée sur
au moins la couche amortissante et de préférence sur au moins une partie du dispositif
de fixation 1. Dans certains modes de réalisation préférés, le dépôt est réalisé de
façon à ce que le dispositif de fixation 1 est pris dans la masse des deux couches.
[0127] La hauteur de chute potentielle de l'utilisateur diffère en fonction de l'épaisseur
de revêtement 5 plus ou moins élevée choisie.
[0128] Dans certaines situations, par exemple dans le cas de supports plus poreux, tel que
de la grave compactée, il peut être intéressant de couler un support en béton sur
ladite grave, au moins au niveau des bordures ou périphérie de la zone à recouvrir,
afin de faciliter la fixation du dispositif auxdites bordures. Cela présente l'avantage
de permettre une fixation solide et durable à la périphérie du revêtement, tout en
réduisant les quantités de matériaux utilisés pour l'installation d'un revêtement
sur un support fragile ou poreux.
[0129] Dans une variante, on fixe au-dessus de la grave compactée un métal déployé en aluminium
d'environ 1 centimètre de hauteur par exemple. Après coulage des granulats du revêtement
et séchage, le revêtement est maintenu par le métal déployé. Dans cette configuration,
il n'est plus nécessaire d'utiliser de primaire d'accrochage ou de couche de colle
polyuréthane, appliqués habituellement avant de couler les granulats, ce qui est un
avantage environnemental.
[0130] La présente invention concerne également un procédé de réparation d'un dispositif
de revêtement 5 d'un support 4 au moyen d'un dispositif de fixation 1 comprenant au
moins un premier élément de fixation 2. Ce procédé de réparation est par exemple mis
en œuvre lorsqu'un dispositif de revêtement 5 existant subit des dommages et se décolle
sur sa périphérie. Cependant, ce procédé peut également être mis en œuvre lors de
la réalisation de la fixation d'un revêtement 5 neuf sur un support 4.
[0131] Selon un mode de mise en oeuvre, le procédé comprend une étape de mise à nue du support
4 sur les parties du dispositif de revêtement 5 nécessitant d'être réparées. Pour
un décollement en bordure du revêtement, il faut ainsi découper la partie du revêtement
qui se décolle afin de le retirer et avoir accès au support 4 sous-jacent.
[0132] Dans un premier mode de réalisation visible sur la figure 9, le procédé comprend
la réalisation d'un premier élément de fixation 2 sur la longueur du dispositif de
revêtement 5 à réparer, en réalisant une fente 10 longitudinale. Celle-ci peut par
exemple être réalisée dans le support 4 ou dans une bordure rapportée 11 fixée au
support 4.
[0133] La fente 10 peut être réalisée dans un support 4 lorsque celui-ci est par exemple
en béton, en enrobé, en asphalte, en bois ou tout autre matériau dans lequel une fente
10 est réalisable.
[0134] On peut pratiquer une fente 10 dans une bordure rapportée 11, lorsque celle-ci est
par exemple fabriquée en bordures béton de type P1 ou P2, en enrobé, en asphalte,
en bois ou tout autre matériau dur dans lequel une fente 10 est réalisable. L'enrobé
et l'asphalte sont par exemple des matériaux choisis pour que la bordure 11 ait forme
géométrique spécifique à l'emplacement où est positionnée cette bordure 11. Dans un
autre mode de réalisation de la bordure 11, celle-ci est un profilé réalisé en plastique
recyclé, en aluminium ou en tout autre matériau apte à réaliser un profilé. L'utilisation
d'un profilé permet par exemple de réaliser la fente 10 durant la fabrication dudit
profilé plutôt que de la réaliser a posteriori avec une défonceuse. Sur une bordure
11, la fente 10 est par exemple placée sur sa partie supérieure 12 ou sur sa partie
latérale 13.
[0135] Avantageusement, la fente 10 est réalisée par exemple avec une forme trapézoïdale
de type « queue d'aronde », la forme d'un « T » inversé, d'un « U » légèrement fermé
ou droite sur sa partie supérieure, ou bien tout autre forme nécessitant de réaliser
une fente 10 avec une partie supérieure rétrécie et une partie inférieure de dimension
accrue. La fente 10 a par exemple une profondeur de quelques centimètres, par exemple
de 2 centimètres et a par exemple une largeur d'une taille allant de quelques millimètres
à quelques centimètres. La profondeur de la fente 10 nécessite une profondeur du matériau
dans lequel est présente la fente 10 au moins supérieure à la profondeur de la fente
10, par exemple de 4 centimètres si la fente 10 mesure 2 centimètres de profondeur.
Les fentes peuvent être réalisées de toutes formes, toutes profondeurs et toutes largeurs
possibles selon la configuration, la hauteur des sols ou la nature des supports.
[0136] Le procédé selon le premier mode de réalisation comprend également une étape d'insertion
d'un second élément de fixation 3 dans la fente 10. Il s'agit par exemple d'un maillage
3 qui s'étend depuis la fente 10 vers le centre du revêtement 5. Il a par exemple
une largeur de plus de vingt centimètres. Il s'agit par exemple d'un filet de fibre
de verre, d'un grillage en polypropylène, d'un métal déployé en aluminium ou d'une
tôle perforée. Le maillage 3 permet d'assurer un maintien du revêtement 5 une fois
en place grâce à sa forme alvéolée.
[0137] Le reste de l'espace de la fente est ensuite comblé par un mélange de fixation 14.
Ce mélange contient par exemple de la colle époxydique, ou un scellement chimique
ou tout autre matériau de scellement, ou encore, selon ses dimensions, des granulats
en caoutchouc mélangés à de la colle polyuréthane et des paillettes de fibre de verre.
[0138] Le revêtement 5 est coulé sur le support 4 à revêtir ainsi que par-dessus et par-dessous
le maillage 3 et la fente 10. Il comporte une couche inférieure amortissante 51 et
une couche supérieure esthétique 52 composées par exemple de granulats Ethylène-Propylène-Diène
Monomère, de colle polyuréthane et de paillettes en fibres de verre. Le maillage 3
est pris dans le revêtement 5, par exemple entre les deux couches ou dans l'une des
deux couches. Au préalable, une couche de colle 15 mélangée à des paillettes en fibre
de verre est appliquée sur l'ancien revêtement 16 afin de solidifier la jointure entre
l'ancien 16 et le nouveau revêtement 5, visibles figure 10.
[0139] Suite à une étape de séchage, le dispositif de fixation 1 obtenu entre le maillage
3 et les granulats présents dans la fente 10 est pris dans la masse du revêtement
5 et permet de fixer le revêtement 5 au support 4.
[0140] Dans une variante, la fente est remplacée par une succession de trou dont le bas
du trou est plus large que le haut afin de pouvoir y insérer des morceaux de maillage
et le revêtement afin que, après séchage, le revêtement soit fixé au support par ce
dispositif pris dans sa masse. Par exemple, les trous sont percés dans le support
ou dans une bordure rapportée et ont une forme tronconique. De plus, les morceaux
de maillages ont par exemple une taille d'environ 10 centimètres de long, selon l'épaisseur
du revêtement, et de quelques centimètres de large. Enfin, le revêtement est par exemple
un mélange de granulats et de paillettes de fibre de verre.
[0141] Dans un second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible sur la figure
10, aucune fente n'est réalisée. Le premier élément de fixation 2 est directement
fixé au support 4. Il s'agit par exemple d'un ensemble de chevilles chimiques, en
plastique ou en laiton, de clous, de vis ou d'autres éléments de fixation. Ces premiers
éléments de fixation 2 sont placés sur toute la longueur du dispositif de revêtement
5 à réparer et sont espacés par exemple d'une quinzaine de centimètres environ.
[0142] Le procédé selon le second mode de mise en œuvre comprend également une étape d'insertion
d'un second élément de fixation 3 fixé entre le support 4 et le premier élément de
fixation 2. Il s'agit par exemple d'un maillage 3 qui s'étend depuis le premier élément
de fixation 2 vers le centre du revêtement 5. Il présente par exemple une largeur
de plus de vingt centimètres. Il s'agit par exemple d'un filet de fibre de verre,
d'un grillage en polypropylène, d'un métal déployé en aluminium ou de la tôle perforée.
Le maillage 3 permet d'assurer un maintien du revêtement 5 une fois en place grâce
à sa forme alvéolée.
[0143] Le revêtement 5 est ensuite coulé sur le support 4 à revêtir ainsi que par-dessus
le maillage 3 et le premier élément de fixation 2. Il comporte une couche inférieure
amortissante 51 et une couche supérieure esthétique 52 composées par exemple de granulats
Ethylène-Propylène-Diène Monomère, de colle polyuréthane et de paillettes en fibres
de verre. La couleur de la nouvelle couche esthétique 52 est par exemple différente
de la couleur d'origine de l'ancien revêtement 16 afin d'indiquer que celui-ci a été
réparé. Le maillage 3 est pris dans le revêtement 5, par exemple entre les deux couches
ou dans l'une des deux couches. Au préalable, une couche de colle 15 polyuréthane
mélangée à des paillettes en fibre de verre est appliquée sur l'ancien revêtement
16 afin de solidifier durablement la jointure entre l'ancien 16 et le nouveau revêtement
5.
[0144] Suite à une étape de séchage, le dispositif de fixation 1 obtenu entre le maillage
3 et le premier élément de fixation 2 est pris dans la masse du revêtement 5 et permet
de fixer le revêtement 5 au support 4.
[0145] Dans une variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation visible
figure 11, le premier élément de fixation 2 est un tube en aluminium de section carrée
ou ronde et de diamètre compris entre 5 et 15 millimètres en fonction de l'épaisseur
finale du revêtement 5. L'aluminium est modelable facilement et permet de créer toute
forme de périphérie de revêtement 5. Il est fixé au support 4 à l'aide de pattes de
fixation 17 disposées à des distances variables, par exemple clouées ou vissées au
support. Un maillage 3 en fibre de verre est fixé entre le tube d'aluminium 2 et le
support 4, ce qui permet de recouvrir ce dispositif de fixation 1 du revêtement 5
avec une faible épaisseur de revêtement. Le maillage est en particulier pris dans
la masse du revêtement de son côté supérieur et de son côté inférieur, le revêtement
étant fixé vis-à-vis de celui-ci puisque passant au travers des mailles du maillage.
[0146] Dans une seconde variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation
visible figure 12, le premier élément de fixation 2 est par exemple un rail ou une
bordure fine en aluminium fixé au support. Un maillage est fixé entre le rail et le
support et s'étend vers l'intérieur. Une étape de recouvrement de ce dispositif de
fixation est ensuite effectuée avec le coulage du revêtement.
[0147] Dans une troisième variante du second mode de mise en œuvre du procédé de réparation
visible figure 13, le premier élément de fixation 2 est par exemple un rail ou une
bordure fine en plastique fixé au support. Un maillage est fixé entre le rail et le
support et s'étend vers l'intérieur. Une étape de recouvrement de ce dispositif de
fixation est ensuite effectuée avec le coulage du revêtement.
[0148] Le tableau ci-dessous décrit différents modes de réalisation possibles de l'invention.
Ces modes de réalisations sont décrits à titre d'exemple et ne sont nullement limitatifs.
De même les exemples de hauteurs de chute potentielle de l'utilisateur ne sont que
des valeurs données à titre indicatif, ces valeurs conseillées étant nullement obligatoires,
et l'homme du métier comprend aisément qu'il peut réaliser un de ces modes de réalisation
avec des valeurs de hauteur de chute potentielle différentes. Il comprend par exemple
aisément qu'augmenter l'épaisseur du revêtement 5 permet un meilleur amortissement,
ce qui permet de sécuriser des chutes dont la hauteur est en dehors des gammes données
à titre d'exemple, et on peut ainsi augmenter l'épaisseur du revêtement au-delà de
100mm.
[Table 1]
Modes de réalisation |
Cornière + Métal déployé |
Métal déployé + base pleine |
Cornière à multiples parois |
Fixation perforée en « H » |
Fixation horizontale perforée + Filet |
Exemples de hauteurs de chute potentielle de l'utilisateur (m) |
1.70-2.80 |
1-2.80 |
1.70-2.80 |
1.70-2.80 |
0.60-1.40 |
Granulométrie (caoutchouc, pneus) |
1-4mm, 4-8mm |
Epaisseur conseillée du revêtement (5) |
50-100mm |
30-100mm |
50-100mm |
50-100mm |
20-40mm |
Fixation au sol selon support (4) |
De préférence, surélevée sur 2/3 mm pour favoriser l'évacuation de l'eau pluviale. |
Matériau utilisé pour l'/les élément(s) de fixation. |
Acier inox, galvanisé ou aluminium pour le métal déployé, alu, acier ou acier galvanisé
pour cornière |
Acier inox, galvanisé ou aluminium |
Acier inox, galvanisé ou aluminium |
Plastique recyclé extrudé sous pression |
Plastique recyclé moulé ou extrudé sous pression et filet en fibre de verre |
Formes réalisables |
Carrés, rectangles, hexagonales, et octogones |
Toutes formes possibles |
Carrés, rectangles, hexagonales, et octogones |
Toutes formes possibles |
Toutes formes possibles |
[0149] On comprendra aisément à la lecture de la présente demande que les particularités
de la présente invention, comme généralement décrits et illustrés dans les figures,
puissent être arrangés et conçus selon une grande variété de configurations différentes.
Ainsi, la description de la présente invention et les figures afférentes ne sont pas
prévues pour limiter la portée de l'invention mais représentent simplement des modes
de réalisation choisis.
[0150] L'homme de métier comprendra que les caractéristiques techniques d'un mode de réalisation
donné peuvent en fait être combinées avec des caractéristiques d'un autre mode de
réalisation à moins que l'inverse ne soit explicitement mentionné ou qu'il ne soit
évident que ces caractéristiques sont incompatibles. De plus, les caractéristiques
techniques décrites dans un mode de réalisation donné peuvent être isolées des autres
caractéristiques de ce mode à moins que l'inverse ne soit explicitement mentionné.
[0151] Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention
permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans
l'éloigner du domaine défini par la portée des revendications jointes, ils doivent
être considérés à titre d'illustration et l'invention ne doit pas être limitée aux
détails donnés ci-dessus.
LISTE DES SIGNES DE REFERENCE
[0152]
- 1.
- Dispositif de fixation
- 2.
- Premier élément de fixation
- 21.
- Première partie du premier élément de fixation
- 22.
- Orifices de la première partie
- 23.
- Seconde partie du premier élément de fixation
- 24.
- Orifices de la seconde partie
- 3.
- Second élément de fixation
- 4.
- Support
- 5.
- Revêtement
- 51.
- Couche amortissante
- 52.
- Couche esthétique
- 6.
- Dispositif de revêtement
- 7.
- Point d'ancrage
- 8.
- Rainures
- 9.
- Elément rehausseur
- 10.
- Fente
- 11.
- Bordure rapportée
- 12.
- Partie supérieure de la bordure rapportée
- 13.
- Partie latérale de la bordure rapportée
- 14.
- Mélange de fixation
- 15.
- Couche de colle entre l'ancien et le nouveau revêtement
- 16.
- Ancien revêtement
- 17.
- Patte de fixation
1. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4), ledit dispositif comprenant :
- un revêtement (5), préférentiellement amortissant, configuré pour recouvrir ledit
support (4),
- un dispositif de fixation (1) du revêtement (5) sur le support (4), caractérisé en ce que le dispositif de fixation (1) comprend au moins un premier élément de fixation (2)
configuré pour être fixé directement sur une surface dudit support (4) par des moyens
d'ancrage configurés en fonction de la nature du support (4), et en ce que le dispositif de fixation (1) est complètement pris dans la masse dudit revêtement
(5).
2. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la revendication 1 dans lequel
le premier élément de fixation (2) forme une bordure délimitant au moins une partie
de la surface du support (4) à recouvrir.
3. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la revendication 1 dans lequel
le premier élément de fixation (2) est fixé uniquement sur la surface dudit support
(4).
4. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) de sol selon la revendication 1 dans
lequel le dispositif de fixation (1) comprend en outre au moins un second élément
de fixation (3) couplé au premier élément de fixation (2) et qui s'étend vers l'intérieur,
préférentiellement le centre, du revêtement (5).
5. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le second élément de fixation (3) forme un maillage.
6. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le premier élément de fixation (2) comprend au moins une première
partie (21) formant une base fixée au support (4), ladite base présentant des orifices
(22).
7. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le premier élément de fixation (2) présente une seconde partie
(23) dont au moins une portion forme une saillie.
8. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le dispositif de fixation (1) est fixé par ancrage de la base
du premier élément de fixation (2) directement sur le support (4) de préférence par
des moyens d'ancrage choisis en fonction du support (4) sur lequel le dispositif est
fixé.
9. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le revêtement (5) possède des propriétés amortissantes et
comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique (52) recouvrant
ladite couche amortissante, le dispositif de fixation (1) étant au moins pris dans
la masse de la couche esthétique (52) et/ou la couche amortissante, et préférentiellement
à la fois dans la couche amortissante et dans la couche esthétique (52).
10. Dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon l'une quelconque des revendications
précédentes dans lequel le dispositif de fixation (1) comprend en outre des orifices
(24) dans la seconde partie (23) du premier élément de fixation (2).
11. Procédé de fixation d'un revêtement (5) d'un support (4), sans nécessiter de creuser
de tranchées dans ou autour dudit support (4), au moyen d'un dispositif de fixation
(1) comprenant au moins un premier élément de fixation (2), le procédé étant
caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- Dépôt du dispositif de fixation (1) en bordure du support (4) à recouvrir, ledit
premier élément de fixation (2) formant un périmètre délimitant ladite surface du
support (4) à recouvrir,
- Fixation du premier élément de fixation (2) du système de fixation par des moyens
d'ancrage configurés en fonction du support (4),
- Dépôt de colle sur au moins une partie du dispositif de fixation (1), de préférence
sur tout le système de fixation,
- Mélange des composants du revêtement (5) à de la colle, puis dépôt sur le dispositif
de fixation (1) et sur le support (4) à recouvrir, de façon à ce que le revêtement
(5) recouvre entièrement le dispositif de fixation (1), le dispositif de fixation
(1) étant alors pris dans la masse du revêtement (5), puis repos/séchage.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les moyens d'ancrage sont réalisés par spitage sur la surface du support (4) lorsque
ledit support (4) est composé de béton ou par cheville chimique sur la surface du
support (4) lorsque ledit support (4) est composé d'enrobé.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel le revêtement
(5) comprend au moins une couche amortissante et une couche esthétique (52) recouvrant
la couche amortissante, et où, suite au mélange de ses composants de chaque couche
avec de la colle, la couche amortissante est déposée sur au moins le support (4),
et de préférence sur au moins une partie du dispositif de fixation (1), puis la couche
esthétique (52) est déposée sur au moins la couche amortissante et de préférence sur
au moins une partie du dispositif de fixation (1).
14. Procédé de réparation d'un dispositif de revêtement (5) d'un support (4) selon la
revendication 1,
caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- Mise à nu du support (4) sur la partie à réparer ;
- Mise en place et fixation du dispositif de fixation (1) au moins en bordure de la
partie du support (4) à recouvrir ;
- Dépôt de colle (15) sur la partie de l'ancien revêtement (16) destinée à être en
contact avec le nouveau revêtement (5) ;
- Mélange des composants du revêtement (5) à de la colle, puis dépôt sur le dispositif
de fixation (1) et sur la partie du support (4) à recouvrir, de façon à ce que le
revêtement (5) recouvre entièrement le dispositif de fixation (1), le dispositif de
fixation (1) étant alors pris dans la masse du revêtement (5) ; et
- Séchage du revêtement (5).
15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le premier élément de fixation (2)
est une fente (10) pratiquée dans le support (4) ou pratiquée dans une bordure rapportée
(11) fixée au support (4).
16. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le premier élément de fixation (2)
est fixé uniquement sur la surface du support (4).
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel le dispositif
de fixation (1) comprend en outre au moins un second élément de fixation (3) couplé
au premier élément de fixation (2) et qui s'étend vers l'intérieur, préférentiellement
le centre, du revêtement (5).
18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le second élément de fixation (3) forme
un maillage.