VERBUNDWERKSTOFF, VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DES VERBUNDWERKSTOFFS UND VORRICHTUNG MIT EINEM DERARTIGEN VERBUNDWERKSTOFF

Abstract

 Die Erfindung betrifft einen Verbundwerkstoff (1), insbesondere einen Kern für ein Surfbrett, ein Verfahren zur Herstellung des Verbundwerkstoffs und eine Vorrichtung mit einem derartigen Verbundwerkstoff. Um bei möglichst geringem Gewicht eine ausreichende Stabilität zu gewährleisten, weist ein Grundkörper (2) des Verbundwerkstoffs (1) an einer Außenseite mindestens eine rillenförmige Vertiefung (7; 8) auf, wobei in der Vertiefung (7; 8) ein thermoplastischer Kunststoff vorgesehen ist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Verbundwerkstoff, insbesondere einen Kern für ein Surfbrett, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verbundwerkstoffs sowie eine Vorrichtung, insbesondere ein Surfbrett, SUP-Board oder Kiteboard, mit einem derartigen Verbundwerkstoff.

[0002] Aus der DE 8201400 U1 ist ein Surfbrett mit einem Verstärkungselement in Form eines sogenannten Surfbrett-Stringers bekannt. Surfbrett-Stringer werden in Surfbrettern integriert und bestehen üblicherweise aus einer Holz- oder Kunststoffplatte, welche sich in Längsrichtung des Surfbretts erstreckt. Hierdurch kann der im Übrigen zumeist aus einem geschäumten Kunststoff bestehende Kern eines Surfbretts insbesondere in Längsrichtung verstärkt werden. Ohne derartige Verstärkungen besteht die Gefahr, dass das Surfbrett bei der Benutzung bricht. Nachteilig an der Verwendung von Surfbrett-Stringern ist jedoch das erhöhte Gewicht, was sich negativ auf den Auftrieb und die Handhabung des Surfbretts auswirkt.

[0003] Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Verbundwerkstoff, insbesondere einen Kern für ein Surfbrett, zu schaffen, welcher bei möglichst geringem Gewicht eine ausreichende Stabilität aufweist.

[0004] Diese Aufgabe wird durch einen Verbundwerkstoff gelöst, welcher einen Grundkörper aufweist, an dessen Außenseite mindestens eine rillenförmige Vertiefung angeordnet ist, wobei in der Vertiefung ein thermoplastischer Kunststoff vorgesehen ist. Der thermoplastische Kunststoff kann dabei in der Wand der Vertiefung und/oder in dem Freiraum der Vertiefung, also der Vertiefung selbst, angeordnet sein. Wird der thermoplastische Kunststoff erhitzt, kann besonders einfach ein Verstärkungselement in der Vertiefung befestigt werden. Bei dem Verstärkungselement kann es sich beispielsweise um ein Textil, Geflecht, Gestrick oder Netz handeln, welche in einer bevorzugten Ausführungsform eine gewisse Dehnbarkeit aufweisen können. Der thermoplastische Kunststoff kann sich dabei im (zäh-)flüssigen, angeschmolzenen Zustand mit dem beispielsweise als Fasergebilde bzw. Textilschicht ausgebildeten Verstärkungselement stoffschlüssig verbinden und/oder das Verstärkungselement formschlüssig hintergreifen/umschließen/tränken, wodurch eine sichere Befestigung/Konsolidierung des Verstärkungselements gewährleistet wird.

[0005] Derartig vorbereitete Verbundwerkstoffe können einfach gelagert und je nach Anwendungsfall mit unterschiedlichen Verstärkungselementen versehen werden. Abhängig von der Anzahl, Anordnung und Ausgestaltung der Vertiefungen und der Auswahl, Anzahl, Grammatur und Anordnung der Verstärkungselemente kann dabei individuell die Steifigkeit bzw. Flexibilität des Grundkörpers eingestellt werden. So kann beispielsweise bei einem Verbundwerkstoff in Form eines Surfbrettkerns die Steifigkeit bzw. Flexibilität in Längs- und/oder Querrichtung des Surfbretts und ggf. lokal beschränkt durch die Anzahl, Tiefe, Anordnung und Länge der Vertiefungen und die Auswahl, Art, Ausrichtung, Menge und Anordnung des Verstärkungselements in der Vertiefung sehr individuell eingestellt werden.

[0006] In einer bevorzugten Ausführungsform ist der thermoplastische Kunststoff als oberflächliche Beschichtung des Grundkörpers oder als Folie, welche vorteilhaft auf den Grundkörper aufgelegt wird, ausgebildet. Die oberflächliche Beschichtung bzw. die Folie kann dabei lediglich in der rillenförmigen Vertiefung vorgesehen sein, also Aussparungen aufweisen, oder sich auch in die angrenzenden Bereiche der Außenseite des Grundkörpers, insbesondere vollständig über die Bereiche zwischen benachbarten Vertiefungen, erstrecken. Für eine besonders einfache Fertigung können beispielsweise auch die gesamte Ober-, Unterseite und/oder Randbereiche des Verbundwerkstoffs mit einer entsprechenden oberflächlichen Beschichtung oder einer Folie aus dem thermoplastischen Kunststoff versehen sein. Der Grundkörper kann dabei aus einem insbesondere geschäumten Kunststoff aus thermoplastischem und/oder duroplastischem Material bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann der Grundkörper vollständig oder zumindest an einer Außenseite aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen oder einen thermoplastischen Kunststoff umfassen.

[0007] Vorteilhaft kann in der Vertiefung ein Verstärkungselement angeordnet sein, welches über den thermoplastischen Kunststoff fest mit dem Grundkörper verbunden ist. Die Verbindung erfolgt dabei vorzugsweise durch Erhitzen und Aufschmelzen des thermoplastischen Kunststoffs bevorzugt unter Druck, so dass sich, wie oben beschrieben, eine stoff- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Verstärkungselement und dem Grundkörper ergibt. Ein Verbundwerkstoff mit dem entsprechenden Verstärkungselement kann ebenfalls besonders einfach gelagert und für die weitere Verarbeitung vorgehalten werden. Das Verstärkungselement ist dabei vorzugsweise in der Vertiefung angrenzend an den Grundkörper angeordnet. Das Verstärkungselement kann lediglich in den Vertiefungen oder auch in den angrenzenden Flächenabschnitten des Grundkörpers vorgesehen sein. Insbesondere kann das Verstärkungselement Flächenabschnitte zwischen benachbarten Vertiefungen oder auch eine Oberseite des Grundkörpers vollständig bedecken. Das Verstärkungselement folgt dabei bevorzugt dem Verlauf der Außenseite des Grundkörpers und liegt an diesem flächig vorteilhaft auch in den Vertiefungen an. In besonders vorteilhaften Ausführungsformen ist das Verstärkungselement lediglich im tiefsten Abschnitt/dem Boden der Vertiefung, am Boden und den daran anschließenden Seitenwänden der Vertiefung, nur an den Seitenwänden der Vertiefung oder den Seitenwänden der Vertiefung und den daran angrenzenden Randabschnitten der Vertiefungen an der Außenseite des Grundkörpers angeordnet.

[0008] Zusätzlich kann ein Faden/Gestrick/Netz/Roving vorgesehen sein, welcher/-s mit den Vertiefungen korrespondiert und insbesondere Natur-, Glas-, Carbon- und/oder Polymerfasern umfasst. Vorteilhat kann der Faden/Roving bzw. das Gestrick/Netz separat ausgebildet und auf dem thermoplastischen Element, insbesondere der thermoplastischen Folie, dem Verstärkungselement oder einem weiteren Trägermaterial angeordnet sein. Der Faserverlauf des Fadens/Gestricks/ Netzes/Rovings entspricht dabei bevorzugt dem Verlauf der Vertiefungen entlang der Außenseite des Grundkörpers und der Faden/Roving ist vorteilhaft in das Trägermaterial eingewebt oder an das Trägermaterial bzw. das thermoplastische Element angeklebt. Durch das Trägermaterial kann der Faden/Roving bzw. das Gestrick/Netz besonders einfach und genau auf dem Grundkörper positioniert werden. Anschließend kann in einer vorteilhaften Ausführungsform mit einem erhitzten Stempel der Faden/Roving bzw. das Gestrick/Netz in den Grundkörper gedrückt und mit diesem fest verbunden werden, wodurch sich die Vertiefungen mit dem darin angeordneten Faden/Roving bzw. Gestrick/Netz ergibt.

[0009] In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist in der Vertiefung ein metallisches Element, insbesondere ein Metallfaden, Metalldraht, Metallpulver oder Metallgestrick, angeordnet, welches bevorzugt den Vertiefungen folgt. Das metallische Element kann durchgehend vorgesehen sein, insbesondere einer Vertiefung folgend einen geschlossenen Ring bilden, oder abschnittsweise, mit separaten Elementen, welche voneinander beabstandet sind oder aneinander anliegen, vorgesehen sein. In Form eines Metallpulvers kann das metallische Element die Vertiefung ganz oder teilweise auskleiden. Durch das metallische Element kann die Steifigkeit bzw. Flexibilität des Verbundwerkstoffs positiv beeinflusst werden. Zudem erleichtert das metallische Element bei einer späteren Aufbringung eines Laminats aus einer Matrix, beispielsweise Polyesterharz, Epoxidharz oder Polyurethanharz, und einem Faserwerkstoff insbesondere im Injektions- bzw. Infusionsverfahren die Fließfähigkeit der nicht ausgehärteten Matrix bzw. des Harzes innerhalb der Vertiefung, so dass eine besonders gute Durchdringung der Vertiefung durch die Matrix erreicht wird. Ein metallisches Element kann dabei an dem Grundkörper, dem thermoplastischen Kunststoff und/oder dem Verstärkungselement anliegen. Alternativ oder zusätzlich kann ein metallisches Element in dem thermoplastischen Kunststoff und/oder in dem Verstärkungselement integriert sein. Ein entsprechendes metallisches Element kann auch ohne Vertiefungen zur Verstärkung eines entsprechenden Grundkörpers verwendet werden, wobei das metallische Element vorzugsweise in Form der beschriebenen Vertiefungen auf dem Grundkörper anzuordnen ist, also mit geschlossenem Verlauf bevorzugt in Waben-, Rhomben- oder Dreiecksform. Wie auch der oben beschriebene Faden/Roving bzw. das Gestrick/Netz kann das metallische Element auf einem Trägermaterial bzw. dem thermoplastischen Element, insbesondere entsprechend dem Verlauf der Vertiefungen und ggf. zusammen mit dem Faden/Roving/Gestrick/Netz, angeordnet sein, bevor es auf dem Grundkörper positioniert und durch einen Stempel mit dem Grundkörper verbunden wird.

[0010] Vorteilhaft kann das Verstärkungselement (wie auch der Faserwerkstoff des oben genannten Laminats) als Fasergebilde bzw. Textilschicht, insbesondere aus Glas, Glasfilamenten, Fieberglas, Kohlenstoff, Aramid, Dyneema, Basalt oder aus nachwachsenden Rohstoffen wie Hanf, Flachs, Viskose, Bambus, Jute, Baumwolle, Seide oder Sisal bestehen oder eine Mischung hiervon sein. Das Fasergebilde bzw. die Textilschicht kann als Gewebe, Gelege oder Vliesstoff ausgebildet sein. Der thermoplastische Kunststoff kann dabei in dem Verstärkungselement integriert sein bzw. daran anliegen und insbesondere als Faser, Faden, Filament, Pulver oder Beschichtung vorgesehen sein, welcher zumindest in einer der rillenförmigen Vertiefungen durch Aufschmelzen eine Matrix bildet. Beispielsweise kann das Verstärkungselement vor der Verbindung mit dem Grundkörper mit dem thermoplastischen Kunststoff imprägniert sein, was auch als thermoplastisches Prepreg bezeichnet werden kann. Zur Klarstellung ist jedoch darauf hinzuweisen, dass das in Zusammenhang mit der Erfindung bezeichnete Prepreg nicht das Vorhandensein eines Reaktionsharzes in dem Verstärkungselement voraussetzt. Vorimprägniert bedeutet lediglich, dass dem schon vor der Verbindung mit dem Grundkörper ein thermoplastischer Kunststoff und/oder metallisches Element zugegeben wurde. Ein entsprechend vorimprägniertes Verstärkungselement kann in einem separaten Herstellungsprozess vorbereitet und ohne weiteres zwischengelagert werden.

[0011] Als vorimprägniertes Verstärkungselement oder Prepreg kommen insbesondere die nachfolgenden Gegenstände in Betracht. Das Fasergebilde bzw. die Textilschicht, jedoch auch der oben beschriebene optional verwendbare Faden/Gestrick/Netz /Roving, können mit einem thermoplastischen Kunststoff pulverbeschichtet ("powder coating") und/oder schmelzimprägniert sein. Zusätzlich oder alternativ kann ein Hybridgarn in dem Verstärkungselement verwendet werden, bei dem beispielsweise die Fasern des Verstärkungselements insbesondere auf Filamentebene mit thermoplastischen Fasern vermischt werden. Das Verstärkungselement kann zu einem Teil oder vollständig aus einem solchen Hybridgarn gebildet sein. Zusätzlich oder alternativ kann das Verstärkungselement auch als hybrides Textil ausgebildet sein, bei dem Verstärkungsfasen und Thermoplastfasern zu einem Textil gewebt oder zu einem Fasergebilde verbunden werden. Um den thermoplastischen Kunststoff ggf. nur lokal begrenzt in dem Verstärkungselement vorzusehen, also inhomogen zu verteilen, können die Pulverbeschichtung mit dem thermoplastischen Kunststoff, die Schmelzimprägnierung und/oder der Hybridgarn bzw. die Thermoplastfasern in dem hybriden Textil lediglich in bestimmten Bereichen des Verstärkungselements vorgesehen sein. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Pulverbeschichtung nur in bestimmten Bereichen des Verstärkungselements aufgetragen und/oder der Hybridgarn bzw. die Thermoplastfaser nur in bestimmten Bereichen des Verstärkungselements eingewebt/integriert wird. Gleiches gilt für das metallische Element. Diese mit thermoplastischem Kunststoff und/oder metallischem Element versehenen Bereiche des vorimprägnierten Verstärkungselements können beispielsweise zu der Form der Vertiefungen korrespondieren, also eine Bahn darstellen, welche dem beschriebenen geschlossenen Verlauf folgt, insbesondere in Wabenform mit sechs Ecken und/oder in Rhombus-Form mit vier Ecken und/oder in Dreiecksform. Das Verstärkungselement kann insbesondere mit einem metallischen Element in Form eines Metallfadens, Metalldrahts, Metallpulvers, Metallspäne oder Metallgestricks imprägniert/versehen sein. Das metallische Element kann homogen in dem Verstärkungselement verteilt oder lokal begrenzt vorgesehen sein, beispielsweise den Vertiefungen folgend. Das metallische Element kann in dem Verstärkungselement durchgehend vorgesehen sein, insbesondere einer Vertiefung folgend einen geschlossenen Ring bilden, oder abschnittsweise, mit separaten Elementen, welche voneinander beabstandet sind oder aneinander anliegen. Alternativ kann der thermoplastische Kunststoff und/oder das metallische Element auch homogen verteilt, also vollflächig in dem Verstärkungselement und/oder auf der Oberfläche des Grundkörpers vorgesehen sein.

[0012] Eine homogene Verteilung bedeutet am Beispiel des Verstärkungselements, dass in einer Draufsicht auf das zumeist flächenmäßig ausgebildete Verstärkungselement das metallische Element und/oder der thermoplastische Kunststoff gleichmäßig verteilt sind. Bei einer inhomogenen Verteilung existieren in der Draufsicht Bereiche mit einem höheren Anteil an metallischem Element bzw. thermoplastischen Kunststoff und Bereiche mit einem geringeren, vorzugsweise nicht vorhandenen Anteil an metallischem Element bzw. thermoplastischem Kunststoff. Gleiches gilt für die ggf. inhomogene Verteilung des thermoplastischen Kunststoffs und/oder des metallischen Elements auf der Oberfläche des Grundkörpers. Die Bereiche sind nicht mikroskopisch, sondern makroskopisch zu verstehen. Bereiche, welche beispielsweise keinen Anteil an metallischen Element und/oder thermoplastischem Kunststoff beinhalten, können größer 1mm², besonders bevorzugt größer als 25mm² sein. Bereiche mit metallischem Element und/oder thermoplastischen Kunststoff können wie beschrieben in regelmäßigen Mustern angeordnet sein. Vorteilhaft kann metallisches Element nur in den Bereichen angeordnet sein, in welchen thermoplastischer Kunststoff vorgesehen ist.

[0013] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist in der Vertiefung zudem ein, insbesondere vorimprägnierter, Füllstoff vorzugsweise aus Microballons/(Hohl-) Kügelchen/(Glas-)Perlen oder Faserschnipseln/Faserschnitt/Flocken mit gleichen oder verschiedenen Längen aus Glas, Carbon, Basalt, Jute, Kokos, Sisal, Flachs, Viskose, Aramid, Baumwolle, Metall, Thermoplast-Filament oder- Faden, Hybridgarn etc. und/oder aus einem Granulat bzw. Pulver gleicher oder unterschiedlicher Korngrößen aus Glas, Holzstaub, Kork, metallischen Schnipseln, thermoplastisches Material, Talkum, wie beispielsweise Glashohlkugeln, thermoplastische Kugeln oder Talkumpulver, oder eine Mischung hiervon vorgesehen. Durch eine definierte Auswahl und/oder Kombination der genannten Füllstoffe können die Eigenschaften des Verbundwerkstoffs und damit des Surfbretts präzise eingestellt werden, beispielsweise die mechanischen, akustischen und/oder wärmedämmenden Eigenschaften und/oder die Schwingungseigenschaften, insbesondere die vibrationsmindernden oder vibrationsdämpfenden Eigenschaften. Der Füllstoff kann angrenzend an das Verstärkungselement und/oder zwischen dem Verstärkungselement und dem Grundkörper vorgesehen sein.

[0014] Alternativ oder zusätzlich können in der Vertiefung auch vorimprägnierte (Prepreg) oder nicht vorimprägnierte Fasern bzw. Rovinge aus Glas, Carbon, Basalt, Jute, Kokos, Sisal, Flachs, Viskose, Aramid, Metall, Bambus etc. angeordnet sein, welche die Vertiefung bevorzugt auskleiden.

[0015] In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform kann zudem eine Deckschicht vorgesehen sein, welche die Vertiefung mit dem Füllstoff bedeckt, so dass der Füllstoff nicht aus der Vertiefung austreten kann. Die Deckschicht kann Fasergewebe/Gelege/Folie/thermoplastischer Folie/Prepreg umfassen und sowohl thermoplastisch als auch duroplastisch teilweise oder ganz mit dem Verbundwerkstoff verbunden sein. Des Weiteren kann die Deckschicht alle bezüglich des Verstärkungselements beschriebenen Merkmale und Eigenschaften aufweisen. Hierdurch kann auch der Verbundwerkstoff mit den Füllstoffen noch vor dem Hinzufügen einer Matrix oder dem Aushärten/Abkühlen einer vorhandenen Matrix vor der weiteren Bearbeitung sicher gelagert und transportiert werden. Die Deckschicht kann zusätzlich auch die angrenzenden Flächenabschnitte des Grundkörpers, insbesondere die Flächenabschnitte zwischen den Vertiefungen bedecken. Im Querschnitt kann die Deckschicht dem Verlauf der Vertiefungen folgen oder diese eben abschließen, so dass sich eine glatte Oberfläche ergibt. Unabhängig von der Verwendung eines Füllstoffs kann zudem eine Deckschicht vorgesehen sein, welche über thermoplastische Klebeanhaftung, insbesondere über einen thermoplastischen Kunststoff, oder duroplastische Klebeanhaftung der Deckschicht an den korrespondierenden Teilflächen, den Rändern/Seiten der Vertiefungen fest mit dem Grundkörper und/oder mit dem Verstärkungselement (mit und ohne Füllstoffen) verbunden ist. Die Deckschicht kann dabei selbst thermoplastischen Kunststoff aufweisen, wie in Bezug auf das Verstärkungselement beschrieben, und/oder es kann zur Befestigung der Deckschicht, der Verstärkungselement und/oder der Füllstoffe der thermoplastische Kunststoff in der Vertiefung und ggf. an den angrenzenden Flächenabschnitten zur Anhaftung/Anbringung/Konsolidierung verwendet werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bildet der thermoplastische Kunststoff nach ggf. mehrfachem Aufschmelzen eine den Grundkörper, die Deckschicht, das Verstärkungselement und/oder die Füllstoffe verbindende Matrix.

[0016] In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die rillenförmige Vertiefung in der Draufsicht einen ringförmigen, vorteilhaft geschlossenen Verlauf auf, insbesondere in Wabenform mit sechs Ecken und/oder in Rhombus-Form mit vier Ecken und/oder in Dreiecksform. Bei der Wabenform können alle sechs Seiten gleich lang oder zwei gegenüberliegende Seiten eine identische, jedoch gegenüber der identischen Länge der übrigen Seiten größere Länge aufweisen. Die gegenüberliegenden Seiten können auch eine nicht identische Länge aufweisen und parallel oder nicht parallel angeordnet sein. Insbesondere können mehrere derartige Vertiefungen mit ringförmigen Verlauf angrenzend zueinander ausgebildet sein, sodass sich ein entsprechendes Wabenmuster ergibt, bei welchem Vertiefungen einer Wabenform auch der angrenzenden Wabenform zuzuordnen sind.

[0017] Zur lokalen Verstärkung der Außenseite des Grundkörpers kann sich bei einer Teilmenge der Wabenformen oder bei allen Wabenformen von jeder zweiten Ecke der sechs Ecken eine geradlinige Vertiefung zum Mittelpunkt der Wabenform erstrecken, an welchem die Vertiefungen sternförmig ineinander übergehen. Hierdurch wird eine Wabenform mit sechs Ecken unterteilt in drei Rhombus-Formen mit jeweils vier Ecken. Durch die zusätzlichen Vertiefungen wird die Stabilität in diesem Bereich erhöht, wobei die Fließfähigkeit eines Harzes beim späteren Injektions- bzw. Infusionsverfahren durch den gegenseitigen Übergang der Vertiefungen ineinander unterstützt wird. Zusätzlich oder alternativ können geradlinige oder gekrümmte Vertiefungen vorgesehen sein, welche bei einer Teilmenge der Rhombus-Formen oder bei allen Rhombus-Formen zwei gegenüberliegende Ecken miteinander verbinden oder unabhängig von vorhandenen Waben- oder Rhombus-Mustern verlaufen. Die Rhombus-Form kann folglich in zwei Dreiecksformen unterteilt werden, wobei die Vertiefungen ineinander übergehen. Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass mindestens eine Wabenform in zwei kleinere Wabenformen übergeht, wie dies in Bezug auf die Figuren noch näher beschrieben wird. Weiter können Vertiefungen vorgesehen sein, welche in der Draufsicht auf den Grundkörper ähnlich einem Spinnennetz ausgebildet sind, wobei in Bereichen höherer lokaler Druckbelastung, beispielweise im Standbereich eines Surfboards, die Dichte an Vertiefungen, also die Anzahl bzw. Größe der Vertiefungen je Flächenabschnitt, größer ist als in den angrenzenden Flächenabschnitten. Ein entsprechender Verlauf der Vertiefungen kann das Ergebnis einer reinen Topologieoptimierung bzw. einer Optimierung hinsichtlich der Fließeigenschaften beim Injektion-bzw. Infusionsverfahren und der Topologie sein. Der Verlauf und/oder die Geometrie kann dabei partiell variieren zur Verstärkung von Krafteinbringungselementen wie Aufnahmen von Finnen, Befestigungspunkten von Sicherungsseilen oder allgemeinen Einsätzen (z.B. Schraubengewinde). Ebenfalls kann der Verlauf und/oder die Geometrie in Hinblick auf spätere Druck-, Biege- und Torsionsbelastungen variiert werden. In der Draufsicht kann der Verlauf der Vertiefungen eckig und/oder mit abgerundeten Ecken ausgebildet sein.

[0018] Um die Fließfähigkeit des Harzes beim späteren Injektion-bzw. Infusionsverfahren noch weiter zu unterstützen und eine besonders gute Benetzung der gesamten Oberseite des Grundkörpers und Durchdringung der Vertiefungen mit der Matrix zu erreichen, können zusätzliche, insbesondere geradlinige oder gekrümmte Vertiefungen vorgesehen sein, welche sich entlang der Außenseite des Grundkörpers, vorzugsweise über die Abmessungen mehrerer rillenförmiger Vertiefung mit ringförmigen Verlauf hinweg, erstrecken.

[0019] Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs, insbesondere eines Kerns für ein Surfbrett, beansprucht, bei welchem ein Grundkörper des Verbundwerkstoffs mit einem Verstärkungselement durch Erhitzen und Abkühlen des thermoplastischen Kunststoffs fest verbunden wird. Durch den thermoplastischen Kunststoff wird eine besonders einfach herstellbare und feste Verbindung des Verstärkungselements mit den Grundkörper erreicht. Der thermoplastische Kunststoff kann vor dem Erhitzen und Verbinden mit dem Grundkörper in Form einer thermoplastischen Folie auf dem Grundkörper angeordnet und/oder in Form einer Beschichtung des Grundkörpers vorgesehen sein. Zur Verbindung des thermoplastischen Kunststoffs mit dem Grundkörper kann der thermoplastische Kunststoff ebenfalls erwärmt werden.

[0020] In einer vorteilhaften Ausführungsform kann der thermoplastische Kunststoff vor dem Erhitzen und Verbinden mit dem Verstärkungselement in dem Verstärkungselement vorgesehen sein, beispielsweise in Form von thermoplastischen Fasern in einem Fasergebilde bzw. einer Textilschicht. Der thermoplastische Kunststoff kann dabei inhomogen verteilt, also wie oben beschrieben lediglich in lokal begrenzten Bereichen des Verstärkungselements vorgesehen sein. Zusätzlich oder alternativ kann auch der Grundkörper vollständig oder zumindest an einer Außenseite aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen oder einen thermoplastischen Kunststoff umfassen, so dass kein zusätzlicher thermoplastischer Kunststoff notwendig ist. Alternativ kann bei einem Grundkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff der thermoplastische Kunststoff an der Außenseite des Grundkörpers in Form einer Folie oder einer Beschichtung aus einem anderen Material und/oder einer anderen Struktur bestehen. Es kann des Weiteren auf dem thermoplastischen Kunststoff noch ein duroplastischer, aushärtbarer Kunststoff wie beispielsweise ein Reaktionsharz als Matrix ggf. mit einem Faserwerkstoff vorgesehen werden.

[0021] Für eine besonders stabile Verbindung des Verstärkungselements mit dem Grundkörper kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement mittels eines Stempels in den Grundkörper gedrückt wird, so dass sich mindestens eine Vertiefung mit insbesondere ringförmigem, geschlossenem oder nicht geschlossenem Verlauf ergibt. Vorteilhaft kann der Stempel dabei erhitzt werden, um den thermoplastischen Kunststoff und gegebenenfalls auch den Grundkörper zu erhitzen/thermisch zu verformen. Hierdurch lassen sich der thermoplastische Kunststoff und der Grundkörper besonders leicht plastisch verformen. Der Stempel weist hierzu vorzugsweise ein zu dem Verlauf der Vertiefungen korrespondierende Form auf, beispielsweise in Waben-, Rhomben- und/oder Dreiecksform. Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass der Stempel den Grundkörper lediglich bei den zu bildenden Vertiefungen kontaktiert, erhitzt und/oder aufschmilzt, in den dazwischenliegenden Bereichen der Oberfläche des Grundkörpers jedoch nicht.

[0022] In einem weiter vorteilhaften Verfahrensschritt kann vorgesehen sein, dass nach dem Ausbilden der Vertiefung bzw. der Vertiefungen und der Befestigung des Verstärkungselements eine duroplastische Matrix, wie beispielsweise ein Polyesterharz, Epoxidharz, Venylesterharz oder Polyurethanharz, zusammen mit einem Faserwerkstoff vorzugsweise mittels Injektion- bzw. Infusionsverfahren als Deckschicht auf eine Oberfläche des Grundkörpers mit den Vertiefungen appliziert wird. Hierbei kann durch eine definierte Konstruktion der Vertiefungen und/oder Auswahl der Verstärkungselemente das Injektion- bzw. Infusionsverfahren der Matrix optimiert werden, so dass eine vollflächige Benetzung der Oberseite und Durchdringung der Vertiefungen mit der Matrix erreicht wird. Je nach Anwendung besteht dank der Vertiefungen die Möglichkeit auf zusätzliche Fließhilfen (Flow Media) für das Harz bzw. die Matrix beim Injektions- oder Infusionsverfahren zu verzichten. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Deckschicht aus einem Faserwerkstoff an dem Grundkörper über einen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise den thermoplastischen Kunststoff in den Vertiefungen und ggf. an den angrenzenden Flächenabschnitten, befestigt werden. Dies ist besonders einfach dann umsetzbar, wenn der Grundkörper selbst insgesamt oder zumindest an einer Außenseite aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht oder einen thermoplastischen Kunststoff aufweist. So wäre es beispielsweise möglich, lediglich in den Vertiefungen eine duroplastische Matrix vorzusehen und eine abschließende Deckschicht über einen thermoplastischen Kunststoff zu befestigen. Weist die Deckschicht selbst ein thermoplastische Matrix auf, beispielsweise durch Integration eines thermoplastischen Kunststoffs in den Faserwerkstoff der Deckschicht, ist diese gegenüber einer spröden duroplastischen Matrix deutlich weniger empfindlich gegenüber lokalen Druckeinwirkungen und auch besonders einfach zu reparieren. Es ist auch denkbar, das thermoplastisch verbundene Verstärkungselement und die Füllstoffe über eine thermoplastische Matrix auszuhärten und darauf eine duroplastische Matrix mit oder ohne weiteren Verstärkungstextilien anzuordnen.

[0023] Des Weiteren wird eine Vorrichtung, insbesondere ein Surfbrett zum Stand Up Paddling, Wellenreiten, Kitesurfen oder Windsurfen, beansprucht, welche einen Kern und einen über eine Matrix fest mit der Außenseite des Kerns verbundenen Faserwerkstoff umfasst, wobei der Kern erfindungsgemäß als Verbundwerkstoff wie zuvor beschrieben ausgebildet ist. Zusätzlich kann noch mindestens eine Sandwichalge beispielsweise aus Balsaholz oder Holzfurnier aufgebacht werden. Bei einem derartigen Surfbrett kann die Steifigkeit bzw. Flexibilität in Längs-und/oder Querrichtung für jeden Flächenabschnitt individuell eingestellt werden wodurch ein besonders stabiles und gleichzeitig leichtes Surfbrett mit langfristig gleichbleibenden Biegeeigenschaften geschaffen wird.

[0024] Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1

eine Draufsicht auf einen Verbundwerkstoff in Form eines Kerns für ein Surfbrett;

Fig. 2

eine Detailansicht auf eine erste alternative Ausführungsform eines Verbundwerkstoffs;

Fig. 3

eine Detailansicht auf eine zweite alternative Ausführungsform eines Verbundwerkstoffs und

Fig. 4a-d

schematische Querschnitte durch eine Vertiefung in dem Verbundwerkstoff.

[0025] In Figur 1 ist eine Draufsicht auf einen Verbundwerkstoff 1 in Form eines Kerns für ein Surfbrett gezeigt. Der Verbundwerkstoff 1 weist einen Grundkörper 2 aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff, insbesondere extrudiertem Polystyrol (XPS), expandiertem Polystyrol (EPS), Polyurethane-Kunststoff oder Polyethylen, oder aus einem nachwachsenden Rohstoff, wie beispielsweise Holz, Maisstärke, Kautschuk, Polymere, Biopolymere, Schäume aus recyceltem Kunststoff, insbesondere recyceltes PU, ein PET-Schaum, oder Pilzkulturen, auf. Für ein besonders geringes Gewicht ist das Material des Grundkörpers 2 bevorzugt geschäumt mit offenporiger oder geschlossenporiger Struktur, bei welcher in den Zwischenräumen ein Gas, vorzugsweise Luft, angeordnet ist. Zudem können auch Hohlräume innerhalb des Grundkörpers 2 vorgesehen sein, wodurch das Gewicht zusätzlich reduziert wird.

[0026] Der Grundkörper 2 weißt die für ein Surfbrett übliche Form auf, bei welcher sich in der Draufsicht an eine vergleichsweise spitzen Nase 3 ein vorderer Standbereich 4 anschließt, gefolgt von einem hinteren Standbereich 5 und abschließend einem Heck 6.

[0027] Wie der Darstellung zu nehmen ist, weist der Grundkörper 2 an seiner Oberseite mehrere Vertiefungen 7, 8 auf. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind im vorderen Standbereich 4 in Wabenform verlaufende Vertiefungen 7 angeordnet, wobei jede einzelne Wabenform in bekannter Weise sechseckig mit gleich langen Seiten und punktsymmetrisch bezüglich des Mittelpunkts ausgebildet ist. Die Vertiefungen der benachbarten Wabenformen gehen ineinander über, so dass sich in der Draufsicht das gezeigte Wabenmuster ergibt.

[0028] Im hinteren Standbereich 5 verlaufen die Vertiefungen 8 im Gegensatz zum vorderen Standbereich 4 in Rhombus-Form, wobei die einzelnen Rhomben dadurch gebildet werden, dass sich das wabenförmige Muster aus dem vorderen Standbereich 4 im hinteren Standbereich 5 fortsetzt, jedoch in jeder sechseckigen Wabe im hinteren Standbereich 5 sich von jeder zweiten Ecke eine geradlinige Vertiefung zum Mittelpunkt der sechseckigen Wabe erstreckt und dort die drei Vertiefungen sternförmig ineinander übergehen.

[0029] Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel erstrecken sich in dem hinteren Standbereich 5 die geradlinigen Vertiefungen innerhalb der sechseckigen Wabenform von den Ecken links oben, rechts oben und unten Mitte. Es ist jedoch auch möglich, bei einigen oder allen der Waben im hinteren Standbereich 5 die geradlinigen Vertiefungen innerhalb der Wabenform alternativ von den anderen Ecken, also den Ecken oben Mitte, links unten und rechts unten zum Mittelpunkt erstrecken zu lassen.

[0030] Durch die gezeigte Ausgestaltung lassen sich die rhombusförmigen Vertiefungen 8 unmittelbar in die wabenförmigen Vertiefungen 7 integrieren, so dass ein unterbrechungsfreier Übergang möglich ist. Hierdurch wird erreicht, dass beispielsweise beim Aufbringen eines Laminats aus einem Fasergewebe und einer Matrix die noch nicht ausgehärtete Matrix durch die ineinander übergehenden Vertiefungen 7, 8 von einem Punkt einer Vertiefung zu jedem anderen Punkt der Vertiefungen auf mindestens einem Weg durch die Vertiefungen 7, 8 gelangen kann. Hierdurch werden der Fließvorgang und damit eine vollständige Benetzung der Oberseite des Grundkörpers 2 sowie eine vollständige Durchdringung der Vertiefungen 7, 8 mit der Matrix insbesondere beim Nasslaminieren bzw. im Injektions- oder Infusionsverfahren erleichtert. Zudem werden Spannungsspitzen vermieden und der Kraftfluss optimal abgebildet.

[0031] Die Vertiefungen 7, 8 können eine gleichbleibende oder unterschiedliche Tiefe vorzugsweise zwischen 0,01 cm - 3 cm aufweisen, wodurch die Flußeigenschaften der noch nicht ausgehärteten Matrix innerhalb der Vertiefungen 7, 8 durch die Ausgestaltung der Vertiefungen 7, 8 gesteuert werden können. Vergleichbar der Verzweigung von Adern in einem Blatt können dabei Vertiefungen mit größerem Querschnitt vorgesehen sein, welche in Vertiefungen mit immer kleinerem Querschnitt münden. Auf diese Art kann über die wenigen Vertiefungen mit größerem Querschnitt die noch nicht ausgehärtete Matrix zugeführt und auf die gesamten Vertiefungen verteilt werden. Da die Vertiefungen mit größerem Querschnitt zudem eine größere Stabilität bewirken, können diese vorzugsweise in Bereichen höherer Belastung, also beispielsweise in dem Standbereichen 4, 5 und/oder in der Draufsicht nahe einer Mittellinie/Symmetrielinie des Grundkörpers 2 angeordnet sein. Ausgehend hiervon können sich die Vertiefungen in Richtung der äußeren Kanten und/oder der Nase/des Hecks verjüngen. Im Querschnitt können die Vertiefungen quadratisch, rechteckig, konisch, insbesondere nach innen oder zur Außenseite des Grundkörpers hin sich verjüngend, ausgebildet sein.

[0032] Eine weitere Fließhilfe für die noch nicht ausgehärtete Matrix kann durch die gezielte Auswahl von Verstärkungselementen erfolgen, welche in den Vertiefungen 7, 8 angeordnet werden. Hierdurch kann je nach Bedarf lokal oder im ganzen Bauteil die Fließgeschwindigkeit erhöht oder reduziert werden.

[0033] In alternativen, nicht dargestellten Ausführungsformen können die gesamte Oberseite und/oder die Unterseite teilweise oder vollständig mit entsprechenden Vertiefungen versehen sein. Gerade an der Unterseite kann zudem vorgesehen sein, dass die Vertiefungen bündig in die Befestigungskästen der Finnen übergehen, wodurch die Finnen zusätzlich stabilisiert werden. Zudem können die sechseckigen wabenförmigen Vertiefungen und die viereckigen rhombusförmigen Vertiefungen völlig frei an der Oberseite und/oder Unterseite des Grundkörpers angeordnet werden, je nachdem inwieweit ein bestimmter Bereich verstärkt werden soll.

[0034] In Figur 2 ist eine Detailansicht auf eine erste alternative Ausführungsform eines Verbundwerkstoffs gezeigt. Wie der Draufsicht auf den als Surfbrett ausgebildeten Verbundwerkstoff 1' zu entnehmen ist, gehen dort die wabenförmigen Vertiefungen 7 stufenlos über in wabenförmige Vertiefungen mit kleineren Abmessungen, insbesondere mit einer gegenüber den wabenförmigen Vertiefungen 7 halbierten Breite. Im Bereich der wabenförmigen Vertiefungen 7' ist die Dichte an Vertiefungen größer, so dass dort im Vergleich zu dem Bereich mit den wabenförmigen Vertiefungen 7 eine höhere Steifigkeit und Druckfestigkeit erreicht wird. Je nach Bedarf, können folglich Bereiche des Grundkörpers 2 mit derartigen Vertiefungen 7' versehen werden. Die vollständige Durchdringung der Vertiefungen 7, 7' mit einer Matrix insbesondere im Injektions- oder Infusionsverfahren ist aufgrund des direkten Übergangs zwischen den Vertiefungen 7, 7' uneingeschränkt umsetzbar.

[0035] In Figur 3 ist eine Detailansicht auf eine zweite alternative Ausführungsform eines Surfbretts gezeigt. Im Vergleich zu den Ausführungsformen der Figuren 1 und 2 sind dort unregelmäßige Vertiefungen 9 vorgesehen, welche topologisch optimiert sind und damit einem Voronoi-Diagramm bzw. Voronoi-Regionen ähneln. Wie bei der bionischen Optimierung kann durch computergestützte Berechnungsverfahren eine belastungsgerechte Leichtbaustruktur ermittelte werden, woraus sich der Verlauf und die Größe der Vertiefungen ergeben. Anders als in Figur 3 dargestellt, ist es vorteilhaft, wenn nahe einer Mittelachse/Symmetrieachse des Grundkörpers 2 bzw. des Surfbrettkerns mindestens ein Bereich mit einer höheren Dichte an Vertiefungen vorgesehen ist und zu den seitlichen Rändern hin sich Bereiche mit geringerer Dichte an Vertiefungen anschließen. Die in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Verläufe der Vertiefungen 7, 7', 8 und 9 können ohne weiteres kombiniert werden.

[0036] In den Figuren 4a-4d sind schematische Querschnitte durch eine Vertiefung 10 in dem Grundkörper 2 des Verbundwerkstoffs 1 dargestellt. Die Figuren 4a-4c zeigen verschiedenen Anordnungen eines Verstärkungselements 11 in Form eines Fasergebildes bzw. einer Textilschicht und eines metallischen Elements 12 in Form eines Metalldrahts gezeigt, welch in der Vertiefung 10 an der Oberfläche des Grundkörpers 2 angeordnet sind. Wie sich aus den Darstellungen ergibt, kann das metallische Element 12 in der Vertiefung 10 zwischen dem Verstärkungselement 11 und dem Grundkörper 2, anliegend an dem Verstärkungselement 11 und/oder dem Grundkörper 2, angeordnet sein (Figur 4a). Alternativ kann das metallische Element 12 auch an der von dem Grundkörper 2 abgewandten Seite des Verstärkungselements 11 angeordnet sein und ggf. an dem Verstärkungselement 11 anliegen (Figur 4b). Weiter alternativ kann das metallische Element 12 in dem Verstärkungselement 11 integriert und ggf. an dem Grundkörper 2 anliegen (Figur 4c). Anstatt des gezeigten Metalldrahts kann das metallische Element auch als Metallpulver ausgebildet sein, welches vorzugsweise zwischen dem Verstärkungselement 11 und dem Grundkörper 2, anliegend an dem Verstärkungselement 11 und/oder dem Grundkörper 2, angeordnet ist und in einem breiteren Bereich die Vertiefung/Rundung auskleidet. Alternativ oder zusätzlich kann auch Metallpulver an der von dem Grundkörper 2 abgewandten Seite des Verstärkungselements 11 angeordnet sein und ggf. an dem Verstärkungselement 11 anliegen. In allen Ausführungsformen ist noch ein nicht gezeigter thermoplastischer Kunststoff vorhanden, mittels dem das Verstärkungselement 11 zumindest abschnittsweise an dem Grundkörper 2 stoff- und/oder formschlüssig befestigt ist. Hierzu wurde der thermoplastische Kunststoff zumindest abschnittsweise aufgeschmolzen.

[0037] In Figur 4d ist ein schematischer Querschnitt lediglich durch den Grundkörper 2 im Bereich der Vertiefung 10 ohne Verstärkungselement 11 und metallisches Element 12 gezeigt. In der Darstellung sind verschiedene Bereiche der Vertiefung gekennzeichnet, an welchen eine stoff- und/oder formschlüssige Verbindung mit dem nicht dargestellten Verstärkungselement über den ebenfalls nicht dargestellten thermoplastischen Kunststoff erzeugt werden kann. Die Verbindung kann beispielsweise über den Boden 13 alleine oder zusammen mit den angrenzenden Flanken 14a, 14b erfolgen. Alternativ kann die Verbindung auch am Boden 13 und an der Oberfläche 15a, 15b angrenzend zu der Vertiefung 10 eingerichtet werden. Weiter alternativ könnte die Verbindung nur an den Flanken 14a, 14b ausgeführt werden.

[0038] Die Vertiefungen können in nicht gezeigten Ausführungsformen im Querschnitt auch konisch bzw. V-förmig mit einem spitzen zulaufenden oder abgeflachten, insbesondere horizontalen Boden, U-förmig, kreisabschnittsförmig oder rechteckig jeweils mit abgerundeten oder mit scharfkantigen Ecken und geraden oder gekrümmten Flanken ausgebildet sein.

Bezugszeichenliste:

[0039] 

1, 1', 1"

Verbundwerkstoff

2

Grundkörper

3

Nase

4

Vorderer Standbereich

5

Hinterer Standbereich

6

Heck

7, 7'

Wabenförmige Vertiefungen

8

Rhombusförmige Vertiefungen

9

Topologisch optimierte Vertiefungen

10

Vertiefung

11

Verstärkungselement

12

Metallisches Element

13

Boden der Vertiefung

14a, 14b

Flanken der Vertiefung

15a, 15b

An Vertiefung angrenzende Oberfläche

Ansprüche

1. Verbundwerkstoff (1;1';1"), insbesondere Kern für ein Surfbrett, umfassend einen Grundkörper (2),
gekennzeichnet durch
mindestens eine rillenförmige Vertiefung (7;7';8) an der Außenseite des Grundkörpers (2), wobei in der Vertiefung (7;7';8) ein thermoplastischer Kunststoff vorgesehen ist.

2. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der thermoplastische Kunststoff als Folie ausgebildet ist.

3. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Vertiefung (7;7';8) ein Verstärkungselement angeordnet ist, welches über den thermoplastischen Kunststoff fest mit dem Grundkörper (2) verbunden ist.

4. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement als Fasergebilde bzw. Textilschicht, insbesondere aus Flachs und/oder Viskose, ausgebildet ist.

5. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der thermoplastische Kunststoff in dem Verstärkungselement integriert ist.

6. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der thermoplastische Kunststoff als Faser, Faden, Filament, Pulver oder Beschichtung vorgesehen ist, welcher zumindest in der rillenförmigen Vertiefung durch Aufschmelzen eine Matrix bildet.

7. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der thermoplastische Kunststoff in dem Verstärkungselement inhomogen verteilt ist.

8. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Vertiefung ein metallisches Element, insbesondere ein Metallfaden, Metalldraht, Metallspäne oder Metallgestrick, angeordnet ist.

9. Verbundwerkstoff (1;1';1") nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein metallisches Element in den thermoplastischen Kunststoff und/oder das Verstärkungselement integriert ist bzw. anliegt.

10. Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs (1; 1'; 1"), insbesondere eines Kerns für ein Surfbrett,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Grundkörper (2) des Verbundwerkstoffs (1; 1'; 1") mit einem Verstärkungselement durch Erhitzen und Abkühlen eines thermoplastischen Kunststoffs fest verbunden wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass thermoplastischer Kunststoff vor dem Erhitzen in Form einer thermoplastischen Folie auf dem Grundkörper (2) vorgesehen ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass thermoplastischer Kunststoff vor dem Erhitzen in dem Verstärkungselement, insbesondere inhomogen verteilt, vorgesehen ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement mittels eines Stempels in den Grundkörper (2) gedrückt wird, so dass sich mindestens eine Vertiefung (7;7';8) mit insbesondere ringförmigem Verlauf, insbesondere in Wabenform mit sechs Ecken und/oder in Rhombus-Form mit vier Ecken und/oder in Dreiecksform, ergibt.

14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stempel erhitzt wird, um den thermoplastischen Kunststoff zu erhitzen.

15. Vorrichtung, insbesondere Surfbrett zum Stand Up Paddling, Wellenreiten oder Windsurfen, mit einem Kern und einem Faserwerkstoff, welcher über eine Matrix fest mit der Außenseite des Kerns verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kern als Verbundwerkstoff (1;1';1") nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist.

Zeichnung