STAUBSAUGERFILTERBEUTEL MIT FOLIE IM BEREICH DER HALTEPLATTE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Staubsaugerfilterbeutel umfassend eine Beutelwand und eine mit der Beutelwand verbundene Halteplatte, wobei die Beutelwand einen Folienbereich aufweist, in dem eine Kunststofffolie angeordnet ist.

[0002] Derartige Staubsaugerfilterbeutel sind bekannt, beispielsweise aus der EP 3 066 968. Häufig handelt es sich bei der Kunststofffolie um eine transparente Folie. Der Folienbereich ist dann transparent und ermöglicht es damit, den Füllgrad des Staubsaugerfilterbeutels visuell zu bestimmen. Es ist auch bekannt, Sichtfenster in Form von transparenten Folien in anderen Bereichen der Beutelwand anzuordnen, beispielsweise aus der DE 20 2005 007 503 oder der DE 102 24 561. Sichtfenster im Bereich der Halteplatte haben jedoch bei vielen Staubsaugermodellen den Vorteil, dass diese am besten einsehbar sind.

[0003] Außer zum Ausbilden von transparenten Bereichen finden Folien auch noch anderweitige Verwendung, beispielsweise um das Ansetzen eines Filterkuchens zu vermeiden bzw. um die Abrasion des Filtermaterials in besonders beanspruchten Bereichen innerhalb des Beutels zu verringern. Folien im Bereich der Beutelwand sind noch aus der EP 2 025 278 und der DE 20 2008 004 025 bekannt.

[0004] Die EP 3 066 968 beschreibt ebenfalls nicht-transparente Folien im Bereich der Halteplatte, um das Einschieben der Halteplatte in die entsprechende Aufnahme im Staubsaugergehäuse zu erleichtern. Dafür bildet die Kunststofffolie die äußerste Lage der Beutelwand in diesem Bereich.

[0005] In letzterem Fall und im Fall einer transparenten Folie im Bereich der Halteplatte zur Ausbildung eines Sichtfensters, findet die Verbindung der Halteplatte mit der Kunststofffolie statt.

[0006] Die Verschweißung einer Halteplatte mit einer Folie stellt sich jedoch als problematisch heraus. Die erreichbare Höchstzugkraft ist üblicherweise nicht ausreichend, sodass sich die Halteplatte zu leicht von der Beutelwand, insbesondere der Folie, lösen lässt. Oft entstehen in der Folie durch das Verbindungsschweißen Löcher oder Schwachstellen, die bei Belastung weiter aufreißen.

[0007] Um die Verbindung zwischen Halteplatte und Folie zu verbessern, ist aus der WO 2017/098035 bekannt, ein textiles Material zwischen der Halteplatte und der Folie anzuordnen. Diese Lösung hat jedoch den Nachteil, dass mehrere Elemente gegeneinander ausgerichtet werden müssen.

[0008] Aus der EP 2 044 874 A2 ist ein Filterbeutel für Staubsauger bekannt mit einer elastischen Dichtmembran, welche zwischen der Beutelwand und der Halteplatte angeordnet und mit der Beutelwand und der Halteplatte um eine Anschlussöffnung herum umlaufend verschweißt ist.

[0009] Die DE 20 2004 008 971 U1 offenbart einen Staubfilterbeutel mit einer Beutelwandung, die eine Eintrittsöffnung aufweist, und einer Halteplatte, die eine fluchtend zur Eintrittsöffnung angeordnete Durchtrittsöffnung aufweist, wobei ein Dichtring mit Bezug auf die Durchtrittsöffnung nach radial innen vorsteht. Der Dichtring wird von einer gesonderten, mit Bezug auf die Durchtrittsöffnung flächenmäßig größeren Dichtmembran aus Kunststoffmaterial gebildet, die mittels einer umlaufenden Ultraschallschweißverbindung außen auf der Beutelwandung befestigt ist. Die Halteplatte ist mittels einer umlaufenden Ultraschallschweißverbindung außen auf der Dichtmembran befestigt.

[0010] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Staubsaugerfilterbeutel bereitzustellen, der effizienter in der Herstellung ist, sowie ein Verfahren bereitzustellen, welches eine solche effizientere Herstellung eines Staubsaugerfilterbeutels ermöglicht.

[0011] Diese Aufgabe wird durch einen Staubsaugerfilterbeutel gemäß Anspruch 1 und durch ein Verfahren gemäß Anspruch 4 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

[0012] Gemäß der Erfindung ist es also vorgesehen, die Halteplatte nicht nur mit der Kunststofffolie, sondern auch mit einem Vliesstoffelement zu verbinden, welches die Kunststofffolie teilweise überlappt. Das Vliesstoffelement weist dabei wenigstens einen Teil auf, der mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand verbunden ist, insbesondere unmittelbar. Dadurch kann die Positionierung des Vliesstoffelements in Bezug auf die Kunststofffolie und auf die Halteplatte verbessert werden. Insbesondere ist es nicht erforderlich, das Vliesstoffelement als separates Teil gegenüber der Folie und der Halteplatte auszurichten. Dies ermöglicht eine höhere Effizienz des Staubsaugerfilterbeutels in der Herstellung.

[0013] Als "Bereich" wird hierin ein dreidimensionaler Teil eines Elements bezeichnet, der sich durch eine oder mehrere bestimmte Eigenschaften auszeichnet. Beispielsweise ist der Folienbereich der Beutelwand der dreidimensionale Teil der Beutelwand in dem die Kunststofffolie angeordnet ist.

[0014] Die Kunststofffolie kann transparent oder intransparent ausgebildet sein. Als transparent oder durchsichtig kann die Kunststofffolie insbesondere bezeichnet werden, wenn der Anteil an sichtbarem Licht, der durch die Kunststofffolie durchtreten kann, wenigstens 25%, insbesondere wenigstens 50 % beträgt. Insbesondere kann dieser Anteil derart die Kunststofffolie passieren, dass eine Abbildung eines dahinterliegenden Objekts möglich ist. Mit anderen Worten ist das durchgelassene Licht kein diffuses Licht.

[0015] Im Falle einer transparenten Kunststofffolie bildet der erste Teilbereich des Folienbereichs somit einen transparenten Bereich der Beutelwand, der einen visuellen Einblick in das Innere des Staubsaugerfilterbeutels ermöglicht. Der transparente Bereich bildet also gewissermaßen ein Sichtfenster in der Beutelwand. Allenfalls kann noch ein Netz oder ein weiteres transparentes Element mit der Beutelwand verbunden sein und mit dem ersten Teilbereich überlappen, wobei das Netz oder das weitere transparente Element jedoch so ausgebildet sind, dass sie den visuellen Einblick in das Innere des Staubsaugerfilterbeutels durch den transparenten Bereich nicht verhindern.

[0016] Der erste Teilbereich des Folienbereichs muss nicht zusammenhängend ausgebildet sein. Beispielsweise kann der erste Teilbereich wenigstens zwei Teile umfassen, die durch den zweiten Teilbereich des Folienbereichs voneinander getrennt sind.

[0017] Der den Folienbereich umgebende Teil der Beutelwand bezeichnet hierin den Teil der Beutelwand, der an den Bereich, in dem die Kunststofffolie angeordnet ist, insbesondere unmittelbar, angrenzt.

[0018] Die Halteplatte kann an einer Halteeinrichtung in einem Staubsaugergehäuse anbringbar sein. Dadurch kann die Halteplatte im Staubsaugergehäuse in einer vorbestimmten Position anordenbar, insbesondere fixierbar, sein. Alternativ kann der Staubsaugerfilterbeutel mithilfe der Halteplatte über einen staubsaugerseitigen Anschlussstutzen schiebbar sein.

[0019] Als intransparent oder undurchsichtig kann hier die Kunststofffolie insbesondere bezeichnet werden, wenn der Anteil an sichtbarem Licht, der durch die Kunststofffolie durchtreten kann, weniger als 25 %, insbesondere weniger als 10% beträgt. Als intransparent oder undurchsichtig kann die Kunststofffolie auch bezeichnet werden, wenn der Anteil an sichtbarem Licht, der durch die Kunststofffolie durchtreten kann, zwar mehr als 25 % beträgt, dieser Anteil aber die Kunststofffolie derart passiert, dass eine Abbildung eines dahinterliegenden Objekts nicht möglich ist. Mit anderen Worten ist das durchgelassene Licht dann diffuses Licht.

[0020] Das Vliesstoffelement kann insbesondere aus demselben Material gefertigt sein wie die den Folienbereich umgebende Beutelwand. Das Vliesstoffelement kann insbesondere einstückig mit der den Folienbereich umgebenden Beutelwand ausgebildet sein. Mit anderen Worten handelt es sich gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung bei dem Vliesstoffelement nicht um ein separates, mit der den Folienbereich umgebenden Beutelwand verbundenes Element, sondern um einen damit integralen Teil. Dies kann dadurch erreicht werden, dass der den Folienbereich umgebende Teil der Beutelwand eine oder mehrere Lagen Vliesstoff umfasst und das Vliesstoffelement als verbleibender Teil dieser Vliesstofflagen in einer oder zwischen mehreren Ausstanzungen ausgebildet ist.

[0021] Das Vliesstoffelement weist eine Durchtrittsöffnung auf, die konzentrisch zu einer Durchtrittsöffnung in der Kunststofffolie und einer Durchtrittsöffnung in der Halteplatte angeordnet ist. Dadurch kann eine Einströmöffnung gebildet werden, durch die staubbeladene Luft in das Beutelinnere gelangen kann. Insbesondere kann ein Stutzen eines Staubsaugers über die Durchtrittsöffnung in der Halteplatte und die Durchtrittsöffnungen in der Kunststofffolie und dem Vliesstoffelement wenigstens teilweise in den Staubsaugerfilterbeutel eingebracht werden.

[0022] Das Vliesstoffelement weist einen die Durchtrittsöffnung umgebenden, ringförmigen Bereich auf, der über wenigstens einen Steg mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand verbunden ist, und wobei die Halteplatte im ringförmigen Bereich mit dem Vliesstoffelement verbunden ist. Der ringförmige Bereich kann so dimensioniert sein, dass er vollständig mit der Halteplatte verbunden, insbesondere verschweißt, ist. Dadurch entsteht durch den ringförmigen Bereich keine unterschiedliche Optik zur direkten Verbindung der Halteplatte mit der transparenten Kunststofffolie, wie etwa aus der EP 3 066 968 bekannt.

[0023] Gegenüber einer direkten Verbindung mit der Folie verbleibt als wesentlicher optischer Unterschied damit in diesem Beispiel der wenigstens eine Steg, über den der ringförmige Bereich mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand verbunden ist. Der Steg kann aber deutlich kleiner dimensioniert sein als der erste Teilbereich. In Draufsicht auf den Teil der Beutelwand in welcher der Folienbereich und die Halteplatte angeordnet sind, ist die Fläche des Überlappungsbereichs des Stegs mit der Kunststofffolie also geringer als die Fläche des ersten Teilbereichs.

[0024] Es können auch zwei oder mehr Stege vorhanden sein, um den ringförmigen Bereich mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand zu verbinden, insbesondere zwei, drei oder vier Stege. Bei zwei Stegen können diese den ringförmigen Bereich insbesondere mit gegenüberliegenden Seiten des den Folienbereich umgebenden Teils der Beutelwand verbinden. Dadurch ist eine besonders vorteilhafte Stabilisierung und Lokalisierung des Vliesstoffes der Beutelwand und des Vliesstoffelements bei der Herstellung möglich. Bei vier Stegen können die Stege paarweise an gegenüberliegenden Seiten des Folienbereichs den ringförmigen Bereich mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand verbinden.

[0025] Es sei angemerkt, dass der Begriff "ringförmig" hierin nicht auf die Form eines Kreisrings beschränkt ist. Die tatsächliche Form des ringförmigen Bereichs kann an die Form des zur Verbindung mit der Beutelwand vorgesehenen Bereichs der Halteplatte angepasst sein. Im Allgemeinen kann der ringförmige Bereich einen geschlossenen, die Durchtrittsöffnung in der Kunststofffolie und im Vliesstoffelement umgebenden Bereich darstellen. Der ringförmige Bereich kann sich dabei zwischen einer geschlossenen inneren und einer geschlossenen äußeren Begrenzungslinie erstrecken. Die Begrenzungslinien können kreisförmig, ellipsenförmig oder beliebig anders geformt sein. Die Begrenzungslinien können den wenigstens einen Steg kreuzen. Die Aufteilung in "ringförmiger Bereich" und "Steg" dient dabei nur zur Beschreibung der Geometrie des Vliesstoffelements. Der ringförmige Bereich und der wenigstens eine Steg sind integrale Bestandteile des hier beschriebenen Vliesstoffelements und gehen ineinander über.

[0026] Die äußere Begrenzung des Folienbereichs, kann rechteckig oder quadratisch ausgebildet sein. Mit anderen Worten kann die Kunststofffolie rechteckig oder quadratisch ausgebildet sein. Die Kunststofffolie kann aber auch andere Formen aufweisen, beispielsweise rund oder oval. Die äußere Begrenzung kann durch eine Schweißnaht, welche die Kunststofffolie mit dem Vliesstoff der Beutelwand verbindet, gebildet werden. Diese Schweißnaht kann gleichzeitig Teil des den Folienbereich umgebenden oder begrenzenden Teils der Beutelwand sein, oder diesem entsprechen.

[0027] Als "Steg" wird hierin ein Element verstanden, welches von einer Kante der äußeren Begrenzung ausgeht und diese Kante mit einem anderen Element des Vliesstoffelements, beispielsweise mit dem ringförmigen Bereich, verbindet. In einfachster Form ist der Steg in Draufsicht auf den Teil der Beutelwand, der Folienbereich umfasst, rechteckig oder quadratisch ausgebildet. Es sind jedoch auch andere Geometrien denkbar.

[0028] Wie oben erwähnt können zwei Stege zwei gegenüberliegende Seiten oder Kanten der äußeren Begrenzung mit dem ringförmigen Bereich verbinden.

[0029] Die Halteplatte und die Kunststofffolie können so angeordnet sein, dass sich das Vliesstoffelement zwischen Halteplatte und Kunststofffolie befindet.

[0030] Alternativ können die Halteplatte und die Kunststofffolie so angeordnet sein, dass sich die Kunststofffolie zwischen Halteplatte und Vliesstoffelement befindet.

[0031] Die Beutelwand des Staubsaugerfilterbeutels, insbesondere der den Folienbereich umgebende Teil der Beutelwand und das Vliesstoffelement, kann eine oder mehrere Filtermateriallagen, insbesondere eine oder mehrere Vliesstofflagen umfassen. Staubsaugerfilterbeutel mit mehreren Filtermateriallagen sind beispielsweise aus der EP 2 011 556 oder der EP 0 960 645 bekannt. Als Material für die Vliesstofflagen können verschiedenste Kunststoffe verwendet werden, beispielsweise Polypropylen und/oder Polyester. Die Beutelwand des Staubsaugerfilterbeutels kann ebenfalls Kunststoff-Recyclat umfassen. Beispielsweise kann die Beutelwand wie in der EP 3 219 376 A1 beschrieben ausgebildet sein.

[0032] Der Begriff Vliesstoff ("Nonwoven") wird gemäß der Definition nach ISO Standard ISO9092:1988 bzw. CEM Standard EN29092 verwendet. Insbesondere sind die Begriffe Faservlies oder Vlies und Vliesstoff auf dem Gebiet der Herstellung von Vliesstoffen wie folgt gegeneinander abgegrenzt und auch im Sinne der vorliegenden Erfindung so zu verstehen. Zur Herstellung eines Vliesstoffes werden Fasern und/oder Filamente verwendet. Die lockeren oder losen und noch ungebundenen Fasern und/oder Filamente werden als Vlies oder Faservlies (Web) bezeichnet. Durch einen sog. Vliesbindeschritt entsteht aus einem derartigen Faservlies schließlich ein Vliesstoff, der eine ausreichende Festigkeit aufweist, um z.B. zu Rollen aufgewickelt zu werden. Mit anderen Worten wird ein Vliesstoff durch die Verfestigung selbsttragend ausgebildet. (Details zur Verwendung der hierin beschriebenen Definitionen und/oder Verfahren lassen sich auch dem Standardwerk "Vliesstoffe", W. Albrecht, H. Fuchs, W. Kittelmann, Wiley-VCH, 2000, entnehmen.).

[0033] Die Kunststofffolie kann mit der einen oder den mehreren Vliesstofflagen der Beutelwand unmittelbar verbunden, insbesondere verschweißt, sein. Zusätzlich kann die Kunststofffolie mit dem wenigstens einen Steg des Vliesstoffelements unmittelbar verbunden, insbesondere verschweißt, sein. Dadurch kann auch der wenigstens eine Steg zur Verbindung der Halteplatte mit der Beutelwand genutzt werden, was die Stabilität der Verbindung zwischen Halteplatte und Beutelwand weiter erhöht.

[0034] Wenn hierin von "Schweißen" oder "Verschweißen" die Rede ist, wird eine Verbindung durch Ultraschallschweißen gemeint.

[0035] Die Kunststofffolie kann eine Blasfolie oder eine Gießfolie sein. Als Folie wird ein Element bezeichnet, dessen Dicke wesentlich geringer ist als dessen Ausdehnung senkrecht dazu (Länge und Breite). Beispielsweise kann die Folie eine, insbesondere konstante, Dicke von weniger als 300 µm, beispielsweise 100 µm aufweisen. Die Kunststofffolie kann aus Polypropylen, PP, Polyethylen, PE, Polyethylenterephthalat, PET, Polyamid, PA, oder Polycarbonat, PC, gefertigt sein.

[0036] Die Erfindung stellt in Anspruch 4 ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels, insbesondere eines oben beschriebenen Staubsaugerfilterbeutels, bereit. Gemäß diesem Verfahren wird wenigstens eine Durchgangsöffnung in eine Vliesstoffbahn gestanzt, sodass ein vliesstofffreier Bereich in der Vliesstoffbahn gebildet wird. Der vliesstofffreie Bereich wird so ausgebildet, dass ein Vliesstoffelement nach dem Stanzen verbleibt, welches zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten des vliesstofffreien Bereichs angeordnet und von den gegenüberliegenden Randabschnitten durch jeweils einen Teilbereich des vliesstofffreien Bereichs beabstandet ist.

[0037] Gemäß Stand der Technik wäre hier eine rechteckige oder quadratische Durchgangsöffnung gestanzt worden, in welcher danach die Kunststofffolie angeordnet wird. Zur Verbindung der Halteplatte mit der Folie musste ein separates textiles Element hergestellt und mit der Halteplatte in Bezug auf die Folie ausgerichtet werden. Erfindungsgemäß verbleibt das Vliesstoffelement als Teil der Vliesstoffbahn nach dem Stanzen der wenigstens einen Durchgangsöffnung, was Herstellung und Ausrichtung deutlich vereinfacht.

[0038] Wenn eine Durchgangsöffnung gestanzt wird, bildet die Durchgangsöffnung den vliesstofffreien Bereich. Wenn mehr als eine Durchgangsöffnung gestanzt wird, wird der vliesstofffreie Bereich durch eine Kombination der gestanzten Durchgangsöffnungen gebildet. Der vliesstofffreie Bereich kann dabei mehrere nicht zusammenhängende Teilbereiche und/oder mehrere zusammenhängende Teilbereiche umfassen. Die Teilbereiche können jeweils durch eine der Durchgangsöffnungen gebildet werden.

[0039] Das Vliesstoffelement ist zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten angeordnet. Das bedeutet, es gibt zwei Randabschnitte des Randes des vliesstofffreien Bereichs, die einander gegenüberliegen und zwischen denen das Vliesstoffelement angeordnet ist. Es kann auch mehrere Paare von gegenüberliegenden Randabschnitten des Randes des vliesstofffreien Bereichs geben, zwischen denen das Vliesstoffelement angeordnet ist.

[0040] Das Vliesstoffelement kann vollständig oder teilweise zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten angeordnet sein. Es können auch weitere Randabschnitte zwischen den gegenüberliegenden Randabschnitten angeordnet sein.

[0041] Der Rand des vliesstofffreien Bereichs wird durch die Kombination der Ränder der Durchgangsöffnungen gebildet. Der Rand des vliesstofffreien Bereichs kann daher auch mehrere nicht zusammenhängende Randabschnitte umfassen. Beispielsweise kann der vliesstofffreie Bereich durch zwei getrennte, also nicht zusammenhängende Durchgangsöffnungen gebildet werden. In diesem Fall besteht der Rand des vliesstofffreien Bereichs aus den nicht zusammenhängenden Rändern der beiden Durchgangsöffnungen.

[0042] Das Ausbilden der Durchtrittsöffnung in der Kunststofffolie kann gleichzeitig mit dem Ausbilden der Durchtrittsöffnung im Vliesstoffelement erfolgen. Es wäre jedoch auch denkbar, dass die Durchtrittsöffnung im Vliesstoffelement vor der Durchtrittsöffnung in der Kunststofffolie gebildet wird.

[0043] Nach dem Verschweißen der Halteplatte mit der Kunststofffolie und dem Vliesstoffelement kann die Vliesstoffbahn entsprechend zugeschnitten und der Staubsaugerfilterbeutel konfektioniert werden. Insbesondere kann der Staubsaugerfilterbeutel als Flachbeutel hergestellt werden. In diesem Fall kann eine obere Lage mit einer unteren Lage umlaufend verschweißt werden, wobei der Folienbereich mit der Halteplatte beispielsweise in der oberen Lage angeordnet ist.

[0044] Es können insbesondere zwei Durchgangsöffnungen gestanzt werden, die symmetrisch zu einer in Maschinenrichtung verlaufenden Symmetrieachse ausgebildet werden, insbesondere wobei die Durchgangsöffnungen so gestanzt werden, dass das Vliesstoffelement zwischen den Durchgangsöffnungen verbleibt.

[0045] Es ist auch denkbar mehr als zwei Durchgangsöffnungen zu stanzen, beispielsweise drei oder vier. Auch in diesem Fall ist eine Symmetrie zu einer in Maschinenrichtung verlaufenden Symmetrieachse vorteilhaft und möglich. Das Vliesstoffelement kann teilweise zwischen jeweils zwei der mehr als zwei Durchgangsöffnungen angeordnet sein. Der Bereich der Vliesstoffbahn, in dem der vliesstofffreie Bereich und das Vliesstoffelement angeordnet werden, kann eine rechteckige, insbesondere quadratische, Begrenzung aufweisen.

[0046] Das Vliesstoffelement umfasst vor dem Ausbilden der Durchtrittsöffnung einen Bereich in Form einer Scheibe und wenigstens einen Steg, welcher den Bereich in Form einer Scheibe mit der übrigen Vliesstoffbahn verbindet.

[0047] Der Bereich in Form einer Scheibe bildet gewissermaßen eine quer zur Maschinenrichtung verlaufende Verbreiterung des Vliesstoffelements. Dort wird danach die Durchtrittsöffnung ausgebildet und die Halteplatte angebracht. Der Bereich in Form einer Scheibe wird, insbesondere durch das Stanzen, ringförmig ausgebildet, wobei die Halteplatte mit dem ringförmigen Bereich des Vliesstoffelements verbunden, insbesondere verschweißt, wird.

[0048] Ein einzelner Steg ist weniger stabil als mehrere. Insbesondere wenn an der Vliesstoffbahn gezogen wird, kann sich die wenigstens eine gestanzte Durchgangsöffnung verformen und sich die Vliesstoffbahn im Bereich der Durchgangsöffnung verziehen und/oder wellen. Durch wenigstens zwei Stege kann eine Stabilisierung der Vliesstoffbahn erreicht werden, sodass es nicht oder weniger zu den unerwünschten Effekten kommt. Entsprechend kann auch die Bahngeschwindigkeit zwischen den Takten und damit die Herstellungsgeschwindigkeit erhöht werden.

[0049] Die Stege können insbesondere an in Maschinenrichtung gegenüberliegenden Seiten des Bereichs in Form einer Scheibe angeordnet sein. Zusätzlich können noch an zwei quer zur Maschinenrichtung gegenüberliegenden Seiten des Bereichs in Form einer Scheibe Stege angeordnet sein. Es ist auch denkbar, dass einer oder mehrere der Stege in einem Winkel von 20° bis 60°, insbesondere von 45°, zur Maschinenrichtung verlaufen.

[0050] Die Halteplatte kann Richtungsgeber aufweisen, die in einem eine Durchtrittsöffnung der Halteplatte umgebenden Bereich der Halteplatte angeordnet sind, dessen radiale Erstreckung der des ringförmigen Bereichs des Vliesstoffelements entspricht. Mit anderen Worten kann der ringförmige Bereich an den Bereich der Halteplatte angepasst sein, in dem die Richtungsgeber angeordnet sind, und der somit zur Verbindung der Halteplatte mit dem Vliesstoffelement und der Kunststofffolie vorgesehen ist.

[0051] Die Halteplatte und die Kunststofffolie können so angeordnet werden, dass sich nach dem Verbinden der Halteplatte das Vliesstoffelement zwischen Halteplatte und Kunststofffolie befindet.

[0052] Alternativ können die Halteplatte und die Kunststofffolie so angeordnet werden, dass sich nach dem Verbinden der Halteplatte die Kunststofffolie zwischen Halteplatte und Vliesstoffelement befindet.

[0053] Die beiden Alternativen können erreicht werden, indem die Kunststofffolie in Draufsicht auf die Vliesstoffbahn entweder von oben oder von unten mit der Vliesstoffbahn verschweißt wird. Vor dem Stanzen der wenigstens einen Durchgangsöffnung kann der Bereich der Vliesstoffbahn, in dem die wenigstens eine Durchgangsöffnung ausgebildet werden soll, wenigstens teilweise thermisch verdichtet werden. Dadurch können die Durchgangsöffnungen exakter ausgestanzt werden. Beispielsweise können die entsprechenden Bereiche der Vliesstoffbahn mit Ultraschall verdichtet oder mit einem Kalander vorgeprägt werden.

[0054] Die Kunststofffolie kann mit der Vliesstoffbahn und mit dem Vliesstoffelement verbunden werden. Insbesondere kann die Kunststofffolie mit einem den vliesstofffreien Bereich umgebenden Bereich der Vliesstoffbahn, mit dem ringförmigen Bereich und dem wenigstens einen Steg des Vliesstoffelements verbunden, insbesondere verschweißt, werden.

[0055] Die Halteplatte kann zusätzlich auch mit dem wenigstens einen Steg des Vliesstoffelements verbunden, insbesondere verschweißt, werden. Dadurch kann die Verbindung zwischen Halteplatte und Beutelwand noch stabiler ausgebildet werden.

[0056] Die Vliesstoffbahn kann eine oder mehrere Filtermateriallagen, insbesondere eine oder mehrere Vliesstofflagen umfassen. Derartige Filtermateriallagen sind beispielsweise aus der EP 2 011 556 oder der EP 0 960 645 bekannt. Als Material für die Vliesstofflagen können verschiedenste Kunststoffe verwendet werden, beispielsweise Polypropylen und/oder Polyester. Die Beutelwand des Staubsaugerfilterbeutels kann ebenfalls Kunststoff-Recyclat umfassen. Beispielsweise kann die Beutelwand wie in der EP 3 219 376 A1 beschrieben ausgebildet sein.

[0057] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der beispielhaften Figuren beschrieben. Dabei zeigt:

Figur 1

eine Illustration eines ersten Schritts eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels;

Figur 2

einen weiteren Schritt eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels;

Figur 3

einen weiteren Schritt eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels;

Figur 4

einen weiteren Schritt eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels;

Figur 5

einen weiteren Aspekt eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels;

Figur 6

einen beispielhaften Staubsaugerfilterbeutel;

Figur 7

eine alternative Ausführung des Vliesstoffelements;

Figur 8

eine weitere alternative Ausführung des Vliesstoffelements; und

Figur 9

eine weitere alternative Ausführung des Vliesstoffelements.

[0058] Figur 1 zeigt einen ersten Schritt eines beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels gemäß der Erfindung. In diesem Schritt werden beispielhaft zwei Durchgangsöffnungen 1, 2 in eine Vliesstoffbahn gestanzt, welche während des Verfahrens schrittweise in Maschinenrichtung (durch einen Pfeil in Figur 1 gekennzeichnet) bewegt wird. Wie man der Figur 1 entnehmen kann, verbleibt zwischen den beiden Durchgangsöffnungen 1, 2 ein sich in Maschinenrichtung erstreckendes Vliesstoffelement 3. Durch die beiden Durchgangsöffnungen 1, 2 wird hier ein vliesstofffreier Bereich gebildet, der die beiden Durchgangsöffnungen 1, 2 als nicht zusammenhängende Teilbereiche umfasst. Der Rand des vliesstofffreien Bereichs wird durch die beiden Ränder der Durchgangsöffnungen 1, 2 gebildet. Das Vliesstoffelement 3 ist zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten A, B des Randes des vliesstofffreien Bereichs angeordnet. Das Vliesstoffelement 3 ist von den Randabschnitten A, B jeweils durch einen Teilbereich des vliesstofffreien Bereichs beabstandet, nämlich durch die Durchgangsöffnung 1 bzw. 2.

[0059] Wenn die Vliesstoffbahn nach dem Stanzen der Durchgangsöffnungen 1, 2 weiterbewegt wird, wird sie in Maschinenrichtung gezogen. Im Stand der Technik, in denen das Vliesstoffelement 3 nicht vorgesehen war, führte dieses Ziehen in Maschinenrichtung zu einer Verformung der dann einzigen Durchgangsöffnung, was in der weiteren Verarbeitung zu Nachteilen führte. Daher konnte im Stand der Technik nur eine langsame und vorsichtige Bewegung der Vliesstoffbahn realisiert werden. Durch das Vliesstoffelement 3 wird der Bereich der Durchgangsöffnungen 1, 2 bei einem Zug in Maschinenrichtung stabilisiert, sodass höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten möglich sind.

[0060] Wie man der Figur 1 außerdem entnehmen kann, sind die beiden Durchgangsöffnungen 1, 2 symmetrisch zu einer in Maschinenrichtung verlaufenden Symmetrieachse 4 ausgebildet. Der das Vliesstoffelement 3 und die Durchgangsöffnungen 1, 2 umfassende Bereich weist in Draufsicht eine rechteckige, insbesondere quadratische, Begrenzung auf.

[0061] Das Vliesstoffelement 3 umfasst hier einen mittleren Bereich in Form einer Scheibe und zwei in Maschinenrichtung gegenüberliegende Stege, welche den Bereich in Form einer Scheibe mit Teilen der genannten Begrenzung verbindet.

[0062] Die Vliesstoffbahn ist hier nur schematisch dargestellt, insbesondere deren quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Grenzen 5, 6.

[0063] In einem weiteren in Figur 2 illustrierten Verfahrensschritt wird eine Kunststofffolie von der Unterseite der Vliesstoffbahn mit der Vliesstoffbahn verbunden, sodass die Kunststofffolie in der Draufsicht auf die Vliesstoffbahn (wie in Figur 2 dargestellt) mit dem vliesstofffreien Bereich und dem Vliesstoffelement 3 vollständig überlappt. Durch gestrichelte Linien dargestellt sind in Figur 2 die Stellen, an denen eine Verschweißung der Kunststofffolie mit der Vliesstoffbahn stattfindet. Insbesondere kann die Kunststofffolie mit einem Teil der Vliesstoffbahn verschweißt werden, der den vliesstofffreien Bereich vollständig umgibt, also mit der oben beschriebenen Begrenzung des Bereichs, der die Durchgangsöffnungen 1, 2 und das Vliesstoffelement 3 umfasst. Dadurch wird die in Figur 2 gezeigte umlaufende Schweißnaht 7 gebildet. Optional kann die Kunststofffolie auch mit dem Vliesstoffelement 3 verbunden werden, beispielsweise durch eine in Maschinenrichtung verlaufende Schweißnaht 8.

[0064] Die nicht vom Vliesstoffelement 3 überlappten Bereiche der Kunststofffolie bilden im fertigkonfektionierten Staubsaugerfilterbeutel einen ersten Teilbereich eines Folienbereichs, der im Falle einer transparenten Folie gewissermaßen als Sichtfenster dient, um den Füllstand des Staubsaugerfilterbeutels visuell bestimmen zu können, und im Fall einer intransparenten Folie zum leichteren Einsetzen des Staubsaugerfilterbeutels in eine entsprechende Aufnahme im Staubsauger beiträgt.

[0065] In Figur 3 ist ein weiterer Verfahrensschritt des beispielhaften Verfahrens zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels dargestellt, in dem insbesondere das spätere Füllloch in der Beutelwand ausgebildet wird. Dafür werden das Vliesstoffelement 3 und die Kunststofffolie gleichzeitig gestanzt, sodass eine Durchtrittsöffnung 9 gebildet wird. Das gleichzeitige Stanzen des Vliesstoffelements 3 und der Kunststofffolie ist verfahrenstechnisch vorteilhaft. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch nicht auf das gleichzeitige Stanzen beschränkt.

[0066] Durch das Stanzen der Durchtrittsöffnung 9 wird das zuvor scheibenförmige mittlere Teil des Vliesstoffelements 3 zu einem ringförmigen Bereich 10 geformt, der über zwei Stege 11, 12 mit der übrigen Vliesstoffbahn, insbesondere mit der Schweißnaht 7, verbunden ist.

[0067] Der ringförmige Bereich 10 ist von Form und radialer Ausdehnung her an den Bereich der Halteplatte angepasst, der zur Verbindung mit der Beutelwand vorgesehen ist. Dieser Bereich der Halteplatte weist üblicherweise Richtungsgeber auf, um das Verschweißen der Halteplatte mit der Beutelwand zu verbessern.

[0068] Figur 4 illustriert schließlich den Schritt des Verbindens der Halteplatte 13 mit dem ringförmigen Bereich 10 und der Kunststofffolie (Schweißbereich gestrichelt dargestellt). Dadurch, dass die Halteplatte nicht nur mit der Kunststofffolie, sondern auch mit dem Vliesstoffelement 3 verbunden wird, ist eine sichere Verbindung zwischen Halteplatte 13 und Kunststofffolie möglich.

[0069] Die Halteplatte 13 weist in an sich bekannter Art eine Dichtlippe 14 und eine Verschlussklappe auf (Verschlussklappe in Figur 4 nicht zu erkennen). Durch die Verschlussklappe kann ein Austreten von Sauggut verhindert werden, wenn der gefüllte Beutel aus dem Staubsaugergehäuse entnommen wird.

[0070] Wie man der Figur 4 entnehmen kann, überlappt die Halteplatte 13 weitestgehend das Vliesstoffelement 3, den ersten Teilbereich des Folienbereichs jedoch nur teilweise. Folglich kann der erste Teilbereich des Folienbereichs als Sichtfenster benutzt werden, um den Füllstand des Staubsaugerfilterbeutels zu kontrollieren, wenn eine transparente Kunststofffolie eingesetzt wird. Lediglich von den Stegen 11, 12 sind noch kleine Teile sichtbar, diese stören jedoch die Funktion des Sichtfensters nicht. Im Endeffekt ergibt sich also ein zum Stand der Technik vergleichbares Ergebnis (beispielsweise vergleichbar zu EP 3 066 968), jedoch mit festerer Verbindung zwischen Halteplatte 13 und Beutelwand.

[0071] In Figur 5 sind noch mögliche weitere Schweißbereiche dargestellt, in denen die Kunststofffolie mit dem Vliesstoffelement 3 verbunden werden kann. Beispielsweise findet hier auch eine Verschweißung entlang des ringförmigen Elements 10 sowie entlang der Stege 11, 12 statt. Außerdem ist erneut die umlaufende Schweißnaht 7 dargestellt. Auch die Halteplatte 13 kann je nach konkreter Ausgestaltung gegebenenfalls zusätzlich mit Stegen 11, 12 verbunden werden (zusätzlich zur Verbindung im Bereich des ringförmigen Elements 10).

[0072] Schließlich kann ein Staubsaugerfilterbeutel konfektioniert werden, indem die Vliesstoffbahn entsprechend zugeschnitten wird und beispielsweise zwei Vliesstofflagen mit einer umlaufenden Schweißnaht miteinander verbunden werden. Eine der beiden Vliesstofflagen umfasst dabei den Folienbereich und die Halteplatte. Figur 6 zeigt eine Draufsicht auf einen solchen einfachen Staubsaugerfilterbeutel. In an sich bekannter Weise kann der Staubsaugerfilterbeutel jedoch auch andere Geometrien aufweisen. Beispielseite können Seitenfalten an den beiden Längsseiten und/oder Querseiten vorgesehen sein, um bei gleicher Filterfläche ein geringeres Packmaß zu erzielen.

[0073] Anstelle der Verbindung der Kunststofffolie von der Unterseite der Vliesstoffbahn her, wie in Figur 2 dargestellt, könnte die Kunststofffolie auch in Draufsicht auf die Vliesstoffbahn von oben her mit der Vliesstoffbahn verbunden werden. Dies führt im Endeffekt dazu, dass beim hergestellten Staubsaugerfilterbeutel die Kunststofffolie zwischen dem Vliesstoffelement und der Halteplatte angeordnet ist. Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben erkannt, dass sich auch bei dieser Konfiguration eine festere Verbindung zwischen Halteplatte und Beutelwand herstellen lässt, da das Vliesstoffelement in diesem Fall eine weichere, flexiblere Unterlage für das Schweißen bildet, als der Förderer, auf dem die Vliesstoffbahn sonst aufliegt.

[0074] Weiterhin ist es möglich, die Bereiche der Vliesstoffbahn, in denen die Durchgangsöffnungen 1, 2 gestanzt werden sollen (vergleiche Figur 1) vor dem Stanzen teilweise oder vollständig thermisch zu verdichten, beispielsweise durch Ultraschall oder Vorprägen. Dadurch können die Stanzlöcher mit definierteren Grenzen gebildet werden.

[0075] Die Geometrie des in Figur 1 gezeigten Vliesstoffelements 3 ist nur beispielhaft. Weitere Beispiele finden sich in den Figuren 7 bis 9.

[0076] In Figur 7 ist der scheibenförmige Bereich des Vliesstoffelements 3 über vier Stege, die paarweise an gegenüberliegenden Seiten des scheibenförmigen Bereichs angeordnet sind, mit der übrigen Vliesstoffbahn verbunden. Diese Geometrie wird erreicht, indem vier Durchgangsöffnungen 14, 15, 16, 17 gestanzt werden und den vliesstofffreien Bereich bilden. Das Vliesstoffelement 3 ist zwischen den Randabschnitten A-B, C-D, E-F, und G-H angeordnet.

[0077] In Figur 8 ist der scheibenförmige Bereich des Vliesstoffelements 3 über drei Stege mit der übrigen Vliesstoffbahn verbunden. Zwei der Stege schließen mit der Maschinenrichtung einen Winkel von 45° ein. Diese Geometrie wird erreicht, indem drei Durchgangsöffnungen 18, 19, 20 gestanzt werden und den vliesstofffreien Bereich bilden. Das Vliesstoffelement 3 ist zwischen den Randabschnitten A-B, C-D, und C-E angeordnet.

[0078] Es ist aber auch möglich, dass der scheibenförmige Bereich über nur einen Steg mit der übrigen Vliesstoffbahn verbunden ist, wie in Figur 9 dargestellt. In diesem Fall ist auch nur eine Durchgangsöffnung 21 vorgesehen, die den vliesstofffreien Bereich bildet. Das Vliesstoffelement 3 ist zwischen den Randabschnitten A und B angeordnet und von jedem dieser Randabschnitte A, B durch jeweils einen unterschiedlichen Teilbereich des vliesstofffreien Bereichs beabstandet. Auch durch nur einen Steg wird die Positionierung des Vliesstoffelements 3 vereinfacht und die Montage der Halteplatte damit verbessert.

[0079] Es versteht sich, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen genannte Merkmale nicht auf diese speziellen Kombinationen beschränkt und auch in beliebigen anderen Kombinationen möglich sind. Insbesondere versteht es sich, dass in den Figuren gezeigte Geometrien, beispielsweise der Halteplatte, nur beispielhaft sind und auch in beliebigen anderen Ausgestaltungen möglich sind.

Ansprüche

1. Staubsaugerfilterbeutel umfassend eine Beutelwand und eine mit der Beutelwand verbundene Halteplatte (13), wobei die Beutelwand einen Folienbereich aufweist, in dem eine Kunststofffolie angeordnet ist,

wobei der Folienbereich einen ersten Teilbereich umfasst,
in dem die Beutelwand ausschließlich durch die Kunststofffolie gebildet wird,

wobei der Folienbereich einen zweiten Teilbereich umfasst, in dem die Kunststofffolie von einem Vliesstoffelement (3) überlappt wird,

wobei die Halteplatte (13) mit der Kunststofffolie und dem Vliesstoffelement (3) verbunden, insbesondere verschweißt, ist,

wobei das Vliesstoffelement (3) eine Durchtrittsöffnung aufweist, die konzentrisch zu einer Durchtrittsöffnung in der Kunststofffolie und einer Durchtrittsöffnung in der Halteplatte (13) angeordnet ist; dadurch gekennzeichnet, dass

das Vliesstoffelement (3) einen die Durchtrittsöffnung umgebenden, ringförmigen Bereich (10) aufweist, der über wenigstens einen Steg (11, 12) des Vliesstoffelements (3) mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand verbunden ist, und dass

die Halteplatte (13) im ringförmigen Bereich (10) mit dem Vliesstoffelement (3) verbunden ist.

2. Staubsaugerfilterbeutel nach Anspruch 1, wobei die Kunststofffolie transparent oder intransparent ausgebildet ist.

3. Staubsaugerfilterbeutel nach Anspruch 1, wobei wenigstens zwei Stege (11, 12) vorgesehen sind und die zwei Stege (11, 12) den ringförmigen Bereich (10) mit dem den Folienbereich umgebenden Teil der Beutelwand an gegenüberliegenden Seiten des Folienbereichs verbindet.

4. Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels umfassend die Schritte Stanzen wenigstens einer Durchgangsöffnung (1, 2) in eine Vliesstoffbahn, sodass ein vliesstofffreier Bereich in der Vliesstoffbahn gebildet wird und ein Vliesstoffelement (3) verbleibt, welches zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten des vliesstofffreien Bereichs angeordnet und von den gegenüberliegenden Randabschnitten durch jeweils einen Teilbereich des vliesstofffreien Bereichs beabstandet ist;

Verbinden einer Kunststofffolie mit der Vliesstoffbahn, sodass die Kunststofffolie in Draufsicht auf die Vliesstoffbahn mit dem vliesstofffreien Bereich und dem Vliesstoffelement (3) vollständig überlappt;

Ausbilden einer Durchtrittsöffnung (9) in der Kunststofffolie und im Vliesstoffelement (3); und

Verschweißen einer Halteplatte (13) mit der Kunststofffolie und dem Vliesstoffelement (3);

wobei das Vliesstoffelement (3) vor dem Ausbilden der Durchtrittsöffnung (9) einen Bereich in Form einer Scheibe und wenigstens einen Steg (11, 12) umfasst, welcher den Bereich in Form einer Scheibe mit der übrigen Vliesstoffbahn verbindet; und

wobei der Bereich in Form einer Scheibe durch das Ausbilden der Durchtrittsöffnung (9) ringförmig ausgebildet wird und wobei die Halteplatte (13) mit dem ringförmigen Bereich (10) des Vliesstoffelements (3) verbunden, insbesondere verschweißt, wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei zwei Durchgangsöffnungen (1, 2) gestanzt werden, die symmetrisch zu einer in Maschinenrichtung verlaufenden Symmetrieachse (4) ausgebildet werden, insbesondere wobei die Durchgangsöffnungen (1, 2) so gestanzt werden, dass das Vliesstoffelement (3) zwischen den Durchgangsöffnungen (1, 2) verbleibt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei der Bereich der Vliesstoffbahn, in dem der vliesstofffreie Bereich und das Vliesstoffelement (3) angeordnet werden, eine rechteckige, insbesondere quadratische, Begrenzung aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Halteplatte (13) Richtungsgeber aufweist, die in einem eine Durchtrittsöffnung der Halteplatte (13) umgebenden Bereich der Halteplatte (13) angeordnet sind, dessen radiale Erstreckung der des ringförmigen Bereichs (10) des Vliesstoffelements (3) entspricht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die Halteplatte (13) und die Kunststofffolie so angeordnet werden, dass sich nach dem Verbinden der Halteplatte (13) das Vliesstoffelement (3) zwischen Halteplatte (13) und Kunststofffolie befindet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die Halteplatte (13) und die Kunststofffolie so angeordnet werden, dass sich nach dem Verbinden der Halteplatte (13) die Kunststofffolie zwischen Halteplatte (13) und Vliesstoffelement (3) befindet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, wobei vor dem Stanzen der wenigstens einen Durchgangsöffnung (1, 2) der Bereich der Vliesstoffbahn, in dem die wenigstens eine Durchgangsöffnung (1, 2) ausgebildet werden soll, wenigstens teilweise thermisch verdichtet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, wobei die Kunststofffolie mit dem Vliesstoffelement (3) und mit einem den vliesstofffreien Bereich umgebenden Teil der Vliesstoffbahn verbunden wird.

Claims

1. A vacuum cleaner filter bag comprising a bag wall and a holding plate (13) connected to the bag wall, the bag wall including a film area in which a plastic film is disposed, wherein the film area comprising a first subarea,

in which the bag wall is formed exclusively by the plastic film, the film area comprising a second subarea in which the plastic film is overlapped by a nonwoven element (3),

wherein the holding plate (13) is bonded, in particular welded, to the plastic film and the nonwoven element (3),

wherein the nonwoven member (3) includes a through hole disposed concentric

to a through hole in the plastic film and a through hole in the holding plate (13); characterized in that

the nonwoven element (3) includes an annular region (10) surrounding the through hole and being connected via at least one leg (11, 12) of the nonwoven element (3) to the part of the bag wall surrounding the film area, and in that

the holding plate (13) is connected to the nonwoven element (3) in the annular region (10).

2. The vacuum cleaner filter bag according to claim 1, wherein the plastic film is formed to be transparent or opaque.

3. The vacuum cleaner filter bag according to claim 1, wherein at least two legs (11, 12) are provided and the two legs (11, 12) connect the annular region (10) to the part of the bag wall surrounding the film area on opposite sides of the film area.

4. A method for manufacturing a vacuum cleaner filter bag comprising the following steps:

punching at least one through opening (1, 2) into a nonwoven web so that a region free of nonwoven fabric is formed in the nonwoven web and a nonwoven element (3) remains which is arranged between two opposite edge portions of the region free of nonwoven fabric and is spaced from the opposite edge portions by a respective subarea of the region free of nonwoven fabric;

bonding a plastic film to the nonwoven web so that the plastic film completely overlaps the region free of nonwoven fabric and the nonwoven element (3) in the top view of the nonwoven web;

forming a through hole (9) in the plastic film and in the nonwoven element (3); and

welding a holding plate (13) to the plastic film and the nonwoven element (3);

wherein, prior to the formation of the through hole (9), the nonwoven element (3) comprises a region in the form of a disc and at least one leg (11, 12) connecting the disk-shaped region to the remainder of the nonwoven web; and

wherein the disk-shaped region assumes an annular form by the formation of the through hole (9) and wherein the holding plate (13) is connected, in particular welded, to the annular region (10) of the nonwoven element (3).

5. The method according to claim 4, wherein two through-holes (1, 2) are punched which are formed symmetrically with respect to an axis of symmetry (4) extending in the machine direction, wherein,in particular, the through-holes (1, 2) are punched so that the nonwoven element (3) remains between the through-holes (1, 2).

6. The method according to claims 4 or 5, wherein the area of the nonwoven web in which the region free of nonwoven fabric and the nonwoven element (3) are arranged has a rectangular, in particular square, boundary.

7. The method according to claim 4, wherein the holding plate (13) includes positioning members disposed in a region of the holding plate (13) surrounding a through hole of the holding plate (13), the radial extent of which corresponds to that of the annular region (10) of the nonwoven element (3).

8. The method according to any one of claims 4 to 7, wherein the holding plate (13) and the plastic film are arranged such that after bonding the holding plate (13) the nonwoven element (3) is located between the holding plate (13) and the plastic film.

9. The method according to any one of claims 4 to 7, wherein the holding plate (13) and the plastic film are arranged such that after bonding the holding plate (13) the plastic film is located between the holding plate (13) and the nonwoven element (3).

10. The method according to any one of claims 4 to 9, wherein prior to punching the at least one through opening (1, 2), the region of the nonwoven web in which the at least one through opening (1, 2) is to be formed is at least partially thermally compacted.

11. The method according to any one of claims 4 to 10, wherein the plastic film is bonded to the nonwoven element (3) and to a portion of the nonwoven web surrounding the region free of nonwoven fabric.

Revendications

1. Sac de filtre d'aspirateur comprenant une paroi de sac et une plaque de retenue (13) reliée à la paroi de sac, dans lequel la paroi de sac présente une région de film dans laquelle un film de plastique est disposé,

dans lequel la région de film comprend une première région partielle,

dans lequel la paroi de sac est formée exclusivement par le film de plastique, dans lequel la région du film comprend une seconde région partielle dans laquelle le film de plastique est chevauché par un élément de non-tissé (3),

dans lequel la plaque de retenue (13) est reliée au film de plastique et à l'élément de non-tissé (3), en particulier soudée,

dans lequel l'élément de non-tissé (3) présente une ouverture de passage qui est agencée de manière concentrique par rapport à une ouverture de passage dans le film de plastique et à une ouverture de passage dans la plaque de support (13) ; caractérisé en ce que

l'élément de non tissé (3) présente une région annulaire (10) entourant l'ouverture de passage, qui est reliée à la partie de la paroi de sac entourant la région de film par au moins une traverse (11, 12) de l'élément de non-tissé (3), et

la plaque de retenue (13) est reliée à l'élément de non-tissé (3) dans la région annulaire (10).

2. Sac de filtre d'aspirateur selon la revendication 1, dans lequel le film de matière plastique est réalisé transparent ou opaque.

3. Sac de filtre d'aspirateur selon la revendication 1, dans lequel au moins deux traverses (11, 12) sont prévues et les deux traverses (11, 12) relient la région annulaire (10) à la partie de la paroi de sac entourant la région de film sur des côtés opposés de la région de film.

4. Procédé de fabrication d'un sac de filtre d'aspirateur, comprenant les étapes de découpage d'au moins un orifice de passage (1, 2) dans une bande de non-tissé, de sorte qu'une région exempte de non-tissé est formée dans la bande de non-tissé et qu'un élément de non-tissé (3) subsiste, qui est agencé entre deux sections de bord opposées de la région exempte de non-tissé et qui est espacé des sections de bord opposées par une région partielle de la région exempte de non-tissé ;

relier un film de plastique à la bande de non-tissé de sorte que le film de plastique chevauche complètement la région exempte de non-tissé et l'élément de non-tissé (3) en vue de dessus de la bande de non-tissé ;

former une ouverture de passage (9) dans le film de plastique et dans l'élément de non-tissé (3) ; et

souder une plaque de support (13) avec le film de plastique et l'élément de non-tissé (3) ;

dans lequel, avant de former l'ouverture de passage (9), l'élément de non-tissé (3) comprend une région sous la forme d'un disque et au moins une traverse (11, 12) qui relie la région sous la forme d'un disque au reste de la bande de non-tissé ; et

dans lequel la région sous la forme d'un disque est réalisée annulaire par la formation de l'ouverture de passage (9) et dans lequel la plaque de retenue (13) est reliée à la région annulaire (10) de l'élément de non-tissé (3), en particulier soudée.

5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel deux ouvertures de passage (1, 2) sont percées, qui sont formées symétriquement par rapport à un axe de symétrie (4) s'étendant dans la direction de la machine, en particulier dans lequel les ouvertures de passage (1, 2) sont percées de telle sorte que l'élément de non-tissé (3) reste entre les ouvertures de passage (1, 2).

6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la région de la bande de non-tissé dans laquelle la région exempte de non-tissé et l'élément de non-tissé (3) sont agencés, présente une délimitation rectangulaire, en particulier carrée.

7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la plaque de support (13) présente des capteurs de direction qui sont agencés dans une région de la plaque de support (13) entourant une ouverture de passage de la plaque de support (13), dont l'étendue radiale correspond à celle de la région annulaire (10) de l'élément de non-tissé (3).

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel la plaque de support (13) et le film de plastique sont agencés de telle sorte qu'après la liaison de la plaque de support (13), l'élément de non-tissé (3) se trouve entre la plaque de support (13) et le film de plastique.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel la plaque de support (13) et le film de plastique sont agencés de telle sorte qu'après la liaison de la plaque de maintien (13), le film de plastique se trouve entre la plaque de support (13) et l'élément de non-tissé (3).

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, dans lequel, avant le perçage de la au moins une ouverture de passage (1, 2), la région de la bande de non-tissé dans laquelle la au moins une ouverture de passage (1, 2) doit être formée est compactée au moins partiellement thermiquement.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, dans lequel le film de plastique est relié à l'élément de non-tissé (3) et à une partie de la bande de non-tissé entourant la région exempte de non-tissé.

Zeichnung