GIESSFORM ZUR HERSTELLUNG EINES GUSSTEILS, DAS WENIGSTENS EINE INNENKONTUR AUFWEIST, UND DIE VERWENDUNG EINER SOLCHEN GIESSFORM

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Gießform bzw. ein Gießwerkzeug zur Herstellung eines metallischen Gussteils, welches einen hohlzylindrischen Bereich mit einer zylindrischen Innenkontur aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung einer solchen Gießform.

[0002] Eine Gießform ist eine zumeist metallische (wiederverwendbare) Dauerform für die Herstellung von Guss(bau)teilen. Eine Gießform weist hierzu einen mit Schmelze bzw. flüssigem Metall befüllbaren Formhohlraum auf, der das Gussteil abbildet. Im Gussteil vorgesehene Hohl- bzw. Innenkonturen können mithilfe von unbeweglichen Kernen oder bewegbaren Schiebern abgebildet werden. Um nach dem Erstarren der Schmelze das hergestellte Gussteil entformen zu können, ist eine Gießform mehrteilig aufgebaut und besteht z. B. aus einer feststehenden und einer beweglichen Formhälfte. Ferner sind sogenannte Formschrägen erforderlich, um das Gussteil auszuheben zu können. Solche Formschrägen sind ebenfalls an Kernen (sofern es sich um wiederverwendbare Dauerkerne handelt) oder an Schiebern vorzusehen. Formschrägen führen am Gussteil jedoch zu Aufmaßen. Diese Aufmaße müssen dann bei der Gussteilnachbearbeitung entfernt werden (dies geschieht zumeist durch spanende Bearbeitung), was aufwändig ist und mit hohem Materialverbrauch einhergeht. Ferner können solche Aufmaße auch zu hohen Wanddicken führen, sodass eine erhöhte Gefahr für Fehlstellen (z. B. Schwindungslunker und Gaseinschlüsse) besteht.

[0003] In der nächstliegenden DE 10 2015 220 980 A1 ist eine Gussform zur Herstellung metallischer Gussbauteile beschrieben. Die Gussform weist einen Formhohlraum (Kavität) auf. Die Gussform weist ferner wenigstens einen mehrteiligen Schieber zur Ausbildung einer Innenkontur (Hinterschnitt) in den Gussbauteilen auf. Der Schieber ist zweiteilig mit einem ersten Teilschieber und einem zweiten Teilschieber ausgebildet. Die Teilschieber sind beim Zurückziehen separat, d. h. getrennt voneinander, mit gegensätzlichen Schrägrichtungen bewegbar, sodass Ausziehschrägen bzw. Formschrägen nicht erforderlich sind. Ferner sind der erste Teilschieber und der zweite Teilschieber mit korrespondierenden Schrägflächen ausgebildet, auf denen die Teilschieber beim Zurückziehen gegeneinander abgleiten können. Für das Kunststoffspritzgießen sind Spritzgießwerkzeuge mit mehrteiligen Kernen zur Abbildung von Innenkonturen bzw. Hinterschnitten bekannt, die einen zentral angeordneten Dorn oder dergleichen und um den Dorn herum angeordnete Kernsegmente aufweisen, wobei die Kernsegmente durch Längsverschieben des Dorns quer zur Bewegungsrichtung des Dorns verschiebbar sind. Zum diesbezüglichen Stand der Technik wird auf die US 4,541,605 A,

[0004] DE 10 2011 011 784 A1, US 4,286,766 A, US 5,403,179 A, US 4,362,291 A, DE 26 19 064 A1, und US 4,731,014 A verwiesen.

[0005] Ausgehend von der DE 10 2015 220 980 A1 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine weitere (das heißt alternative) vorteilhafte Gießform zur Herstellung eines metallischen Gussteils anzugeben, die wenigstens einen Kern ohne übliche Ausziehschrägen aufweist.

[0006] Die Aufgabe wird gelöst durch die erfindungsgemäße Gießform des Patentanspruchs 1. D. h., mit der Erfindung steht nun eine weitere, besonders vorteilhafte Gießform mit den im Patentanspruch 1 genannten Merkmalen zur Verfügung, die wenigstens einen Kern ohne die sonst üblichen Formschrägen bzw. Ausziehschrägen aufweist. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Gießform ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Erfindungsbeschreibung sowie auch aus den Figuren.

[0007] Die erfindungsgemäße Gießform bzw. Gussform zur Herstellung eines metallischen Gussteils, welches einen hohlzylindrischen Bereich mit einer zylindrischen Innenkontur aufweist, umfasst:

• einen Formhohlraum, der den Abmessungen des (herzustellenden) Gussteils entspricht; und
• wenigstens einen zumindest teilweise im Formhohlraum angeordneten bzw. in den Formhohlraum hineinreichenden Kern zur Abbildung der Innenkontur, wobei dieser Kern kein loser Kern, sondern ein (baulicher) Bestandteil bzw. Werkzeugteil der Gießform ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Kern mehrteilig ausgebildet ist und mehrere bewegliche Kernsegmente sowie einen längsverschieblich zwischen den Kernsegmenten angeordneten Dorn aufweist, wobei die Kernsegmente beim Längsverschieben des Dorns quer zur Bewegungsrichtung des Dorns bewegt bzw. verschoben werden und durch Ausfahren des Dorns in eine Gießstellung bringbar sind und durch Einfahren des Dorns in eine Entformungsstellung bringbar sind.

[0008] Bei der erfindungsgemäßen Gießform (Gießwerkzeug) handelt es sich insbesondere um eine Kokille zum Kokillengießen oder um eine Druckgieß- bzw. Druckgussform zum Druckgießen von Metallen, insbesondere Leichtmetallen. Die Erfindung ist aber auch für andere Metallgießverfahren geeignet, bei denen Dauerformen eingesetzt werden.

[0009] Sowohl der Dorn als auch die Kernsegmente sind Bestandteile der Gießform und bilden einen Dauerkern. Der Dorn ist in seiner Längs- bzw. Axialrichtung verschiebbar und kann mithilfe eines geeigneten Antriebs ausgefahren und eingefahren werden, was vergleichsweise einfach zu bewerkstelligen ist. Beim Ausfahren wird der Dorn in Richtung des Formhohlraums vorbewegt bzw. vorgedrückt. Beim Einfahren wird der Dorn in die entgegengesetzte Richtung (d. h. aus dem Formhohlraum heraus) zurückbewegt bzw. zurückgezogen. Beim Ausfahren des Dorns werden die Kernsegmente quer, insbesondere im Wesentlichen senkrecht, zur Bewegungsrichtung des Dorns nach außen bewegt und nehmen eine Gießstellung bzw. Gießposition ein. Der Kern wird dabei quasi aufgeweitet und nimmt die Gestalt der abzubildenden Innenkontur an. Beim Einfahren des Dorns werden die Kernsegmente quer zur Bewegungsrichtung des Dorns nach innen bewegt und nehmen eine Entformungsstellung bzw. Entformungsposition ein, wobei sich der Kern quasi im Querschnitt verkleinert bzw. verengt und ohne Formschrägen bzw. Zugschrägen ein Entformen des hergestellten Gussteils ermöglicht wird. Für die Innenkontur sind somit nur geringe Bearbeitungsaufmaße erforderlich, wodurch einerseits der Nachbearbeitungsaufwand reduziert sowie der Materialverbrauch gesenkt und andererseits die Gefahr für Fehlstellen verringert werden.

[0010] Der Dorn ist zentral angeordnet und die Kernsegmente sind um den Dorn herum angeordnet. Dies ermöglicht einen kompakten Kernaufbau und gewährleistet eine effektive Funktion.

[0011] Der Dorn und die Kernsegmente sind mit komplementären Schrägflächen ausgebildet, die einen Keilschiebermechanismus bilden. Keilschiebermechanismen sind in diversen Ausführungen aus dem Werkzeugbau bekannt. Der Dorn kann bspw. einen konischen bzw. kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweisen, auf dem die mit entsprechenden Komplementärflächen ausgebildeten Kernsegmente abgleiten können und dadurch quer zur Bewegungsrichtung des Dorns verschoben werden. Die Kernsegmente können mittels Federn gegen den Dorn vorgespannt sein. Die Federn, wobei es sich insbesondere um Druckfedern (Spiralfedern) handelt, gewährleisten einen Berührungskontakt zwischen den Kernsegmenten und dem Dorn und können zudem auch die Rückstellung (Rückholung) der Kernsegmente (in die Entformungsstellung) bewirken. Die Rückstellung kann auch hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch (z. B. mittels Regenschirmmechanismus oder anderem geeigneten Gelenksystem) erfolgen.

[0012] Bevorzugt sind die Kernsegmente mittels Nutführungen oder dergleichen bewegungsgeführt. Die Kernsegmente können bspw. mittels eines oder mehrerer Nutensteine in dafür vorgesehenen Nuten gelagert sein. Die Nutführungen können auch mit Endanschlägen, die die Bewegungen der Kernsegmente begrenzen, ausgebildet sein.

[0013] Die Kernsegmente können Formelemente aufweisen, die die Abbildung einer hinterschnittigen Innenkontur ermöglichen. Damit können bereits beim Gießen an der Innenkontur des Gussteils Hinterschnitte erzeugt werden, die mit konventionellen Dauerkernen oder Schiebern nicht mehr entformbar wären.

[0014] Es ist vorgesehen, dass das herzustellende Gussteil einen hohlzylindrischen Bereich aufweist, dessen zylindrische Innenkontur mit dem mehrteiligen Kern abgebildet wird, wobei dieser Kern drei oder auch mehr bewegliche Kernsegmente aufweist und der Dorn mit drei oder auch mehr Taschen ausgebildet ist, in denen diese Kernsegmente querbeweglich angeordnet sind. Außerdem weist der Dorn drei oder auch mehr sich radial erstreckende Stege bzw. Radialstege auf, die sich (in Längs- und Radialrichtung) zwischen den Taschen erstrecken, wobei die (radialen) Außenflächen dieser Radialstege zusammen mit den (radialen) Außenflächen der in Gießstellung befindlichen Kernsegmente die abzubildende Innenkontur vorgeben bzw. definieren. Die (radialen) Außenflächen der Radialstege sind bevorzugt mit Zugschrägen ausgebildet, damit der Dorn einfacher eingefahren bzw. zurückgezogen werden kann.

[0015] Die erfindungsgemäße Gießform wird bevorzugt zur Herstellung eines Statortopfs für eine E-Maschine verwendet, wofür insbesondere eine Aluminium- oder Magnesiumgusslegierung eingesetzt wird. Gleichwohl ist die Erfindung nicht hierauf beschränkt.

[0016] Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft und in nicht einschränkender Weise mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Die in den schematischen und nicht-maßstabsgerechten Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von konkreten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden.

Fig. 1

zeigt in einer Schnittdarstellung eine erfindungsgemäße Druckgießform mit einem mehrteiligen Kern, dessen Kernsegmente sich in ihren Gießstellungen befinden.

Fig. 2

zeigt eine Querschnittsdarstellung des zur Druckgießform der Fig. 1 gehörenden Kerns.

Fig. 3

zeigt die Druckgießform aus Fig. 1, wobei sich die Kernsegmente nun in ihren Entformungsstellungen befinden.

Fig. 4

zeigt in einer perspektivischen Darstellung den zum Kern der Fig. 2 gehörenden Dorn.

[0017] Die in Fig. 1 gezeigte Druckgießform 100 weist eine untere, feststehende Formhälfte 110 und eine obere, bewegliche Formhälfte 120 auf. Die untere Formhälfte 110 ist mit einem Formhohlraum 130 zur Herstellung eines ringzylindrischen Druckguss(bau)teils 200 ausgebildet. Die hohlzylindrische Innenkontur wird mithilfe eines nachfolgend noch näher erläuterten Kerns 140 abgebildet, der den Hohlraum beim Druckgießen frei von Schmelze halten soll. D. h., der Formhohlraum 130 wird von einer äußeren Kavitätswand der unteren Formhälfte 110 und einer inneren Kavitätswand des Kerns 140 gebildet, die zusammen mit den stirnseitigen Kavitätswänden die Gestalt bzw. Form des herzustellenden Druckgussteils 200 definieren. Die stehende Ausrichtung ist nur beispielhaft. Ebenso können die Formhälften 110, 120 auch mit einer vertikalen Teilung als rechte und linke Formhälften ausgebildet sein.

[0018] Bei dem Druckgussteil 200 handelt es sich z. B. um einen dünnwandigen Statortopf zur Aufnahme von Statorblechpaketen in einer E-Maschine für den Fahrantrieb (E-Antrieb) eines Kraftfahrzeugs. Einerseits ist das Druckgussteil 200 in Bezug auf seinen Durchmesser (z. B. > 200 mm) vergleichsweise dünnwandig (z. B. < 5 mm). Andererseits werden an das Druckgussteil 200 hohe mechanische Anforderungen gestellt. Die üblicherweise vorzusehenden Formschrägen an der äußeren Kavitätswand und an der inneren Kavitätswand führen abhängig vom Schrägungswinkel zu hohen und ungleichen Wanddicken, wodurch eine erhöhte Gefahr für Fehlstellen besteht.

[0019] Bei der erfindungsgemäßen Druckgießform 100 ist der Kern 140 mehrteilig ausgebildet und weist mehrere querbewegliche Kernsegmente 146 sowie einen längs- bzw. axialverschieblich zwischen diesen Kernsegmenten 146 angeordneten Dorn 141 auf. Der Dorn 141 ist, wie aus Fig. 2 und Fig. 4 ersichtlich, mit drei gleichförmigen Taschen 145 ausgebildet, in denen die identisch geformten Kernsegmente 146 angeordnet sind. Der Dorn 141 ist ferner mit einem mittigen Konus bzw. Kegelstumpf 142 und drei davon in radialer Richtung R abragenden Radialstegen 143, die sich flügelartig im Winkelabstand von ca. 120° zwischen den Taschen 145 erstrecken, ausgebildet. Bevorzugt ist der Dorn 141 einstückig gefertigt, wie in Fig. 4 gezeigt. Die Kernsegmente 146 liegen an ihren radialen Innenflächen formschlüssig am Konus 142 an und sind hierzu mit komplementären Kegelmantelteilflächen ausgebildet.

[0020] Beim Ausfahren des Dorns 141, wozu dieser wie in Fig. 1 veranschaulicht nach oben bewegt wird, werden die Kernsegmente 146 mittels Keilschiebermechanismus (der Konus 142 wirkt wie ein Treibkeil) quer zur Bewegungsrichtung des Dorns 141 radial nach außen bewegt (über die Neigung der aufeinander abgleitenden Schrägflächen können der Verschiebeweg und ein Übersetzungsverhältnis eingestellt werden) und nehmen eine Gießstellung ein, wobei die radialen Außenflächen 144 der Radialstege 143 gemeinsam mit den radialen Außenflächen 147 der Kernsegmente 146 die abzubildende zylindrische Innenkontur definieren. Ferner weisen die Kernsegmente 146 an ihren Außenflächen 147 Formelemente 148 (siehe Fig. 1) zur Ausbildung hinterschnittiger Geometrien an der Innenkontur auf. Damit können hinterschnittige Geometrien, wie z. B. eine Innenringnut für einen Sicherungsring oder dergleichen, zumindest vorgegossen werden.

[0021] Nachdem der Formhohlraum 130 mit Schmelze befüllt ist, wird der Dorn 141, noch bevor das Druckgussteil 200 seine Entformungstemperatur erreicht hat (um die Aufschrumpfkräfte klein zu halten), eingefahren, wozu dieser, wie in Fig. 3 veranschaulicht, nach unten zurückbewegt bzw. zurückgezogen wird. Dabei werden die Kernsegmente 146 quer zu Bewegungsrichtung des Dorns 141 radial nach innen bewegt und nehmen ihre Entformungsstellung ein, wobei sich zwischen den radialen Außenflächen 147 und der Innenkontur des Druckgussteils 200 ein Umfangsspalt S ausbildet (der Kern 200 hat also keinen Kontakt mehr mit dem Druckgussteil 200), der ein einfaches Ausheben des Druckgussteils 200 ermöglicht. (Das Druckgussteil 200 wird nach oben entformt.) Die Außenflächen 144 der Radialstege 143 sind mit Zugschrägen (z. B. 1° bis 3°) ausgebildet, bevorzugt über ihre gesamte Länge, damit sich diese beim Zurückziehen des Dorns 141 vom Druckgussteil 200 ablösen können. (Die Außenflächen 147 der Kernsegmente 146 sind ohne Form- bzw. Zugschrägen ausgebildet.) An der äußeren Kavitätswand der unteren Formhälfte 110 können konventionelle Formschrägen vorhanden sein. Die untere Formhälfte 110 kann zur Entformung auch mit einer vertikalen Teilung ausgebildet sein, sodass überhaupt keine Formschrägen erforderlich sind. Somit kann das ringzylindrische Druckgussteil 200 mit gleichmäßiger dünner Wanddicke und nur geringen Bearbeitungsaufmaßen (z. B. < 1,5 mm) druckgegossen werden.

[0022] Wie vorausgehend erläutert, werden die Kernsegmente 146 durch Ausfahren des Dorns 141 quer zur Bewegungsachse L des Dorns 140 verschoben und in eine Gießstellung gebracht, wie in Fig. 1 mit Pfeilen veranschaulicht. Durch Einfahren des Dorns 141 werden die Kernsegmente 146 in eine Entformungsstellung gebracht bzw. rückgestellt, wie in Fig. 3 mit Pfeilen veranschaulicht. Die Kernsegmente 146 werden dabei nur in radialen Richtungen R verschoben (im Gegensatz zu einem Schieber, der durch Ein- und Ausfahren vor- und zurückbewegt wird). Eine radiale Bewegungsführung der Kernsegmente 146 erfolgt sowohl durch die Radialstege 143 als auch mithilfe von Nutführungen. Die untere Formhälfte 110 ist hierzu mit Nuten 119 oder dergleichen ausgebildet, in denen die Kernsegmente 146 mittels Nutensteinen 149 oder dergleichen in radialer Richtung R beweglich gelagert und in Umfangsrichtung sowie in axialer Richtung festgehalten sowie gegen Verdrehen und Verkippen gesichert sind. Die Nutensteine 149 können an die Kernsegmente 146 angeschraubt oder auch einstückig mit den Kernsegmenten 146 ausgebildet sein. In den Nuten 119 sind ferner Federn 150 angeordnet, die die Kernsegmente 146 gegen den Dorn 141 vorspannen und die Rückstellung ermöglichen.

Bezugszeichenliste

[0023] 

100

Gießform

110

Formhälfte

119

Nut

120

Formhälfte

130

Formhohlraum

140

Kern

141

Dorn

142

Konus

143

Radialsteg

144

Außenfläche (am Radialsteg)

145

Tasche

146

Kernsegment

147

Außenfläche (am Kernsegment)

148

Formelement

149

Nutenstein

150

Feder

200

Gussteil

L

Längsrichtung

R

Radialrichtung

S

Spalt

Ansprüche

1. Gießform (100) zur Herstellung eines metallischen Gussteils (200), welches einen hohlzylindrischen Bereich mit einer zylindrischen Innenkontur aufweist, mit:

- einem Formhohlraum (130), der den Abmessungen des Gussteils (200) entspricht; und

- wenigstens einem im Formhohlraum (130) angeordneten Kern (140) zur Abbildung der Innenkontur, wobei dieser Kern (140) Bestandteil der Gießform (100) ist;

wobei der Kern (140) mehrteilig ausgebildet ist und mehrere bewegliche Kernsegmente (146) sowie einen längsverschieblich zwischen den Kernsegmenten (146) angeordneten Dorn (141) aufweist,

wobei der Dorn (141) zentral angeordnet ist und die Kernsegmente (146) um den Dorn (141) herum angeordnet sind,

wobei der Dorn (141) und die Kernsegmente (146) mit komplementären Schrägflächen ausgebildet sind, die einen Keilschiebermechanismus bilden,

wobei die Kernsegmente (146) beim Längsverschieben des Dorns (141) quer zur Bewegungsrichtung des Dorns (141) verschoben werden und durch Ausfahren des Dorns (141) in eine Gießstellung bringbar sind und durch Einfahren des Dorns (141) in eine Entformungsstellung bringbar sind,

wobei der mehrteilige Kern (140), mit dem die Innenkontur abgebildet wird, drei oder mehr bewegliche Kernsegmente (146) aufweist und der Dorn (141) mit drei oder mehr Taschen (145) ausgebildet ist, in denen diese Kernsegmente (146) querbeweglich angeordnet sind,

wobei der Dorn (141) auch drei oder mehr Radialstege (143) aufweist, die sich zwischen den Taschen (145) erstrecken, wobei die Außenflächen (144) dieser Radialstege (143) zusammen mit den Außenflächen (147) der in Gießstellung befindlichen Kernsegmente (146) die abzubildende Innenkontur vorgeben.

2. Gießform (100) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernsegmente (146) mittels Federn (150) gegen den Dorn (141) vorgespannt sind.

3. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernsegmente (141) mittels Nutführungen (119, 149) bewegungsgeführt sind.

4. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernsegmente (146) mit Formelementen (148) ausgebildet sind, die die Abbildung einer hinterschnittigen Innenkontur ermöglichen.

5. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Außenflächen (144) der Radialstege (143) mit Zugschrägen ausgebildet sind.

6. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Dorn (141) einstückig gefertigt ist.

7. Verwendung einer Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche zur Herstellung eines Statortopfs für eine E-Maschine.

Claims

1. Casting mould (100) for producing a metallic cast part (200) which has a hollow-cylindrical region with a cylindrical inner contour, comprising:

- a mould cavity (130) which corresponds to the dimensions of the cast part (200); and

- at least one core (140), which is arranged in the mould cavity (130), for mapping of the inner contour, wherein this core (140) is a constituent part of the casting mould (100);

wherein the core (140) is of multi-part form and has a plurality of movable core segments (146) and a mandrel (141) which is arranged so as to be longitudinally displaceable between the core segments (146),

wherein the mandrel (141) is arranged centrally and the core segments (146) are arranged around the mandrel (141),

wherein the mandrel (141) and the core segments (146) are formed with complementary oblique surfaces which form a wedge-type slide mechanism,

wherein, during the longitudinal displacement of the mandrel (141), the core segments (146) are displaced transversely with respect to the movement direction of the mandrel (141) and can be brought into a casting position by extending of the mandrel (141) and can be brought into a demoulding position by retracting of the mandrel (141),

wherein the multi-part core (140), with which the inner contour is mapped, has three or more movable core segments (146) and the mandrel (141) is formed with three or more pockets (145) in which these core segments (146) are arranged in a transversely movable manner,

wherein the mandrel (141) also has three or more radial webs (143) which extend between the pockets (145), wherein the outer surfaces (144) of these radial webs (143) predefine, together with the outer surfaces (147) of the core segments (146) in the casting position, the inner contour to be mapped.

2. Casting mould (100) according to Claim 1, characterized in that
the core segments (146) are preloaded against the mandrel (141) by means of springs (150).

3. Casting mould (100) according to either of the preceding claims,
characterized in that
the core segments (146) are guided in movement by means of groove guides (119, 149).

4. Casting mould (100) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the core segments (146) are formed with mould elements (148) which allow an undercut inner contour to be mapped.

5. Casting mould (100) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the outer surfaces (144) of the radial webs (143) are formed with pull slopes.

6. Casting mould (100) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the mandrel (141) is manufactured in one piece.

7. Use of a casting mould (100) according to one of the preceding claims for production of a stator pot for an electric machine.

Revendications

1. Moule de coulée (100) pour la fabrication d'une pièce coulée métallique (200), qui présente une zone cylindrique creuse ayant un contour intérieur cylindrique, comprenant :

- une cavité de moulage (130), qui correspond aux dimensions de la pièce coulée (200) ; et

- au moins un noyau (140) agencé dans la cavité de moulage (130) pour former le contour intérieur, ce noyau (140) faisant partie intégrante du moule de coulée (100) ;

le noyau (140) étant réalisé en plusieurs parties et présentant plusieurs segments de noyau mobiles (146) ainsi qu'un mandrin (141) agencé de manière à pouvoir coulisser longitudinalement entre les segments de noyau (146),

le mandrin (141) étant agencé au centre et les segments de noyau (146) étant agencés autour du mandrin (141),

le mandrin (141) et les segments de noyau (146) étant réalisés avec des surfaces obliques complémentaires, qui forment un mécanisme de coulisseau à coin,

les segments de noyau (146) étant amenés à coulisser transversalement à la direction de déplacement du mandrin (141) lors du coulissement longitudinal du mandrin (141) et pouvant être amenés dans une position de coulée par sortie du mandrin (141) et pouvant être amenés dans une position de démoulage par entrée du mandrin (141),

le noyau en plusieurs parties (140), avec lequel le contour intérieur est formé, présentant trois segments de noyau mobiles (146) ou plus et le mandrin (141) étant réalisé avec trois poches (145) ou plus, dans lesquelles ces segments de noyau (146) sont agencés de manière transversalement mobile,

le mandrin (141) présentant également trois entretoises radiales (143) ou plus, qui s'étendent entre les poches (145), les surfaces extérieures (144) de ces entretoises radiales (143) définissant, conjointement avec les surfaces extérieures (147) des segments de noyau (146) se trouvant dans la position de coulée, le contour intérieur à former.

2. Moule de coulée (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les segments de noyau (146) sont précontraints contre le mandrin (141) au moyen de ressorts (150).

3. Moule de coulée (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les segments de noyau (146) sont guidés dans leur mouvement au moyen de guides à rainure (119, 149).

4. Moule de coulée (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les segments de noyau (146) sont réalisés avec des éléments de moulage (148), qui permettent la formation d'un contour intérieur en contre-dépouille.

5. Moule de coulée (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces extérieures (144) des entretoises radiales (143) sont réalisées avec des biais de traction.

6. Moule de coulée (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mandrin (141) est fabriqué en une seule pièce.

7. Utilisation d'un moule de coulée (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes pour la fabrication d'un pot de stator pour une machine électrique.

Zeichnung