[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Richtmaschine zum Richten eines Metallbands
oder von flächigen Metallteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren
zum Betreiben einer solchen Richtmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
[0002] Eine solche Richtmaschine umfasst eine Anzahl von oberen Richtwalzen, die in einem
oberen Walzenstuhl gelagert sind, und eine Anzahl von unteren Richtwalzen, die in
einem unteren Walzenstuhl gelagert sind. Die oberen und unteren Richtwalzen sind so
angeordnet, dass sie zwischen einem Einlauf und einem Auslauf der Richtmaschine einen
Richtspalt bilden, um dort von oben und von unten auf das zu richtende Metallband
oder Metallteil einzuwirken und das Metallband oder Metallteil hierbei durch die Richtmaschine
zu führen. An einer Stirnseite sind die Richtwalzen mit Kupplungselementen zum Ankuppeln
von Antriebswellen, meist Gelenkwellen einer Antriebsvorrichtung versehen. Schließlich
sind die Richtwalzen aus dem jeweiligen Walzenstuhl entnehmbar, so dass sie nach Erreichen
einer Verschleißgrenze ersetzt werden können.
[0003] Richtmaschinen der vorliegenden Art dienen dazu, Spannungen und Unebenheiten in Metallbändern
oder Metallteilen zu beseitigen. Die oberen und unteren Richtwalzen sind entlang des
Richtspalts solcherart versetzt zueinander angeordnet, dass das zu richtende Material
in einer Art Schlangenlinie durch den Richtspalt geführt und hierbei an den Richtwalzen
alternierend nach oben und nach unten umgebogen wird. Das Biegen erfolgt so, dass
das Material zumindest an den ersten Richtwalzen über seine Streckgrenze hinaus gebogen
wird, so dass unerwünschte Biegungen sowie Spannungen im Material möglichst vollständig
beseitigt werden. Üblicherweise wird das Material an der ersten Richtwalze der Richtmaschine
stark plastifiziert. An jeder weiteren Richtwalze wird das Material etwas weniger
gebogen, und an der letzten Richtwalze wird das Material nicht mehr plastifiziert,
d.h. nur noch elastisch verformt.
[0004] In der metallverarbeitenden Industrie werden oft Metallbänder verwendet, die als
sogenannte Coils angeliefert und von dort zur Produktion abgewickelt werden. Durch
das Aufwickeln des Bandmaterials zu Coils, aber auch durch eventuelle vorherige thermische
Behandlungen und dergleichen, entstehen Unebenheiten und Spannungen im Bandmaterial,
die für die Weiterverarbeitung ungünstig sind. Daher werden Metallbänder in der Regel
nach ihrem Abwickeln vom Coil durch den Richtspalt einer Richtmaschine der vorliegenden
Art geleitet, den sie eben und spannungsfrei verlassen.
[0005] Dies ist jedoch nicht die einzige Anwendung, denn auch flächige Metallteile, die
von unerwünschten Biegungen und Spannungen befreit werden sollen, werden in der Regel
in einer Richtmaschine der vorliegenden Art gerichtet, um sie weiterverarbeiten zu
können. Insbesondere bei solchen Teilerichtmaschinen ergeben sich durch die vorliegende
Erfindung große Vorteile.
[0006] Eine Richtmaschine der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus der
EP-A-2 712 687 bekannt. Diese bekannte Richtmaschine ist ebenfalls für das Richten von flächigen
Metallteilen besonders geeignet und befasst sich mit dem Problem, dass sich der Richtspalt
der Richtmaschine während eines Richtvorgangs aufweitet, wenn die Verbindung zwischen
dem oberen und dem unteren Walzenstuhl von Stehbolzen übernommen wird. Nach diesem
Stand der Technik wird vorgeschlagen, die Stehbolzen mit Verstellvorrichtungen zum
Verändern von deren wirksamen Länge zu versehen, so dass Veränderungen der wirksamen
Länge der Stehbolzen im Betrieb, in der Regel Längungen unter Last, in Echtzeit kompensiert
werden können.
[0007] Weitere Richtmaschinen der vorliegenden Art sind beispielsweise aus der
EP-A-2 002 907, die sich insbesondere mit einer Getriebeanordnung für die Richtmaschine befasst,
sowie aus der
EP-A- 1 491 270 bekannt.
[0008] Die Richtwalzen einer Richtmaschine der vorliegenden Art weisen üblicherweise an
einer Stirnseite ein Kupplungselement zum Ankuppeln von Gelenkwellen der Antriebsvorrichtung
auf. Dieses ist in der Regel als Kupplungszapfen mit Außenprofil ausgebildet. Auf
der gegenüberliegenden Stirnseite der Richtwalzen befindet sich ein Lagerzapfen für
ein Axiallager im jeweiligen Walzenstuhl. Zum Entnehmen der Richtwalze aus dem Walzenstuhl
wird die Gelenkwelle auf der Antriebsseite von der Richtwalze abgezogen, die zugehörige
Lagerstelle gelöst und die Richtwalze aus der gegenüberliegenden Lagerstelle herausgezogen.
[0009] Die Richtwalzen einer Richtmaschine der vorliegenden Art sind hohen Kräften ausgesetzt
und unterliegen demzufolge einem mehr oder weniger raschen Verschleiß. Wenn die Richtwalzen
einen Verschleißgrad erreicht haben, der sichtbare Fehler auf der Oberfläche der zu
richtenden Metallbänder oder Metallteile hinterlässt, müssen die Richtwalzen ausgetauscht
werden. Aufgrund der notwendigen hohen Stabilität, Festigkeit und Maßhaltigkeit der
Richtwalzen ist ein Austausch der Richtwalzen entsprechend kostenintensiv.
[0010] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Richtmaschine der
eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zum Betreiben dieser Richtmaschine vorzuschlagen,
mit der bzw. mit dem die Standzeit der Richtwalzen insbesondere dann, wenn die Richtmaschine
auch zum Richten von flächigen Metallteilen verwendet wird, erhöht werden kann.
[0011] Gelöst ist diese Aufgabe durch eine Richtmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs
1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Bevorzugte Ausgestaltungen
der erfindungsgemäßen Richtmaschine finden sich in den Ansprüchen 2 bis 10; vorteilhafte
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 12 bis 14
niedergelegt.
[0012] Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass Richtwalzen von Richtmaschinen, die zum
Richten von flächigen Metallteilen verwendet werden, besonders schnell an derjenigen
Seite der Richtmaschine verschleißen, die der Antriebsvorrichtung gegenüberliegt.
Dies hängt damit zusammen, dass eine Person, die die Richtmaschine bedient und die
zu richtenden Metallteile in den Einlauf der Richtmaschine gibt, indem sie sie üblicherweise
auf eine vor dem Einlauf angeordnete Rollenbahn oder sonstige Fördereinrichtung legt,
sich hierzu auf derjenigen Seite der Richtmaschine aufhält, die der Antriebsvorrichtung
gegenüberliegt. Naturgemäß werden dadurch die zu richtenden Metallteile dann, wenn
sie schmaler als die Breite des Einlaufs sind, in der Regel nicht zentriert, sondern
in der Nähe der Bedienperson, also auf der der Antriebsvorrichtung abgewandten Seite
der Richtmaschine in den Richtspalt gelangen. Dies führt dazu, dass die Richtwalzen
auf der Bedienseite der Richtmaschine schneller verschleißen als auf der Antriebsseite.
[0013] Erfindungsgemäß ist weiterhin erkannt worden, dass bei einer solchen asymmetrischen
Belastung der Richtwalzen und dem damit einhergehenden, im Wesentlichen einseitigen
Verschleiß derselben die Standzeit der Richtwalzen ganz einfach dadurch erheblich
vergrößert werden kann, dass die Richtwalzen innerhalb der Richtmaschine gewendet
werden, d.h. nach einer Anzahl von durchgeführten Richtvorgängen aus dem jeweiligen
Walzenstuhl entnommen, gewendet und mit vertauschten Stirnseiten wieder in den Walzenstuhl
eingesetzt werden. Um dies zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass
die Richtwalzen, die gewendet werden sollen, nicht nur an einer Stirnseite mit Kupplungselementen
versehen sind, sondern an jeweils beiden Stirnseiten Kupplungselemente aufweisen.
An sich ist dies in jeweils anderen Zusammenhängen aus der
CN-B-104226735, auf welche der Oberbegriff des Patentanspruchs 1 basiert, der
CN-U-203235784 und der
CN-U-205217654 bekannt.
[0014] Die Kupplungselemente können, wie im Stand der Technik üblich, als Antriebszapfen
mit profiliertem Querschnitt zur axialen Drehmomentübertragung mittels einer aufsteckbaren
Antriebswelle bzw. Gelenkwelle ausgestaltet sein; alternativ kann vorgesehen sein,
die Kupplungselemente als Antriebshülsen mit profiliertem Querschnitt auszugestalten,
in die entsprechend profilierte Zapfen von Antriebswellen gesteckt werden können.
Beiden Alternativen ist gemeinsam, dass das An- und Abkuppeln der so ausgebildeten
Richtwalzen von den Antriebswellen einer Antriebsvorrichtung mittels einer axialen
Bewegung erfolgen kann.
[0015] Durch die erfindungsgemäße wendbare Ausgestaltung der Richtwalzen kann eine stark
verbesserte Standzeit der Richtwalzen erzielt werden, wobei die Verbesserung um so
größer ist, je öfter Metallteile gerichtet werden, die außermittig, in der Regel zur
Bedienerseite der Richtmaschine verschoben, in den Richtspalt einlaufen. Denn durch
ein turnusmäßiges Wenden der Richtwalzen werden die stärker beanspruchten und damit
schneller verschleißenden Bereiche der Richtwalze gegen die weniger beanspruchten
und somit weniger verschlissenen Bereiche der Richtwalze getauscht. Im Idealfall ergibt
sich so eine im Wesentlichen gleichmäßige Beanspruchung der Richtwalzen.
[0016] Um die Standzeit der wendbaren Richtwalzen weiter zu erhöhen, ist es im Rahmen der
vorliegenden Erfindung bevorzugt, wenn die Richtwalzen nicht nur turnusmäßig gewendet
und mit vertauschten Stirnseiten wieder in den Walzenstuhl eingesetzt werden, sondern
auch die Reihenfolge der Richtwalzen entlang des Richtspaltes turnusmäßig vertauscht
wird. Denn es ist erkannt worden, dass die Richtwalzen beim Richtvorgang um so stärker
beansprucht werden und dementsprechend um so stärker verschleißen, je näher sie am
Einlauf der Richtmaschine angeordnet sind. Wird die Reihenfolge der Richtwalzen zwischen
dem Einlauf und dem Auslauf der Richtmaschine regelmäßig getauscht, ergibt sich wiederum
der Effekt, dass stärker belastete Richtwalzen gegen weniger belastete Richtwalzen
ausgetauscht werden, so dass im Ergebnis alle Richtwalzen im Wesentlichen gleichmäßig
belastet werden und gleichmäßig verschleißen.
[0017] Wie an sich aus dem Stand der Technik bekannt, ist es auch bei einer erfindungsgemäßen
Richtmaschine bevorzugt, wenn jeder Richtwalze an ihrer dem Richtspalt abgewandten
Seite mindestens zwei Stützrollenpaare zugeordnet sind, die die Richtwalzen gegen
eine Durchbiegung beim Richtvorgang abstützen.
[0018] Naturgemäß ergibt sich hierbei in den Kontaktbereichen zwischen den Stützrollen und
der Richtwalze eine erhöhte Belastung der Richtwalze, die vor allem an den stirnseitigen
Kanten der Stützrollen zu erhöhtem Verschleiß führt. Es ist im Rahmen der vorliegenden
Erfindung daher vorgesehen, die Stützrollenpaare für jeweils eine Richtwalze solcherart
anzuordnen, dass sie bezüglich einer Mitte einer gedachten Linie zwischen den beiden
Lagerstellen der Richtwalze nicht symmetrisch positioniert sind. Dies führt dazu,
dass nach dem Wenden der Richtwalze die Kontaktbereiche zwischen den Stützrollen und
der Richtwalze sich an einer anderen Stelle der Richtwalze befinden, so dass auch
insoweit ein vorzeitiger Verschleiß in diesen Kontaktbereichen und insbesondere im
Bereich der stirnseitigen Kanten der Stützrollen vermieden wird. Auch dies erhöht
die Standzeit der Richtwalzen weiter.
[0019] Um den Turnus für das erfindungsgemäße Wenden der Richtwalzen möglichst optimal an
die individuelle Belastung der Richtmaschine und ihrer Richtwalzen anzupassen, ist
es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt, die Kräfte, die bei einem
Richtvorgang zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl wirken, sowie deren zeitlichen
Verlauf zu erfassen und aufzusummieren. Dies kann rein quantitativ erfolgen, indem
immer dann, wenn der Betrag einer Kraft, die den oberen Walzenstuhl vom unteren Walzenstuhl
entfernen will, über einem bestimmten Schwellenwert liegt und gleichzeitig das Zeitintervall,
in dem die Kraft über dem Schwellenwert liegt, eine vorgegebene Mindestdauer überschreitet,
ein Zähler aktiviert wird, der für einen absolvierten Richtzyklus steht. Selbstverständlich
ist es jedoch auch möglich, die Kräfte und/oder deren zeitlichen Verlauf qualitativ
zu erfassen und durch entsprechendes Aufintegrieren eine Last zu errechnen, die beim
detektierten Richtvorgang auf die Richtmaschine eingewirkt hat. Diese Last ist dementsprechend
ein Maß für die Belastung und indirekt somit für den zu erwartenden Verschleiß durch
den entsprechenden Richtzyklus, und sie erhält einen kleineren Wert, wenn beispielsweise
das Zeitintervall der Krafteinwirkung kürzer ist als bei einem Richtvorgang mit längerem
Zeitintervall, beispielsweise weil Metallteile unterschiedlicher Länge gerichtet wurden,
die ansonsten die gleichen Maße aufweisen und aus demselben Material bestehen, oder
sie erhält entsprechend einer detektierten Asymmetrie der Kräfte einen höheren Wert.
[0020] Bevorzugterweise werden zusätzlich Einzelwerte von Kräften vermessen, die in der
Richtmaschine zwischen den beiden Walzenstühlen an unterschiedlichen Orten innerhalb
der Richtmaschine gleichzeitig wirken, d.h. auch die asymmetrische Verteilung der
Kräfte - soweit es eine solche gibt - wird vorzugsweise detektiert. Auch dies kann
rein quantitativ geschehen, indem gezählt wird, wenn Schwellenwerte für eine entsprechende
Asymmetrie der Kräfte und für ein Zeitintervall, in dem diese Asymmetrie über den
Schwellenwerten liegt, überschritten werden. Eine bessere Annäherung an die tatsächlichen
verschleißbedingenden Vorgänge wird man jedoch erzielen, wenn eine etwaige asymmetrische
Verteilung der Kräfte und deren zeitlicher Verlauf qualitativ erfasst und gegebenenfalls
aufsummiert wird.
[0021] Aus den quantitativ und/oder qualitativ erfassten Kräften, die bei einem Richtvorgang
zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl wirken, aus deren zeitlichem Verlauf
sowie gegebenenfalls deren asymmetrischer Verteilung wird erfindungsgemäß ein Erwartungswert
für einen Verschleiß der Richtwalzen ermittelt, und nach Erreichen eines vorgegebenen
Erwartungs-Schwellenwertes werden die Richtwalzen aus dem jeweiligen Walzenstuhl entnommen,
gewendet und mit vertauschten Stirnseiten sowie gegebenenfalls auch mit vertauschter
Reihenfolge entlang des Richtspalts wieder in den Walzenstuhl eingesetzt. Hierbei
muss eine Balance zwischen dem gewünschten, möglichst gleichmäßigen Verschleiß der
Richtwalzen und der Häufigkeit des Wendevorgangs, der mit einem Maschinenstillstand
verbunden ist, gefunden werden.
[0022] Um die erfindungsgemäße Richtmaschine mit dem oben beschriebenen Verfahren betreiben
zu können, sind vorzugsweise Sensoren zum Erfassen von Kräften vorgesehen, die beim
Richtvorgang zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl wirken. Dieses Erfassen
von Kräften kann wiederum quantitativ und/oder qualitativ erfolgen. Vorzugsweise sind
hierbei die Sensoren in der Richtmaschine verteilt, um zusätzlich zum Erfassen der
beim Richtvorgang zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl wirkenden Kräfte
auch eine asymmetrische Verteilung derselben quantitativ und/oder qualitativ zu erfassen.
[0023] Bei Richtmaschinen, die, wie an sich bekannt, Stehbolzen zur Verbindung der oberen
und unteren Walzenstühle aufweisen, deren Längung beim Richtvorgang durch Verändern
ihrer wirksamen Länge kompensiert wird, sind die Stehbolzen in der Regel mit Sensoren
versehen, insbesondere Wegsensoren, die eine Längung der jeweiligen Stehbolzen detektieren.
Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung daher vorteilhaft, wenn die Sensoren zum
Erfassen der zwischen den Walzenstühlen wirkenden Kräfte und gegebenenfalls deren
asymmetrischen Verteilung eben jene Sensoren sind, die eine Längung der jeweiligen
Stehbolzen detektieren und beispielsweise als Wegsensoren ausgebildet sind.
[0024] Vorzugsweise ist den Sensoren der erfindungsgemäßen Richtmaschine, die die beim Richtvorgang
zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl wirkenden Kräfte, deren zeitlichen
Verlauf und/oder deren asymmetrische Verteilung quantitativ und/oder qualitativ erfassen,
ein Lastkollektivspeicher zugeordnet. Dieser dient zum Abspeichern von erfassten Kräften
und/oder zum Abspeichern und Aufsummieren von aus den erfassten Kräften quantitativ
oder qualitativ ermittelten Richtzyklen.
[0025] Alternativ oder zusätzlich kann der Lastkollektivspeicher so ausgebildet sein, dass
er die bei einem Richtvorgang erfassten Kräfte und deren zeitlichen Verlauf, sowie
- insoweit erfasst - deren asymmetrische Verteilung abspeichert und/oder hieraus jeweils
eine Last und gegebenenfalls deren asymmetrische Verteilung errechnet und den errechneten
Wert als Lastzyklus abspeichert. Diese Lastzyklen sind ein Maß für die verschleißerzeugende
Belastung der Richtwalzen, wobei gegebenenfalls eine asymmetrische Verteilung gewichtet
in die Lastzyklen einfließt, so dass ein Aufsummieren der Lastzyklen, das im Lastkollektivspeicher
erfolgen kann, eine Abschätzung des durch die Last erzeugten Verschleißes ermöglicht.
[0026] Hierbei gibt es mehrere Genauigkeitsstufen; ein reines Zählen von Belastungen oberhalb
einer Belastungsschwelle, die zu einer bestimmten Anzahl von Richtzyklen führt, welche
im Lastkollektivspeicher aufsummiert werden, lässt bereits eine grobe Abschätzung
des durch die Richtvorgänge hervorgerufenen Verschleißes der Richtwalzen zu, während
eine qualitative Erfassung der Belastung durch eine qualitative Erfassung und Auswertung
der ortsaufgelöst wirkenden Kräfte und deren zeitlichen Verlauf zum Errechnen von
Lastzyklen, die im Lastkollektivspeicher aufsummiert werden, die tatsächlichen Verhältnisse
beim Verschleiß der Richtwalzen genauer abbildet.
[0027] In jedem Fall ist es bevorzugt, wenn die erfindungsgemäße Richtmaschine mit einem
Verschleißrechner versehen ist, der solcherart ausgebildet ist, dass er aus den im
Lastkollektivspeicher aufsummierten Richtzyklen oder Lastzyklen einen Verschleißwert
errechnet und bei Erreichen eines vorgegebenen Verschleiß-Schwellenwertes ein Signal
zum Wenden der Richtwalzen ausgibt. Alternativ kann der Verschleißrechner, um näher
an den tatsächlichen Gegebenheiten zu sein, solcherart ausgebildet sein, dass er anhand
der im Lastkollektivspeicher abgespeicherten, von den Sensoren erfassten Kräften und
deren zeitlichen Verlauf sowie, wenn erfasst, deren räumlichen Verteilung einen Erwartungswert
für einen Verschleiß der Richtwalzen errechnet und bei Erreichen eines vorgegebenen
Erwartungs-Schwellenwertes ein Signal ausgibt. Der Zwischenschritt eines Aufsummierens
der Richtzyklen bzw. der Lastzyklen kann im letzteren Fall entfallen.
[0028] Ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäß ausgestaltete Richtmaschine wird
im Folgenden anhand der Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
- Figur 1
- eine schematische Draufsicht auf eine Richtmaschine der vorliegenden Art von oben;
- Figur 2
- eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäß ausgestalteten Richtmaschine
- Figur 3
- Detailansichten der Stirnseiten einer Richtwalze nach dem Stand der Technik;
- Figur 4
- eine Lagerstelle einer Richtwalze nach dem Stand der Technik;
- Figur 5
- eine Lagerstelle einer Richtwalze in einer erfindungsgemäß ausgestalteten Richtmaschine;
- Figur 6
- eine schematische Darstellung von Richtwalzen mit zugehörigen Stützrollen.
[0029] In Figur 1 ist eine Draufsicht auf eine Richtmaschine der vorliegenden Art dargestellt.
Die eigentliche Richtmaschine 1, in der die (hier nicht sichtbaren) Richtwalzen gelagert
sind, ist auf einer hier rechts dargestellten Antriebsseite mit einer Antriebsvorrichtung
versehen, die aus einem Antriebsmotor 2 und einem Getriebeblock 3 sowie einer Anzahl
von Gelenkwellen 4 besteht, die die einzelnen Getriebeanschlüsse mit Kupplungselementen
5 der Richtwalzen verbinden.
[0030] Ein Einlauf 6 und ein Auslauf 7 der Richtmaschine sind mit einer Einlaufrollenbahn
8 bzw. einer Auslaufrollenbahn 9 versehen, um flächige Metallteile 10 in den Einlauf
6 zu geben bzw. aus dem Auslauf 7 gerichtet zu entnehmen.
[0031] Von der eigentlichen Richtmaschine 1 sind lediglich ein Rahmen 11 und ein oberer
Walzenstuhl 12 sowie Verstellvorrichtungen 13 für (hier nicht sichtbare) Stehbolzen
zu erkennen. Die Darstellung in Figur 1 beleuchtet die Problematik bei Teilerichtmaschinen,
die die erfindungsgemäßen Erkenntnisse veranlasst und letztendlich zur vorliegenden
Erfindung geführt hat:
Die in Figur 1 angedeutete Bedienperson hat die Aufgabe, das zu richtende Metallteil
10 in den Einlauf 6 zu geben und nach dem Richtvorgang aus dem Auslauf 7 wieder zu
entnehmen. Hierzu legt sie das Metallteil 10, wie in Figur 1 dargestellt, naturgemäß
so auf die Einlaufrollenbahn 8, dass es nahe der Bedienseite, also der in Figur 1
links dargestellten Seite der Richtmaschine 1 zu liegen kommt. Wenn die Richtmaschine
1, wie im vorliegenden Beispiel, einen breiten Einlauf 6 aufweist, gibt es im Betrieb
recht oft Metallteile 10, deren Breite nicht der Breite des Einlaufs 6 entspricht.
Diese werden dann, wie in Figur 1 dargestellt, außermittig, zur Bedienseite hin verschoben,
auf die Einlaufrollenbahn 8 aufgelegt. Dementsprechend werden die Richtwalzen der
Richtmaschine 1 beim Richten des Metallteils 10 nur in den zur Bedienseite hin orientierten
Bereichen belastet, während die zur in Figur 1 rechts dargestellten Antriebsseite
hin orientierten Bereiche der Richtwalzen von diesem Richtvorgang völlig unbelastet
bleiben.
[0032] Figur 2 zeigt eine schematische seitliche Ansicht der Richtmaschine 1 aus Figur 1,
von der Bedienseite her gesehen. Im Rahmen 11 sind ein oberer Walzenstuhl 12 und ein
unterer Walzenstuhl 14 gelagert, wobei die beiden Walzenstühle 12, 14 über mit vier
Stehbolzen 20 miteinander verbunden sind.
[0033] Im oberen Walzenstuhl 12 sind vorliegend neun obere Richtwalzen 15 gelagert, während
im unteren Walzenstuhl 14 vorliegend zehn untere Richtwalzen 16 gelagert sind. Die
oberen und unteren Richtwalzen 15, 16 sind jeweils solcherart in Reihe hintereinander
angeordnet, dass sie zwischen der Reihe der oberen Richtwalzen 15 und der Reihe der
unteren Richtwalzen 16 einen Richtspalt 17 bilden, der sich vom Einlauf 6 bis zum
Auslauf 7 durch die Richtmaschine 1 erstreckt. Wird nun ein Metallteil in den Einlauf
6 gegeben, wird es im Richtspalt 17 zwischen den oberen Richtwalzen 15 und den unteren
Richtwalzen 16 durch die Richtmaschine 1 transportiert und hierbei alternierend um
die oberen und unteren Richtwalzen 15, 16 in einer Schlangenlinie nach oben und nach
unten gebogen. Zu diesem Zweck sind die Richtwalzen 15, 16 am Richtspalt 17 versetzt
angeordnet.
[0034] Die Stehbolzen 20, die den unteren Walzenstuhl 14 mit dem oberen Walzenstuhl 12 verbinden,
sind im unteren Walzenstuhl mittels Verankerungen 18 fest verankert, während sie am
oberen Walzenstuhl 12 verstellbar befestigt sind. Die Verstellvorrichtungen 13 sind
in Figur 1 zu erkennen; sie sind einerseits fest mit dem oberen Walzenstuhl 12 verbunden
und tragen andererseits ein Gegenlager für die Stehbolzen 20. Die Höhe des Gegenlagers
gegenüber dem oberen Walzenstuhl kann mittels der Verstellvorrichtungen 13 verändert
werden, so dass eine Längung der Stehbolzen 20 während eines Richtvorgangs, bei dem
der Richtspalt 17 durch ein Metallteil aufgeweitet wird, durch ein Verlagern der Gegenlager
nach oben kompensiert werden kann, indem auch die Lagerung der Stehbolzen 20 am oberen
Lagerstuhl 12 in entsprechender Weise "gelängt" wird. Insofern verändert die Verstellvorrichtung
13 nicht die eigentliche Länge der Stehbolzen 20, sondern lediglich deren wirksame
Länge, die proportional zum Richtspalt 17 ist, und kann den Richtspalt 17 so konstant
halten.
[0035] Beim Durchlauf eines Metallteils 10 durch den Richtspalt 17 läuft der Kraftfluss
der Gegenkräfte vom oberen Walzenstuhl 12 über die Stehbolzen 20 in den unteren Walzenstuhl
14. Die Stehbolzen 20 längen sich hierbei, wobei die Längung um so ausgeprägter ist,
je unaufwändiger die Stehbolzen 20 ausgebildet sind. Durch die Längung der Stehbolzen
20 weitet sich der Richtspalt 17 auf, was jedoch durch die Verstellvorrichtung 13
kompensiert wird.
[0036] Um eine solche Kompensation in Echtzeit durchzuführen und den Richtspalt 17 konstant
zu halten, sind an allen vier Stehbolzen 20 Sensoren 19 angebracht, die vorliegend
als Wegsensoren ausgebildet sind. Aufgrund der von den Sensoren 19 an eine Maschinensteuerung
gemeldeten Werten für eine Längung der Stehbolzen 20 kann die Verstellvorrichtung
13 die Höhe des Gegenlagers der Stehbolzen 20 am oberen Walzenstuhl 12 entsprechend
vergrößern, so dass die wirksame Länge der Stehbolzen 20 sich trotz einer Längung
derselben nicht verändert und somit der Richtspalt 17 konstant bleibt, d.h. sich nicht
aufweitet. Diese Ausgestaltung einer Richtmaschine ist an sich aus der
EP-A- 2 712 687 bekannt.
[0037] Erfindungsgemäß können nun die Sensoren 19, die als Wegsensoren für die Verstellvorrichtung
13 ohnehin vorhanden sind, außerdem dazu verwendet werden, die bei einem Richtvorgang
zwischen dem oberen Walzenstuhl 12 und dem unteren Walzenstuhl 14 wirkenden Kräfte
zu erfassen, und zwar ortsaufgelöst an allen vier Ecken der Walzenstühle 12, 14, nämlich
an jedem Stehbolzen 20.
[0038] Somit kann anhand der Werte, die die Sensoren 19 liefern, auf Kräfte geschlossen
werden, die im Richtspalt 17 herrschen, sowie deren zeitlicher Verlauf - zumindest
das Zeitintervall, in dem sie wirken - erfasst und gegebenenfalls auch auf eine asymmetrische
Verteilung der Kräfte geschlossen werden.
[0039] Je nach gewünschter Genauigkeit kann aus den von den Sensoren 19 gelieferten Werten
in verschiedenen Varianten auf den Verschleiß der Richtwalzen 15, 16 geschlossen werden.
[0040] Beispielsweise können absolvierte Richtzyklen gezählt werden, wobei ein Richtzyklus
dann gezählt wird, wenn eine bestimmte Kraft im Richtspalt 17, bzw. im vorliegenden
Beispiel ein gewisser Weg der Sensoren 19 für die Längung der Stehbolzen 20 für die
Dauer eines bestimmten Zeitintervalls überschritten wird. Oder es wird eine Anzahl
von asymmetrischen Richtzyklen gezählt, die dementsprechend dadurch definiert werden,
dass eine bestimmte Asymmetrie von Sensorwerten über einer bestimmten Schwelle und
über ein vorgegebenes Zeitintervall hinweg detektiert wird.
[0041] Wird die aufsummierte Anzahl von Richtzyklen und/oder die aufsummierte Anzahl von
asymmetrischen Richtzyklen so groß, dass ein vorgegebener Schwellenwert erreicht wird,
wird an der Steuerung der Richtmaschine 1 ein Signal ausgegeben, das anzeigt, dass
die Richtwalzen 15, 16 gewendet und/oder in ihrer Reihenfolge entlang des Richtspalts
17 vertauscht werden sollen, um einen gleichmäßigen Verschleiß aller Richtwalzen 15,
16 zu erzielen.
[0042] Es kann aber auch aus orts- und zeitaufgelöst gemessenen Werten für die im Richtspalt
wirkenden Kräfte auf ein Ausmaß eines asymmetrischen Verschleißes der Richtwalzen
15, 16 geschlossen werden und dieses Ausmaß als Auslöser für ein Signal zum Wenden
und/oder Tauschen der Richtwalzen 15, 16 verwendet werden.
[0043] Um die Richtwalzen 15, 16 wenden zu können, sind diese erfindungsgemäß an beiden
Stirnseiten mit Kupplungselementen 5 versehen. Anhand Figur 3, die die beiden Stirnseiten
einer Richtwalze 15 nach dem Stand der Technik zeigt, wird dies verdeutlicht: Nach
dem Stand der Technik verfügt die Richtwalze 15 nur an einer ihrer Stirnseiten über
ein Kupplungselement 5, welches vorliegend als Antriebszapfen mit profiliertem Querschnitt
zur axialen Drehmomentübertragung ausgebildet ist. An der anderen Stirnseite weist
die Richtwalze 15 nach dem Stand der Technik einen Lagerzapfen 21 auf.
[0044] Wie Figur 4 zeigt, ist die Richtwalze 15 nach dem Stand der Technik mittels dieses
Lagerzapfens 21 im zugehörigen Walzenstuhl 12 in einem herkömmlichen Axiallager 22
gelagert.
[0045] Um nun die erfindungsgemäße Wendbarkeit der Richtwalzen 15, 16 zu ermöglichen, werden
diese an beiden Stirnseiten mit Kupplungselementen 5 versehen, was eine Modifizierung
der Lagerung der Richtwalzen 15, 16 in ihren Walzenstühlen 12, 14 notwendig macht,
wie sie in Figur 5 dargestellt ist. Das Axiallager 22, das im Stand der Technik an
einer Außenseite des Walzenstuhl 12 angeordnet ist, musste, wie in Figur 5 dargestellt,
auf die Innenseite des Walzenstuhls 12 bzw. 14 verlagert werden.
[0046] Figur 6 zeigt schließlich in einer schematischen Darstellung eine Reihe von unteren
Richtwalzen 16 sowie zwei Paar zugehörige Stützrollen 23a und 23b. Mittels der Stützrollen
23a, 23b werden die Richtwalzen 16 gegen den Richtdruck im Walzenstuhl 14 abgestützt,
so dass sich einerseits nicht der gesamte Richtdruck über die ersten Lagerstellen
24 und die zweiten Lagerstellen 24 abträgt und andererseits eine Durchbiegung der
Richtwalzen 16 vermieden wird.
[0047] Gemäß der vorliegenden Erfindung sind Stützrollenpaare 23a, 23b bezüglich einer Mitte
einer gedachten Linie, die die beiden Lagerstellen 24, 25 der Richtwalzen 16 verbindet,
nicht symmetrisch positioniert, sondern bevorzugt jeweils ein Stück nach links verschoben.
Durch ein Wenden der Richtwalzen 16 befindet sich daher die Spur der Stützrollenpaare
23a, 23b dann in einem anderen Bereich der Richtwalzen 16 bzw. ist etwas versetzt,
so dass auch hier eine Vergleichmäßigung des durch den Kontakt zwischen den Stützrollen
23 und den Richtwalzen 16 erzeugten Verschleißes erfolgt.
[0048] Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird also eine an sich aus dem Stand der Technik
bekannte Richtmaschine 1 verwendet und erfindungsgemäß dadurch modifiziert, dass die
Richtwalzen 16, 17 an jeweils beiden Stirnseiten mit Kupplungselementen 5 versehen
werden. Die ohnehin vorhandenen Sensoren 19 können dann für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens verwendet werden. Im einfachsten Fall erfolgt dies so, dass durch unterschiedliche
Dehnungen der vier Stehbolzen 20, die von den Sensoren 19 gemeldet werden, erkannt
wird, dass ein Metallteil 10 außermittig in den Einlauf 6 der Richtmaschine 1 gegeben
wurde, so dass die Richtwalzen 15, 16 asymmetrisch belastet werden. Diese als asymmetrisch
erkannten Richtzyklen werden in einem Lastkollektivspeicher aufsummiert. Sobald die
Summe einen vorgegebenen Schwellenwert erreicht, werden die Richtwalzen 15, 16 gewendet
bzw. ein Signal ausgegeben, dass ein solches Wenden veranlassen soll.
[0049] Da die Sensoren 19 allerdings in der Lage sind, Werte zu liefern, die den im Richtspalt
17 herrschenden Kräften orts- und zeitaufgelöst proportional sind, können aus diesen
Werten auch genauere Lastwerte für die mit Verschleiß verbundene Belastung der Richtwalzen
15, 16 errechnet und gegebenenfalls mit Asymmetrien gewichtet sowie zusammengefasst
als Lastzyklen abgespeichert und aufsummiert werden. Aus den Lastwerten, oder wahlweise
aus den Lastzyklen-Summen, kann ein Verschleißwert errechnet und bei Erreichen eines
vorgegebenen Verschleiß-Schwellenwerts ein Signal zum Wenden und/oder Vertauschen
der Richtwalzen 15, 16 ausgegeben werden.
1. Richtmaschine zum Richten eines Metallbands oder von flächigen Metallteilen (10),
mit einer Anzahl von oberen Richtwalzen (15), die in einem oberen Walzenstuhl (12)
gelagert sind, und einer Anzahl von unteren Richtwalzen (16), die in einem unteren
Walzenstuhl (14) gelagert sind,
wobei die oberen und unteren Richtwalzen (15, 16) so angeordnet sind, dass sie zwischen
einem Einlauf (6) und einem Auslauf (7) der Richtmaschine (1) einen Richtspalt (17)
bilden, um von oben und von unten auf das zu richtende Metallband oder Metallteil
(10) einzuwirken und dieses durch die Richtmaschine (1) zu führen,
wobei die Richtwalzen (15, 16) mit an einer Stirnseite angeordneten Kupplungselementen
(5) zum Ankuppeln von Antriebswellen einer Antriebsvorrichtung (2, 3 4) versehen sind,
wobei die Richtwalzen (15, 16) aus dem jeweiligen Walzenstuhl (12, 14) entnehmbar
sind,
und wobei zumindest ein Teil der Richtwalzen (15, 16) an jeweils beiden Stirnseiten
mit Kupplungselementen (5) versehen sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass jeder Richtwalze (15, 16) an ihrer dem Richtspalt (17) abgewandten Seite mindestens
zwei Stützrollenpaare (23) zugeordnet sind, die bezüglich einer Mitte einer gedachten
Linie, die eine erste Lagerstelle (24) und eine zweite Lagerstelle (25) der Richtwalze
(15, 16) verbindet, nicht symmetrisch positioniert sind.
2. Richtmaschine nach Anspruch 1, wobei die Kupplungselemente (5) der Richtwalzen (15,
16) als Antriebszapfen oder Antriebshülsen mit profiliertem Querschnitt zur axialen
Drehmomentübertragung ausgebildet sind.
3. Richtmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei Sensoren (19) zum
Erfassen von Kräften vorgesehen sind, die beim Richtvorgang zwischen dem oberen und
dem unteren Walzenstuhl (12, 14) wirken.
4. Richtmaschine nach Anspruch 3, wobei die Sensoren (19) in der Richtmaschine (1) verteilt
sind, um zusätzlich zum Erfassen der beim Richtvorgang zwischen dem oberen und dem
unteren Walzenstuhl (12, 14) wirkenden Kräfte auch eine asymmetrische Verteilung derselben
zu erfassen.
5. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei der obere und der untere Walzenstuhl
(12, 14) über eine Anzahl von Stehbolzen (20) miteinander verbunden sind, und wobei
zumindest ein Teil der Stehbolzen (20 mit Sensoren (19) versehen ist, die eine Längung
der jeweiligen Stehbolzen (20) detektieren.
6. Richtmaschine nach Anspruch 5, wobei die Sensoren (19) als Wegsensoren ausgebildet
sind.
7. Richtmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei den Sensoren (19)
ein Lastkollektivspeicher zum Abspeichern von erfassten Kräften und/oder zum Abspeichern
und Aufsummieren von aus den erfassten Kräften ermittelten Richtzyklen zugeordnet
ist.
8. Richtmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei der Lastkollektivspeicher
so ausgebildet ist, dass er die bei einem Richtvorgang erfassten Kräfte und deren
zeitlichen Verlauf sowie, wenn erfasst, deren asymmetrische Verteilung abspeichert
und/oder aus den bei einem Richtvorgang erfassten Kräften und aus deren zeitlichen
Verlauf jeweils eine Last und, wenn erfasst, eine asymmetrische Verteilung der Last
errechnet, diese als Lastzyklus abspeichert und die Lastzyklen aufsummiert.
9. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei die Richtmaschine (1) mit einem
Verschleißrechner versehen ist, der solcherart ausgebildet ist, dass er aus den im
Lastkollektivspeicher aufsummierten Richtzyklen oder Lastzyklen einen Verschleißwert
errechnet und bei Erreichen eines vorgegebenen Verschleiß-Schwellenwertes ein Signal
ausgibt.
10. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei die Richtmaschine (1) mit einem
Verschleißrechner versehen ist, der solcherart ausgebildet ist, dass er anhand der
im Lastkollektivspeicher abgespeicherten, von den Sensoren (19) erfassten Kräfte und
deren zeitlichen Verlauf sowie, wenn erfasst, deren räumlichen Verteilung einen Erwartungswert
für einen Verschleiß der Richtwalzen (15, 16) errechnet und bei Erreichen eines vorgegebenen
Erwartungs-Schwellenwertes ein Signal ausgibt.
11. Verfahren zum Betreiben einer Richtmaschine (1) nach mindestens einem der Ansprüche
1 bis 10,
wobei die Richtwalzen (15, 16) turnusmäßig nach einer Anzahl von durchgeführten Richtvorgängen
aus dem jeweiligen Walzenstuhl (12, 14) entnommen, gewendet und mit vertauschten Stirnseiten
wieder in den Walzenstuhl (12, 14) eingesetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei Kräfte, die bei einem Richtvorgang zwischen dem
oberen und dem unteren Walzenstuhl (12, 14) wirken
und/oder deren Asymmetrie, erfasst und die durchgeführten Richtvorgänge als Richtzyklen
gezählt werden, und wobei nach Erreichen eines vorgegebenen Richtzyklen-Schwellenwertes
für die Zahl der durchgeführten Richtvorgänge die Richtwalzen (15, 16) aus dem jeweiligen
Walzenstuhl (12, 14) entnommen, gewendet und mit vertauschten Stirnseiten wieder in
den Walzenstuhl (12, 14) eingesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, wobei anhand einer Erfassung und Aufsummierung von Kräften,
die bei einem Richtvorgang zwischen dem oberen und dem unteren Walzenstuhl (12, 14)
wirken, und deren zeitlichen Verlauf sowie, wenn erfasst, deren asymmetrischer Verteilung
ein Erwartungswert für einen Verschleiß der Richtwalzen (15, 16) ermittelt und nach
Erreichen eines vorgegebenen Erwartungs-Schwellenwertes die Richtwalzen (15, 16) aus
dem jeweiligen Walzenstuhl (12, 14) entnommen, gewendet und mit vertauschten Stirnseiten
wieder in den Walzenstuhl (12, 14) eingesetzt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei die Richtwalzen (15, 16) nicht
nur gewendet und mit vertauschten Stirnseiten wieder in den Walzenstuhl (12, 14) eingesetzt
werden, sondern auch die Reihenfolge der Richtwalzen (15, 16) entlang des Richtspaltes
(17) vertauscht wird.
1. Straightening machine for straightening a metal strip or planar metal parts (10),
having a number of upper straightening rollers (15) mounted in an upper roller mill
(12), and a number of lower straightening rollers (16) mounted in a lower roller mill
(14),
wherein the upper and lower straightening rollers (15, 16) are disposed so as to form
a straightening gap (17) between an inlet (6) and an outlet (7) of the straightening
machine (1) in order to act from above and from below on the metal strip or metal
part (10) to be straightened and to guide the metal strip or metal part through the
straightening machine (1),
wherein the straightening rollers (15, 16) are provided with coupling elements (5)
disposed on an end side for coupling drive shafts of a drive device (2, 3, 4),
wherein the straightening rollers (15, 16) are removable from the respective roller
mill (12, 14),
and wherein at least some of the straightening rollers (15, 16) are provided with
coupling elements (5) on both of their end sides, characterised in that
each straightening roller (15, 16), on its side facing away from the straightening
gap (17), is assigned at least two support roller pairs (23) which are positioned
asymmetrically in relation to a centre of an imaginary line that connects a first
bearing location (24) and a second bearing location (25) of the straightening roller
(15, 16).
2. Straightening machine according to claim 1, wherein the coupling elements (5) of the
straightening rollers (15, 16) are configured as drive studs or drive sockets having
a profiled cross section for axial transmission of torque.
3. Straightening machine according to at least one of claims 1 or 2, wherein sensors
(19) are provided for detecting forces which act in the straightening procedure between
the upper and the lower roller mill (12, 14).
4. Straightening machine according to claim 3, wherein the sensors (19) are distributed
in the straightening machine (1) in order, in addition to detecting the forces which
act in the straightening procedure between the upper and the lower roller mill (12,
14), to also detect an asymmetrical distribution of said forces.
5. Straightening machine according to any of claims 3 or 4, wherein the upper and the
lower roller mill (12, 14) are interconnected by a number of stay bolts (20), and
wherein at least some of the stay bolts (20) are provided with sensors (19) that detect
an elongation of the respective stay bolts (20).
6. Straightening machine according to claim 5, wherein the sensors (19) are configured
as displacement sensors.
7. Straightening machine according to at least one of claims 3 to 6, wherein a load spectrum
memory is assigned to the sensors (19) in order to store detected forces and/or store
and add up straightening cycles that are determined from the detected forces.
8. Straightening machine according to at least one of claims 3 to 7, wherein the load
spectrum memory is configured such that it stores the forces detected in a straightening
procedure and their temporal profile and, when detected, their asymmetrical distribution
and/or in each case computes a load and, when detected, an asymmetrical distribution
of the load from the forces detected in the straightening procedure and from their
temporal profile, stores the latter as a load cycle, and adds up the load cycles.
9. Straightening machine according to any of claims 7 or 8, wherein the straightening
machine (1) is provided with a wear computer configured such that it computes a wear
value from the straightening cycles or load cycles added up in the load spectrum memory
and emits a signal when a predefined wear threshold value is reached.
10. Straightening machine according to any of claims 7 or 8, wherein the straightening
machine (1) is provided with a wear computer configured, on the basis of the forces
detected by the sensors (19) and stored in the load spectrum memory and their temporal
profile and, when detected, their spatial distribution, such that it computes an expected
value for wear of the straightening rollers (15, 16) and emits a signal when a predefined
expected threshold value is reached.
11. Method for operating a straightening machine (1) according to at least one of claims
1 to 10,
wherein the straightening rollers (15, 16) are removed from the respective roller
mill (12, 14) on a rotational basis after a number of performed straightening procedures,
turned over and reinserted into the roller mill (12, 14) with their end sides reversed.
12. Method according to claim 11, wherein forces that act between the upper and the lower
roller mill (12,14) in a straightening procedure and/or the asymmetry of said forces
are detected, and wherein the performed straightening procedures are counted as straightening
cycles, and wherein the straightening rollers (15, 16) are removed from the respective
roller mill (12, 14), turned over and reinserted into the roller mill (12, 14) with
their end sides reversed after a predefined straightening cycle threshold value for
the number of performed straightening procedures is reached.
13. Method according to claim 11, wherein, on the basis of detection and adding up of
forces that act between the upper and the lower roller mill (12, 14) in a straightening
procedure, and their temporal profile as well as, when detected, their asymmetrical
distribution, an expected value for wear of the straightening rollers (15,16) is determined,
and after a predefined expected threshold value is reached, the straightening rollers
(15, 16) are removed from the respective roller mill (12, 14), turned over and reinserted
into the roller mill (12, 14) with their end sides reversed.
14. Method according to any of claims 12 or 13, wherein the straightening rollers (15,
16) are not only turned over and reinserted into the roller mill (12,14) with their
end sides reversed, but also the order of the straightening rollers (15, 16) along
the straightening gap (17) is reversed.
1. Machine à dresser pour dresser une bande métallique ou des pièces métalliques plates
(10),
avec un nombre de rouleaux dresseurs (15) supérieurs qui sont logés dans un chariot
de rouleau (12) supérieur, et un nombre de rouleaux dresseurs (16) inférieurs qui
sont logés dans un chariot de rouleau (14) inférieur,
dans laquelle les rouleaux dresseurs (15, 16) supérieur et inférieur sont agencés
de sorte qu'ils forment entre une entrée (6) et une sortie (7) de la machine à dresser
(1) une fente de dressage (17) afin d'agir depuis le haut et le bas sur la bande métallique
ou pièce métallique (10) à dresser et de guider celle-ci à travers la machine à dresser
(1),
dans laquelle les rouleaux dresseurs (15, 16) sont pourvus d'éléments de couplage
(5) agencés au niveau d'un côté frontal pour le couplage d'arbres d'entraînement d'un
dispositif d'entraînement (2, 3, 4),
dans laquelle les rouleaux dresseurs (15, 16) peuvent être retirés du chariot de rouleau
(12, 14) respectif,
et dans laquelle au moins une partie des rouleaux dresseurs (15, 16) est pourvue,
au niveau respectivement de deux côtés frontaux, d'éléments de couplage (5), caractérisée en ce que
au moins deux paires de rouleaux d'appui (23) sont associées à chaque rouleau dresseur
(15, 16) sur son côté éloigné de la fente de dressage (17), lesquelles ne sont pas
positionnées de manière symétrique en se référant à un milieu d'une ligne imaginaire
qui relie un premier point d'appui (24) et un second point d'appui (25) du rouleau
dresseur (15, 16).
2. Machine à dresser selon la revendication 1, dans laquelle les éléments de couplage
(5) des rouleaux dresseurs (15, 16) sont réalisés en tant que tenons d'entraînement
ou douilles d'entraînement avec une section transversale profilée pour la transmission
de couple axiale.
3. Machine à dresser selon au moins l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans
laquelle des capteurs (19) pour la détection de forces sont prévus, lesquels agissent
lors du processus de dressage entre les chariots de rouleau (12, 14) supérieur et
inférieur.
4. Machine à dresser selon la revendication 3, dans laquelle les capteurs (19) sont répartis
dans la machine à dresser (1) afin de détecter également une répartition asymétrique,
outre la détection des forces agissant lors du processus de dressage entre les chariots
de rouleau (12, 14) supérieur et inférieur.
5. Machine à dresser selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, dans laquelle
les chariots de rouleau (12, 14) supérieur et inférieur sont reliés l'un à l'autre
par le biais d'un nombre de goujons (20), et dans laquelle au moins une partie des
goujons (20) est pourvue de capteurs (19) qui détectent un allongement des goujons
(20) respectifs.
6. Machine à dresser selon la revendication 5, dans laquelle les capteurs (19) sont réalisés
comme capteurs de course.
7. Machine à dresser selon au moins l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans laquelle
une mémoire collective de charge est associé aux capteurs (19) pour l'enregistrement
de forces détectées et/ou pour l'enregistrement et l'addition de cycles de dressage
déterminés à partir des forces détectées.
8. Machine à dresser selon au moins l'une quelconque des revendications 3 à 7, dans laquelle
la mémoire collective de charge est réalisée de sorte qu'elle enregistre les forces
détectées lors d'un processus de dressage et leur étendue temporelle ainsi que, si
elles sont détectées, leur répartition asymétrique et/ou à partir des forces détectées
lors d'un processus de dressage et à partir de leur étendue temporelle respectivement
une charge et, si elle est détectée, calcule une répartition asymétrique de la charge,
enregistre celle-ci comme cycle de charge et additionne les cycles de charge.
9. Machine à dresser selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans laquelle
la machine à dresser (1) est pourvue d'un calculateur d'usure qui est réalisé de telle
manière qu'il calcule à partir des cycles de dressage ou cycles de charge additionnés
dans la mémoire collective de charge une valeur d'usure et émet un signal lors de
l'atteinte d'une valeur seuil d'usure prédéfinie.
10. Machine à dresser selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans laquelle
la machine à dresser (1) est pourvue d'un calculateur d'usure qui est réalisé de telle
manière qu'il calcule à l'aide des forces détectées par les capteurs (19), enregistrées
dans la mémoire collective de charge et leur étendue temporelle ainsi que, si elles
sont détectées, leur répartition spatiale une valeur attendue pour une usure des rouleaux
dresseurs (15, 16) et émet un signal lors de l'atteinte d'une valeur seuil attendue
prédéfinie.
11. Procédé de fonctionnement d'une machine à dresser (1) selon au moins l'une quelconque
des revendications 1 à 10,
dans lequel les rouleaux dresseurs (15, 16) sont retirés par roulement après un nombre
de processus de dressage réalisés du chariot de rouleau (12, 14) respectif, tournés
et sont insérés avec des côtés frontaux permutés de nouveau dans le chariot de rouleau
(12, 14).
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel des forces qui agissent lors d'un processus
de dressage entre les chariots de rouleau (12, 14) supérieur et inférieur et/ou leur
asymétrie sont détectées et les processus de dressage réalisés sont comptés en tant
que cycles de dressage, et dans lequel après l'atteinte d'une valeur seuil de cycle
de dressage prédéfinie pour le nombre des processus de dressage réalisés les rouleaux
dresseurs (15, 16) sont retirés du chariot de rouleau (12, 14) respectif, tournés
et sont insérés avec des côtés frontaux permutés de nouveau dans le chariot de rouleau
(12, 14).
13. Procédé selon la revendication 11, dans lequel à l'aide d'une détection et d'une addition
de forces qui agissent lors d'un processus de dressage entre les chariots de rouleau
(12, 14) supérieur et inférieur, et leur étendue temporelle ainsi que, si elles sont
détectées, leur répartition asymétrique détermine une valeur attendue pour une usure
des rouleaux dresseurs (15, 16) et après l'atteinte d'une valeur seuil attendue prédéfinie,
les rouleaux dresseurs (15, 16) sont retirés du chariot de rouleau (12, 14) respectif,
tournés et sont insérés avec des côtés frontaux permutés de nouveau dans le chariot
de rouleau (12, 14).
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, dans lequel les rouleaux
dresseurs (15, 16) ne sont pas seulement tournés et insérés avec des côtés frontaux
permutés de nouveau dans le chariot de rouleau (12, 14) mais l'ordre des rouleaux
dresseurs (15, 16) est aussi permuté le long de la fente de dressage (17).