VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER SPINNSTELLE EINER RINGSPINNMASCHINE NACH EINEM DOFFVORGANG

Beschreibung

Technisches Gebiet

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine nach einem Doffvorgang, einen Wartungswagen und eine Ringspinnmaschine gemäss den unabhängigen Ansprüchen.

Stand der Technik

[0002] Bedienroboter oder Wartungswagen, die Fäden nach einem Fadenbruch an Ringspinnmaschinen ansetzen, sind wohlbekannt. Insbesondere sei hier der Bedienroboter aus der EP0394671A2 genannt. Dieser bewegt sich entlang einer Reihe von Spinnstellen, ermittelt Fadenbrüche und versucht sodann, die ermittelten Fadenbrüche zu beheben. Dabei werden zunächst mittels einer besonderen Spindelbremseinrichtung der Riemen, der die Spindel antreibt, von der Spindel abgehoben und anschließend die Spindel gestoppt. Des Weiteren kommt ein Hilfsfaden zum Einsatz. Das eine Ende des Hilfsfadens wird an einem um den Spinnkops herum bewegbaren Wickler befestigt, um sodann um den Spinnkops gewickelt zu werden. Der Hilfsfaden wird anschließend durch den Ringläufer und den Fadenführer eingefädelt und in den Bereich des Ausgangs des Streckwerks gebracht. Die Spindel und damit auch der Spinnkops werden sodann wieder angetrieben und der Hilfsfaden in die Bahn des gestreckten Vorgarnes gebracht, damit er mit diesem verdrillt wird.

[0003] EP0321019A1 zeigt eine Vorrichtung zum Wiederanspinnen einer Ringspinnmaschine nach einem Fadenbruch, bei welcher überprüft wird, ob ausreichend Garn zum Anspinnen auf dem Kops vorhanden ist. Um ausreichend Garn auf einen Kops zu spulen, wird dieser von der Spindel abgenommen und auf einer Hilfsspindel mit Garn bespult, um dann wieder auf die Spindel gesetzt zu werden.

[0004] EP3222761A1 offenbart ein System zum Wiederanspinnen nach einem Fadenbruch. Dieses umfasst einen Speicher zur Bereitstellung eines Hilfsfadens. Der Hilfsfaden kann verwendet werden, wenn eine Kops kein oder nicht genügend Garn enthält, um mit verstrecktem Material verbunden zu werden. Ein solcher Fall kann gemäss der EP3222761A1 z.B. auftreten, wenn Kops ausgetauscht wurde und/oder ein Fadenbruch sehr früh nach dem Start einer mit einem leeren Kops ausgerüsteten Spindel auftritt. Dazu soll ein Hilfsfadensegment an einem Kops befestigt und/oder mit einem kurzen bereits auf dem Kops befindlichen Fadensegment mittels einem Hilfsfadenanspinnmittel zusammengesponnen werden.

[0005] DE2612660A1 zeigt eine Ringläufervorrichtung zum Auffinden und Anlegen von gebrochenen Fäden in Spinnmaschinen für Textilfasern.

[0006] Wenn nach dem Doffen ein Fadenbruch vorliegt, ist es allerdings nachteilig, dass der Wartungswagen versucht, diesen zu beheben, zu wenig Garn auf der Hülse ist, um einen Anspinnvorgang erfolgreich durchzuführen. Dies kann zur Folge haben, dass das Garn ungewollt mit der Fadensuch-Vorrichtung von der Hülse abgezogen wird. Die restlichen Garn-Lagen auf der Hülse sind nach der Fadensuche zu gering, so dass die Gefahr besteht, dass durch den Zug beim Anspinnen, die Garn-Lagen verschoben oder abgezogen werden.

Darstellung der Erfindung

[0007] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und einen Wartungswagen zu schaffen, die einen Fadenbruch nach einem Doffvorgang so beheben, dass das Garn auf dem Spinnkops nicht verschoben oder abgezogen wird.

[0008] Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst.

[0009] Die Aufgabe wird insbesondere gelöst durch ein Verfahren gemäss dem Verfahrensanspruch, wobei vor der Behebung des Fadenbruchs durch den Wartungswagen die Garnmenge auf dem Kops überprüft wird, und

• wenn sich zu wenig Garn auf dem Kops befindet, um das Garn zum Streckwerk zu führen und anzusetzen, der Kops von Garn gereinigt und ein Faden an dem leeren Kops angesetzt wird, und das Garn mittels des Wartungswagens durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk geführt und dort angesetzt wird; und
• wenn sich ausreichend Garn auf dem Kops befindet, um das Garn zum Streckwerk zu führen und anzusetzen, das Garn mittels des Wartungswagens durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk geführt und dort angesetzt wird.

[0010] Vorteilhaft kann durch dieses Verfahren verhindert werden, dass der automatische Anspinnvorgang nicht gelingt, da zu wenig Garn auf der Hülse ist. Entsprechend wird die Effektivität und die Präzision des Vorgangs erhöht. Der Fadenbruch kann beispielsweise durch einen individuellen Spindelmonitor oder einen Einzelspindelantrieb der Spindel festgestellt werden.

[0011] Obwohl das Verfahren prinzipiell standardmässig während des ganzen Spinnzyklus' durchgeführt werden könnte, ist vorteilhaft möglich, es nur beim Anspinnen durchzuführen, d.h. während die ersten maximal drei Lagen auf den Kops gelegt werden. Eine zeitliche Beschränkung, z.B. ersten zwei bis fünf Minuten, wäre ebenfalls denkbar.

[0012] Die Garnmenge des Kopses wird vorteilhaft überprüft, in dem die Menge, die auf den Kops gespult wurde, berechnet wird, insbesondere indem die Garnmenge über eine Zeit, die die Spindel gelaufen ist, und eine Garn-Nummer in Korrelation mit dem Zeitpunkt des Fadenbruchs berechnet wird. Die Garnmenge kann beispielsweise aus der Lieferung des Garns (in m/min) berechnet bzw. durch einen Sensor festgestellt werden. Vorteilhaft kann die Reinigung des Kopses durch Absaugung mit einem Fadensuchmechanismus geschehen. Dies erlaubt eine vollständige und schnelle Reinigung des Kopses.

[0013] Zudem kann vorteilhaft aufgrund einer Steuerung eines Wartungswagens entschieden werden, ob sich ausreichend Garn auf dem Kops befindet. Der Wartungswagen kann so autonom arbeiten. Es ist in einem anderen Ausführungsbeispiel möglich, dass die Maschinensteuerung die Entscheidung trifft und dem Wartungswagen mitteilt.

[0014] Es weiter vorteilhaft möglich, dass nachdem der Spinnprozess nach dem Doffvorgang mit einem leeren Kops fortgesetzt worden ist, keine Ringläuferbewegung detektiert wurde, direkt ein Faden an dem leeren Kops angesetzt wird, und das Garn mittels des Wartungswagens durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk geführt und dort angesetzt wird. Es wird dabei grundsätzlich geprüft, ob ein Faden in der Klemmkrone eingeklemmt war, d.h. dass ein Fadenbruch bereits vor dem Doffen stattgefunden hat.

[0015] Die Erfindung bezieht sich zudem auf einen Wartungswagen zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei der Wartungswagen eine Steuerung umfasst, die dazu ausgelegt ist, festzustellen, ob sich ausreichend Garn auf dem Kops befindet und wenn sich zu wenig Garn auf dem Kops befindet, um das Garn zum Streckwerk zu führen und anzusetzen, den Kops zu reinigen und einen Faden an dem leeren Kops anzusetzen, und das Garn mittels des Wartungswagens durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk zu führen und dort anzusetzen; und wenn sich ausreichend Garn auf dem Kops befindet, um das Garn zum Streckwerk zu führen und anzusetzen, das Garn mittels des Wartungswagens durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk zu führen und dort anzusetzen.

[0016] Vorteilhaft ist die Steuerung des Wartungswagens dazu ausgelegt ist, die Garnmenge auf dem Kops, die auf den gespult wurde, zu berechnen, und insbesondere die Garnmenge über eine Zeit, die die Spindel gelaufen ist, und eine Garn-Nummer in Korrelation mit dem Zeitpunkt des Fadenbruchs zu berechnen.

[0017] Erfindungsgemäß umfasst der Wartungswagen eine Vorrichtung zum Finden des Fadenendes und zum Absaugen des Garns und eine Vorrichtung, um einen Faden an dem leeren Kops anzusetzen.

[0018] Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Ringspinnmaschine mit einem entsprechenden Wartungswagen.

Kurze Beschreibung der Figuren

[0019] Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei

Fig. 1 schematisch eine Ringspinnmaschine mit einem Wartungswagen; und

Fig. 2 ein Ablaufschema des erfindungsgemässen Verfahrens;

zeigen. Gleiche Merkmale haben in unterschiedlichen Figuren gleiche Bezugszeichen.

Wege zur Ausführung der Erfindung

[0020] Fig. 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemässe Ringspinnmaschine 1, die über eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2 verfügt. Die Spinnstellen 2 befinden sich in einer Längsrichtung x der Ringspinnmaschine 1 angeordnet zwischen einem Kopf 3₁ und einem Fuss 3₂. Kopf 3₁ und Fuss 3₂ der Ringspinnmaschine 1 können Lager, Antriebe, Steuerung, etc. enthalten, die für den Betrieb der Maschine notwendig sind. Wie man weiter beispielsweise an zwei in der Fig. 1 schematisch dargestellten Spinnstellen 2 sieht, besteht jede Spinnstelle 2 aus einer Vorgarnspule 4, die oberhalb eines Streckwerks 5 angeordnet ist, und auf der ein Vorgarn 6 aufgewickelt ist. Das Vorgarn 6 läuft von der Vorgarnspule 4 über das Streckwerk 5, wo es verstreckt wird, um dann zu einem Garnbildungelement über einen Fadenführer geführt zu werden. Ein umlaufender Ring wickelt das fertige Garn auf einen Kops 7 auf. Der Kops 7 ist auf einer Spindel 8 aufgesetzt. Entlang der Ringspinnmaschine 1 bewegt sich ein Wartungswagen 9, der im Falle eines Fadenbruchs an eine entsprechende Spinnstelle 1 fährt und den Fadenbruch automatisch behebt. Die einzelnen Spinnstellen 2 können mit Spindelmonitoren oder anderen Sensoren zur Überwachung des Ringläufers ausgestattet sein, um einen Fadenbruch zu detektieren. Alternativ oder zusätzlich können die Spinnstellen 2 mit Einzelspindelantrieben ausgestattet sein.

[0021] Die Fig. 2 zeigt ein Ablaufschema des erfindungsgemässen Verfahrens. Das Verfahren bezieht sich auf den Startvorgang einer Spinnstelle 2 der Ringspinnmaschine 1 nach einem Doffvorgang. Während des Doffens durch einen (nicht dargestellten) Doffer wird ein voller Kops 7 von der Spindel 8 abgenommen und ein leerer Kops 7 auf die Spindel 8 aufgesetzt.

[0022] In einem ersten Verfahrensschritt 10 wird die Spindel 8 nach dem Doffen mit dem leeren Kops 7 wieder gestartet.

[0023] In einem zweiten Verfahrensschritt 20 wird nach dem Doffen mittels des individuellen Spindelmonitors oder einer anderen individuellen Spindelüberwachung festgestellt, dass ein Fadenbruch an einer Spinnstelle 2 festliegt. Beim Einzelspindelantrieb der Spindel 8 könnte dies beispielsweise über das Drehmoment oder andere vorliegende Daten ein Fadenbruch festgestellt werden. Prinzipiell könnte das Verfahren standardmässig während des ganzen Spinnzyklus' durchgeführt werden. Es ist aber vorteilhaft auch möglich, dass es nur bei Anspinnen durchzuführen, d.h. während die ersten maximal drei Lagen auf den Kops 7 gelegt werden. Eine zeitliche Beschränkung, z.B. ersten zwei bis fünf Minuten, wäre ebenfalls denkbar. Der Wartungswagen 9 bewegt dann sich zur Spinnstelle 2 und mit dem Ziel, den Fadenbruch zu beheben.

[0024] In einem dritten Verfahrensschritt 30 wird überprüft, ob ein Faden an dieser Spinnstelle 2 vorhanden ist. Es ist grundsätzlich denkbar, dass kein Faden in der Klemmkrone eingeklemmt war, d.h. dass bereits vor oder während dem Doffen ein Fadenbruch stattgefunden hat. Aufgrund von Daten, ob überhaupt ein Läufersignal des Ringläufers detektiert wurde oder nicht, wird entschieden, ob man direkt zum sechsten Verfahrensschritt 60 übergeht (Auswahl linke Seite) oder ob der Fadenbruch durch Anspinnen mittels Wartungswagen 9 und einem Ansetzen behoben werden könnte. In diesem Fall geht das Verfahren zum vierten Schritt 40 über (Auswahl rechte Seite). Diese grundsätzliche Überprüfung könnte von einer übergeordneten Maschinensteuerung oder in der Steuerung des Wartungswagens 9 stattfinden.

[0025] In einem vierten Verfahrensschritt 40 wird überprüft, ob Garnlänge auf dem Kops ausreichend ist, um das Garn durch den Wartungswagen 9 vom Kops 7 durch den Ringläufer und den Fadenführer zum Streckwerk 5 zu führen und anzusetzen. Vorteilhaft kann die Garnmenge des Kopses 7 überprüft werden, in dem die Menge berechnet wird, die durch die Spindel 8 auf den Kops 7 gespult wurde. Die Garnmenge kann beispielsweise aus der Lieferung des Garns (in m/min) berechnet bzw. durch einen Sensor festgestellt und dann bestimmt werden. Die Garnmenge kann so beispielsweise über eine Berechnung einer Zeit, die die Spindel gelaufen ist, und einer Garn-Nummer in Korrelation Zeitpunkt des Fadenbruchs berechnet werden. Sofern nicht ausreichend Garn auf der Hülse ist, setzt sich das Verfahren beim fünften Verfahrensschritt 50 fort (linke Abzweigung). Sofern ausreichend Garn auf der Hülse ist, setzt sich das Verfahren beim siebten Schritt 70 fort (untere Abzweigung).

[0026] In einem fünften Verfahrensschritt 50 wird der Kops von vorhandenem (Rest)garn gereinigt. Die Reinigung des Kopses geschieht durch eine auf dem Wartungswagen befindliche Absaugungsvorrichtung, die entlang der Oberfläche des Kopses geführt wird. Eine solche Reinigungsvorrichtung ist beispielsweise aus der nicht veröffentlichten PCT-Anmeldung PCT/IB2017/057254 bekannt.

[0027] In einem sechsten Verfahrensschritt 60 des Verfahrens wird ein Faden durch den Wartungswagen an den leeren Kops angesetzt und in einem siebten Verfahrensschritt 70 des Verfahrens setzt der Wartungswagen das Garn an, in dem er das Garn durch den Ringläufer und den Fadenführer zum Streckwerk führt. Dort wird das Garn in Förderrichtung des Fasergutes vor oder nach einem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks an das vorhandene Fasergut angesetzt. Solche Anspinnvorgänge durch den Wartungswagen sind beispielsweise aus EP0388938A1 bekannt.

[0028] In einem achten und letzten Schritt 80 des Verfahrens wird die Spindel wieder in Rotation versetzt und der Spinnprozess wird wieder gestartet.

Bezugszeichenliste

[0029] 

1

Ringspinnmaschine

2

Spinnstellen

3₁

Kopf der Ringspinnmaschine 1

3₂

Fuss der Ringspinnmaschine 1

4

Vorgarnspule

5

Streckwerk

6

Vorgarn

7

Kops

8

Spindel

9

Wartungswagen

10

Verfahrensschritt: Start nach Doffvorgang

20

Verfahrensschritt: Fadenbruch detektiert

30

Verfahrensschritt: Überprüfung, ob Läufersignal detektiert wird

40

Verfahrensschritt: Überprüfung, ob Garnlänge ausreichend ist

50

Verfahrensschritt: Kops von Garn reinigen

60

Verfahrensschritt: Faden an leeren Kops ansetzen

70

Verfahrensschritt: Ansetz-Zyklus mit Wartungswagen

80

Verfahrensschritt: Start des Spinnprozess

x

Längsrichtung der Ringspinnmaschine 1

Ansprüche

1. Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle (2) einer Ringspinnmaschine (1) nach einem Doffvorgang, wobei die Spinnstelle (2) eine Spindel (8), einen Ringläufer, einen Fadenführer und ein der Spindel (8) zugewiesenes Streckwerk (5) und die Ringspinnmaschine (1) einen Wartungswagen (9) und einen Doffer aufweist, umfassend die Verfahrensschritte

• der Spinnprozess wird an der Spinnstelle (2) nach dem Doffvorgang mit einem leeren Kops (7) fortgesetzt;

• ein Fadenbruch wird an der Spinnstelle (2) detektiert;

• der Wartungswagen (9) bewegt sich zur Spinnstelle (2) und behebt den Fadenbruch;

• der Spinnprozess wird fortgesetzt, wobei vor der Behebung des Fadenbruchs durch den Wartungswagen (9) die Garnmenge auf dem Kops (7) überprüft wird, und

• wenn sich zu wenig Garn auf dem Kops (7) befindet, um das Garn zum Streckwerk (5) zu führen und anzusetzen, der Kops (7) von Garn gereinigt und ein Faden an dem leeren Kops (7) angesetzt wird, und das Garn mittels des Wartungswagens (9) durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk (5) geführt und dort angesetzt wird; und

• wenn sich ausreichend Garn auf dem Kops (7) befindet, um das Garn zum Streckwerk (5) zu führen und anzusetzen, das Garn mittels des Wartungswagens (9) durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk (5) geführt und dort angesetzt wird.

2. Verfahren nach dem Anspruch 1, wobei die Garnmenge des Kopses (7) überprüft wird, in dem die Menge, die auf den Kops (7) gespult wurde, berechnet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Garnmenge aus der Lieferung des Garns berechnet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Garnmenge über eine Zeit, die die Spindel (8) gelaufen ist, und eine Garn-Nummer in Korrelation mit dem Zeitpunkt des Fadenbruchs berechnet wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Reinigung des Kopses (7) durch Finden des Garnendes auf dem Kops und Absaugung geschieht.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren nach dem Doffen durchgeführt wird, sofern nicht mehr als drei Lagen auf dem Kops (7) vorhanden sind.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein Fadenbruch unmittelbar vor, während oder nach dem Doffen an der Arbeitsstelle stattgefunden hat.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei aufgrund einer Steuerung eines Wartungswagens (9) entschieden wird, ob sich ausreichend Garn auf dem Kops (7) befindet.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Fadenbruch durch einen individuellen Spindelmonitor oder einen Einzelspindelantrieb der Spindel festgestellt wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei nachdem der Spinnprozess nach dem Doffvorgang mit einem leeren Kops (7) fortgesetzt wird, eine Detektion der Ringläuferbewegung durchgeführt wird, und wenn keine Ringläuferbewegung detektiert wird ein Faden an dem leeren Kops (7) angesetzt wird, und das Garn mittels des Wartungswagens (9) durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk geführt und dort angesetzt wird.

11. Wartungswagen (9) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei eine Vorrichtung zum Finden des Fadenendes und zum Absaugen des Garns vorhanden ist, wobei eine Vorrichtung vorhanden ist, um einen Faden an dem leeren Kops (7) anzusetzen, wobei der Wartungswagen (9) eine Steuerung umfasst, die dazu ausgelegt ist, festzustellen, ob sich ausreichend Garn auf dem Kops (7) befindet und wenn sich zu wenig Garn auf dem Kops (7) befindet, um das Garn zum Streckwerk (5) zu führen und anzusetzen, der Kops mittels der Vorrichtung zum Finden des Fadenendes und zum Absaugen des Garns gereinigt wird und ein Faden an dem leeren Kops mittels der Vorrichtung zum Ansetzen eines Fadens an dem leeren Kops angesetzt wird, und das Garn mittels des Wartungswagens (9) durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk (5) geführt und dort angesetzt wird; und wenn sich ausreichend Garn auf dem Kops (7) befindet, um das Garn zum Streckwerk (5) zu führen und anzusetzen, das Garn mittels des Wartungswagens (9) durch Ringläufer und Fadenführer zum Streckwerk (5) geführt und dort angesetzt wird.

12. Wartungswagen (9) nach dem vorgehenden Anspruch, wobei die Steuerung dazu ausgelegt ist, die Garnmenge auf dem Kops (7), die auf den gespult wurde, zu berechnen, und insbesondere die Garnmenge über eine Zeit, die die Spindel gelaufen ist, und eine Garn-Nummer in Korrelation mit dem Zeitpunkt des Fadenbruchs zu berechnen.

13. Ringspinnmaschine (1) mit einem Wartungswagen (9) nach einem der vorgehenden Ansprüche 11 bis 12.

Claims

1. A method for operating a spinning station (2) on a ring spinning machine (1) after a doffing operation, wherein the spinning station (2) has a spindle (8), a ring traveler, a thread guide and a drawing frame (5) assigned to the spindle (8), and the ring spinning machine (1) has a maintenance car (9) and a doffer, comprising the method steps:

• the spinning process is continued with an empty cop (7) at the spinning station (2) after the doffing operation;

• a thread breakage is detected at the spinning station (2);

• the maintenance car (9) moves to the spinning station (2) and eliminates the thread breakage;

• the spinning process is continued,

wherein
before elimination of the thread breakage by the maintenance car (9), the amount of yarn on the cop (7) is checked, and

• if there is too little yarn on the cop (7) to guide the yarn to the drawing frame (5) and attach it there, the cop (7) is cleaned to remove yarn and a thread is attached to the empty cop (7), and the yarn is guided by the ring traveler and the thread guide to the drawing frame (5) by means of the maintenance car (9) and attached there; and

• if there is enough yarn on the cop (7) to guide the yarn to the drawing frame (5) and attach it there, the yarn is guided to the drawing frame (5) by means of the maintenance car (9) together with the ring traveler and the thread guide and attached there.

2. The method according to claim 1, wherein the amount of yarn on the cop (7) is checked by calculating the amount wound onto the cop (7).

3. The method according to claim 2, wherein the amount of yarn is calculated from the delivery of yarn.

4. The method according to claim 2 or 3, wherein the amount of yarn is calculated as a function of the period of time, during which the spindle (8) has been running, and a yarn number is calculated in correlation with the point in time of the thread breakage.

5. The method according to any one of the preceding claims, wherein the cleaning of the cop (7) takes place by finding the end of the yarn on the cop and applying suction.

6. The method according to any one of the preceding claims, wherein the method is carried out after doffing, unless more than three layers are present on the cop (7).

7. The method according to any one of the preceding claims, wherein a thread breakage has occurred at the working station immediately before, during or after doffing.

8. The method according to any one of the preceding claims, wherein a decision is made as to whether there is enough yarn on the cop (7) on the basis of a controller of a maintenance car (9).

9. The method according to any one of the preceding claims, wherein the thread breakage is determined by an individual spindle motor or a single spindle drive of the spindle.

10. The method according to any one of the preceding claims, wherein after the spinning process is continued with an empty cop (7) after the doffing operation but no ring traveler movement has been detected, a thread is attached to the empty cop (7), and the yarn is guided to the drawing frame by means of the maintenance car (9) together with the ring traveler and thread guide and is attached there.

11. A maintenance car (9) for carrying out a method according to any one of the preceding claims, wherein the maintenance car (9) comprises a controller, which is designed to ascertain whether there is enough yarn on the cop (7), and if there is too little yarn on the cop (7), to guide the yarn to the drawing frame (5) and attach it there, to clean the cop (7) and to attach a thread to the empty cop (7), and to guide the yarn by means of the maintenance car (9) through the ring traveler and the thread guide to the drawing frame (5) and attach it there, and if there is enough yarn on the cop (7), to guide the yarn from the drawing frame (5) and attach it there, to guide the yarn by means of the maintenance car (9) to the drawing frame (5) together with the ring traveler and the thread guide and attach it there.

12. The maintenance car (9) according to the preceding claim, wherein the controller is designed to calculate the amount of yarn wound onto the cop (7), and in particular to calculate the amount of yarn over the period of time the spindle has run and to calculate a yarn number in correlation with the point in time of thread breakage.

13. A ring spinning machine (1) having a maintenance car (9) according to any one of the preceding claims 11 to 12.

Revendications

1. Procédé permettant de faire fonctionner un poste de filage (2) d'un métier à filer à anneaux (1) après un processus d'échange des canettes, le poste de filage (2) présentant une broche (8), un curseur, un guide-fil et un outil d'étirage (5) attribué à la broche (8) et le métier à filer à anneaux (1) présentant un chariot d'entretien (9) et un dispositif d'échange des canettes, comprenant les étapes de procédé suivantes

• le processus de filage se poursuit au niveau du poste de filage (2) avec une canette (7) vide après le processus d'échange des canettes ;

• une rupture de fil est détectée au niveau du poste de filage (2) ;

• le chariot d'entretien (9) se déplace vers le poste de filage (2) et répare la rupture de fil ;

• le processus de filage se poursuit, dans lequel la quantité de fil sur la canette (7) est vérifiée avant la réparation de la rupture de fil par le chariot d'entretien (9), et

• lorsque trop peu de fil se trouve sur la canette (7), afin de guider le fil vers l'outil d'étirage (5) et de l'y fixer, la canette (7) est vidée de fil et un fil est fixé à la canette (7) vide, et le fil est guidé au moyen du chariot d'entretien (9) par le curseur et le guide-fil vers l'outil d'étirage (5) et y est fixé ; et

• lorsque suffisamment de fil se trouve sur la canette (7), afin de guider le fil vers l'outil d'étirage (5) et de l'y fixer, le fil est guidé au moyen du chariot d'entretien (9) par le curseur et le guide-fil vers l'outil d'étirage (5) et y est fixé.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la quantité de fil de la canette (7) est vérifiée en calculant la quantité qui a été enroulée sur la canette (7).

3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la quantité de fil est calculée à partir de l'approvisionnement en fil.

4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la quantité de fil est calculée par l'intermédiaire d'un temps pendant lequel la broche (8) a fonctionné et d'un numéro de fil en corrélation avec le moment de la rupture de fil.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le vidage de la canette (7) est effectué en trouvant l'extrémité de fil sur la canette et en aspirant.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le procédé est réalisé après le processus d'échange des canettes, à condition qu'il n'y ait pas plus de trois couches sur la canette (7).

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une rupture de fil s'est produite immédiatement avant, pendant ou après le processus d'échange des canettes au niveau du poste de travail.

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le fait de savoir si suffisamment de fil se trouve sur la canette (7) est déterminé sur la base d'une commande d'un chariot d'entretien (9).

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la rupture de fil est constatée par un moniteur de broche individuel ou par un entraînement de broche simple de la broche.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, après que le processus de filage se poursuit avec une canette (7) vide après le processus d'échange des canettes, une détection du mouvement de curseur est réalisée, et lorsqu'aucun mouvement de curseur n'est détecté, un fil est fixé à la canette (7) vide, et le fil est guidé au moyen du chariot d'entretien (9) par le curseur et le guide-fil jusqu'à l'outil d'étirage et y est fixé.

11. Chariot d'entretien (9) permettant de réaliser un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un dispositif permettant de trouver l'extrémité de fil et d'aspirer le fil est prévu, un dispositif étant prévu pour fixer un fil à la canette (7) vide, le chariot d'entretien (9) comprenant une commande configurée pour constater si suffisamment de fil se trouve sur la canette (7) et lorsque trop peu de fil se trouve sur la canette (7), afin de guider le fil vers l'outil d'étirage (5) et de l'y fixer, la canette est vidée au moyen du dispositif permettant de trouver l'extrémité de fil et d'aspirer le fil, et un fil est fixé à la canette vide au moyen du dispositif permettant de fixer un fil à la canette vide, et le fil est guidé au moyen du chariot d'entretien (9) par le curseur et le guide-fil vers l'outil d'étirage (5) et y est fixé ; et lorsque suffisamment de fil se trouve sur la canette (7), afin de guider le fil vers l'outil d'étirage (5) et de l'y fixer, le fil est guidé au moyen du chariot d'entretien (9) par le curseur et le guide-fil vers l'outil d'étirage (5) et y est fixé.

12. Chariot d'entretien (9) selon la revendication précédente, dans lequel la commande est configurée pour calculer la quantité de fil qui a été enroulée sur la canette (7), et en particulier pour calculer la quantité de fil par l'intermédiaire d'un temps pendant lequel la broche a fonctionné et d'un numéro de fil en corrélation avec le moment de la rupture de fil.

13. Métier à filer à anneaux (1) comportant un chariot d'entretien (9) selon l'une des revendications précédentes 11 à 12.

Zeichnung