DECKELGARNITUR FÜR EINEN WANDERDECKEL EINER KARDE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Deckelgarnitur für einen Wanderdeckel einer Karde mit einer Arbeitsbreite zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite angelegten Faserlaufrichtung mit einer Fundation, welche eine der Arbeitsbreite entsprechende Länge und eine in Faserlaufrichtung gesehene Breite aufweist, und mit einer Vielzahl von Garniturspitzen, welche aus U-förmigen, durch die Fundation hindurch gestochenen Drahthäkchen aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite mit zwei Spitzen ausbildenden Schenkeln und einem die beiden Schenkel verbindenden Rücken mit einer Rückenlänge gebildet sind. Die Schenkel weisen jeweils eine Spitzenachse auf. Die Drahthäkchen sind nebeneinander mit einem Abstand zwischen den sich gegenüberstehenden Spitzenachsen in Reihen und die Rücken mit einer die Spitzenachsen verbindenden Rückenachse in Richtung der Arbeitsbreite angeordnet. Ein Reihenversatz in Richtung der Arbeitsbreite, durch welchen Drahthäkchen in aufeinanderfolgenden Reihen in Faserlaufrichtung gesehen nicht hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Reihen sind vorgesehen.

[0002] Es sind aus dem Stand der Technik verschiedene Vorrichtungen bekannt, welche in einer Karde der Ausscheidung von Schmutz und Kurzfasern dienen. Stellvertretend wird die Problematik in der Folge am Beispiel der Baumwollverarbeitung dargestellt. In der Baumwollverarbeitung werden die Baumwollfasern, nach deren Reinigung und Öffnung zu Faserflocken in einer Karde aufgearbeitet, gereinigt und parallelisiert. Die Faserflocken werden über einen Einfüllschacht einem Vorreisser zugeführt, welcher die Fasern auf die Kardentrommel übergibt. Über mehrere Umläufe der Kardentrommel hinweg werden die Fasern kardiert, das heisst die Fasern werden parallelisiert, ausgerichtet und von Schmutzresten resp. Trash-Teilen befreit. Die Funktion der Karde ist unter anderem die Ausscheidung von Kleinstverknotungen (Nissen) und Schalenteile mit Fasern (Seedcoats), die in den nachfolgenden Prozessen nicht mehr zur Einzelfaser aufgelöst werden können. Die Schalenteile & Nissen ergeben im Garn Dick- und Dünnstellen, was zu einer Minderung der Qualität des Garnes und damit Verringerung des Verkaufspreises führen kann. Ebenfalls muss die Karde Staub ausscheiden, welcher in Form von Staubpartikel bestehend aus Steinen, Sand, Dreck und Kleinstfasern im Fasergut enthalten ist. Für diesen Vorgang sind der Kardentrommel gegenüber sogenannte Deckel angebracht in Form von Fest- oder Wanderdeckel. Auf den Deckeln sind Garnituren vorgesehen, welche mit den auf der Kardentrommel vorhandenen Garnituren zusammenarbeiten. Diese Zusammenarbeit führt zur Reinigung und Längsorientierung der Fasern.

[0003] Die Zusammenhänge eines Kardiervorganges nach dem Stand der Technik werden anhand der Figur 2 beispielhaft an dieser Stelle kurz erklärt:
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Kardiervorganges zwischen einer Trommelgarnitur 13 und einem Wanderdeckel mit einer Deckelgarnitur 14 mit einer Vielzahl von Garniturspitzen 23. Die Deckelgarnitur 14 weist eine Breite G auf. Die Drehrichtung der Kardentrommel und damit die Bewegungsrichtung des von der Trommelgarnitur 13 gehaltenen Fasergutes 15 sind mit dem Pfeil 17 angegeben. Der Wanderdeckel wird in die Richtung 16 durch das Wanderdeckelaggregat bewegt. Erfolgt die Bewegung 16 des Wanderdeckels in die gleiche Richtung wie die Trommelgarnitur 13, so ist zu beachten, dass die Trommelgarnitur 13 viel schneller bewegt wird als der Wanderdeckel und damit die Deckelgarnitur 14, was dazu führt, dass die Bewegungsrichtung 16 des Wanderdeckels für die Erklärungen nicht von Bedeutung ist. Das von der Trommelgarnitur 13 aufgenommene Fasergut 15 wird am Wanderdeckel, respektive der Deckelgarnitur 14 in einer Faserlaufrichtung C vorbeigeführt. Durch die Reibung zwischen der Deckelgarnitur 14 und dem Fasergut 15 mit Unterstützung der Zentrifugalkraft aufgrund der Trommeldrehung bleiben zunächst einzelne Fasern an den Garniturspitzen 23 hängen. Sie dienen als Hilfsmittel zum Einfangen von Trash-Teilen und Schmutzresten wie Blattteile 18, Staubpartikel 19, Stängelteile 20, Schalenteile 21 und Fasernissen 22. Staubpartikel 19 können erst richtig mit dem Deckel eingefangen werden, wenn ein genügend dichter Filter durch die aufgenommen Fasern entstanden ist, worin die Staubpartikel 19 festhängen bleiben. Ein weiterer Ausscheidungsort ist der Zwischenraum zwischen den Wanderdeckeln. Ab genügender Füllung und Laufdauer der Wanderdeckel im Prozess bilden sich Faserbrücken zwischen den Wanderdeckeln. Weiter wird durch die Zentrifugalkraft Luft zwischen den Wanderdeckeln durchgedrückt und abgesogen. Diese Zone ist vor allem beim Einlauf der Trommel zu beobachten. Ein weiterer Punkt für gutes Auflösen der Flocken und Fasern ist die erste Kante eines jeweiligen Wanderdeckels. Dieser muss die noch verbliebenen Flocken, welche nicht durch die Putzerei und Vorkardierzone aufgelöst wurden, auflösen bevor der Parallelisierungsvorgang stattfinden kann. Ein Vollsetzen der Deckelgarnitur 14 wird unter anderem bestimmt durch die Ausführung der Deckelgarnitur 14. Gleichzeitig werden die in der Trommelgarnitur 13 verbleibenden Fasern des Fasergutes 15 durch die Garniturspitzen 23 parallel zur Bewegungsrichtung 16 ausgerichtet. Durch den Kardiervorgang soll einerseits das Fasergut 15 gereinigt und andrerseits die Lage der einzelnen Fasern vergleichmässigt werden.

[0004] Die Wanderdeckel erfüllen grundsätzlich vier Funktionen, sie sollen die Faserflocken bis zur Einzelfaser auflösen, Störpartikel ausscheiden, Fasernissen auflösen und die Fasern parallelisieren und orientieren. Da wie oben beschrieben eine Ausscheidung von Schmutzpartikeln erst nach Aufnahme von Einzelfasern erfolgt, ist bei gering verschmutztem Rohstoff auch eine reduzierte Aufnahme von Einzelfasern notwendig. Die Aufnahme von Einzelfasern wiederum hängt von der Stellung der Garnituren zueinander und von der Ausführung der Deckelgarnitur ab. Zudem wird die Längsorientierung der Fasern wesentlich beeinflusst vom Abstand zwischen den Garnituren der Kardentrommel und dem Wanderdeckel, dem sogenannten Kardierspalt.

[0005] Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Deckelgarnituren bekannt, welche in Wanderdeckeln von Karden verwendet werden. Beispielsweise offenbart die EP 0 041 076 A1 eine Anordnung von Garniturspitzen, welche derart geringfügig in einer Faserlaufrichtung gesehen gegeneinander versetzt sind, das ein sehr schmaler Durchgang für die Fasern frei bleibt. Nachteilig an einer derartigen Anordnung ist, dass zwar eine hohe Kardierwirkung erzielt werden kann, es jedoch am Eintritt des Deckels aufgrund der engen Durchgänge zu einem Faserstau führt. Die Lehre der EP 0 143 174 A2 hat diesen Nachteil erkannt und durch eine progressive Verkleinerung des Abstandes versucht zu lösen. Nachteilig an der vorgeschlagenen Lösung ist, dass diese allmähliche Verengung des Durchganges zwar eine Behebung der bekannten Stauungen erbrachte, jedoch die Kardierwirkung verschlechterte. Weiter offenbart beispielsweise die CN 208 235 044 U Deckelgarnituren mit verschiedenartiger Anordnung der Drahthäkchen, teilweise in unterschiedlich beabstandeten Reihen. Gemeinsam ist jedoch allen Ausführungen, dass die Deckelgarnituren eine Parallelisierung der Fasern und gleichzeitig eine Ausscheidung von Trash-Partikeln und eine Auflösung von Flocken bewirken sollen. Die Anforderungen an die Deckelgarnitur für eine optimale Parallelisierung der Fasern stimmen nicht mit den Anforderungen an eine optimale Ausscheidung von Trash-Partikeln sowie der zusätzlichen Aufgabe einer Auflösung von Flocken überein. Dadurch sind die bekannten Deckelgarnituren, welche ein jeweils regelmässiges Muster in der Anordnung aller Garniturspitzen gemeinsam haben, ein Kompromiss zwischen mindestens zwei Idealen.

[0006] Die WO 2018/104836 A1 versucht diesen Nachteil zu beheben durch den Einsatz von unterschiedlichen Deckelgarnituren in benachbarten Wanderdeckeln. Nachteilig an der vorgeschlagenen Lösung ist jedoch, dass durch die Deckelgarnituren nach der Offenbarung der WO 2018/104836 A1 die an den Garnituren vorbeigeführten Fasern in hohem Masse ausgelenkt werden. Eine derart starke Auslenkung führt zu Faserschädigungen, wodurch ein Kurzfaseranteil im Kardenband erhöht wird oder eine erhöhte Ausscheidung an Kurzfasern im Spinnereivorbereitungsprozess bei hoch qualitativen Anwendungen erfolgen muss.

[0007] Weiter offenbaren die DE 33 18 580 A1, die EP 0 410 296 A1 und die FR 1.176.435 ebenfalls Anordnungen von Drahthäkchen, welche auch in unterschiedlichen Zonen vorgesehen sind. Den Offenbarungen gemeinsam ist jedoch eine angestrebte Regelmässigkeit der Anordnungen zumindest innerhalb der einzelnen Zonen.

[0008] Diese Verfahrensweise der Kardierung nach dem Stand der Technik hat den Nachteil, dass eine gleichzeitige Reinigung und Längsausrichtung der Fasern für die Anforderungen an beide Prozesse ein Kompromiss darstellt. Durch eine in den letzten Jahren erreichte Verbesserung der Reinigung der Baumwolle in der Putzerei und eine Steigerung der Leistungen im gesamten Bereich der Baumwollverarbeitung sind die Anforderungen an die Qualität der Kardierung stetig gewachsen. Der Einsatz der heute zur Verfügung stehenden Hochleistungskarden und die Verbesserungen in den Putzereianlagen führen dazu, dass durch die heutigen Prozesse im Verhältnis zur erreichten Schmutzausscheidung eine zu hohe Faserschädigung in Kauf zu nehmen ist und ebenfalls die Belastung auf die Wanderdeckel und spezifisch auf die einzelnen Garniturspitzen steigt. Beispielsweise hat eine hohe Schmutzausscheidungsrate bei Wanderdeckeln den Nachteil, dass dies auf Kosten der Fasergleichrichtung erfolgen muss, das heisst es werden viele Gutfasern in die Garnitur aufgenommen und aus dem Kardierprozess ent-

[0009] fernt und damit auch eine geringere Parallelisierung der Einzelfasern in Kauf genommen um eine hohe Schmutzausscheidung zu erreichen.

[0010] Die Aufgabe der Erfindung ist es eine Vorrichtung zu schaffen, welche ein Ausscheiden von Schmutzresten, Trash-Teilen und Nissen sowie ein hohes Aufkommen von Kurzfasern aus einem Fasergut bei gleichzeitig hoher Fasergleichrichtung ermöglicht, ohne eine Schädigung des Fasergutes oder einen Verlust an Gutfasern zu verursachen.

[0011] Zur Lösung der Aufgabe wird eine neuartige Deckelgarnitur für einen Wanderdeckel einer Karde mit einer Arbeitsbreite zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite angelegten Faserlaufrichtung vorgeschlagen, wobei die Deckelgarnitur eine Fundation, welche eine der Arbeitsbreite entsprechende Länge und eine in Faserlaufrichtung gesehene Breite aufweist, und eine Vielzahl von Garniturspitzen umfasst. Die Garniturspitzen sind aus U-förmigen, durch die Fundation hindurch gestochenen Drahthäkchen aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite zwei Spitzen ausbildenden Schenkeln und einem die beiden Schenkel verbindenden Rücken mit einer Rückenlänge gebildet, wobei die Schenkel jeweils eine Spitzenachse aufweisen. Die Querschnittsbreite des Drahtes der Drahthäkchen wird quer zur Faserlaufrichtung gemessen. Im Stand der Technik werden verschiedene Drahtquerschnitte verwendet, dabei sind die gängigsten Querschnitte in der Norm DIN-ISO 4105 (April 1984, Kratzendrähte) zusammengestellt. Für die verschiedenen Drahtformen ist, abgesehen von den runden Drähten, für bikonvexe, ovoide, sektorale oder flache Drähte jeweils neben der Querschnittshöhe (h), welche im eingesetzten Zustand in einer Deckelgarnitur in Faserlaufrichtung angeordnet ist, auch die Querschnittsbreite (b) angegeben. Die Querschnittsbreite (b) ist demnach quer zur Faserlaufrichtung, entsprechend in Richtung der Arbeitsbreite, im eingesetzten Zustand in einer Deckelgarnitur angeordnet. Die heute meist eingesetzte Drahtform ist der bikonvexe Draht. Die Spitzenachse verläuft jeweils im geometrischen Schwerpunkt des Drahtquerschnittes.

[0012] Die Drahthäkchen sind nebeneinander mit einem Abstand zwischen den sich gegenüberstehenden Spitzenachsen in Reihen und die Rücken mit einer die Spitzenachsen verbindenden Rückenachse in Richtung der Arbeitsbreite angeordnet, wobei ein Reihenversatz in Richtung der Arbeitsbreite, durch welchen die Garniturspitzen in aufeinanderfolgenden Reihen in Faserlaufrichtung gesehen nicht hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Reihen vorgesehen sind. In Faserlaufrichtung gesehen sind zumindest zwei aufeinanderfolgende Zonen angeordnet, wobei jede Zone zumindest drei Reihen aufweist und der Reihenversatz der ersten Zone sich vom Reihenversatz der zweiten Zone unterscheidet.

[0013] Die unterschiedliche Anordnung der Garniturspitzen in zumindest zwei Zonen ermöglicht eine Auflösung des bis anhin eingegangen Kompromisses. Die Garniturspitzen sind in den beiden Zonen unterschiedlich angeordnet, sodass sich die Möglichkeit ergibt, eine Deckelgarnitur auf die Anforderungen an eine Parallelisierung respektive eine Schmutz- und Kurzfaserausscheidung angepasst zur Verfügung zu stellen. Ebenfalls wird dem Faserpaketauflösungsprozess mit einer guten Reinigbarkeit der Deckelgarnitur durch Reinigungswalzen Rechenschaft getragen. Dadurch dass sich der Reihenversatz, also der Abstand in Richtung der Arbeitsbreite zwischen zwei Garniturspitzen in aufeinanderfolgenden Reihen unterscheidet wird es möglich einen in Faserlaufrichtung weiteren oder schmaleren Durchgang für die Fasern zu gestalten.

[0014] Weiter ist der Reihenabstand jeweils zwischen einer Reihe der zweiten Zone und einer in Faserlaufrichtung gesehen nachfolgenden weiteren Reihe der zweiten Zone jeweils verschieden vom Reihenabstand zwischen der Reihe der zweiten Zone und der vorangehenden Reihe der zweiten Zone. Die Veränderung des Reihenabstandes von einer Reihe zur Nächsten in Kombination mit dem geringen Reihenversatz führt dazu, dass in Faserlaufrichtung die Zahl der Garniturspitzen pro Wegstrecke ungleichmässig ist und dadurch eine erhöhte Parallelisierung erreicht wird. Durch die Aufteilung der Deckelgarnitur in unterschiedliche Zonen, wobei in einer ersten Zone eine gleichmässigere Dichte an Garniturspitzen vorgesehen ist, ergibt sich in Faserlaufrichtung gesehen über die Arbeitsbreite eine insgesamt nicht regelmässige Verteilung der Garniturspitzen. Dies ergibt den Effekt, dass die einzelnen Fasern auf ihrem Weg durch die Hauptkardierzone mit einer hohen Wahrscheinlichkeit derart nahe an einer Garniturspitze vorbeikommen, dass aufgrund der Reibung eine Gleichrichtung der Fasern erzielt wird.

[0015] Erfindungsgemäß sind der Reihenversatz der ersten Zone und der Reihenversatz der zweiten Zone grösser als die Querschnittsbreite des Drahtes. Die Deckelgarnitur ist auf hohe Produktionsleistungen der Maschine mit wenig verschmutzter Baumwolle, Mischwolle mit MMF (Man Made Fibers) oder gar nur MMF ausgerichtet. Durch die grösserer Spalten zwischen den Garniturspitzen können grosse Verunreinigungen immer noch aufgenommen werden und es wird eine einfache Reinigung mit guter Vereinzelungs- und Parallelisierungswirkung erreicht. In Bezug auf eine bestimmte Arbeitsbreite stehen die Garniturspitzen weit auseinander, sodass sich im Vergleich zu einem Faserdurchmesser ein grosser Durchgang zwischen den einzelnen Garniturspitzen ergibt. Es kommen somit nur ein Teil der zu verarbeitenden Fasern mit einer Garniturspitze in Berührung, was in der Folge eine Gleichrichtung von nur einem Teil der im Fasergut enthaltenen Fasern bewirkt. Es werden jedoch einzelne Fasern durch die Garniturspitzen eingefangen und zur Schmutzausscheidung nutzbar gemacht. In der zweiten Zone wird der Reihenversatz gegenüber der ersten Zone verändert, dies führt dazu, dass eine Durchgangsweite zwischen den einzelnen Garniturspitzen in Faserlaufrichtung gesehen in der zweiten Zone, im Vergleich zur ersten Zone, zumindest anders ist, was über beide Zonen hinweg in Faserlaufrichtung betrachtet eine Verschiebung der Durchgänge ergibt und damit zu einer Parallelisierung der Fasern führt.

[0016] Erfindungsgemäss ist in der ersten Zone der Reihenversatz von jeweils einer Reihe zu einer nachfolgenden Reihe gleich. Ebenfalls ist in der zweiten Zone der Reihenversatz von jeweils einer Reihe zu einer nachfolgenden Reihe gleich. Dadurch wird die Deckelgarnitur in Faserlaufrichtung in zwei Zonen getrennt, wobei sich zwischen den Zonen kein fliessender Übergang ergibt.

[0017] Bevorzugterweise ist der Reihenabstand jeweils zwischen einer Reihe der zweiten Zone und einer in Faserlaufrichtung gesehen nachfolgenden weiteren Reihe der zweiten Zone jeweils kleiner als der Reihenabstand zwischen der Reihe der zweiten Zone und der vorangehenden Reihe der zweiten Zone. Die Verringerung des Reihenabstandes führt dazu, dass in Faserlaufrichtung die Zahl der Garniturspitzen pro Wegstrecke zunimmt und dadurch eine erhöhte Bearbeitung der Fasern erreicht wird. Durch die Aufteilung der Deckelgarnitur in unterschiedliche Zonen, wobei in einer ersten Zone eine geringere Dichte an Garniturspitzen vorgesehen ist, ergibt sich eine Verringerung der zur Schmutzausscheidung von den Deckelgarnituren aufgenommenen Gutfasern. Weiter ergibt sich der Effekt, dass die Deckelgarnituren auf ihrem Weg durch die Hauptkardier-zone weniger rasch zusetzen und damit auch einen besseren Wirkungsgrad ergeben. Die Wirkung der Deckelgarnitur bleibt über eine längere Wegstrecke entlang der Kardentrommeloberfläche erhalten.

[0018] Vorteilhafterweise beträgt in Faserlaufrichtung eine Ausdehnung der ersten Zone 30% bis 70 % einer Ausdehnung der zweiten Zone. Dabei hat es sich gezeigt, dass es von Vorteil ist, wenn die zweite Zone zumindest 7 Reihen aufweist. Bei einer geringfügigeren Anzahl an Reihen ist eine Aufteilung in Untergruppen innerhalb der zweiten Zonen nicht möglich. Ebenfalls hat sich gezeigt, dass sich durch eine Erhöhung der Reihenzahl der zweiten Zone deren Wirkung verstärken lässt.

[0019] Vorteilhafterweise bilden in der zweiten Zone jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen eine Untergruppe und der Reihenabstand zwischen in Faserlaufrichtung gesehen aufeinanderfolgenden Reihen innerhalb einer Untergruppe nimmt jeweils zu oder ab, wobei auf eine Untergruppe mit zunehmendem Reihenabstand jeweils eine Untergruppe mit abnehmendem Reihenabstand oder auf eine Untergruppe mit abnehmendem Reihenabstand jeweils eine Untergruppe mit zunehmendem Reihenabstand folgt. Durch diese wellenartige Anordnung der Garniturspitzen ergibt sich eine weitere Verbesserung der zuvor dargestellten Effekte.

[0020] Ein fertigungstechnischer Vorteil ergibt sich, wenn alternativ zur Bildung von Untergruppen in der zweiten Zone jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen eine Reihengruppe bilden, wobei innerhalb einer Reihengruppe der Reihenabstand gleich gross ist.

[0021] In heutigen Anwendungen der Deckelgarnitur hat es sich gezeigt, dass ein Optimum in der Kardierung erreicht werden kann, wenn die Deckelgarnituren für Wanderdeckel 30 bis 48 Reihen aufweisen, wovon 3 bis 45 Reihen der ersten Zone zugehörig sind. Die Anzahl der in die Deckelgarnitur eingebrachten Reihen ist aufgrund der Breite der gebräuchlichen Deckelgarnituren Verfahrenstechnisch beschränkt.

[0022] Bevorzugterweise ist der Abstand von einer Spitzenachse eines ersten Drahthäkchens zu der gegenüberliegenden Spitzenachse eines nachfolgenden Drahthäkchens derselben Reihe gleich wie die Rückenlänge der Drahthäkchen. Dadurch ergibt sich ein regelmässiges Setzbild der Garniturspitzen. Dabei ist es fertigungstechnisch von Vorteil, wenn die Drahthäkchen eine Rückenlänge zwischen den Spitzenachsen von weniger als 3.5 mm aufweisen.

[0023] Des Weiteren wird ein Wanderdeckel für eine Karde mit einer Deckelgarnitur nach einer der beschriebenen Ausführungsformen beansprucht.

[0024] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von beispielhaften Ausführungsformen erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1

eine schematische Darstellung in der Seitenansicht einer Karde nach dem Stand der Technik;

Figur 2

eine schematische Darstellung eines Kardiervorganges nach dem Stand der Technik zwischen einer Trommelgarnitur und einer flexiblen Garnitur;

Figur 3

eine schematische Darstellung einer Kardierstelle in der Hauptkardierzone nach dem Stand der Technik;

Figur 4

eine schematische Darstellung einer Deckelgarnitur zur Erklärung der Begriffe;

Figur 5

eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Deckelgarnitur;

Figur 6

eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Deckelgarnitur und

Figur 7

eine schematische Darstellung einer Ansicht X nach der Figur 6.

[0025] Figur 1 zeigt in einer schematischen Darstellung die Seitenansicht einer bekannten Karde 1 in Form einer Wanderdeckelkarde. Einer Speisevorrichtung 2 zugeführte Faserflocken werden von einem Vorreißer 4 als Faserwatte 3 übernommen und einer Kardentrommel 5 übergeben. Vorreißer 4 und Kardentrommel 5 sind jeweils mit hier nicht dargestellten Garniturdrähten bezogen. Die Faserflocken werden auf der Kardentrommel 5 aufgelöst, gereinigt und parallelisiert. Dieser Vorgang geschieht durch das Zusammenwirken von Kardentrommel 5 und um die Kardentrommel 5 angeordnete Bauteile. Nachdem die Faserflocken von der Kardentrommel 5 übernommen sind, werden diese durch eine Vorkardierzone 6, eine Hauptkardierzone und eine Nachkardierzone 7 zu einer Abnehmerwalze 10 transportiert. Oberhalb der Kardentrommel 5 ist in der Hauptkardierzone ein Wanderdeckelaggregat 8 angeordnet, welches einzelne Wanderdeckel 9 bzw. Deckelstäbe aufweist. Die Wanderdeckel 9 werden durch das Wanderdeckelaggregat 8 entgegen der Drehrichtung der Kardentrommel 5 entlang eines Teils des Umfangs der Kardentrommel 5 geführt. Die Vorkardierzone 6 und Nachkardierzone 7 sind mit ortsfesten Arbeitselementen versehen. Die ortsfesten Arbeitselemente bestehen aus beispielsweise Kardierelementen, Messer und Führungs- oder Abdeckelementen. Die Fasern bilden auf der Kardentrommel 5 ein Faservlies, welches von der Abnehmerwalze 10 abgenommen und in an sich bekannter Weise in eine, aus verschiedenen Walzen und Führungselementen bestehenden bandbildenden Einheit 11 zu einem Kardenband 12 geformt wird. Dieses Kardenband 12 wird dann von einer Bandablage (nicht gezeigt) in einer Transportkanne abgelegt.

[0026] Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Kardierstelle in der Hauptkardierzone mit einem Wanderdeckel 9 im Zusammenspiel mit der Kardentrommel 5. Der Wanderdeckel 9 bestehend aus dem Deckelstab mit einem Rückenteil 24, einem Fussteil 25 und einer am Fussteil 25 befestigten Deckelgarnitur 14 erstreckt sich über die gesamte Arbeitsbreite der Kardentrommel 5. Die Kardentrommel 5 welche sich in Pfeilrichtung dreht, ist, mit der sich darauf befindlichen Trommelgarnitur 13, nur teilweise dargestellt. Die Deckelgarnitur 14 ist beispielhaft mit Befestigungsclips 26 am Fussteil 25 des Wanderdeckels 9 befestigt, wobei die Garniturspitzen 23 der Deckelgarnitur 14 gegen die Trommelgarnitur 13 gerichtet sind. Zwischen den Garniturspitzen 23 der Deckelgarnitur 14 und der Trommelgarnitur 13 wird der Kardierabstand A gebildet. Der Kardierabstand A heute üblicher Karden beträgt weniger als 0.2 Millimeter.

[0027] Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Deckelgarnitur 14 zur Erklärung der Begriffe. Es ist ausschnittsweise eine Fundation 27 mit einer Länge F und einer Breite G gezeigt, durch welche Garniturspitzen 23 formende Drahthäkchen 28 hindurchgestochen sind. Die Drahthäkchen 28 sind in Richtung der Länge F in Reihen 33 hintereinander angeordnet, wobei die Reihen 33 einen Reihenversatz K zwischen einer ersten Reihe 33 und einer nachfolgenden Reihe aufweisen. Die Längsrichtung entspricht einer Arbeitsrichtung der in einem Wanderdeckel eingesetzten Deckelgarnituren 14, welche quer zur Faserlaufrichtung C ist. Innerhalb einer Reihe 33 sind die Drahthäkchen 28 mit einem Abstand H nebeneinander eingesetzt. Zwischen den einzelnen Reihen 33 ist ein Reihenabstand L vorgesehen.

[0028] Die Drahthäkchen 28 sind aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite b geformt. Die U-förmigen Drahthäkchen 28 weisen dabei zwei Schenkel 29 und einen die Schenkel 29 verbindenden Rücken 30 auf. Die beiden Schenkel 29 sind an ihren dem Rücken 30 gegenüber liegenden Enden jeweils zu einer Garniturspitze 23 geformt. Die Garniturspitzen 23 werden in der Regel durch einen Schleifprozess nach dem Einsetzen der Drahthäkchen 28 in die Fundation 27 ausgebildet. Die Schenkel 29 weisen eine Spitzenachse 31 und die Rücken 30 eine Rückenachse 32 auf. Eine Rückenlänge E ist durch den Abstand zwischen den Spitzenachsen 31 eines Drahthäkchens 28 in Richtung der Rückenachse 32 gegeben.

[0029] Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Deckelgarnitur 14, dabei ist die gezeigte Ansicht von der Rückenseite der Deckelgarnitur 14, sodass die aus der Fundation 27 herausragenden Rücken 30 der einzelnen Drahthäkchen 28 zu sehen sind. Jeweils an jedem Ende eines Rückens 30 ist auf der nicht sichtbaren Seite der Deckelgarnitur 14 eine Garniturspitze 23 ausgebildet. Auf dem dargestellten Abschnitt der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14 sind in Faserlaufrichtung C über die Breite G der Deckelgarnitur 14 zwei Zonen 34 und 35 dargestellt.

[0030] In einer ersten Zone 34, welche eine Ausdehnung M aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung C aufeinander folgende Reihen 36 und 37 angeordnet. Die Reihen 36 und 37 weisen einen Reihenabstand L1 auf. Die nebeneinander in den Reihen 36, 37 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K1, wobei der Reihenversatz K1 den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Dies wird verdeutlicht durch die Angabe des Reihenversatzes K1 zwischen der Reihe 37 und der in Faserlaufrichtung C nachfolgenden Reihe.

[0031] In einer zweiten Zone 35, welche eine Ausdehnung N aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung C aufeinander folgende Reihen 38, 39, 40 angeordnet. Die Reihen 38 und 39 sowie die reihen 39 und 40 weisen einen Reihenabstand L2 auf. Die nebeneinander in den Reihen 38, 39, 40 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K2, wobei der Reihenversatz K2 ebenfalls den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Der Reihenversatz K2 der zweiten Zone N unterscheidet sich vom Reihenversatz K1 der ersten Zone M. Zusätzlich ist im gezeigten Ausführungsbeispiel der Reihenabstand L2 zwischen in Faserlaufrichtung C aufeinanderfolgenden Reihen 38, 39, 40 in Faserlaufrichtung C gesehen abnehmend.

[0032] Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Deckelgarnitur 14 aus der gleichen Perspektive wie Figur 5. Auf dem dargestellten Abschnitt der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14 sind in Faserlaufrichtung C über die Breite G der Deckelgarnitur 14 ebenfalls zwei Zonen 34 und 35 dargestellt.

[0033] In einer ersten Zone 34, welche eine Ausdehnung M aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung C aufeinander folgende Reihen 36 und 37 angeordnet. Die Reihen 36 und 37 weisen einen Reihenabstand L1 auf. Die nebeneinander in den Reihen 36, 37 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K1, wobei der Reihenversatz K1 den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Dies wird verdeutlicht durch die Angabe des Reihenversatzes K1 zwischen der Reihe 37 und der in Faserlaufrichtung C nachfolgenden Reihe.

[0034] In einer zweiten Zone 35, welche eine Ausdehnung N aufweist, sind mehrere in Faserlaufrichtung C aufeinander folgende Reihen 38, 39, 40 angeordnet, dabei bilden die Reihen 38, 39 und 40 eine Untergruppe 42. Die Reihen 38 und 39 weisen einen Reihenabstand L2 und die Reihen 39 und 40 weisen einen Reihenabstand L3 auf. Die nachfolgenden drei Reihen bilden eine zweite Untergruppe 43, wobei der Reihenabstand L2 respektive L3 in Faserlaufrichtung C gesehen in der zweiten Untergruppe 43 entgegengesetzt dessen Verlauf in der ersten Untergruppe 42 angeordnet ist. Dadurch folgt eine Untergruppe 43 mit einem innerhalb der Untergruppe 43 zunehmenden Reihenabstand L2, L3 auf eine vorangehende Untergruppe 42 mit einem abnehmenden Reihenabstand L2, L3. In der darauffolgenden Untergruppe wird dieser Verlauf der Reihenabstände wiederum umgekehrt. Die nebeneinander in den Reihen 38, 39, 40 angeordneten Drahthäkchen 28 zeigen eine Reihenversatz K2, wobei der Reihenversatz K2 ebenfalls den Versatz der durch die Drahthäkchen 28 gebildeten Garniturspitzen anzeigt. Der Reihenversatz K2 der zweiten Zone N unterscheidet sich vom Reihenversatz K1 der ersten Zone M.

[0035] Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung einer Ansicht X nach der Figur 6. Die Figur 7 zeigt einen Ausschnitt der eine Länge F aufweisenden Deckelgarnitur 14. Die durch die Fundation 27 hindurch gestochenen Drahthäkchen 28 sind auf der oberen Seite der Deckelgarnitur 14 mit ihren Rücken 30 und auf der unteren Seite der Deckelgarnitur 14 mit ihren Garniturspitzen 23 ausbildenden Schenkeln 29 zu sehen. Dabei ist deutlich zu erkennen, das ein Garniturspitzenabstand D über die Länge F der Deckelgarnitur 14 nicht gleichmässig ist. Dies ergibt sich aus dem unterschiedlichen Reihenversatz K durch die verschiedenen Zonen.

[0036] Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich.

Bezugszeichenliste

[0037] 

1

Karde

2

Speisevorrichtung

3

Faserwatte

4

Vorreissermodul

5

Kardentrommel

6

Vorkardierzone

7

Nachkardierzone

8

Deckelaggregat

9

Wanderdeckel

10

Abnehmerwalze

11

Bandbildende Einheit

12

Kardenband

13

Trommelgarnitur

14

Deckelgarnitur

15

Fasergut

16

Bewegungsrichtung Wanderdeckel

17

Bewegungsrichtung Fasergut

18

Blattteile

19

Staubpartikel

20

Stängelteile

21

Schalenteile

22

Fasernissen

23

Garniturspitze

24

Rückenteil

25

Fussteil

26

Befestigungsclip

27

Fundation

28

Drahthäkchen

29

Schenkel

30

Rücken

31

Spitzenachse

32

Rückenachse

33

Reihe von Drahthäkchen

34

Erste Zone

35

Zweite Zone

36, 37

Reihe von Drahthäkchen in erster Zone

38, 39, 40

Reihe von Drahthäkchen in zweiter Zone

42, 43

Untergruppen von Reihen

A

Kardierspalt

B

Arbeitsbreite

C

Faserlaufrichtung

D

Garniturspitzenabstand

E

Rückenlänge

F

Länge Deckelgarnitur

G

Breite Deckelgarnitur

H

Abstand Drahthäkchen

K

Reihenversatz

L

Reihenabstand

M

Ausdehnung erste Zone

N

Ausdehnung zweite Zone

b

Querschnittsbreite des Drahtes

Ansprüche

1. Deckelgarnitur (14) für einen Wanderdeckel (9) einer Karde (1) mit einer Arbeitsbreite (B) zur Bearbeitung von Fasern in einer quer zur Arbeitsbreite (B) angelegten Faserlaufrichtung (C) mit einer Fundation (27), welche eine der Arbeitsbreite (B) entsprechende Länge (F) und eine in Faserlaufrichtung (C) gesehene Breite (G) aufweist, und mit einer Vielzahl von Garniturspitzen (23), welche aus U-förmigen, durch die Fundation (27) hindurch gestochenen Drahthäkchen (28) aus einem Draht mit einer Querschnittsbreite (D) mit zwei Garniturspitzen (23) ausbildenden Schenkeln (29) und einem die beiden Schenkel (29) verbindenden Rücken (30) mit einer Rückenlänge (E) gebildet sind, wobei die Schenkel (29) jeweils eine Spitzenachse (31) aufweisen, die Drahthäkchen (28) nebeneinander mit einem Abstand (H) zwischen den sich gegenüberstehenden Spitzenachsen (31) in Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) und die Rücken (30) mit einer die Spitzenachsen (31) verbindenden Rückenachse (32) in Richtung der Arbeitsbreite (B) angeordnet sind, wobei ein Reihenversatz (K, K1, K2) in Richtung der Arbeitsbreite (B), durch welchen die Garniturspitzen (23) in aufeinanderfolgenden Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) in Faserlaufrichtung (C) gesehen nicht hintereinander angeordnet sind, und ein Reihenabstand (L, L1, L2) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) vorgesehen sind, wobei in Faserlaufrichtung (C) gesehen zumindest zwei aufeinanderfolgende Zonen (34, 35) angeordnet sind, wobei jede Zone zumindest drei Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) aufweist und der Reihenversatz (K1) der ersten Zone (34) sich vom Reihenversatz (K2) der zweiten Zone (35) unterscheidet, wobei in der ersten Zone (34) der Reihenversatz (K1) von jeweils einer Reihe (36) zu einer nachfolgenden Reihe (37) gleich ist und in der zweiten Zone (34) der Reihenversatz (K2) von jeweils einer Reihe (36) zu einer nachfolgenden Reihe (37) gleich ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenabstand (L3) zwischen einer Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der in Faserlaufrichtung (C) gesehen nachfolgenden Reihe (40) der zweiten Zone (35) verschieden ist vom Reihenabstand (L2) zwischen der Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der vorangehenden Reihe (38) der zweiten Zone (35) und dass der Reihenversatz (K1) der ersten Zone (34) und der Reihenversatz (K2) der zweiten Zone (35) grösser als die Querschnittsbreite (b) des Drahtes sind.

2. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Zone (34) der Reihenabstand (L1) von jeweils einer Reihe (36) zu einer nachfolgenden Reihe (37) gleich ist.

3. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenabstand (L3) jeweils zwischen einer Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der in Faserlaufrichtung (C) gesehen nachfolgenden Reihe (40) der zweiten Zone (35) jeweils kleiner ist als der Reihenabstand (L2) zwischen der Reihe (39) der zweiten Zone (35) und der vorangehenden Reihe (38) der zweiten Zone (35).

4. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Faserlaufrichtung (C) eine Ausdehnung (M) der ersten Zone (34) 30% bis 70 % einer Ausdehnung (N) der zweiten Zone (35) beträgt.

5. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zone zumindest 7 Reihen aufweist.

6. Deckelgarnitur (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Zone (35) jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen (38, 39, 40) eine Untergruppe (42, 43) bilden und der Reihenabstand (L2) zwischen in Faserlaufrichtung (C) gesehen aufeinanderfolgenden Reihen (38, 39, 40) innerhalb einer Untergruppe (42, 43) jeweils zunimmt oder abnimmt, wobei auf eine Untergruppe (42) mit zunehmendem Reihenabstand (L2) jeweils eine Untergruppe (43) mit abnehmendem Reihenabstand (L2) oder auf eine Untergruppe (43) mit abnehmendem Reihenabstand (L2) jeweils eine Untergruppe (42) mit zunehmendem Reihenabstand (L2) folgt.

7. Deckelgarnitur (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Zone (35) jeweils zwei bis vier hintereinander angeordnete Reihen (38, 39, 40) eine Reihengruppe bilden, wobei innerhalb einer Reihengruppe der Reihenabstand (L2) gleich gross ist.

8. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckelgarnitur (14) 30 bis 48 Reihen (33, 36, 37, 38, 39, 40) aufweist, wovon 3 bis 45 Reihen (36, 37) der ersten Zone (34) zugehörig sind.

9. Deckelgarnitur (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (H) von einer Spitzenachse (31) eines ersten Drahthäkchens (28) zu der gegenüberliegenden Spitzenachse (31) eines nachfolgenden Drahthäkchens (28) derselben Reihe (33, 36, 37, 38, 39, 40) gleich ist wie die Rückenlänge (E) der Drahthäkchen (28).

10. Wanderdeckel (9) für eine Karde (1) mit einer Deckelgarnitur (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

Claims

1. A flat clothing (14) for a revolving flat (9) of a carding machine (1), having a working width (B) for processing fibers in a fiber running direction (C) transverse to the working width (B), having a foundation (27) with a length (F) that corresponds to the working width (B), and a width (G) that is viewed in the fiber running direction (C), and having a plurality of clothing tips (23) that are formed from U-shaped small wire hooks (28) that penetrate through the foundation (27) and that are made of a wire having a cross-sectional width (D) with two legs (29) that form clothing tips (23), and a back (30) that has a back length (E) and connects the two legs (29), wherein the legs (29) each have a tip axis (31), the small wire hooks (28) are adjacently situated in rows (33, 36, 37, 38, 39, 40) with a distance (H) between the oppositely situated tip axes (31), and the backs (30) are situated with a back axis (32), connecting the tip axes (31), in the direction of the working width (B), wherein a row offset (K, K1, K2) in the direction of the working width (B), as the result of which the clothing tips (23) in successive rows (33, 36, 37, 38, 39, 40) are not situated one behind the other, viewed in the fiber running direction (C), and a row spacing (L, L1, L2) between two successive rows (33, 36, 37, 38, 39, 40), are provided, wherein at least two successive zones (34, 35), viewed in the fiber running direction (C), are provided, wherein each zone has at least three rows (33, 36, 37, 38, 39, 40), and the row offset (K1) of the first zone (34) differs from the row offset (K2) of the second zone (35), wherein in the first zone (34), the row offset (K1) from one row (36) to a following row (37) is the same in each case and in the second zone (34), the row offset (K2) from one row (36) to a following row (37) is the same in each case, characterized in that the row spacing (L3) between a row (39) in the second zone (35) and the following row (40) in the second zone (35), viewed in the fiber running direction (C), is different from the row spacing (L2) between the row (39) in the second zone (35) and the preceding row (38) in the second zone (35) and that the row offset (K1) of the first zone (34) and the row offset (K2) of the second zone (35) are greater than the cross-sectional width (b) of the wire.

2. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that in the first zone (34), the row spacing (L1) from one row (36) to a following row (37) is the same in each case.

3. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the row spacing (L3) between each row (39) in the second zone (35) and the following row in the second zone, viewed in the fiber running direction (C), in each case is smaller than the row spacing (L2) between the row (39) in the second zone (35) and the preceding row (38) in the second zone (35).

4. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that an extension (M) of the first zone (34) in the fiber running direction (C) is 30% to 70% of an extension (N) of the second zone (35).

5. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the second zone has at least seven rows.

6. The flat clothing (14) according to Claim 5, characterized in that in the second zone (35), two to four rows (38, 39, 40) arranged in succession in each case form a subgroup (42, 43), and the row spacing (L2) between successive rows (38, 39, 40) within a subgroup (42, 43), viewed in the fiber running direction (C), respectively increases or decreases, wherein a subgroup (42) with increasing row spacing (L2) is followed in each case by a subgroup (43) with decreasing row spacing (L2), or a subgroup (43) with decreasing row spacing (L2) is followed in each case by a subgroup (42) with increasing row spacing (L2).

7. The flat clothing (14) according to Claim 5, characterized in that in the second zone (35), two to four rows (38, 39, 40) arranged in succession in each case form a group of rows, the row spacing (L2) within a group of rows being the same.

8. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the flat clothing (14) has 30 to 48 rows (33, 36, 37, 38, 39, 40), 3 to 45 rows (36, 37) of which belong to the first zone (34).

9. The flat clothing (14) according to one of the preceding claims, characterized in that the distance (H) of a tip axis (31) of a first small wire hook (28) from the oppositely situated tip axis (31) of a subsequent small wire hook (28) in the same row (33, 36, 37, 38, 39, 40) is the same as the length (E) of the backs of the small wire hooks (28).

10. A revolving flat (9) for a carding machine (1), having a flat clothing (14) according to one of the preceding claims.

Revendications

1. Garniture de chapeau (14) pour un chapeau tournant (9) d'une carde (1) comportant une largeur de travail (B) pour le traitement de fibres dans un sens de déplacement de fibres (C) appliqué transversalement à la largeur de travail (B), comportant une fondation (27) qui présente une longueur (F) correspondant à la largeur de travail (B) et une largeur (G) vue dans le sens de déplacement de fibres (C), et comportant une pluralité de pointes de garniture (23) constituées de crochets de fil (28), lesquels sont en forme de U, percés à travers la fondation (27) à partir d'un fil comportant une largeur de section transversale (D), et comportent deux branches (29) formant des pointes de garniture (23) et un dos (30) reliant les deux branches (29) et comportant une longueur de dos (E), les branches (29) présentant respectivement un axe de pointe (31), les crochets de fil (28) étant disposés côte à côte avec un espacement (H) entre les axes de pointe (31) opposés en rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) et les dos (30) étant disposés avec un axe de dos (32) reliant les axes de pointe (31) dans la direction de la largeur de travail (B), un décalage de rangées (K, K1, K2), à l'aide duquel les pointes de garniture (23) dans des rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) successives ne sont pas disposées les unes derrière les autres vues dans le sens de déplacement de fibres (C), étant prévu dans la direction de la largeur de travail (B), et un espacement de rangées (L, L1, L2) étant prévu entre deux rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) successives, au moins deux zones successives (34, 35) étant disposées vues dans le sens de déplacement de fibres (C), chaque zone présentant au moins trois rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) et le décalage de rangées (K1) de la première zone (34) différant du décalage de rangées (K2) de la seconde zone (35), dans la première zone (34), le décalage de rangées (K1) de respectivement une rangée (36) par rapport à une rangée (37) suivante étant identique et, dans la seconde zone (34), le décalage de rangées (K2) de respectivement une rangée (36) par rapport à une rangée (37) suivante étant identique,
caractérisée en ce que l'espacement de rangées (L3) entre une rangée (39) de la seconde zone (35) et la rangée (40) suivante de la seconde zone (35) vue dans le sens de déplacement de fibres (C) est différent de l'espacement de rangées (L2) entre la rangée (39) de la seconde zone (35) et la rangée (38) précédente de la seconde zone (35) et en ce que le décalage de rangées (K1) de la première zone (34) et le décalage de rangées (K2) de la seconde zone (35) sont supérieurs à la largeur de section transversale (b) du fil.

2. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, dans la première zone (34), l'espacement de rangées (L1) de respectivement une rangée (36) par rapport à une rangée (37) suivante est identique.

3. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'espacement de rangées (L3) respectivement entre une rangée (39) de la seconde zone (35) et la rangée (40) suivante de la seconde zone (35) vue dans le sens de déplacement de fibres (C) est respectivement plus petit que l'espacement de rangées (L2) entre la rangée (39) de la seconde zone (35) et la rangée (38) précédente de la seconde zone (35).

4. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, dans le sens de déplacement de fibres (C), une extension (M) de la première zone (34) est de 30 % à 70 % d'une extension (N) de la seconde zone (35).

5. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la seconde zone présente au moins 7 rangées.

6. Garniture de chapeau (14) selon la revendication 5, caractérisée en ce que, dans la seconde zone (35), respectivement deux à quatre rangées (38, 39, 40) disposées les unes derrière les autres forment un sous-groupe (42, 43) et l'espacement de rangées (L2) entre des rangées (38, 39, 40) successives vues dans le sens de déplacement de fibres (C) à l'intérieur d'un sous-groupe (42, 43) augmente ou diminue respectivement, respectivement un sous-groupe (43) comportant un espacement de rangées (L2) décroissant suivant un sous-groupe (42) comportant un espacement de rangées (L2) croissant ou respectivement un sous-groupe (42) comportant un espacement de rangées (L2) croissant suivant un sous-groupe (43) comportant un espacement de rangées (L2) décroissant.

7. Garniture de chapeau (14) selon la revendication 5, caractérisée en ce que, dans la seconde zone (35), respectivement deux à quatre rangées (38, 39, 40) disposées les unes derrière les autres forment un groupe de rangées, l'espacement de rangées (L2) étant égal dans un groupe de rangées.

8. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la garniture de chapeau (14) présente 30 à 48 rangées (33, 36, 37, 38, 39, 40) dont 3 à 45 rangées (36, 37) sont associées à la première zone (34).

9. Garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'espacement (H) entre un axe de pointe (31) d'un premier crochet de fil (28) et l'axe de pointe (31) opposé d'un crochet de fil (28) suivant de la même rangée (33, 36, 37, 38, 39, 40) est identique à la longueur de dos (E) des crochets de fil (28).

10. Chapeau tournant (9) pour une carde (1) comportant une garniture de chapeau (14) selon l'une des revendications précédentes.

Zeichnung