GEBIET DER ERFINDUNG
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenaufsteller sowie einen Rücknahmeautomaten
und eine Sortieranlage mit einem derartigen Flaschenaufsteller.
TECHNISCHER HINTERGRUND
[0002] Rücknahmeautomaten bzw. Rücknahmesysteme dienen dazu, leere Getränkeverpackungen
entgegenzunehmen und ein entsprechendes Pfand an den Benutzer zu entrichten oder gutzuschreiben.
Verschiedene Arten von Getränkeverpackungen sind zur Rücknahme vorgesehen, wie etwa
einzelne Flaschen, Dosen oder Becher usw. Allgemein werden derartige leere Getränkeverpackungen
auch als Leergutgebinde bezeichnet.
[0003] Generell lassen sich Leergutgebinde anhand ihrer Merkmale in verschiedene Klassen
einteilen, denen entsprechend unterschiedliche Pfandwerte zugeordnet sind. Im Falle
von Flaschen werden beispielsweise als Merkmale die äußere Form, das Gewicht, eine
eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung oder ein auf der Flasche befindlicher
Verschluss erfasst. Rücknahmeautomaten sind dazu ausgebildet, die Merkmale einer in
den Automaten eingeführten Flasche festzustellen, über die Annahme oder Zurückweisung
der Flasche zu entscheiden und ein entsprechendes Pfand herauszugeben. Angenommene
Flaschen können im Anschluss innerhalb des Systems weitergeleitet werden und beispielsweise
mittels eines Flaschenaufstellers auf einem Flaschentisch oder in einem entsprechenden
Zwischenlagerbereich für die Weiterverarbeitung durch das Personal aufgestellt und
gesammelt werden. Gegebenenfalls kann im Verlauf der Flaschenrücknahme bereits eine
Vorsortierung der Flaschen stattfinden, um diese im Anschluss möglichst effizient
entsprechend ihrer Merkmale bzw. Eigenschaften weiterverarbeiten zu können.
[0004] In typischen Flaschenaufstellern werden die Flaschen liegend über eine Zuführrutsche
zugeleitet, anschließend aufgestellt und gegebenenfalls weitertransportiert, siehe
z.B. die Druckschrift
DE 100 61 462 C2.
[0005] Die Druckschrift
DE 10 2006 041 888 B3 beschreibt eine Aufstellvorrichtung für Leergutrücknahmeautomaten für Leergutbehälter,
die Folgendes aufweist: eine Einrichtung zum Aufrichten des Leergutbehälters, insbesondere
eine Flaschenrutsche, eine Stabilisierungseinrichtung zum Stabilisieren der aufgerichteten
Leergutbehälters mittels Klemmschieberbacken, die sich aufeinander zu bewegen, und
ein der Stabilisierungseinrichtung nachgeordnetes Transportband zum Abtransport des
Leergutbehälters aus der Stabilisierungseinrichtung, wobei die Stabilisierungseinrichtung
beweglich gelagert ist und mittels eines Beschleunigungsantriebs auf eine Geschwindigkeit
im Bereich der Transportgeschwindigkeit des Transportbandes beschleunigbar ist, sodass
der in der Stabilisierungseinrichtung gehalterte Leergutbehälter beim Absetzen auf
das Transportband eben diese Geschwindigkeit der Stabilisierungseinrichtung aufweist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
[0006] Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, möglichst
effiziente Lösungen für den Rücknahme- und/oder Sortierprozess von Leergutgebinden
zu finden.
[0007] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Flaschenaufsteller mit den Merkmalen
des Patentanspruchs 1, durch einen Rücknahmeautomat mit den Merkmalen des Patentanspruchs
13 und/oder durch ein Sortiersystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 gelöst.
[0008] Demgemäß ist vorgesehen:
- Ein Flaschenaufsteller, mit einem Transportelement, welches mit zumindest einem Leergutfach
ausgebildet ist, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere
Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem Stabilisator,
welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil dazu ausgebildet ist, das zugeführte
Leergutgebinde in dem Zuführbereich von der Zuführrutsche in das zumindest eine Leergutfach
gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine senkrecht stabilisierte
Ruhelage zu bringen, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das beruhigte
Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren, wobei
der Stabilisator dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach wieder zurückgeführt zu
werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiterbewegt wird.
- Ein Rücknahmeautomat mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
- Eine Sortieranlage mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
[0009] Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine
Zuführrutsche zugeführtes und, aufgrund des hierdurch erhaltenen Impulses, möglicherweise
taumelndes Leergutgebinde zu stabilisieren, indem dieses an ein Transportelement gedrückt
wird, welches das Leergutgebinde anschließend weitertransportiert. Der besondere Vorteil
der vorliegenden Erfindung ist nun darin zu sehen, dass das Transportelement einerseits
als Gegenstand bzw. Barriere für das Andrücken des Leergutgebindes dient, andererseits
jedoch gleichzeitig als Transportmittel für das Leergutgebinde fungiert. Es werden
somit unterschiedliche funktionelle Aspekte miteinander vereinbart, sodass der erfindungsgemäße
Flaschenaufsteller besonders kompakt und einfach ausgeführt werden kann. Insbesondere
kann die Anzahl der zu verbauenden Einzelteile gering gehalten werden, was schlussendlich
Herstellungs-, Wartungs- und Montagekosten einspart. Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße
System weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.
[0010] Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller sind besonders geeignet für die Verwendung
in Rücknahmeautomaten und/oder Sortieranlagen oder dergleichen Vorrichtungen, bei
denen eine sehr große Anzahl von Leergutgebinden möglichst effizient und fehlerrobust
aufzunehmen, zu transportieren und/oder zu sortieren ist. Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller
können hierbei nicht nur für die Aufstellung, den Transport und die Sortierung von
Flaschen im eigentlichen Sinne dienen. Vielmehr können allgemeine Leergutgebinde,
wie beispielsweise Dosen, Becher, Fässer, Container usw. bearbeitet werden, welche
Einwegbehälter oder Mehrwegbehälter sein können.
[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen
sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
[0012] Gemäß einer Weiterbildung kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten
Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde
über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an
welcher diese anschließend schräg und/ oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen,
sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten
Position in dem Zuführbereich auftreffen.
[0013] Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder
taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im
Anschluss über den Stabilisator in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht
werden.
[0014] Gemäß der Erfindung ist das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet.
Der Stabilisator ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest
eine Leergutfach zu schieben. Das Transportelement ist dazu ausgebildet, das eingeschobene
Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. Gemäß
der Erfindung schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach
und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs.
Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für
eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend
in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von
dem Transportelement weiter bewegt.
[0015] Gemäß der Erfindung ist der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil
ausgebildet • Das Andrückteil ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde
von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren.
Anschließend wird das Andrückteil wieder zurückgeführt, bevor das Leergutgebinde über
das Transportelement weiter bewegt wird.
[0016] Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden
Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von
dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann
der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das
Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende
Flasche nicht umkippen kann.
[0017] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet
sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. In dieser
besonders effizienten und platzsparenden Weiterbildung wird ein Leergutgebinde somit
über die Zuführrutsche zugeführt, an das Transportelement gedrückt und dadurch stabilisiert
und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.
[0018] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern
ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs
oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung
um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial
nach au-ßen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des
Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt
sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen.
In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen,
welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes
orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung
begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise
möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement
zu schleusen.
[0019] Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise
zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen
der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im
Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen
sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern
ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt
drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw, sodass eine Rotation dementsprechend
in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement
ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit
beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass der Stabilisator ein Leergutgebinde
in ein Leergutfach einschieben und dort stabilisieren kann, ohne dass beispielsweise
ein Andrückteil des Stabilisators mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt
gerät. Beispielsweise kann sich das Andrückteil wieder zurückziehen, bevor das Transportelement
signifikant weiter rotiert ist.
[0020] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet
sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120°
zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu
ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller
mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement
unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert
wird.
[0021] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein erstes Förderband zum Weitertransport
des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein,
das beruhigte Leergutgebinde an das erste Förderband zu übergeben. Beispielsweise
kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten
Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt
ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation
des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet
werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
[0022] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein zweites Förderband zum Weitertransport
des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein,
das beruhigte Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband
zu übergeben. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat
bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes
zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde
je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
In dieser Weiterbildung erfüllt der Flaschenaufsteller neben einer Stabilisierungs-
und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion.
[0023] Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller
eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes
erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Merkmal die äußere Form und das Gewicht
einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein
vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss.
Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu
ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Merkmal auszuwerten.
Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement
entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Merkmals
veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband
zu übergeben.
[0024] In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen,
in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte
Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen
kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als
hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein
Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde
an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Merkmale des
Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomaten kann nun eine Steuervorrichtung
umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann
es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso
kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden,
z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung
bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung
des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein,
das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen
festgestellten Merkmalen zu sortieren.
[0025] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde
an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben.
[0026] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde
an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben.
In dieser Weiterbildung wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller
geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung,
den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement
dient hierbei gleichzeitig als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere,
als Transportmittel und als Sortierhilfe.
[0027] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des
Stabilisators vorgesehen sein. Ferner kann ein Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich
vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann an den Anwesenheitssensor gekoppelt sein.
Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Anwesenheit eines zugeführten
Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen.
Die Steuervorrichtung kann ferner dazu ausgebildet sein, den Stabilisator zu veranlassen,
das Leergutgebinde gegen das Transportelement zu schieben, wenn die Anwesenheit eines
zugeführten Leergutgebindes festgestellt wurde.
[0028] Gemäß einer Weiterbildung kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder
Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor
als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich
angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor
in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.
[0029] Gemäß einer Weiterbildung kann der Stabilisator mit einem Ausgleichsfedermechanismus
zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft ausgebildet sein. Derart können beispielsweise
unterschiedliche Gebindedurchmesser kompensiert werden, sodass der Flaschenaufsteller
beispielsweise Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. unterschiedlichen Durchmessers
verarbeiten kann.
[0030] Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen:
- Ein Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung
von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement,
und mit einem ersten Förderband und einem zweiten Förderband zum Weitertransport des
Leergutgebindes, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde
wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
[0031] Die diesem Ausführungsbeispiel zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine
Zuführrutsche zugeführtes Leergutgebinde mittels eines Transportelements selektiv
auf eines von zumindest zwei Förderbändern zu übergeben und auf diesem anschließend
weiter zu transportieren. Anders als bei typischen Flaschenaufstellern ist somit insbesondere
eine (Vor-)Sortierung der Leergutgebinde bereits innerhalb des Flaschenaufstellers
möglich. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat
bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes
zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde
je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
Der Flaschenaufsteller kann somit neben einer Aufstell- und Transportfunktion überdies
eine Sortierfunktion erfüllen. Weiterhin kann es vorgesehen sein, Leergutgebinde unabhängig
von ihren konkreten Merkmalen auf eines der Förderbänder zu übergeben. Beispielsweise
kann jedes der Förderbänder zu einem separaten (Zwischen-)Lagerbereich für die Leergutgebinde
führen. Sollte beispielsweise einer der Lagerbereich momentan gefüllt sein, so können
alle folgenden Leergutgebinde über ein alternatives Förderband in einen noch nicht
ausgelasteten Lagerbereich geleitet werden. Ebenso ist es möglich, dass die Leergutgebinde
bei Ausfall eines der Förderbänder und/oder bei Ausfall einer der sich diesem Förderband
anschließenden Komponenten über ein alternatives Förderband umgeleitet werden. Das
System ist somit komfortabler, vielseitiger und weniger fehleranfällig als bekannte
Systeme aus dem Stand der Technik.
[0032] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Rotationskörper dazu
ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation zu übergeben. In diesem
besonders effizienten und platzsparenden Ausführungsbeispiel wird ein Leergutgebinde
somit über die Zuführrutsche zugeführt und anschließend mittels Rotation des Transportelements
weiterbewegt.
[0033] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein,
das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung
zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest
einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des
Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband
steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun
das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.
[0034] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein,
das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung
zu übergeben. In diesem Ausführungsbeispiel wird somit ein besonders kompakter und
effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von
Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden
umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Transportmittel und als
Sortierhilfe und gegebenenfalls darüber hinaus als Stabilisierungsgegenstand bzw.
Stabilisierungsbarriere.
[0035] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach
für den Transport des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Zuführrutsche
derart angeordnet und ausgebildet sein, dass das Leergutgebinde in das Leergutfach
gewissermaßen von selbst hinein rutscht und dort weiter transportiert wird. Alternativ
oder zusätzlich kann beispielsweise ein Stabilisator oder dergleichen dazu ausgebildet
sein, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben.
In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das zugeführte
Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das
Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen. Das Transportelement kann dazu
ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach
weiter zu transportieren. In diesem Ausführungsbeispiel schiebt der Stabilisator das
Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement,
z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator
dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement
zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird.
Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt. In einem
konkreten Beispiel kann der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil
ausgebildet sein. Das Andrückteil kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde
von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren.
Anschließen kann das Andrückteil wieder zurückgeführt werden, bevor das Leergutgebinde
über das Transportelement weiter bewegt wird. Das Leergutfach kann hierbei entsprechend
dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil
in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert
werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von
Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist,
dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.
[0036] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren
Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier,
fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung
um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial
nach außen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes
in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier
Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem
konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche
radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes
orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung
begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise
möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement
zu schleusen.
[0037] Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise
zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen
der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im
Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen
sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern
ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt
drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw., sodass eine Rotation dementsprechend
in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement
ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit
beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass ein Leergutgebinde in ein Leergutfach
eingebracht werden kann, ohne dass dieses mit der Bewegung des Transportelements in
Konflikt gerät. Beispielsweise kann das Leergutgebinde über ein Andrückteil bzw. einen
Stabilisator in ein Leergutfach eingeschoben und dort stabilisiert werden, wobei sich
das Andrückteil wieder zurückzieht, bevor das Transportelement signifikant weiter
rotiert ist.
[0038] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit drei Leergutfächern
ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um
jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich
dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller
mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement
unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert
wird.
[0039] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein,
das Leergutgebinde auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes
wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise
können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine
Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes
erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und
das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung,
ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss.
Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu
ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten.
Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement
entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Leergutmerkmals
veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband
zu übergeben.
[0040] In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen,
in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte
Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen
kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als
hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein
Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde
an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale
des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomat kann nun eine Steuervorrichtung
umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann
es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso
kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden,
z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung
bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung
des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein,
das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen
festgestellten Leergutmerkmalen zu sortieren.
[0041] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung
des Transportelements vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet
sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes festzustellen und darauf aufbauend das
Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das
zweite Förderband zu übergeben. Die Steuervorrichtung kann beispielsweise bereits
anderweitig festgestellte Leergutmerkmale des Leergutgebindes übermittelt bekommen
bzw. diese anfordern, z.B. mittels Kommunikation mit einer zentralen Steuervorrichtung
eines Rücknahmeautomaten und/oder einer Sortieranlage, wobei die Leergutmerkmale beispielsweise
in einem Annahmebereich des Rücknahmeautomaten und/oder der Sortieranlage bereits
erfasst worden sein können. Aufbauend auf diesen Leergutmerkmalen kann nun die Steuervorrichtung
eine entsprechende Sortierung des Leergutgebindes auf ein bestimmtes Förderband veranlassen.
Alternativ oder zusätzlich kann die Steuervorrichtung mit Sensoren des Flaschenaufstellers
gekoppelt sein, welche wiederum dazu ausgebildet sind, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes
zu erfassen und an die Steuervorrichtung weiterzuleiten.
[0042] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Steuervorrichtung an einen Anwesenheitssensor
in dem Zuführbereich gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet ist,
die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des
Anwesenheitssensors festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen,
das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.
[0043] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor
und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der
Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche
in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor
einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens
unterhalb der Zuführrutsche.
[0044] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein,
die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen. Beispielsweise kann der der Anwesenheitssensor
dazu ausgebildet sein, Leergutmerkmale anhand von auf dem Leergutgebinde angebrachten
Kennzeichen und/oder anhand von äußeren Merkmalen des Leergutgebindes wie beispielsweise
dessen Gewicht, dessen äußere Gestalt und/oder dessen Größe oder dergleichen zu erfassen.
Hierzu kann der Anwesenheitssensor beispielsweise als optischer Sensor und/oder als
Gewichtssensor ausgebildet sein.
[0045] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten
Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde
über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an
welcher diese anschließend schräg und/oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen,
sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten
Position in dem Zuführbereich auftreffen. Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei
in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt
werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über einen Stabilisator oder dergleichen
in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden. Alternativ können die
Zuführrutsche, der Zuführbereich und/oder das Transportelement entsprechend konfiguriert
werden, sodass eine ergänzende Stabilisierung nicht notwendig ist, z.B. weil das Leergutgebinde
direkt in ein Leergutfach des Transportelements hineingebracht wird, wobei ein Taumeln
aufgrund der Wände des Leergutfachs unterbunden wird.
[0046] Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig
miteinander kombinieren.
[0047] Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung
umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich
der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei
der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen
Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG
[0048] Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren
der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
- Fig. 1a-d
- schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einem Ausführungsbeispiel
während des Transports eines Leergutgebindes,
- Fig. 2a-e
- schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung während des Transports eines Leergutgebindes,
- Fig. 3
- schematische Perspektivansicht eines Rücknahmeautomaten von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller
aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e, und
- Fig. 4
- schematische Perspektivansicht einer Sortieranlage von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller
aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e.
[0049] Die beiliegenden Figuren der Zeichnung sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen
der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang
mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere
Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die
Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu
zueinander gezeigt.
[0050] In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente,
Merkmale und Komponenten - sofern nichts anderes ausgeführt ist - jeweils mit denselben
Bezugszeichen versehen.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
[0051] Figur 1a-d zeigen schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller 1 gemäß
einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes 4.
[0052] Der gezeigte Flaschenaufsteller 1 ist eine Maschine, die das Aufstellen, Transportieren
und Sortieren von Leergutgebinden 4 wie Flaschen und ähnlichem ermöglicht. Die Leergutgebinde
4 können in unterschiedlichen Formen, Größen und Materialien verarbeitet werden. Das
Grundprinzip des Flaschenaufstellers besteht darin, die Leergutgebinde 4 über eine
Zuführrutsche 3 zuzuführen und an ein Transportelement 2 zu übergeben, welches diese
auf unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b sortiert, wo sie anschließend weiter transportiert
werden. In einem weiteren Schritt können beispielsweise nachgeschaltete Maschinen
mit den transportierten Leergutgebinden 4 beschickt werden und/oder diese zwischengelagert
werden, z.B. auf einem Sammeltisch (vgl. Fig. 3 und 4). Der genaue Ablauf des Transports
wird im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1a-d erläutert.
[0053] Konkret umfasst der Flaschenaufsteller 1 ein Transportelement 2 und eine Zuführrutsche
3, über welche Leergutgebinde 4, z.B. Flaschen, in einen Zuführbereich 5 zuführt werden
(angedeutet durch Pfeile an der Zuführrutsche 3 in Fig. 1a). Beispielsweise können
die Leergutgebinde 4 über ein Transportband (nicht dargestellt) oder dergleichen in
liegender Weise auf die Zuführrutsche 3 bewegt werden, an welcher diese anschließend
schräg bzw. senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer mehr oder
weniger aufrecht stehenden oder schrägen Position in dem Zuführbereich 5 auftreffen.
[0054] Das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 ist dazu ausgebildet, das zugeführte
Leergutgebinde 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b
zu übergeben. Hierzu ist das Transportelement 2 als Drehkreuz ausgebildet, welches
das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation übergibt. Das Drehkreuz weist drei identisch
ausgebildete Leergutfächer 7 auf, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen.
Konkret wird das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a durch Eigenrotation in
eine Rotationsrichtung 9 und an das zweite Förderband 8b durch Eigenrotation entgegen
der Rotationsrichtung 9 übergeben. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des
Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 1b). Das Transportelement 2 ist derart an bzw.
auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der
Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem
in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 1c). Aufgrund der symmetrischen
Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach
7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde
4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements
2 geschehen.
[0055] Das Leergutgebinde 4 kann wie bereits beschrieben wahlweise anstelle des ersten Förderbands
8a ebenso an das zweite Förderband 8b übergeben werden. Zu diesem Zweck kann das Transportelement
2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9' entgegen dem Uhrzeigersinn
rotieren (vgl. Fig. 1d). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich
wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung
16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands
8a sein kann. Dem Fachmann wird hierbei klar sein, dass unterschiedliche Anordnungen
denkbar sind, beispielsweise in denen die beiden Förderbänder 8a, 8b in unterschiedliche
Richtungen verlaufen bzw. ausgerichtet sind. Prinzipiell sind ebenso mehr als zwei
Förderbänder möglich, z.B. drei, vier oder mehr Förderbänder, wobei der Fachmann das
Transportelement in diesen Fällen entsprechend ausbilden wird, sodass Leergutgebinde
wahlweise auf die Förderbänder übergeben werden können.
[0056] In dem gezeigten Beispiel ist das Transportelement 2 dazu ausgebildet, das Leergutgebinde
4 auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes 4 wahlweise an
das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu weist der
Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 zur Steuerung des Transportelements
2 auf, welche die Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 feststellt und darauf aufbauend
das Transportelement 2 veranlasst, das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a
oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem
Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor
13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem
Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise
als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor
eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors
13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche
wiederum darauf aufbauend eine Rotation des Transportelements 2 veranlasst.
[0057] Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind unterschiedliche Ausführungen
denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor
(nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere
Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal
die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene
Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf
dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu
ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und
darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ
in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf
dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
[0058] Alternativ oder zusätzlich können die Leergutmerkmale des zugeführten Leergutgebindes
4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt
worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine,
und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt
worden sein. Hierzu kann die Steuervorrichtung 12 mit einer übergeordneten Steuerung,
z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, in Kommunikation stehen (vgl. Fig.
3 und 4).
[0059] Im Ergebnis wird somit ein komfortabler und vielseitiger Flaschenaufsteller mit Sortierungsfunktion
geschaffen, welcher weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der
Technik ist.
[0060] Mit Bezug auf Fig. 2a-e wird ein Flaschenaufsteller 1 gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung erläutert. Dieser Flaschenaufsteller 1 ist grundsätzlich ähnlich wie
jener in Fig. 1a-d ausgebildet. Zusätzlich zu diesem weist der Flaschenaufsteller
1 jedoch einen Stabilisator 6 auf, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde
4 in dem Zuführbereich 5 gegen das Transportelement 2 zu schieben, um das Leergutgebinde
4 in eine aufrecht stehende statische Ruhelage, d.h. senkrecht stabilisierte Ruheposition,
zu bringen (vgl. Fig. 2b). Zu diesem Zweck weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung
12 auf, die unter anderem den Stabilisator 6 steuert. Die Steuervorrichtung 12 ist
mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der
Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes
4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise
als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor
eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors
13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche
wiederum darauf aufbauend den Stabilisator 6 veranlasst, das Leergutgebinde 4 gegen
das Transportelement 2 zu schieben. Der Stabilisator 6 kann beispielsweise als horizontal
verschiebbares Andrückteil ausgebildet sein, welches geradlinig zwischen Zuführrutsche
3 und Transportelement 2 hin und her bewegt werden kann. Der Stabilisator 6 wird in
der gezeigten Ausführungsform von einem Antrieb, z.B. ein Elektromotor wie ein Stellmotor
oder dergleichen, angetrieben und mit einer Andrückkraft 15 gegen das Leergutgebinde
4 geschoben.
[0061] Um zu berücksichtigen, dass verschiedene Leergutgebinde 4 unterschiedliche Merkmale
aufweisen können, z.B. Gewicht und/oder Durchmesser, ist der Stabilisator 6 mit einem
Ausgleichsfedermechanismus 14 zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft 15 ausgebildet.
Der Stabilisator 6 schiebt somit das Leergutgebinde 4 derart gegen das Transportelement
2, dass das Leergutgebinde 4 eine statische Ruhelage einnimmt. Beispielweise ist eine
Ausführung möglich, bei welcher das Leergutgebinde 4 für eine bestimmte Zeitdauer
an das Transportelement 2 gedrückt wird. In Ausführungen kann ein Kraftmesser, z.B.
ein piezoelektrisches Element, vorgesehen sein, um festzustellen, ob das Leergutgebinde
4 mit einer vorgegebenen Kraft gegen das Transportelement 2 gedrückt wird. Prinzipiell
sind jedoch ebenso besonders einfach ausgebildete Varianten möglich, bei denen der
Stabilisator 6 beispielsweise über einen Stellmotor um eine vorgegebene Strecke ausgefahren
wird, wobei der Ausgleichsfedermechanismus 14 unterschiedliche äußere Maße der Leergutgebinde
4 kompensiert. Anschließend kann die Steuervorrichtung 12 veranlassen, dass der Stabilisator
6 zurück in seine Ausgangslage bewegt wird.
[0062] Das Transportelement 2 ist auch in dieser Ausführung als Drehkreuz mit drei identisch
ausgebildeten Leergutfächern 7 ausgebildet, welche jeweils einen Winkelbereich von
120° einnehmen. Das Transportelement 2 ist somit als Rotationskörper ausgebildet,
um das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. Der Stabilisator
6 schiebt das Leergutgebinde 4 in eines der Leergutfächer 7 bis es an das Transportelement
2 stößt und in seiner Ruhelage stabilisiert ist. Anschließend fährt der Stabilisator
6 in seine Ausgangslage zurück. In einem nächsten Schritt rotiert das Transportelement
2 schrittweise um 120° in eine Rotationsrichtung 9 im Uhrzeigersinn. Hierbei wird
das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 2c).
[0063] Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert,
dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband
8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl.
Fig. 2d). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach
einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet,
sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies
bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.
[0064] Der Flaschenaufsteller 1 ist nicht nur zum Aufstellen und Transportieren von Leergutgebinden
4 ausgebildet, sondern kann diese darüber hinaus hinsichtlich ihrer Merkmale sortieren,
wie im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1e erläutert wird.
[0065] Demnach ist ein zweites Förderband 8b zum Weitertransport des Leergutgebindes 4 vorgesehen,
auf welches das Transportelement 2 das beruhigte Leergutgebinde 4 wahlweise anstelle
des ersten Förderbands 8a übergeben kann. Zu diesem Zweck kann das Transportelement
2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9` entgegen dem Uhrzeigersinn
rotieren (vgl. Fig. 2e). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich
wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung
16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands
8a sein kann.
[0066] Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind erneut unterschiedliche
Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine
weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines
oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann
ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine
eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode
oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung
12 kann weiterhin zur Steuerung des Transportelements 2 ausgebildet sein. Die Steuervorrichtung
12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten
und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder
alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder
auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.
[0067] Alternativ oder zusätzlich können die Eigenschaften des zugeführten Leergutgebindes
4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt
worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine,
und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt
worden sein. Prinzipiell kann die Steuerung des Transportelements 2 ebenso von einer
übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, übernommen
werden (vgl. Fig. 3 und 4).
[0068] Im Ergebnis wird ein Flaschenaufsteller 1 geschaffen, welcher Leergutgebinde 4 wie
Flaschen oder dergleichen in möglichst effizienter Weise aufstellt, sortiert und transportiert.
Das Transportelement 2 dient hierbei gleichzeitig als stabilisierende Barriere für
die Aufstellung des Leergutgebindes 4 und als Rotationsschleuse für die Selektion
der Leergutgebinde 4 auf Basis vorgegebener Merkmale. Der Flaschenaufsteller 1 zeichnet
sich hierbei durch einen besonders einfachen und robusten Aufbau mit einer minimalen
Anzahl von Einzelteilen aus. Somit ist der Flaschenaufsteller 1 besonders kosten-,
wartungs- und montageeffizient. Dies wird unter anderem durch die Ausbildung des Transportelements
2 als beidseitig drehbares, dreiteiliges Drehkreuz erreicht, über welches Leergutgebinde
4 auf zwei unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b ausgegeben werden können.
[0069] Fig. 3 und 4 zeigen zwei beispielhafte Verwendungen des Flaschenaufstellers aus Fig.
1a-d und/oder Fig. 2a-e, zum einen als Komponente eines Rücknahmeautomaten 10 in Fig.
3 und zum anderen als Komponente einer Sortieranlage 11 in Fig. 4.
[0070] Der beispielhafte Rücknahmeautomat 10 in Fig. 3 ist für die Rücknahme von Flaschen
vorgesehen. Der Rücknahmeautomat 1 umfasst ein Gehäuse mit einem in dessen Frontseite
eingelassene Einführöffnung 17, welche hohlzylinderförmig zur Aufnahme von leeren
Flaschen ausgebildet ist. Weiterhin können außen an der Frontseite des Gehäuses die
üblichen Komponenten, wie beispielsweise ein Anzeigefeld und/oder eine Ausgabeöffnung
angebracht sein. Der Rücknahmeautomat 10 umfasst ein Transportband (nicht abgebildet),
welches eine in die Einführöffnung 17 eingeführte Flasche an eine Sensorvorrichtung
(ebenfalls nicht abgebildet) weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale
der Flasche erfasst werden. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form
und das Gewicht der Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung,
ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss.
Der Rücknahmeautomaten umfasst weiterhin eine mit dem Transportband und der Sensorvorrichtung
verbundene Steuervorrichtung (nicht abgebildet). Diese ist dazu ausgebildet, das durch
die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Nach der Auswertung
der eingegebenen Flasche veranlasst die Steuervorrichtung entweder - im Falle dass
die Flasche akzeptiert wird - den Weitertransport der Flasche durch das Transportband
oder aber - im Falle dass die Flasche zurückgewiesen wird - die Rückgabe der Flasche.
Sofern die Flasche angenommen wird, wird diese über eine Transportvorrichtung 18 an
einen Flaschenaufsteller 1 weitergeleitet. Der Flaschenaufsteller 1 entspricht beispielsweise
jenem in Fig. 1a-d und/oder jenem in Fig. 2a-e. Dementsprechend wird die Flasche hier
aufgestellt und je nach Merkmalen entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten
Förderband 8b weitergeleitet. Hiernach wird die Flasche auf einem Sammeltisch abgestellt,
wobei sie je nach Merkmalen und benutztem Förderband 8a, 8b auf unterschiedliche Seiten
des Sammeltisches 19 abgestellt wird (durch Pfeile in Fig. 3 angedeutet). Die der
Sortierung zugrundliegenden Merkmale können beispielsweise durch die Sensorvorrichtung
des Rücknahmeautomaten 10 festgestellt werden, sodass das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers
1 darauf aufbauend eine entsprechende Selektion vornehmen kann.
[0071] Die Sortieranlage 11 in Fig. 4 weist ebenso einen Flaschenaufsteller 1 auf, der von
einer Transportvorrichtung 18 beschickt wird und der die Flaschen im Anschluss auf
einen Sammeltisch 19 leitet. Die Flaschen werden in der Sortieranlage 11 über einen
Rollenförderer 20 angeliefert. Eine derartige Sortieranlage 11 kann prinzipiell Bestandteil
eines Rücknahmeautomaten sein, z.B. wie jener in Fig. 3. Grundsätzlich sind jedoch
weitere Anwendungen möglich, z.B. innerhalb einer Fließbandfertigung oder dergleichen,
bei welcher Gebinde aufgestellt und selektiert bzw. sortiert werden sollen, bevor
sie möglicherweise beispielsweise befüllt werden.
Bezugszeichenliste
[0072]
- 1
- Flaschenaufsteller
- 2
- Transportelement
- 3
- Zuführrutsche
- 4
- Leergutgebinde
- 5
- Zuführbereich
- 6
- Stabilisator
- 7
- Leergutfach
- 8a
- erstes Förderband
- 8b
- zweites Förderband
- 9
- Rotationsrichtung
- 9'
- Gegenrotationsrichtung
- 10
- Rücknahmeautomat
- 11
- Sortieranlage
- 12
- Steuervorrichtung
- 13
- Anwesenheitssensor
- 14
- Ausgleichsfedermechanismus
- 15
- Andrückkraft
- 16
- Förderrichtung
- 17
- Einführöffnung
- 18
- Transportvorrichtung
- 19
- Sammeltisch
- 20
- Rollenförderer
- 21
- Antrieb
1. Flaschenaufsteller (1),
mit einem Transportelement (2), welches mit zumindest einem Leergutfach (7) ausgebildet
ist,
mit einer Zuführrutsche (3) zur Zuführung von Leergutgebinden (4), insbesondere Flaschen,
in einen Zuführbereich (5) an das Transportelement (2), und
mit einem Stabilisator (6), welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil
dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde (4) in dem Zuführbereich (5) von
der Zuführrutsche (3) in das zumindest
eine Leergutfach (7) gegen das Transportelement (2) zu schieben, um das Leergutgebinde
(4) in eine senkrecht stabilisierte Ruhelage zu bringen,
wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde
(4) in dem zumindest einen Leergutfach (7) weiter zu transportieren, wobei der Stabilisator
(6) dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach (7) wieder zurückgeführt zu werden,
bevor das Leergutgebinde (4) über das Transportelement (2) weiterbewegt wird.
2. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zuführrutsche (3) zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes
(4) ausgebildet ist.
3. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) als Rotationskörper dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde
(4) mittels Eigenrotation weiter zu transportieren.
4. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern (7) ausgebildet
ist.
5. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) mit drei Leergutfächern (7) ausgebildet ist und schrittweise
um jeweils 120° rotierbar ist.
6. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin ein erstes Förderband (8a) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4)
vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte
Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) zu übergeben.
7. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin ein zweites Förderband (8b) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4)
vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte
Leergutgebinde (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband
(8b) zu übergeben.
8. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das erste
Förderband (8a) durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
9. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das zweite
Förderband (8b) durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung (9) zu übergeben.
10. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin eine Steuervorrichtung (12) zur Steuerung des Stabilisators (6) vorgesehen
ist, welche an einen Anwesenheitssensor (13) in dem Zuführbereich (5) gekoppelt ist,
wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten
Leergutgebindes (4) in dem Zuführbereich (5) mittels des Anwesenheitssensors (13)
festzustellen und darauf aufbauend den Stabilisator (6) zu veranlassen, das Leergutgebinde
(4) gegen das Transportelement (2) zu schieben.
11. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anwesenheitssensor (13) als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor ausgebildet
ist.
12. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stabilisator (6) mit einem Ausgleichsfedermechanismus (14) zur Bereitstellung
einer variablen Andrückkraft (15) ausgebildet ist.
13. Rücknahmeautomat (10) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden
Ansprüche.
14. Sortieranlage (11) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis
13.
1. Bottle positioner (1),
comprising a transport element (2) formed with at least one empties compartment (7),
comprising a feed slide (3) for feeding empty containers (4), in particular bottles,
into a feed region (5) to the transport element (2), and
comprising a stabiliser (6) formed, as a horizontal, linearly movable contact part,
to slide the fed-in empty container (4) in the feed region (5) from the feed slide
(3) into the at least one empties compartment (7) against the transport element (2),
so as to bring the empty container (4) into a vertically stabilised rest position,
wherein the transport element (2) is formed to transport the steadied empty container
(4) onwards in the at least one empties compartment (7), the stabiliser (6) being
formed to be brought back out of the empties compartment (7) again before the empty
container (4) is moved onwards via the transport element (2).
2. Bottle positioner (1) according to claim 1,
characterised
in that the feed slide (3) is formed for substantially vertical feeding of the empty container
(4).
3. Bottle positioner (1) according to either claim 1 or claim 2,
characterised
in that the transport element (2) is formed, as a rotation body, to transport the empty container
(4) onwards under its own rotation.
4. Bottle positioner (1) according to claim 3,
characterised
in that the transport element (2) is formed as a turnstile comprising a plurality of empties
compartments (7).
5. Bottle positioner (1) according to claim 4,
characterised
in that the transport element (2) is formed with three empties compartments (7) and can be
rotated in increments each of 120°.
6. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that a first conveyor belt (8a) is further provided for transporting the empty container
(4) onwards, the transport element (2) being formed to hand the steadied empty container
(4) over to the first conveyor belt (8a).
7. Bottle positioner (1) according to claim 6,
characterised
in that a second conveyor belt (8b) is provided for transporting the empty container (4)
onwards, the transport element (2) being formed to hand the steadied empty container
(4) over selectively to the first conveyor belt (8a) or to the second conveyor belt
(8b).
8. Bottle positioner (1) according to either claim 6 or claim 7,
characterised
in that the transport element (2) is formed to hand the empty container (4) over to the first
conveyor belt (8a) under its own rotation in a direction of rotation (9).
9. Bottle positioner (1) according to claim 8,
characterised
in that the transport element (2) is formed to hand the empty container (4) over to the second
conveyor belt (8b) under its own rotation counter to the direction of rotation (9)
.
10. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that a control device (12) for controlling the stabiliser (6) is further provided and
is coupled to a presence sensor (13) in the feed region (5), the control device (12)
being formed to establish the presence of a fed-in empty container (4) in the feed
region (5) by way of the presence sensor (13) and, building on this, to cause the
stabiliser (6) to slide the empty container (4) against the transport element (2)
.
11. Bottle positioner (1) according to claim 10, characterised
in that the presence sensor (13) is formed as an optical sensor and/or weight sensor.
12. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that the stabiliser (6) is formed with a compensating spring mechanism (14) for providing
a variable contact force (15).
13. Reverse vending machine (10) comprising a bottle positioner (1) according to any of
the preceding claims.
14. Sorting system (11) comprising a bottle positioner (1) according to any of claims
1 to 13.
1. Redresseur de bouteilles (1)
comportant un élément de transport (2) formé avec au moins un compartiment d'emballage
vide (7),
comportant un toboggan d'alimentation (3) pour acheminer des récipients d'emballages
vides (4), en particulier des bouteilles, situés dans une zone d'alimentation (5)
sur l'élément de transport (2), et
comportant un stabilisateur (6) réalisé sous la forme d'une partie de pression horizontale,
linéairement mobile, qui est conçue pour pousser le récipient d'emballage vide (4)
acheminé dans la zone d'alimentation (5) à partir du toboggan d'alimentation (3),
dans le au moins un compartiment d'emballage vide (7) contre l'élément de transport
(2), afin d'amener le récipient d'emballage vide (4) dans une position de repos stabilisée
verticalement, dans lequel l'élément de transport (2) est conçu pour transporter ultérieurement
le récipient d'emballage vide (4) stabilisé dans le au moins un compartiment d'emballage
vide (7), le stabilisateur (6) étant conçu pour être ramené en arrière à partir du
compartiment d'emballage vide (7), avant que le récipient d'emballage vide (4) soit
avancé au-delà de l'élément de transport (2).
2. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce
que le toboggan d'alimentation (3) est conçu pour acheminer le récipient d'emballage
vide (4) de manière sensiblement verticale.
3. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est réalisé sous la forme d'un corps rotatif pour transporter
ultérieurement le récipient d'emballage vide (4) par une rotation propre.
4. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est réalisé sous la forme d'un tourniquet avec plusieurs
compartiments d'emballages vides (7).
5. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu avec trois compartiments d'emballages vides
(5) et peut tourner par pas de 120° respectivement.
6. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'une première bande de convoyage (8a) est en outre prévue pour le transport ultérieur
du récipient d'emballage vide (4), l'élément de transport (2) étant conçu pour replacer
le récipient d'emballage vide (4) stabilisé sur la première bande de convoyage (8a).
7. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce
qu'une une seconde bande de convoyage (8b) est en outre prévue pour le transport ultérieur
du récipient d'emballage vide (4), l'élément de transport (2) étant conçu pour replacer
sélectivement le récipient d'emballage vide (4) sur la première bande de convoyage
(8a) ou sur la seconde bande de convoyage (8b).
8. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 6 ou 7,
caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu pour transférer le récipient d'emballage vide
(4) sur la première bande de convoyage (8a) par une rotation propre dans un sens de
rotation (9).
9. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu pour transférer le récipient d'emballage vide
(4) sur la seconde bande de convoyage (8b) par une rotation propre dans le sens opposé
au sens de rotation (9).
10. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'un dispositif de commande (12) est en outre prévu pour la commande du stabilisateur
(6), lequel dispositif de commande est couplé à un détecteur de présence (13) dans
la zone d'alimentation (5), le dispositif de commande (12) étant conçu pour établir,
au moyen du détecteur de présence (13), la présence d'un récipient d'emballage vide
(4) acheminé dans la zone d'alimentation (5), et pour permettre ainsi au stabilisateur
(6) de pousser le récipient d'emballage vide (4) contre l'élément de transport (2).
11. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce
que le détecteur de présence (13) est réalisé sous la forme d'un capteur optique et/ou
d'un capteur de poids.
12. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
que le stabilisateur (6) est conçu avec un mécanisme à ressort de compensation (14) pour
fournir une force de pression variable (15).
13. Récupérateur automatique (10) comportant un redresseur de bouteilles (1) selon l'une
des revendications précédentes.
14. Installation de tri (11) comportant un redresseur de bouteilles (1) selon l'une des
revendications 1 à 13.