(19) |
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(11) |
EP 3 693 498 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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22.03.2023 Patentblatt 2023/12 |
(22) |
Anmeldetag: 17.01.2020 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(52) |
Gemeinsame Patentklassifikation (CPC) : |
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D01G 15/86 |
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(54) |
DECKELGARNITUR FÜR EINEN WANDERDECKEL EINER KARDE
COVER FITTING FOR A MOVABLE FLAT OF A CARDING MACHINE
GARNITURE DE CHAPEAU POUR UN CHAPEAU MARCHANT D'UNE CARDE
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
(30) |
Priorität: |
08.02.2019 CH 1552019
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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12.08.2020 Patentblatt 2020/33 |
(73) |
Patentinhaber: Graf + Cie AG |
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8640 Rapperswil (CH) |
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(72) |
Erfinder: |
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- DRATVA, Christian
8052 Zürich (CH)
- KOCH, Manuel
8052 Zürich (CH)
- STEINBACH, Günter
72770 Reutlingen (DE)
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(74) |
Vertreter: Härdi, Rudolf |
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Maschinenfabrik Rieter AG
Intellectual Property
Klosterstrasse 20 8406 Winterthur 8406 Winterthur (CH) |
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Entgegenhaltungen: :
EP-A1- 0 410 296 DE-A1- 2 617 796 FR-A- 1 176 435
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CN-A- 109 023 605 DE-A1- 3 318 580 JP-U- S5 264 822
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Deckelgarnitur für einen Wanderdeckel einer Karde mit
einer Arbeitsbreite zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite angelegten
Faserlaufrichtung mit einer Fundation, welche eine der Arbeitsbreite entsprechende
Länge und eine in Faserlaufrichtung gesehene Breite aufweist, und mit einer Vielzahl
von Garniturspitzen, welche aus U-förmigen, durch die Fundation hindurch gestochenen
Drahthäkchen aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite mit zwei Spitzen ausbildenden
Schenkeln und einem die beiden Schenkel verbindenden Rücken mit einer Rückenlänge
gebildet sind. Die Schenkel weisen jeweils eine Spitzenachse auf. Die Drahthäkchen
sind nebeneinander mit einem Abstand zwischen den sich gegenüberstehenden Spitzenachsen
in Reihen und die Rücken mit einer die Spitzenachsen verbindenden Rückenachse in Richtung
der Arbeitsbreite angeordnet. Ein Reihenversatz in Richtung der Arbeitsbreite, durch
welchen Drahthäkchen in aufeinanderfolgenden Reihen in Faserlaufrichtung gesehen nicht
hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Reihen sind vorgesehen.
[0002] Es sind aus dem Stand der Technik verschiedene Vorrichtungen bekannt, welche in einer
Karde der Ausscheidung von Schmutz und Kurzfasern dienen. Stellvertretend wird die
Problematik in der Folge am Beispiel der Baumwollverarbeitung dargestellt. In der
Baumwollverarbeitung werden die Baumwollfasern, nach deren Reinigung und Öffnung zu
Faserflocken in einer Karde aufgearbeitet, gereinigt und parallelisiert. Die Faserflocken
werden über einen Einfüllschacht einem Vorreisser zugeführt, welcher die Fasern auf
die Kardentrommel übergibt. Über mehrere Umläufe der Kardentrommel hinweg werden die
Fasern kardiert, das heisst die Fasern werden parallelisiert, ausgerichtet und von
Schmutzresten resp. Trash-Teilen befreit. Die Funktion der Karde ist unter anderem
die Ausscheidung von Kleinstverknotungen (Nissen) und Schalenteile mit Fasern (Seedcoats),
die in den nachfolgenden Prozessen nicht mehr zur Einzelfaser aufgelöst werden können.
Die Schalenteile & Nissen ergeben im Garn Dick- und Dünnstellen, was zu einer Minderung
der Qualität des Garnes und damit Verringerung des Verkaufspreises führen kann. Ebenfalls
muss die Karde Staub ausscheiden, welcher in Form von Staubpartikel bestehend aus
Steinen, Sand, Dreck und Kleinstfasern im Fasergut enthalten ist. Für diesen Vorgang
sind der Kardentrommel gegenüber sogenannte Deckel angebracht in Form von Fest- oder
Wanderdeckel. Auf den Deckeln sind Garnituren vorgesehen, welche mit den auf der Kardentrommel
vorhandenen Garnituren zusammenarbeiten. Diese Zusammenarbeit führt zur Reinigung
und Längsorientierung der Fasern.
[0003] Die Zusammenhänge eines Kardiervorganges nach dem Stand der Technik werden anhand
der Figur 2 beispielhaft an dieser Stelle kurz erklärt:
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Kardiervorganges zwischen einer
Trommelgarnitur 13 und einem Wanderdeckel mit einer Deckelgarnitur 14 mit einer Vielzahl
von Garniturspitzen 23. Die Deckelgarnitur 14 weist eine Breite G auf. Die Drehrichtung
der Kardentrommel und damit die Bewegungsrichtung des von der Trommelgarnitur 13 gehaltenen
Fasergutes 15 sind mit dem Pfeil 17 angegeben. Der Wanderdeckel wird in die Richtung
16 durch das Wanderdeckelaggregat bewegt. Erfolgt die Bewegung 16 des Wanderdeckels
in die gleiche Richtung wie die Trommelgarnitur 13, so ist zu beachten, dass die Trommelgarnitur
13 viel schneller bewegt wird als der Wanderdeckel und damit die Deckelgarnitur 14,
was dazu führt, dass die Bewegungsrichtung 16 des Wanderdeckels für die Erklärungen
nicht von Bedeutung ist. Das von der Trommelgarnitur 13 aufgenommene Fasergut 15 wird
am Wanderdeckel, respektive der Deckelgarnitur 14 in einer Faserlaufrichtung C vorbeigeführt.
Durch die Reibung zwischen der Deckelgarnitur 14 und dem Fasergut 15 mit Unterstützung
der Zentrifugalkraft aufgrund der Trommeldrehung bleiben zunächst einzelne Fasern
an den Garniturspitzen 23 hängen. Sie dienen als Hilfsmittel zum Einfangen von Trash-Teilen
und Schmutzresten wie Blattteile 18, Staubpartikel 19, Stängelteile 20, Schalenteile
21 und Fasernissen 22. Staubpartikel 19 können erst richtig mit dem Deckel eingefangen
werden, wenn ein genügend dichter Filter durch die aufgenommen Fasern entstanden ist,
worin die Staubpartikel 19 festhängen bleiben. Ein weiterer Ausscheidungsort ist der
Zwischenraum zwischen den Wanderdeckeln. Ab genügender Füllung und Laufdauer der Wanderdeckel
im Prozess bilden sich Faserbrücken zwischen den Wanderdeckeln. Weiter wird durch
die Zentrifugalkraft Luft zwischen den Wanderdeckeln durchgedrückt und abgesogen.
Diese Zone ist vor allem beim Einlauf der Trommel zu beobachten. Ein weiterer Punkt
für gutes Auflösen der Flocken und Fasern ist die erste Kante eines jeweiligen Wanderdeckels.
Dieser muss die noch verbliebenen Flocken, welche nicht durch die Putzerei und Vorkardierzone
aufgelöst wurden, auflösen bevor der Parallelisierungsvorgang stattfinden kann. Ein
Vollsetzen der Deckelgarnitur 14 wird unter anderem bestimmt durch die Ausführung
der Deckelgarnitur 14. Gleichzeitig werden die in der Trommelgarnitur 13 verbleibenden
Fasern des Fasergutes 15 durch die Garniturspitzen 23 parallel zur Bewegungsrichtung
16 ausgerichtet. Durch den Kardiervorgang soll einerseits das Fasergut 15 gereinigt
und andrerseits die Lage der einzelnen Fasern vergleichmässigt werden.
[0004] Die Wanderdeckel erfüllen grundsätzlich vier Funktionen, sie sollen die Faserflocken
bis zur Einzelfaser auflösen, Störpartikel ausscheiden, Fasernissen auflösen und die
Fasern parallelisieren und orientieren. Da wie oben beschrieben eine Ausscheidung
von Schmutzpartikeln erst nach Aufnahme von Einzelfasern erfolgt, ist bei gering verschmutztem
Rohstoff auch eine reduzierte Aufnahme von Einzelfasern notwendig. Die Aufnahme von
Einzelfasern wiederum hängt von der Stellung der Garnituren zueinander und von der
Ausführung der Deckelgarnitur ab. Zudem wird die Längsorientierung der Fasern wesentlich
beeinflusst vom Abstand zwischen den Garnituren der Kardentrommel und dem Wanderdeckel,
dem sogenannten Kardierspalt.
[0005] Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Deckelgarnituren bekannt, welche
in Wanderdeckeln von Karden verwendet werden. Beispielsweise offenbart die
EP 0 041 076 A1 eine Anordnung von Garniturspitzen, welche derart geringfügig in einer Faserlaufrichtung
gesehen gegeneinander versetzt sind, das ein sehr schmaler Durchgang für die Fasern
frei bleibt. Nachteilig an einer derartigen Anordnung ist, dass zwar eine hohe Kardierwirkung
erzielt werden kann, es jedoch am Eintritt des Deckels aufgrund der engen Durchgänge
zu einem Faserstau führt. Die Lehre der
EP 0 143 174 A2 hat diesen Nachteil erkannt und durch eine progressive Verkleinerung des Abstandes
versucht zu lösen. Nachteilig an der vorgeschlagenen Lösung ist, dass diese allmähliche
Verengung des Durchganges zwar eine Behebung der bekannten Stauungen erbrachte, jedoch
die Kardierwirkung verschlechterte. Weiter offenbart beispielsweise die
CN 208 235 044 U Deckelgarnituren mit verschiedenartiger Anordnung der Drahthäkchen, teilweise in
unterschiedlich beabstandeten Reihen. Gemeinsam ist jedoch allen Ausführungen, dass
die Deckelgarnituren eine Parallelisierung der Fasern und gleichzeitig eine Ausscheidung
von Trash-Partikeln und eine Auflösung von Flocken bewirken sollen. Die Anforderungen
an die Deckelgarnitur für eine optimale Parallelisierung der Fasern stimmen nicht
mit den Anforderungen an eine optimale Ausscheidung von Trash-Partikeln sowie der
zusätzlichen Aufgabe einer Auflösung von Flocken überein. Dadurch sind die bekannten
Deckelgarnituren, welche ein jeweils regelmässiges Muster in der Anordnung aller Garniturspitzen
gemeinsam haben, ein Kompromiss zwischen mindestens zwei Idealen.
[0006] Die
WO 2018/104836 A1 versucht diesen Nachteil zu beheben durch den Einsatz von unterschiedlichen Deckelgarnituren
in benachbarten Wanderdeckeln. Nachteilig an der vorgeschlagenen Lösung ist jedoch,
dass durch die Deckelgarnituren nach der Offenbarung der
WO 2018/104836 A1 die an den Garnituren vorbeigeführten Fasern in hohem Masse ausgelenkt werden. Eine
derart starke Auslenkung führt zu Faserschädigungen, wodurch ein Kurzfaseranteil im
Kardenband erhöht wird oder eine erhöhte Ausscheidung an Kurzfasern im Spinnereivorbereitungsprozess
bei hoch qualitativen Anwendungen erfolgen muss.
[0007] Weiter offenbaren die
DE 33 18 580 A1, die
EP 0 410 296 A1 und die
FR 1.176.435 ebenfalls Anordnungen von Drahthäkchen, welche auch in unterschiedlichen Zonen vorgesehen
sind. Den Offenbarungen gemeinsam ist jedoch eine angestrebte Regelmässigkeit der
Anordnungen zumindest innerhalb der einzelnen Zonen.
[0008] Diese Verfahrensweise der Kardierung nach dem Stand der Technik hat den Nachteil,
dass eine gleichzeitige Reinigung und Längsausrichtung der Fasern für die Anforderungen
an beide Prozesse ein Kompromiss darstellt. Durch eine in den letzten Jahren erreichte
Verbesserung der Reinigung der Baumwolle in der Putzerei und eine Steigerung der Leistungen
im gesamten Bereich der Baumwollverarbeitung sind die Anforderungen an die Qualität
der Kardierung stetig gewachsen. Der Einsatz der heute zur Verfügung stehenden Hochleistungskarden
und die Verbesserungen in den Putzereianlagen führen dazu, dass durch die heutigen
Prozesse im Verhältnis zur erreichten Schmutzausscheidung eine zu hohe Faserschädigung
in Kauf zu nehmen ist und ebenfalls die Belastung auf die Wanderdeckel und spezifisch
auf die einzelnen Garniturspitzen steigt. Beispielsweise hat eine hohe Schmutzausscheidungsrate
bei Wanderdeckeln den Nachteil, dass dies auf Kosten der Fasergleichrichtung erfolgen
muss, das heisst es werden viele Gutfasern in die Garnitur aufgenommen und aus dem
Kardierprozess ent-
[0009] fernt und damit auch eine geringere Parallelisierung der Einzelfasern in Kauf genommen
um eine hohe Schmutzausscheidung zu erreichen.
[0010] Die Aufgabe der Erfindung ist es eine Vorrichtung zu schaffen, welche ein Ausscheiden
von Schmutzresten, Trash-Teilen und Nissen sowie ein hohes Aufkommen von Kurzfasern
aus einem Fasergut bei gleichzeitig hoher Fasergleichrichtung ermöglicht, ohne eine
Schädigung des Fasergutes oder einen Verlust an Gutfasern zu verursachen.
[0011] Zur Lösung der Aufgabe wird eine neuartige Deckelgarnitur für einen Wanderdeckel
einer Karde mit einer Arbeitsbreite zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite
angelegten Faserlaufrichtung vorgeschlagen, wobei die Deckelgarnitur eine Fundation,
welche eine der Arbeitsbreite entsprechende Länge und eine in Faserlaufrichtung gesehene
Breite aufweist, und eine Vielzahl von Garniturspitzen umfasst. Die Garniturspitzen
sind aus U-förmigen, durch die Fundation hindurch gestochenen Drahthäkchen aus einem
Draht mit einer Querschnittsbreite zwei Spitzen ausbildenden Schenkeln und einem die
beiden Schenkel verbindenden Rücken mit einer Rückenlänge gebildet, wobei die Schenkel
jeweils eine Spitzenachse aufweisen. Die Querschnittsbreite des Drahtes der Drahthäkchen
wird quer zur Faserlaufrichtung gemessen. Im Stand der Technik werden verschiedene
Drahtquerschnitte verwendet, dabei sind die gängigsten Querschnitte in der Norm DIN-ISO
4105 (April 1984, Kratzendrähte) zusammengestellt. Für die verschiedenen Drahtformen
ist, abgesehen von den runden Drähten, für bikonvexe, ovoide, sektorale oder flache
Drähte jeweils neben der Querschnittshöhe (h), welche im eingesetzten Zustand in einer
Deckelgarnitur in Faserlaufrichtung angeordnet ist, auch die Querschnittsbreite (b)
angegeben. Die Querschnittsbreite (b) ist demnach quer zur Faserlaufrichtung, entsprechend
in Richtung der Arbeitsbreite, im eingesetzten Zustand in einer Deckelgarnitur angeordnet.
Die heute meist eingesetzte Drahtform ist der bikonvexe Draht. Die Spitzenachse verläuft
jeweils im geometrischen Schwerpunkt des Drahtquerschnittes.
[0012] Die Drahthäkchen sind nebeneinander mit einem Abstand zwischen den sich gegenüberstehenden
Spitzenachsen in Reihen und die Rücken mit einer die Spitzenachsen verbindenden Rückenachse
in Richtung der Arbeitsbreite angeordnet, wobei ein Reihenversatz in Richtung der
Arbeitsbreite, durch welchen die Garniturspitzen in aufeinanderfolgenden Reihen in
Faserlaufrichtung gesehen nicht hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Reihen vorgesehen sind. In Faserlaufrichtung gesehen
sind zumindest zwei aufeinanderfolgende Zonen angeordnet, wobei jede Zone zumindest
drei Reihen aufweist und der Reihenversatz der ersten Zone sich vom Reihenversatz
der zweiten Zone unterscheidet.
[0013] Die unterschiedliche Anordnung der Garniturspitzen in zumindest zwei Zonen ermöglicht
eine Auflösung des bis anhin eingegangen Kompromisses. Die Garniturspitzen sind in
den beiden Zonen unterschiedlich angeordnet, sodass sich die Möglichkeit ergibt, eine
Deckelgarnitur auf die Anforderungen an eine Parallelisierung respektive eine Schmutz-
und Kurzfaserausscheidung angepasst zur Verfügung zu stellen. Ebenfalls wird dem Faserpaketauflösungsprozess
mit einer guten Reinigbarkeit der Deckelgarnitur durch Reinigungswalzen Rechenschaft
getragen. Dadurch dass sich der Reihenversatz, also der Abstand in Richtung der Arbeitsbreite
zwischen zwei Garniturspitzen in aufeinanderfolgenden Reihen unterscheidet wird es
möglich einen in Faserlaufrichtung weiteren oder schmaleren Durchgang für die Fasern
zu gestalten.
[0014] Weiter ist der Reihenabstand jeweils zwischen einer Reihe der zweiten Zone und einer
in Faserlaufrichtung gesehen nachfolgenden weiteren Reihe der zweiten Zone jeweils
verschieden vom Reihenabstand zwischen der Reihe der zweiten Zone und der vorangehenden
Reihe der zweiten Zone. Die Veränderung des Reihenabstandes von einer Reihe zur Nächsten
in Kombination mit dem geringen Reihenversatz führt dazu, dass in Faserlaufrichtung
die Zahl der Garniturspitzen pro Wegstrecke ungleichmässig ist und dadurch eine erhöhte
Parallelisierung erreicht wird. Durch die Aufteilung der Deckelgarnitur in unterschiedliche
Zonen, wobei in einer ersten Zone eine gleichmässigere Dichte an Garniturspitzen vorgesehen
ist, ergibt sich in Faserlaufrichtung gesehen über die Arbeitsbreite eine insgesamt
nicht regelmässige Verteilung der Garniturspitzen. Dies ergibt den Effekt, dass die
einzelnen Fasern auf ihrem Weg durch die Hauptkardierzone mit einer hohen Wahrscheinlichkeit
derart nahe an einer Garniturspitze vorbeikommen, dass aufgrund der Reibung eine Gleichrichtung
der Fasern erzielt wird.
[0015] Erfindungsgemäß sind der Reihenversatz der ersten Zone und der Reihenversatz der
zweiten Zone grösser als die Querschnittsbreite des Drahtes. Die Deckelgarnitur ist
auf hohe Produktionsleistungen der Maschine mit wenig verschmutzter Baumwolle, Mischwolle
mit MMF (Man Made Fibers) oder gar nur MMF ausgerichtet. Durch die grösserer Spalten
zwischen den Garniturspitzen können grosse Verunreinigungen immer noch aufgenommen
werden und es wird eine einfache Reinigung mit guter Vereinzelungs- und Parallelisierungswirkung
erreicht. In Bezug auf eine bestimmte Arbeitsbreite stehen die Garniturspitzen weit
auseinander, sodass sich im Vergleich zu einem Faserdurchmesser ein grosser Durchgang
zwischen den einzelnen Garniturspitzen ergibt. Es kommen somit nur ein Teil der zu
verarbeitenden Fasern mit einer Garniturspitze in Berührung, was in der Folge eine
Gleichrichtung von nur einem Teil der im Fasergut enthaltenen Fasern bewirkt. Es werden
jedoch einzelne Fasern durch die Garniturspitzen eingefangen und zur Schmutzausscheidung
nutzbar gemacht. In der zweiten Zone wird der Reihenversatz gegenüber der ersten Zone
verändert, dies führt dazu, dass eine Durchgangsweite zwischen den einzelnen Garniturspitzen
in Faserlaufrichtung gesehen in der zweiten Zone, im Vergleich zur ersten Zone, zumindest
anders ist, was über beide Zonen hinweg in Faserlaufrichtung betrachtet eine Verschiebung
der Durchgänge ergibt und damit zu einer Parallelisierung der Fasern führt.
[0016] Erfindungsgemäss ist in der ersten Zone der Reihenversatz von jeweils einer Reihe
zu einer nachfolgenden Reihe gleich. Ebenfalls ist in der zweiten Zone der Reihenversatz
von jeweils einer Reihe zu einer nachfolgenden Reihe gleich. Dadurch wird die Deckelgarnitur
in Faserlaufrichtung in zwei Zonen getrennt, wobei sich zwischen den Zonen kein fliessender
Übergang ergibt.
[0017] Bevorzugterweise ist der Reihenabstand jeweils zwischen einer Reihe der zweiten Zone
und einer in Faserlaufrichtung gesehen nachfolgenden weiteren Reihe der zweiten Zone
jeweils kleiner als der Reihenabstand zwischen der Reihe der zweiten Zone und der
vorangehenden Reihe der zweiten Zone. Die Verringerung des Reihenabstandes führt dazu,
dass in Faserlaufrichtung die Zahl der Garniturspitzen pro Wegstrecke zunimmt und
dadurch eine erhöhte Bearbeitung der Fasern erreicht wird. Durch die Aufteilung der
Deckelgarnitur in unterschiedliche Zonen, wobei in einer ersten Zone eine geringere
Dichte an Garniturspitzen vorgesehen ist, ergibt sich eine Verringerung der zur Schmutzausscheidung
von den Deckelgarnituren aufgenommenen Gutfasern. Weiter ergibt sich der Effekt, dass
die Deckelgarnituren auf ihrem Weg durch die Hauptkardier-zone weniger rasch zusetzen
und damit auch einen besseren Wirkungsgrad ergeben. Die Wirkung der Deckelgarnitur
bleibt über eine längere Wegstrecke entlang der Kardentrommeloberfläche erhalten.
[0018] Vorteilhafterweise beträgt in Faserlaufrichtung eine Ausdehnung der ersten Zone 30%
bis 70 % einer Ausdehnung der zweiten Zone. Dabei hat es sich gezeigt, dass es von
Vorteil ist, wenn die zweite Zone zumindest 7 Reihen aufweist. Bei einer geringfügigeren
Anzahl an Reihen ist eine Aufteilung in Untergruppen innerhalb der zweiten Zonen nicht
möglich. Ebenfalls hat sich gezeigt, dass sich durch eine Erhöhung der Reihenzahl
der zweiten Zone deren Wirkung verstärken lässt.
[0019] Vorteilhafterweise bilden in der zweiten Zone jeweils zwei bis vier hintereinander
angeordnete Reihen eine Untergruppe und der Reihenabstand zwischen in Faserlaufrichtung
gesehen aufeinanderfolgenden Reihen innerhalb einer Untergruppe nimmt jeweils zu oder
ab, wobei auf eine Untergruppe mit zunehmendem Reihenabstand jeweils eine Untergruppe
mit abnehmendem Reihenabstand oder auf eine Untergruppe mit abnehmendem Reihenabstand
jeweils eine Untergruppe mit zunehmendem Reihenabstand folgt. Durch diese wellenartige
Anordnung der Garniturspitzen ergibt sich eine weitere Verbesserung der zuvor dargestellten
Effekte.
[0020] Ein fertigungstechnischer Vorteil ergibt sich, wenn alternativ zur Bildung von Untergruppen
in der zweiten Zone jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen eine Reihengruppe
bilden, wobei innerhalb einer Reihengruppe der Reihenabstand gleich gross ist.
[0021] In heutigen Anwendungen der Deckelgarnitur hat es sich gezeigt, dass ein Optimum
in der Kardierung erreicht werden kann, wenn die Deckelgarnituren für Wanderdeckel
30 bis 48 Reihen aufweisen, wovon 3 bis 45 Reihen der ersten Zone zugehörig sind.
Die Anzahl der in die Deckelgarnitur eingebrachten Reihen ist aufgrund der Breite
der gebräuchlichen Deckelgarnituren Verfahrenstechnisch beschränkt.
[0022] Bevorzugterweise ist der Abstand von einer Spitzenachse eines ersten Drahthäkchens
zu der gegenüberliegenden Spitzenachse eines nachfolgenden Drahthäkchens derselben
Reihe gleich wie die Rückenlänge der Drahthäkchen. Dadurch ergibt sich ein regelmässiges
Setzbild der Garniturspitzen. Dabei ist es fertigungstechnisch von Vorteil, wenn die
Drahthäkchen eine Rückenlänge zwischen den Spitzenachsen von weniger als 3.5 mm aufweisen.
[0023] Des Weiteren wird ein Wanderdeckel für eine Karde mit einer Deckelgarnitur nach einer
der beschriebenen Ausführungsformen beansprucht.
[0024] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von beispielhaften Ausführungsformen erklärt
und durch Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
- Figur 1
- eine schematische Darstellung in der Seitenansicht einer Karde nach dem Stand der
Technik;
- Figur 2
- eine schematische Darstellung eines Kardiervorganges nach dem Stand der Technik zwischen
einer Trommelgarnitur und einer flexiblen Garnitur;
- Figur 3
- eine schematische Darstellung einer Kardierstelle in der Hauptkardierzone nach dem
Stand der Technik;
- Figur 4
- eine schematische Darstellung einer Deckelgarnitur zur Erklärung der Begriffe;
- Figur 5
- eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Deckelgarnitur;
- Figur 6
- eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Deckelgarnitur
und
- Figur 7
- eine schematische Darstellung einer Ansicht X nach der Figur 6.
[0025] Figur 1 zeigt in einer schematischen Darstellung die Seitenansicht einer bekannten
Karde 1 in Form einer Wanderdeckelkarde. Einer Speisevorrichtung 2 zugeführte Faserflocken
werden von einem Vorreißer 4 als Faserwatte 3 übernommen und einer Kardentrommel 5
übergeben. Vorreißer 4 und Kardentrommel 5 sind jeweils mit hier nicht dargestellten
Garniturdrähten bezogen. Die Faserflocken werden auf der Kardentrommel 5 aufgelöst,
gereinigt und parallelisiert. Dieser Vorgang geschieht durch das Zusammenwirken von
Kardentrommel 5 und um die Kardentrommel 5 angeordnete Bauteile. Nachdem die Faserflocken
von der Kardentrommel 5 übernommen sind, werden diese durch eine Vorkardierzone 6,
eine Hauptkardierzone und eine Nachkardierzone 7 zu einer Abnehmerwalze 10 transportiert.
Oberhalb der Kardentrommel 5 ist in der Hauptkardierzone ein Wanderdeckelaggregat
8 angeordnet, welches einzelne Wanderdeckel 9 bzw. Deckelstäbe aufweist. Die Wanderdeckel
9 werden durch das Wanderdeckelaggregat 8 entgegen der Drehrichtung der Kardentrommel
5 entlang eines Teils des Umfangs der Kardentrommel 5 geführt. Die Vorkardierzone
6 und Nachkardierzone 7 sind mit ortsfesten Arbeitselementen versehen. Die ortsfesten
Arbeitselemente bestehen aus beispielsweise Kardierelementen, Messer und Führungs-
oder Abdeckelementen. Die Fasern bilden auf der Kardentrommel 5 ein Faservlies, welches
von der Abnehmerwalze 10 abgenommen und in an sich bekannter Weise in eine, aus verschiedenen
Walzen und Führungselementen bestehenden bandbildenden Einheit 11 zu einem Kardenband
12 geformt wird. Dieses Kardenband 12 wird dann von einer Bandablage (nicht gezeigt)
in einer Transportkanne abgelegt.
[0026] Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Kardierstelle in der Hauptkardierzone
mit einem Wanderdeckel 9 im Zusammenspiel mit der Kardentrommel 5. Der Wanderdeckel
9 bestehend aus dem Deckelstab mit einem Rückenteil 24, einem Fussteil 25 und einer
am Fussteil 25 befestigten Deckelgarnitur 14 erstreckt sich über die gesamte Arbeitsbreite
der Kardentrommel 5. Die Kardentrommel 5 welche sich in Pfeilrichtung dreht, ist,
mit der sich darauf befindlichen Trommelgarnitur 13, nur teilweise dargestellt. Die
Deckelgarnitur 14 ist beispielhaft mit Befestigungsclips 26 am Fussteil 25 des Wanderdeckels
9 befestigt, wobei die Garniturspitzen 23 der Deckelgarnitur 14 gegen die Trommelgarnitur
13 gerichtet sind. Zwischen den Garniturspitzen 23 der Deckelgarnitur 14 und der Trommelgarnitur
13 wird der Kardierabstand A gebildet. Der Kardierabstand A heute üblicher Karden
beträgt weniger als 0.2 Millimeter.
[0027] Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Deckelgarnitur 14 zur Erklärung
der Begriffe. Es ist ausschnittsweise eine Fundation 27 mit einer Länge F und einer
Breite G gezeigt, durch welche Garniturspitzen 23 formende Drahthäkchen 28 hindurchgestochen
sind. Die Drahthäkchen 28 sind in Richtung der Länge F in Reihen 33 hintereinander
angeordnet, wobei die Reihen 33 einen Reihenversatz K zwischen einer ersten Reihe
33 und einer nachfolgenden Reihe aufweisen. Die Längsrichtung entspricht einer Arbeitsrichtung
der in einem Wanderdeckel eingesetzten Deckelgarnituren 14, welche quer zur Faserlaufrichtung
C ist. Innerhalb einer Reihe 33 sind die Drahthäkchen 28 mit einem Abstand H nebeneinander
eingesetzt. Zwischen den einzelnen Reihen 33 ist ein Reihenabstand L vorgesehen.
[0028] Die Drahthäkchen 28 sind aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite b geformt.
Die U-förmigen Drahthäkchen 28 weisen dabei zwei Schenkel 29 und einen die Schenkel
29 verbindenden Rücken 30 auf. Die beiden Schenkel 29 sind an ihren dem Rücken 30
gegenüber liegenden Enden jeweils zu einer Garniturspitze 23 geformt. Die Garniturspitzen
23 werden in der Regel durch einen Schleifprozess nach dem Einsetzen der Drahthäkchen
28 in die Fundation 27 ausgebildet. Die Schenkel 29 weisen eine Spitzenachse 31 und
die Rücken 30 eine Rückenachse 32 auf. Eine Rückenlänge E ist durch den Abstand zwischen
den Spitzenachsen 31 eines Drahthäkchens 28 in Richtung der Rückenachse 32 gegeben.
[0029] Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Deckelgarnitur
14, dabei ist die gezeigte Ansicht von der Rückenseite der Deckelgarnitur 14, sodass
die aus der Fundation 27 herausragenden Rücken 30 der einzelnen Drahthäkchen 28 zu
sehen sind. Jeweils an jedem Ende eines Rückens 30 ist auf der nicht sichtbaren Seite
der Deckelgarnitur 14 eine Garniturspitze 23 ausgebildet. Auf dem dargestellten Abschnitt
der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14 sind in Faserlaufrichtung C über die
Breite G der Deckelgarnitur 14 zwei Zonen 34 und 35 dargestellt.
[0030] In einer ersten Zone 34, welche eine Ausdehnung M aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung
C aufeinander folgende Reihen 36 und 37 angeordnet. Die Reihen 36 und 37 weisen einen
Reihenabstand L1 auf. Die nebeneinander in den Reihen 36, 37 angeordneten Drahthäkchen
28 zeigen eine Reihenversatz K1, wobei der Reihenversatz K1 den Versatz der durch
die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Dies wird verdeutlicht durch
die Angabe des Reihenversatzes K1 zwischen der Reihe 37 und der in Faserlaufrichtung
C nachfolgenden Reihe.
[0031] In einer zweiten Zone 35, welche eine Ausdehnung N aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung
C aufeinander folgende Reihen 38, 39, 40 angeordnet. Die Reihen 38 und 39 sowie die
reihen 39 und 40 weisen einen Reihenabstand L2 auf. Die nebeneinander in den Reihen
38, 39, 40 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K2, wobei der Reihenversatz
K2 ebenfalls den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen
anzeigt. Der Reihenversatz K2 der zweiten Zone N unterscheidet sich vom Reihenversatz
K1 der ersten Zone M. Zusätzlich ist im gezeigten Ausführungsbeispiel der Reihenabstand
L2 zwischen in Faserlaufrichtung C aufeinanderfolgenden Reihen 38, 39, 40 in Faserlaufrichtung
C gesehen abnehmend.
[0032] Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer
Deckelgarnitur 14 aus der gleichen Perspektive wie Figur 5. Auf dem dargestellten
Abschnitt der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14 sind in Faserlaufrichtung
C über die Breite G der Deckelgarnitur 14 ebenfalls zwei Zonen 34 und 35 dargestellt.
[0033] In einer ersten Zone 34, welche eine Ausdehnung M aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung
C aufeinander folgende Reihen 36 und 37 angeordnet. Die Reihen 36 und 37 weisen einen
Reihenabstand L1 auf. Die nebeneinander in den Reihen 36, 37 angeordneten Drahthäkchen
28 zeigen eine Reihenversatz K1, wobei der Reihenversatz K1 den Versatz der durch
die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Dies wird verdeutlicht durch
die Angabe des Reihenversatzes K1 zwischen der Reihe 37 und der in Faserlaufrichtung
C nachfolgenden Reihe.
[0034] In einer zweiten Zone 35, welche eine Ausdehnung N aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung
C aufeinander folgende Reihen 38, 39, 40 angeordnet, dabei bilden die Reihen 38, 39
und 40 eine Untergruppe 42. Die Reihen 38 und 39 weisen einen Reihenabstand L2 und
die Reihen 39 und 40 weisen einen Reihenabstand L3 auf. Die nachfolgenden drei Reihen
bilden eine zweite Untergruppe 43, wobei der Reihenabstand L2 respektive L3 in Faserlaufrichtung
C gesehen in der zweiten Untergruppe 43 entgegengesetzt dessen Verlauf in der ersten
Untergruppe 42 angeordnet ist. Dadurch folgt eine Untergruppe 43 mit einem innerhalb
der Untergruppe 43 zunehmenden Reihenabstand L2, L3 auf eine vorangehende Untergruppe
42 mit einem abnehmenden Reihenabstand L2, L3. In der darauffolgenden Untergruppe
wird dieser Verlauf der Reihenabstände wiederum umgekehrt. Die nebeneinander in den
Reihen 38, 39, 40 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K2, wobei
der Reihenversatz K2 ebenfalls den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten
Garniturspitzen anzeigt. Der Reihenversatz K2 der zweiten Zone N unterscheidet sich
vom Reihenversatz K1 der ersten Zone M.
[0035] Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung einer Ansicht X nach der Figur 6. Die
Figur 7 zeigt einen Ausschnitt der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14. Die
durch die Fundation 27 hindurch gestochenen Drahthäkchen 28 sind auf der oberen Seite
der Deckelgarnitur 14 mit ihren Rücken 30 und auf der unteren Seite der Deckelgarnitur
14 mit ihren Garniturspitzen 23 ausbildenden Schenkeln 29 zu sehen. Dabei ist deutlich
zu erkennen, das ein Garniturspitzenabstand D über die Länge F der Deckelgarnitur
14 nicht gleichmässig ist. Dies ergibt sich aus dem unterschiedlichen Reihenversatz
K durch die verschiedenen Zonen.
[0036] Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich.
Bezugszeichenliste
[0037]
- 1
- Karde
- 2
- Speisevorrichtung
- 3
- Faserwatte
- 4
- Vorreissermodul
- 5
- Kardentrommel
- 6
- Vorkardierzone
- 7
- Nachkardierzone
- 8
- Deckelaggregat
- 9
- Wanderdeckel
- 10
- Abnehmerwalze
- 11
- Bandbildende Einheit
- 12
- Kardenband
- 13
- Trommelgarnitur
- 14
- Deckelgarnitur
- 15
- Fasergut
- 16
- Bewegungsrichtung Wanderdeckel
- 17
- Bewegungsrichtung Fasergut
- 18
- Blattteile
- 19
- Staubpartikel
- 20
- Stängelteile
- 21
- Schalenteile
- 22
- Fasernissen
- 23
- Garniturspitze
- 24
- Rückenteil
- 25
- Fussteil
- 26
- Befestigungsclip
- 27
- Fundation
- 28
- Drahthäkchen
- 29
- Schenkel
- 30
- Rücken
- 31
- Spitzenachse
- 32
- Rückenachse
- 33
- Reihe von Drahthäkchen
- 34
- Erste Zone
- 35
- Zweite Zone
- 36, 37
- Reihe von Drahthäkchen in erster Zone
- 38, 39, 40
- Reihe von Drahthäkchen in zweiter Zone
- 42, 43
- Untergruppen von Reihen
- A
- Kardierspalt
- B
- Arbeitsbreite
- C
- Faserlaufrichtung
- D
- Garniturspitzenabstand
- E
- Rückenlänge
- F
- Länge Deckelgarnitur
- G
- Breite Deckelgarnitur
- H
- Abstand Drahthäkchen
- K
- Reihenversatz
- L
- Reihenabstand
- M
- Ausdehnung erste Zone
- N
- Ausdehnung zweite Zone
- b
- Querschnittsbreite des Drahtes
1. Deckelgarnitur (14) für einen Wanderdeckel (9) einer Karde (1) mit einer Arbeitsbreite
(B) zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite (B) angelegten Faserlaufrichtung
(C) mit einer Fundation (27), welche eine der Arbeitsbreite (B) entsprechende Länge
(F) und eine in Faserlaufrichtung (C) gesehene Breite (G) aufweist, und mit einer
Vielzahl von Garniturspitzen (23), welche aus U-förmigen, durch die Fundation (27)
hindurch gestochenen Drahthäkchen (28) aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite
(D) mit zwei Garniturspitzen (23) ausbildenden Schenkeln (29) und einem die beiden
Schenkel (29) verbindenden Rücken (30) mit einer Rückenlänge (E) gebildet sind, wobei
die Schenkel (29) jeweils eine Spitzenachse (31) aufweisen, die Drahthäkchen (28)
nebeneinander mit einem Abstand (H) zwischen den sich gegenüberstehenden Spitzenachsen
(31) in Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) und die Rücken (30) mit einer die Spitzenachsen
(31) verbindenden Rückenachse (32) in Richtung der Arbeitsbreite (B) angeordnet sind,
wobei ein Reihenversatz (K, K1, K2) in Richtung der Arbeitsbreite (B), durch welchen
die Garniturspitzen (23) in aufeinanderfolgenden Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) in
Faserlaufrichtung (C) gesehen nicht hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand
(L, L1, L2) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) vorgesehen
sind, wobei in Faserlaufrichtung (C) gesehen zumindest zwei aufeinanderfolgende Zonen
(34, 35) angeordnet sind, wobei jede Zone zumindest drei Reihen (33, 36, 37, 38, 39,
40) aufweist und der Reihenversatz (K1) der ersten Zone (34) sich vom Reihenversatz
(K2) der zweiten Zone (35) unterscheidet, wobei in der ersten Zone (34) der Reihenversatz
(K1) von jeweils einer Reihe (36) zu einer nachfolgenden Reihe (37) gleich ist und
in der zweiten Zone (34) der Reihenversatz (K2) von jeweils einer Reihe (36) zu einer
nachfolgenden Reihe (37) gleich ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenabstand (L3) zwischen einer Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der in
Faserlaufrichtung (C) gesehen nachfolgenden Reihe (40) der zweiten Zone (35) verschieden
ist vom Reihenabstand (L2) zwischen der Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der vorangehenden
Reihe (38) der zweiten Zone (35) und dass der Reihenversatz (K1) der ersten Zone (34)
und der Reihenversatz (K2) der zweiten Zone (35) grösser als die Querschnittsbreite
(b) des Drahtes sind.
2. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Zone (34) der Reihenabstand (L1) von jeweils einer Reihe (36) zu einer
nachfolgenden Reihe (37) gleich ist.
3. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenabstand (L3) jeweils zwischen einer Reihe (39) der zweiten Zone (35) und
der in Faserlaufrichtung (C) gesehen nachfolgenden Reihe (40) der zweiten Zone (35)
jeweils kleiner ist als der Reihenabstand (L2) zwischen der Reihe (39) der zweiten
Zone (35) und der vorangehenden Reihe (38) der zweiten Zone (35).
4. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Faserlaufrichtung (C) eine Ausdehnung (M) der ersten Zone (34) 30% bis 70 % einer
Ausdehnung (N) der zweiten Zone (35) beträgt.
5. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zone zumindest 7 Reihen aufweist.
6. Deckelgarnitur (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Zone (35) jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen
(38, 39, 40) eine Untergruppe (42, 43) bilden und der Reihenabstand (L2) zwischen
in Faserlaufrichtung (C) gesehen aufeinanderfolgenden Reihen (38, 39, 40) innerhalb
einer Untergruppe (42, 43) jeweils zunimmt oder abnimmt, wobei auf eine Untergruppe
(42) mit zunehmendem Reihenabstand (L2) jeweils eine Untergruppe (43) mit abnehmendem
Reihenabstand (L2) oder auf eine Untergruppe (43) mit abnehmendem Reihenabstand (L2)
jeweils eine Untergruppe (42) mit zunehmendem Reihenabstand (L2) folgt.
7. Deckelgarnitur (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Zone (35) jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen
(38, 39, 40) eine Reihengruppe bilden, wobei innerhalb einer Reihengruppe der Reihenabstand
(L2) gleich gross ist.
8. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckelgarnitur (14) 30 bis 48 Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) aufweist, wovon
3 bis 45 Reihen (36, 37) der ersten Zone (34) zugehörig sind.
9. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (H) von einer Spitzenachse (31) eines ersten Drahthäkchens (28) zu der
gegenüberliegenden Spitzenachse (31) eines nachfolgenden Drahthäkchens (28) derselben
Reihe (33, 36, 37, 38, 39, 40) gleich ist wie die Rückenlänge (E) der Drahthäkchen
(28).
10. Wanderdeckel (9) für eine Karde (1) mit einer Deckelgarnitur (14) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche.
1. A flat clothing (14) for a revolving flat (9) of a carding machine (1), having a working
width (B) for processing fibers in a fiber running direction (C) transverse to the
working width (B), having a foundation (27) with a length (F) that corresponds to
the working width (B), and a width (G) that is viewed in the fiber running direction
(C), and having a plurality of clothing tips (23) that are formed from U-shaped small
wire hooks (28) that penetrate through the foundation (27) and that are made of a
wire having a cross-sectional width (D) with two legs (29) that form clothing tips
(23), and a back (30) that has a back length (E) and connects the two legs (29), wherein
the legs (29) each have a tip axis (31), the small wire hooks (28) are adjacently
situated in rows (33, 36, 37, 38, 39, 40) with a distance (H) between the oppositely
situated tip axes (31), and the backs (30) are situated with a back axis (32), connecting
the tip axes (31), in the direction of the working width (B), wherein a row offset
(K, K1, K2) in the direction of the working width (B), as the result of which the
clothing tips (23) in successive rows (33, 36, 37, 38, 39, 40) are not situated one
behind the other, viewed in the fiber running direction (C), and a row spacing (L,
L1, L2) between two successive rows (33, 36, 37, 38, 39, 40), are provided, wherein
at least two successive zones (34, 35), viewed in the fiber running direction (C),
are provided, wherein each zone has at least three rows (33, 36, 37, 38, 39, 40),
and the row offset (K1) of the first zone (34) differs from the row offset (K2) of
the second zone (35), wherein in the first zone (34), the row offset (K1) from one
row (36) to a following row (37) is the same in each case and in the second zone (34),
the row offset (K2) from one row (36) to a following row (37) is the same in each
case, characterized in that the row spacing (L3) between a row (39) in the second zone (35) and the following
row (40) in the second zone (35), viewed in the fiber running direction (C), is different
from the row spacing (L2) between the row (39) in the second zone (35) and the preceding
row (38) in the second zone (35) and that the row offset (K1) of the first zone (34)
and the row offset (K2) of the second zone (35) are greater than the cross-sectional
width (b) of the wire.
2. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that in the first zone (34), the row spacing (L1) from one row (36) to a following row
(37) is the same in each case.
3. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the row spacing (L3) between each row (39) in the second zone (35) and the following
row in the second zone, viewed in the fiber running direction (C), in each case is
smaller than the row spacing (L2) between the row (39) in the second zone (35) and
the preceding row (38) in the second zone (35).
4. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that an extension (M) of the first zone (34) in the fiber running direction (C) is 30%
to 70% of an extension (N) of the second zone (35).
5. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the second zone has at least seven rows.
6. The flat clothing (14) according to Claim 5, characterized in that in the second zone (35), two to four rows (38, 39, 40) arranged in succession in
each case form a subgroup (42, 43), and the row spacing (L2) between successive rows
(38, 39, 40) within a subgroup (42, 43), viewed in the fiber running direction (C),
respectively increases or decreases, wherein a subgroup (42) with increasing row spacing
(L2) is followed in each case by a subgroup (43) with decreasing row spacing (L2),
or a subgroup (43) with decreasing row spacing (L2) is followed in each case by a
subgroup (42) with increasing row spacing (L2).
7. The flat clothing (14) according to Claim 5, characterized in that in the second zone (35), two to four rows (38, 39, 40) arranged in succession in
each case form a group of rows, the row spacing (L2) within a group of rows being
the same.
8. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the flat clothing (14) has 30 to 48 rows (33, 36, 37, 38, 39, 40), 3 to 45 rows (36,
37) of which belong to the first zone (34).
9. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the distance (H) of a tip axis (31) of a first small wire hook (28) from the oppositely
situated tip axis (31) of a subsequent small wire hook (28) in the same row (33, 36,
37, 38, 39, 40) is the same as the length (E) of the backs of the small wire hooks
(28).
10. A revolving flat (9) for a carding machine (1), having a flat clothing (14) according
to one of the preceding claims.
1. Garniture de chapeau (14) pour un chapeau tournant (9) d'une carde (1) comportant
une largeur de travail (B) pour le traitement de fibres dans un sens de déplacement
de fibres (C) appliqué transversalement à la largeur de travail (B), comportant une
fondation (27) qui présente une longueur (F) correspondant à la largeur de travail
(B) et une largeur (G) vue dans le sens de déplacement de fibres (C), et comportant
une pluralité de pointes de garniture (23) constituées de crochets de fil (28), lesquels
sont en forme de U, percés à travers la fondation (27) à partir d'un fil comportant
une largeur de section transversale (D), et comportent deux branches (29) formant
des pointes de garniture (23) et un dos (30) reliant les deux branches (29) et comportant
une longueur de dos (E), les branches (29) présentant respectivement un axe de pointe
(31), les crochets de fil (28) étant disposés côte à côte avec un espacement (H) entre
les axes de pointe (31) opposés en rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) et les dos (30)
étant disposés avec un axe de dos (32) reliant les axes de pointe (31) dans la direction
de la largeur de travail (B), un décalage de rangées (K, K1, K2), à l'aide duquel
les pointes de garniture (23) dans des rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) successives
ne sont pas disposées les unes derrière les autres vues dans le sens de déplacement
de fibres (C), étant prévu dans la direction de la largeur de travail (B), et un espacement
de rangées (L, L1, L2) étant prévu entre deux rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) successives,
au moins deux zones successives (34, 35) étant disposées vues dans le sens de déplacement
de fibres (C), chaque zone présentant au moins trois rangées (33, 36, 37, 38, 39,
40) et le décalage de rangées (K1) de la première zone (34) différant du décalage
de rangées (K2) de la seconde zone (35), dans la première zone (34), le décalage de
rangées (K1) de respectivement une rangée (36) par rapport à une rangée (37) suivante
étant identique et, dans la seconde zone (34), le décalage de rangées (K2) de respectivement
une rangée (36) par rapport à une rangée (37) suivante étant identique,
caractérisée en ce que l'espacement de rangées (L3) entre une rangée (39) de la seconde zone (35) et la
rangée (40) suivante de la seconde zone (35) vue dans le sens de déplacement de fibres
(C) est différent de l'espacement de rangées (L2) entre la rangée (39) de la seconde
zone (35) et la rangée (38) précédente de la seconde zone (35) et en ce que le décalage de rangées (K1) de la première zone (34) et le décalage de rangées (K2)
de la seconde zone (35) sont supérieurs à la largeur de section transversale (b) du
fil.
2. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, dans la première zone (34), l'espacement de rangées (L1) de respectivement une rangée
(36) par rapport à une rangée (37) suivante est identique.
3. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'espacement de rangées (L3) respectivement entre une rangée (39) de la seconde zone
(35) et la rangée (40) suivante de la seconde zone (35) vue dans le sens de déplacement
de fibres (C) est respectivement plus petit que l'espacement de rangées (L2) entre
la rangée (39) de la seconde zone (35) et la rangée (38) précédente de la seconde
zone (35).
4. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, dans le sens de déplacement de fibres (C), une extension (M) de la première zone
(34) est de 30 % à 70 % d'une extension (N) de la seconde zone (35).
5. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la seconde zone présente au moins 7 rangées.
6. Garniture de chapeau (14) selon la revendication 5, caractérisée en ce que, dans la seconde zone (35), respectivement deux à quatre rangées (38, 39, 40) disposées
les unes derrière les autres forment un sous-groupe (42, 43) et l'espacement de rangées
(L2) entre des rangées (38, 39, 40) successives vues dans le sens de déplacement de
fibres (C) à l'intérieur d'un sous-groupe (42, 43) augmente ou diminue respectivement,
respectivement un sous-groupe (43) comportant un espacement de rangées (L2) décroissant
suivant un sous-groupe (42) comportant un espacement de rangées (L2) croissant ou
respectivement un sous-groupe (42) comportant un espacement de rangées (L2) croissant
suivant un sous-groupe (43) comportant un espacement de rangées (L2) décroissant.
7. Garniture de chapeau (14) selon la revendication 5, caractérisée en ce que, dans la seconde zone (35), respectivement deux à quatre rangées (38, 39, 40) disposées
les unes derrière les autres forment un groupe de rangées, l'espacement de rangées
(L2) étant égal dans un groupe de rangées.
8. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la garniture de chapeau (14) présente 30 à 48 rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) dont
3 à 45 rangées (36, 37) sont associées à la première zone (34).
9. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'espacement (H) entre un axe de pointe (31) d'un premier crochet de fil (28) et
l'axe de pointe (31) opposé d'un crochet de fil (28) suivant de la même rangée (33,
36, 37, 38, 39, 40) est identique à la longueur de dos (E) des crochets de fil (28).
10. Chapeau tournant (9) pour une carde (1) comportant une garniture de chapeau (14) selon
l'une des revendications précédentes.
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