FLASCHENAUFSTELLER, RÜCKNAHMEAUTOMAT UND SORTIERANLAGE

Beschreibung

GEBIET DER ERFINDUNG

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenaufsteller sowie einen Rücknahmeautomaten und eine Sortieranlage mit einem derartigen Flaschenaufsteller.

TECHNISCHER HINTERGRUND

[0002] Rücknahmeautomaten bzw. Rücknahmesysteme dienen dazu, leere Getränkeverpackungen entgegenzunehmen und ein entsprechendes Pfand an den Benutzer zu entrichten oder gutzuschreiben. Verschiedene Arten von Getränkeverpackungen sind zur Rücknahme vorgesehen, wie etwa einzelne Flaschen, Dosen oder Becher usw. Allgemein werden derartige leere Getränkeverpackungen auch als Leergutgebinde bezeichnet.

[0003] Generell lassen sich Leergutgebinde anhand ihrer Merkmale in verschiedene Klassen einteilen, denen entsprechend unterschiedliche Pfandwerte zugeordnet sind. Im Falle von Flaschen werden beispielsweise als Merkmale die äußere Form, das Gewicht, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss erfasst. Rücknahmeautomaten sind dazu ausgebildet, die Merkmale einer in den Automaten eingeführten Flasche festzustellen, über die Annahme oder Zurückweisung der Flasche zu entscheiden und ein entsprechendes Pfand herauszugeben. Angenommene Flaschen können im Anschluss innerhalb des Systems weitergeleitet werden und beispielsweise mittels eines Flaschenaufstellers auf einem Flaschentisch oder in einem entsprechenden Zwischenlagerbereich für die Weiterverarbeitung durch das Personal aufgestellt und gesammelt werden. Gegebenenfalls kann im Verlauf der Flaschenrücknahme bereits eine Vorsortierung der Flaschen stattfinden, um diese im Anschluss möglichst effizient entsprechend ihrer Merkmale bzw. Eigenschaften weiterverarbeiten zu können.

[0004] In typischen Flaschenaufstellern werden die Flaschen liegend über eine Zuführrutsche zugeleitet, anschließend aufgestellt und gegebenenfalls weitertransportiert, siehe z.B. die Druckschrift DE 100 61 462 C2.

[0005] Die Druckschrift DE 10 2006 041 888 B3 beschreibt eine Aufstellvorrichtung für Leergutrücknahmeautomaten für Leergutbehälter, die Folgendes aufweist: eine Einrichtung zum Aufrichten des Leergutbehälters, insbesondere eine Flaschenrutsche, eine Stabilisierungseinrichtung zum Stabilisieren der aufgerichteten Leergutbehälters mittels Klemmschieberbacken, die sich aufeinander zu bewegen, und ein der Stabilisierungseinrichtung nachgeordnetes Transportband zum Abtransport des Leergutbehälters aus der Stabilisierungseinrichtung, wobei die Stabilisierungseinrichtung beweglich gelagert ist und mittels eines Beschleunigungsantriebs auf eine Geschwindigkeit im Bereich der Transportgeschwindigkeit des Transportbandes beschleunigbar ist, sodass der in der Stabilisierungseinrichtung gehalterte Leergutbehälter beim Absetzen auf das Transportband eben diese Geschwindigkeit der Stabilisierungseinrichtung aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

[0006] Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, möglichst effiziente Lösungen für den Rücknahme- und/oder Sortierprozess von Leergutgebinden zu finden.

[0007] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Flaschenaufsteller mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch einen Rücknahmeautomat mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 und/oder durch ein Sortiersystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 gelöst.

[0008] Demgemäß ist vorgesehen:

• Ein Flaschenaufsteller, mit einem Transportelement, welches mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet ist, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem Stabilisator, welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich von der Zuführrutsche in das zumindest eine Leergutfach gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine senkrecht stabilisierte Ruhelage zu bringen, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren, wobei der Stabilisator dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach wieder zurückgeführt zu werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiterbewegt wird.
• Ein Rücknahmeautomat mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.
• Eine Sortieranlage mit einem erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller.

[0009] Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes und, aufgrund des hierdurch erhaltenen Impulses, möglicherweise taumelndes Leergutgebinde zu stabilisieren, indem dieses an ein Transportelement gedrückt wird, welches das Leergutgebinde anschließend weitertransportiert. Der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung ist nun darin zu sehen, dass das Transportelement einerseits als Gegenstand bzw. Barriere für das Andrücken des Leergutgebindes dient, andererseits jedoch gleichzeitig als Transportmittel für das Leergutgebinde fungiert. Es werden somit unterschiedliche funktionelle Aspekte miteinander vereinbart, sodass der erfindungsgemäße Flaschenaufsteller besonders kompakt und einfach ausgeführt werden kann. Insbesondere kann die Anzahl der zu verbauenden Einzelteile gering gehalten werden, was schlussendlich Herstellungs-, Wartungs- und Montagekosten einspart. Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße System weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.

[0010] Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller sind besonders geeignet für die Verwendung in Rücknahmeautomaten und/oder Sortieranlagen oder dergleichen Vorrichtungen, bei denen eine sehr große Anzahl von Leergutgebinden möglichst effizient und fehlerrobust aufzunehmen, zu transportieren und/oder zu sortieren ist. Die erfindungsgemäßen Flaschenaufsteller können hierbei nicht nur für die Aufstellung, den Transport und die Sortierung von Flaschen im eigentlichen Sinne dienen. Vielmehr können allgemeine Leergutgebinde, wie beispielsweise Dosen, Becher, Fässer, Container usw. bearbeitet werden, welche Einwegbehälter oder Mehrwegbehälter sein können.

[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.

[0012] Gemäß einer Weiterbildung kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/ oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen.

[0013] Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über den Stabilisator in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden.

[0014] Gemäß der Erfindung ist das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach ausgebildet. Der Stabilisator ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. Das Transportelement ist dazu ausgebildet, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. Gemäß der Erfindung schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt.

[0015] Gemäß der Erfindung ist der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet • Das Andrückteil ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließend wird das Andrückteil wieder zurückgeführt, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird.

[0016] Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.

[0017] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. In dieser besonders effizienten und platzsparenden Weiterbildung wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt, an das Transportelement gedrückt und dadurch stabilisiert und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.

[0018] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach au-ßen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.

[0019] Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw, sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass der Stabilisator ein Leergutgebinde in ein Leergutfach einschieben und dort stabilisieren kann, ohne dass beispielsweise ein Andrückteil des Stabilisators mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann sich das Andrückteil wieder zurückziehen, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.

[0020] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.

[0021] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein erstes Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde an das erste Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.

[0022] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin ein zweites Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes vorgesehen sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, das beruhigte Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. In dieser Weiterbildung erfüllt der Flaschenaufsteller neben einer Stabilisierungs- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion.

[0023] Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Merkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Merkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Merkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.

[0024] In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Merkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomaten kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Merkmalen zu sortieren.

[0025] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben.

[0026] Gemäß einer Weiterbildung kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In dieser Weiterbildung wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere, als Transportmittel und als Sortierhilfe.

[0027] Gemäß einer Weiterbildung kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Stabilisators vorgesehen sein. Ferner kann ein Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann an den Anwesenheitssensor gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen. Die Steuervorrichtung kann ferner dazu ausgebildet sein, den Stabilisator zu veranlassen, das Leergutgebinde gegen das Transportelement zu schieben, wenn die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes festgestellt wurde.

[0028] Gemäß einer Weiterbildung kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.

[0029] Gemäß einer Weiterbildung kann der Stabilisator mit einem Ausgleichsfedermechanismus zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft ausgebildet sein. Derart können beispielsweise unterschiedliche Gebindedurchmesser kompensiert werden, sodass der Flaschenaufsteller beispielsweise Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. unterschiedlichen Durchmessers verarbeiten kann.

[0030] Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen:

• Ein Flaschenaufsteller mit einem Transportelement, mit einer Zuführrutsche zur Zuführung von Leergutgebinden, insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich an das Transportelement, und mit einem ersten Förderband und einem zweiten Förderband zum Weitertransport des Leergutgebindes, wobei das Transportelement dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.

[0031] Die diesem Ausführungsbeispiel zugrunde liegende Idee besteht darin, ein über eine Zuführrutsche zugeführtes Leergutgebinde mittels eines Transportelements selektiv auf eines von zumindest zwei Förderbändern zu übergeben und auf diesem anschließend weiter zu transportieren. Anders als bei typischen Flaschenaufstellern ist somit insbesondere eine (Vor-)Sortierung der Leergutgebinde bereits innerhalb des Flaschenaufstellers möglich. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller und/oder der Rücknahmeautomat bzw. die Sortieranlage dazu ausgebildet sein, vorgegebene Merkmale des Leergutgebindes zu bestimmen. Das Transportelement kann nun dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde je nach Merkmal entweder an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Der Flaschenaufsteller kann somit neben einer Aufstell- und Transportfunktion überdies eine Sortierfunktion erfüllen. Weiterhin kann es vorgesehen sein, Leergutgebinde unabhängig von ihren konkreten Merkmalen auf eines der Förderbänder zu übergeben. Beispielsweise kann jedes der Förderbänder zu einem separaten (Zwischen-)Lagerbereich für die Leergutgebinde führen. Sollte beispielsweise einer der Lagerbereich momentan gefüllt sein, so können alle folgenden Leergutgebinde über ein alternatives Förderband in einen noch nicht ausgelasteten Lagerbereich geleitet werden. Ebenso ist es möglich, dass die Leergutgebinde bei Ausfall eines der Förderbänder und/oder bei Ausfall einer der sich diesem Förderband anschließenden Komponenten über ein alternatives Förderband umgeleitet werden. Das System ist somit komfortabler, vielseitiger und weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik.

[0032] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Rotationskörper dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde mittels Eigenrotation zu übergeben. In diesem besonders effizienten und platzsparenden Ausführungsbeispiel wird ein Leergutgebinde somit über die Zuführrutsche zugeführt und anschließend mittels Rotation des Transportelements weiterbewegt.

[0033] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das erste Förderband durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung zu übergeben. Beispielsweise kann das Transportelement als Rotationskörper über zumindest einen Abschnitt des ersten Förderbands rotieren, welches während der Rotation des Transportelements gestoppt ist. Sobald das Leergutgebinde auf dem ersten Förderband steht, kann die Rotation des Transportelements gestoppt werden und im Gegenzug nun das erste Förderband gestartet werden, welches das Leergutgebinde anschließend fortträgt.

[0034] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde an das zweite Förderband durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung zu übergeben. In diesem Ausführungsbeispiel wird somit ein besonders kompakter und effizienter Flaschenaufsteller geschaffen, welcher mit einer minimalen Anzahl von Systemkomponenten die Stabilisierung, den Transport und die Sortierung von Leergutgebinden umsetzt. Das Transportelement dient hierbei gleichzeitig als Transportmittel und als Sortierhilfe und gegebenenfalls darüber hinaus als Stabilisierungsgegenstand bzw. Stabilisierungsbarriere.

[0035] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit zumindest einem Leergutfach für den Transport des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Zuführrutsche derart angeordnet und ausgebildet sein, dass das Leergutgebinde in das Leergutfach gewissermaßen von selbst hinein rutscht und dort weiter transportiert wird. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise ein Stabilisator oder dergleichen dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in das zumindest eine Leergutfach zu schieben. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde in dem Zuführbereich gegen das Transportelement zu schieben, um das Leergutgebinde in eine statische Ruhelage zu bringen. Das Transportelement kann dazu ausgebildet ist, das eingeschobene Leergutgebinde in dem zumindest einen Leergutfach weiter zu transportieren. In diesem Ausführungsbeispiel schiebt der Stabilisator das Leergutgebinde somit zunächst in das Leergutfach und dort gegen das Transportelement, z.B. gegen eine rückseitige Wand des Leergutfachs. Beispielsweise kann der Stabilisator dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde für eine vorgegebene Zeitdauer an das Transportelement zu drücken, in welcher dieses ausreichend in seiner Ruheposition stabilisiert wird. Anschließend wird das Leergutgebinde von dem Transportelement weiter bewegt. In einem konkreten Beispiel kann der Stabilisator als horizontal, linear bewegliches Andrückteil ausgebildet sein. Das Andrückteil kann dazu ausgebildet sein, das zugeführte Leergutgebinde von der Zuführrutsche gegen das Transportelement zu schieben und derart zu stabilisieren. Anschließen kann das Andrückteil wieder zurückgeführt werden, bevor das Leergutgebinde über das Transportelement weiter bewegt wird. Das Leergutfach kann hierbei entsprechend dimensioniert sein, sodass die zu transportierenden Leergutgebinde sicher und stabil in dem Leergutfach stehen bleiben, wenn diese von dem Transportelement weiter transportiert werden. In einem konkreten Beispiel kann der Flaschenaufsteller zum Transport von Mehrwegflaschen ausgebildet sein, wobei das Leergutfach derart dimensioniert ist, dass eine in dem Leergutfach aufrecht stehende Flasche nicht umkippen kann.

[0036] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Drehkreuz zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Leergutfächer aufweisen. Die Leergutfächer können in eine Umfangsrichtung um das Drehkreuz herum hintereinander angeordnet sein, wobei die Leergutfächer radial nach außen hin offen ausgebildet sein können. Beispielsweise kann der Umfang des Drehkreuzes in identisch ausgebildete und dimensionierte Leergutfächer eingeteilt sein, z.B. vier Leergutfächer, welche jeweils einen Winkelbereich von etwa 90° einnehmen. In diesem konkreten Beispiel kann das Drehkreuz vier identische Drehflügel aufweisen, welche radial von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes nach außen hin in Form eines Kreuzes orientiert sind, wobei jeweils zwei Drehflügel ein Leergutfach in Umfangsrichtung begrenzen. Aufgrund der Bereitstellung mehrerer Leergutfächer ist es beispielsweise möglich, mehrere Leergutgebinde zeitgleich durch den Flaschenaufsteller und das Transportelement zu schleusen.

[0037] Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, kontinuierlich und/oder schrittweise zu rotieren. Beispielsweise kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, um einen der Anzahl der Leergutfächer entsprechenden Winkelbereich zu rotieren, z.B. kann im Falle von vier identischen Leergutfächern eine schrittweise Rotation um 90° vorgesehen sein. Prinzipiell kann das Transportelement jedoch ebenso mit mehreren Leergutfächern ausgebildet sein, welche unterschiedliche Winkelbereiche abdecken, z.B. insgesamt drei Fächer mit zweimal 90° und einmal 180° usw., sodass eine Rotation dementsprechend in variablen bzw. unterschiedlichen Schritten erfolgen kann. Alternativ kann das Transportelement ebenso kontinuierlich um seine Achse rotieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit beispielsweise so gering gewählt sein kann, dass ein Leergutgebinde in ein Leergutfach eingebracht werden kann, ohne dass dieses mit der Bewegung des Transportelements in Konflikt gerät. Beispielsweise kann das Leergutgebinde über ein Andrückteil bzw. einen Stabilisator in ein Leergutfach eingeschoben und dort stabilisiert werden, wobei sich das Andrückteil wieder zurückzieht, bevor das Transportelement signifikant weiter rotiert ist.

[0038] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement mit drei Leergutfächern ausgebildet sein. Das Transportelement kann dazu ausgebildet sein, schrittweise um jeweils 120° zu rotieren. Prinzipiell kann das Transportelement alternativ oder zusätzlich dazu ausgebildet sein, kontinuierlich zu rotieren. Beispielsweise kann der Flaschenaufsteller mit unterschiedlichen Betriebsmodi ausgebildet sein, in denen das Transportelement unterschiedlich betrieben wird, z.B. wahlweise kontinuierlich oder schrittweise rotiert wird.

[0039] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Transportelement dazu ausgebildet sein, das Leergutgebinde auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes wahlweise an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Beispielsweise können der Rücknahmeautomat, die Sortieranlage und/oder der Flaschenaufsteller eine Sensorvorrichtung aufweisen, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden können. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht einer Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Die Sensorvorrichtung kann mit einer Steuervorrichtung verbunden sein, welche dazu ausgebildet ist, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Die Steuervorrichtung kann ferner den Flaschenaufsteller und/oder das Transportelement entsprechend steuern, sodass das Transportelement nach der Auswertung des Leergutmerkmals veranlasst wird, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.

[0040] In einem konkreten Beispiel kann ein Rücknahmeautomat einen Annahmebereich aufweisen, in den Leergutgebinde über eine außen an einem Gehäuse des Rücknahmeautomaten angebrachte Einführöffnung einlegbar sind. Im Falle eines Rücknahmeautomaten für einzelne Flaschen kann diese Einführöffnung beispielsweise kreisförmig sein und der Annahmebereich als hohlzylinderförmiger Bereich ausgebildet sein. Der Annahmebereich kann weiterhin ein Transportband umfassen, welches ein in den Annahmebereich eingeführtes Leergutgebinde an eine Sensorvorrichtung weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes erfasst werden. Der Rücknahmeautomat kann nun eine Steuervorrichtung umfassen, die mit der Sensorvorrichtung verbunden ist. Bei der Steuervorrichtung kann es sich um eine zentrale Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten handeln. Ebenso kann die Steuervorrichtung jedoch in dem Flaschenaufsteller bereitgestellt werden, z.B. in dem Zuführbereich des Flaschenaufstellers. Entsprechend kann die Sensorvorrichtung bzw. der Sensor in oder an dem Zuführbereich vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung des Rücknahmeautomaten bzw. des Flaschenaufstellers kann nun dazu ausgebildet sein, das Transportelement entsprechend anzuweisen, das Leergutgebinde entsprechend seinen festgestellten Leergutmerkmalen zu sortieren.

[0041] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann weiterhin eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Transportelements vorgesehen sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben. Die Steuervorrichtung kann beispielsweise bereits anderweitig festgestellte Leergutmerkmale des Leergutgebindes übermittelt bekommen bzw. diese anfordern, z.B. mittels Kommunikation mit einer zentralen Steuervorrichtung eines Rücknahmeautomaten und/oder einer Sortieranlage, wobei die Leergutmerkmale beispielsweise in einem Annahmebereich des Rücknahmeautomaten und/oder der Sortieranlage bereits erfasst worden sein können. Aufbauend auf diesen Leergutmerkmalen kann nun die Steuervorrichtung eine entsprechende Sortierung des Leergutgebindes auf ein bestimmtes Förderband veranlassen. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuervorrichtung mit Sensoren des Flaschenaufstellers gekoppelt sein, welche wiederum dazu ausgebildet sind, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen und an die Steuervorrichtung weiterzuleiten.

[0042] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Steuervorrichtung an einen Anwesenheitssensor in dem Zuführbereich gekoppelt sein. Die Steuervorrichtung kann dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes in dem Zuführbereich mittels des Anwesenheitssensors festzustellen und darauf aufbauend das Transportelement zu veranlassen, das Leergutgebinde an das erste Förderband oder das zweite Förderband zu übergeben.

[0043] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Anwesenheitssensor als Laserschranke ausgebildet sein, welche unterhalb der Zuführrutsche in dem Zuführbereich angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Anwesenheitssensor einen Gewichtsensor in dem Zuführbereich umfassen, z.B. in und/oder auf einem Bodens unterhalb der Zuführrutsche.

[0044] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, die Leergutmerkmale des Leergutgebindes zu erfassen. Beispielsweise kann der der Anwesenheitssensor dazu ausgebildet sein, Leergutmerkmale anhand von auf dem Leergutgebinde angebrachten Kennzeichen und/oder anhand von äußeren Merkmalen des Leergutgebindes wie beispielsweise dessen Gewicht, dessen äußere Gestalt und/oder dessen Größe oder dergleichen zu erfassen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor beispielsweise als optischer Sensor und/oder als Gewichtssensor ausgebildet sein.

[0045] Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Zuführrutsche zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes ausgebildet sein. Beispielsweise können die Leergutgebinde über ein Transportband in liegender Weise auf die Zuführrutsche bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg und/oder senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer annähernd aufrecht stehenden und/oder näherungsweise senkrechten Position in dem Zuführbereich auftreffen. Prinzipiell können die Leergutgebinde hierbei in dem Zuführbereich schräg und/oder taumelnd über die Zuführrutsche bereitgestellt werden, wobei die Leergutgebinde im Anschluss über einen Stabilisator oder dergleichen in eine senkrecht stabilisierte Ruheposition gebracht werden. Alternativ können die Zuführrutsche, der Zuführbereich und/oder das Transportelement entsprechend konfiguriert werden, sodass eine ergänzende Stabilisierung nicht notwendig ist, z.B. weil das Leergutgebinde direkt in ein Leergutfach des Transportelements hineingebracht wird, wobei ein Taumeln aufgrund der Wände des Leergutfachs unterbunden wird.

[0046] Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren.

[0047] Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.

INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG

[0048] Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:

Fig. 1a-d

schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes,

Fig. 2a-e

schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller gemäß einer Ausführungsform der Erfindung während des Transports eines Leergutgebindes,

Fig. 3

schematische Perspektivansicht eines Rücknahmeautomaten von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e, und

Fig. 4

schematische Perspektivansicht einer Sortieranlage von schräg vorne mit dem Flaschenaufsteller aus Fig. 1a-d oder Fig. 2a-e.

[0049] Die beiliegenden Figuren der Zeichnung sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.

[0050] In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten - sofern nichts anderes ausgeführt ist - jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN

[0051] Figur 1a-d zeigen schematische Draufsichten auf einen Flaschenaufsteller 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel während des Transports eines Leergutgebindes 4.

[0052] Der gezeigte Flaschenaufsteller 1 ist eine Maschine, die das Aufstellen, Transportieren und Sortieren von Leergutgebinden 4 wie Flaschen und ähnlichem ermöglicht. Die Leergutgebinde 4 können in unterschiedlichen Formen, Größen und Materialien verarbeitet werden. Das Grundprinzip des Flaschenaufstellers besteht darin, die Leergutgebinde 4 über eine Zuführrutsche 3 zuzuführen und an ein Transportelement 2 zu übergeben, welches diese auf unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b sortiert, wo sie anschließend weiter transportiert werden. In einem weiteren Schritt können beispielsweise nachgeschaltete Maschinen mit den transportierten Leergutgebinden 4 beschickt werden und/oder diese zwischengelagert werden, z.B. auf einem Sammeltisch (vgl. Fig. 3 und 4). Der genaue Ablauf des Transports wird im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1a-d erläutert.

[0053] Konkret umfasst der Flaschenaufsteller 1 ein Transportelement 2 und eine Zuführrutsche 3, über welche Leergutgebinde 4, z.B. Flaschen, in einen Zuführbereich 5 zuführt werden (angedeutet durch Pfeile an der Zuführrutsche 3 in Fig. 1a). Beispielsweise können die Leergutgebinde 4 über ein Transportband (nicht dargestellt) oder dergleichen in liegender Weise auf die Zuführrutsche 3 bewegt werden, an welcher diese anschließend schräg bzw. senkrecht nach unten rutschen oder fallen, sodass sie in einer mehr oder weniger aufrecht stehenden oder schrägen Position in dem Zuführbereich 5 auftreffen.

[0054] Das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 ist dazu ausgebildet, das zugeführte Leergutgebinde 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu ist das Transportelement 2 als Drehkreuz ausgebildet, welches das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation übergibt. Das Drehkreuz weist drei identisch ausgebildete Leergutfächer 7 auf, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Konkret wird das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung 9 und an das zweite Förderband 8b durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung 9 übergeben. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 1b). Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 1c). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.

[0055] Das Leergutgebinde 4 kann wie bereits beschrieben wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a ebenso an das zweite Förderband 8b übergeben werden. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9' entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 1d). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann. Dem Fachmann wird hierbei klar sein, dass unterschiedliche Anordnungen denkbar sind, beispielsweise in denen die beiden Förderbänder 8a, 8b in unterschiedliche Richtungen verlaufen bzw. ausgerichtet sind. Prinzipiell sind ebenso mehr als zwei Förderbänder möglich, z.B. drei, vier oder mehr Förderbänder, wobei der Fachmann das Transportelement in diesen Fällen entsprechend ausbilden wird, sodass Leergutgebinde wahlweise auf die Förderbänder übergeben werden können.

[0056] In dem gezeigten Beispiel ist das Transportelement 2 dazu ausgebildet, das Leergutgebinde 4 auf Basis von festgestellten Leergutmerkmalen des Leergutgebindes 4 wahlweise an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Hierzu weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 zur Steuerung des Transportelements 2 auf, welche die Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 feststellt und darauf aufbauend das Transportelement 2 veranlasst, das Leergutgebinde 4 an das erste Förderband 8a oder das zweite Förderband 8b zu übergeben. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend eine Rotation des Transportelements 2 veranlasst.

[0057] Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.

[0058] Alternativ oder zusätzlich können die Leergutmerkmale des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Hierzu kann die Steuervorrichtung 12 mit einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, in Kommunikation stehen (vgl. Fig. 3 und 4).

[0059] Im Ergebnis wird somit ein komfortabler und vielseitiger Flaschenaufsteller mit Sortierungsfunktion geschaffen, welcher weniger fehleranfällig als bekannte Systeme aus dem Stand der Technik ist.

[0060] Mit Bezug auf Fig. 2a-e wird ein Flaschenaufsteller 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erläutert. Dieser Flaschenaufsteller 1 ist grundsätzlich ähnlich wie jener in Fig. 1a-d ausgebildet. Zusätzlich zu diesem weist der Flaschenaufsteller 1 jedoch einen Stabilisator 6 auf, welcher dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde 4 in dem Zuführbereich 5 gegen das Transportelement 2 zu schieben, um das Leergutgebinde 4 in eine aufrecht stehende statische Ruhelage, d.h. senkrecht stabilisierte Ruheposition, zu bringen (vgl. Fig. 2b). Zu diesem Zweck weist der Flaschenaufsteller 1 eine Steuervorrichtung 12 auf, die unter anderem den Stabilisator 6 steuert. Die Steuervorrichtung 12 ist mit einem Anwesenheitssensor 13 in dem Zuführbereich 5 kommunikativ verbunden. Der Anwesenheitssensor 13 ist dazu ausgebildet, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes 4 in dem Zuführbereich 5 festzustellen. Hierzu kann der Anwesenheitssensor 13 beispielsweise als optischer Sensor, z.B. eine Laserschranke oder ähnlich, und/oder als Gewichtssensor eingerichtet sein. Sobald ein Leergutgebinde 4 zugeführt wird, stellt der Anwesenheitssensors 13 dies fest und übermittelt diese Information an die Steuervorrichtung 12, welche wiederum darauf aufbauend den Stabilisator 6 veranlasst, das Leergutgebinde 4 gegen das Transportelement 2 zu schieben. Der Stabilisator 6 kann beispielsweise als horizontal verschiebbares Andrückteil ausgebildet sein, welches geradlinig zwischen Zuführrutsche 3 und Transportelement 2 hin und her bewegt werden kann. Der Stabilisator 6 wird in der gezeigten Ausführungsform von einem Antrieb, z.B. ein Elektromotor wie ein Stellmotor oder dergleichen, angetrieben und mit einer Andrückkraft 15 gegen das Leergutgebinde 4 geschoben.

[0061] Um zu berücksichtigen, dass verschiedene Leergutgebinde 4 unterschiedliche Merkmale aufweisen können, z.B. Gewicht und/oder Durchmesser, ist der Stabilisator 6 mit einem Ausgleichsfedermechanismus 14 zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft 15 ausgebildet. Der Stabilisator 6 schiebt somit das Leergutgebinde 4 derart gegen das Transportelement 2, dass das Leergutgebinde 4 eine statische Ruhelage einnimmt. Beispielweise ist eine Ausführung möglich, bei welcher das Leergutgebinde 4 für eine bestimmte Zeitdauer an das Transportelement 2 gedrückt wird. In Ausführungen kann ein Kraftmesser, z.B. ein piezoelektrisches Element, vorgesehen sein, um festzustellen, ob das Leergutgebinde 4 mit einer vorgegebenen Kraft gegen das Transportelement 2 gedrückt wird. Prinzipiell sind jedoch ebenso besonders einfach ausgebildete Varianten möglich, bei denen der Stabilisator 6 beispielsweise über einen Stellmotor um eine vorgegebene Strecke ausgefahren wird, wobei der Ausgleichsfedermechanismus 14 unterschiedliche äußere Maße der Leergutgebinde 4 kompensiert. Anschließend kann die Steuervorrichtung 12 veranlassen, dass der Stabilisator 6 zurück in seine Ausgangslage bewegt wird.

[0062] Das Transportelement 2 ist auch in dieser Ausführung als Drehkreuz mit drei identisch ausgebildeten Leergutfächern 7 ausgebildet, welche jeweils einen Winkelbereich von 120° einnehmen. Das Transportelement 2 ist somit als Rotationskörper ausgebildet, um das Leergutgebinde 4 mittels Eigenrotation weiter zu transportieren. Der Stabilisator 6 schiebt das Leergutgebinde 4 in eines der Leergutfächer 7 bis es an das Transportelement 2 stößt und in seiner Ruhelage stabilisiert ist. Anschließend fährt der Stabilisator 6 in seine Ausgangslage zurück. In einem nächsten Schritt rotiert das Transportelement 2 schrittweise um 120° in eine Rotationsrichtung 9 im Uhrzeigersinn. Hierbei wird das Leergutgebinde 4 innerhalb des Leergutfachs 7 mitgeführt (vgl. Fig. 2c).

[0063] Das Transportelement 2 ist derart an bzw. auf einem ersten Förderband 8a positioniert, dass das Leergutgebinde 4 aufgrund der Rotation des Transportelements 2 auf das Förderband 8a bewegt wird und von diesem in eine Förderrichtung 16 mitgeführt werden kann (vgl. Fig. 2d). Aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung des Transportelements 2 ist nach einer Rotation um 120° erneut ein Leergutfach 7 in Richtung der Zuführrutsche 3 ausgerichtet, sodass ein weiteres Leergutgebinde 4 zugeführt werden kann. Prinzipiell kann dies bereits während der Rotation des Transportelements 2 geschehen.

[0064] Der Flaschenaufsteller 1 ist nicht nur zum Aufstellen und Transportieren von Leergutgebinden 4 ausgebildet, sondern kann diese darüber hinaus hinsichtlich ihrer Merkmale sortieren, wie im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1e erläutert wird.

[0065] Demnach ist ein zweites Förderband 8b zum Weitertransport des Leergutgebindes 4 vorgesehen, auf welches das Transportelement 2 das beruhigte Leergutgebinde 4 wahlweise anstelle des ersten Förderbands 8a übergeben kann. Zu diesem Zweck kann das Transportelement 2 durch Eigenrotation in eine Gegenrotationsrichtung 9` entgegen dem Uhrzeigersinn rotieren (vgl. Fig. 2e). Das zweite Förderband 8b kann nun das Leergutgebinde 4 ähnlich wie das erste Förderband 8a in eine Förderrichtung 16 weiter bewegen, wobei die Förderrichtung 16 wie in Fig. 1e dargestellt identisch zu der Förderrichtung 16 des ersten Förderbands 8a sein kann.

[0066] Für die Sortierung bzw. Selektion der Leergutgebinde 4 sind erneut unterschiedliche Ausführungen denkbar. Beispielsweise können der Anwesenheitssensor 13 und/oder eine weiterer Sensor (nicht abgebildet) in dem Zuführbereich 5 dazu ausgebildet sein, eines oder mehrere Leergutmerkmale des Leergutgebindes 4 zu erfassen. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht des Leergutgebindes 4 sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf dem Leergutgebinde befindlicher Verschluss usw. Die Steuervorrichtung 12 kann weiterhin zur Steuerung des Transportelements 2 ausgebildet sein. Die Steuervorrichtung 12 kann dazu ausgebildet sein, das durch den Sensor festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten und darauf aufbauend das Transportelement 2 entweder in die Rotationsrichtung 9 oder alternativ in die Gegenrotationsrichtung 9' zu rotieren, um das Leergutgebinde 4 entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weiter zu transportieren.

[0067] Alternativ oder zusätzlich können die Eigenschaften des zugeführten Leergutgebindes 4 jedoch ebenso bereits vor der Zuführung an den Flaschenaufsteller 1 festgestellt worden sein, z.B. durch eine Sensorik einer übergeordneten oder vorgeschalteten Maschine, und im Anschluss an die Steuervorrichtung 12 des Flaschenaufstellers 1 übermittelt worden sein. Prinzipiell kann die Steuerung des Transportelements 2 ebenso von einer übergeordneten Steuerung, z.B. eines Rücknahmeautomaten oder dergleichen, übernommen werden (vgl. Fig. 3 und 4).

[0068] Im Ergebnis wird ein Flaschenaufsteller 1 geschaffen, welcher Leergutgebinde 4 wie Flaschen oder dergleichen in möglichst effizienter Weise aufstellt, sortiert und transportiert. Das Transportelement 2 dient hierbei gleichzeitig als stabilisierende Barriere für die Aufstellung des Leergutgebindes 4 und als Rotationsschleuse für die Selektion der Leergutgebinde 4 auf Basis vorgegebener Merkmale. Der Flaschenaufsteller 1 zeichnet sich hierbei durch einen besonders einfachen und robusten Aufbau mit einer minimalen Anzahl von Einzelteilen aus. Somit ist der Flaschenaufsteller 1 besonders kosten-, wartungs- und montageeffizient. Dies wird unter anderem durch die Ausbildung des Transportelements 2 als beidseitig drehbares, dreiteiliges Drehkreuz erreicht, über welches Leergutgebinde 4 auf zwei unterschiedliche Förderbänder 8a, 8b ausgegeben werden können.

[0069] Fig. 3 und 4 zeigen zwei beispielhafte Verwendungen des Flaschenaufstellers aus Fig. 1a-d und/oder Fig. 2a-e, zum einen als Komponente eines Rücknahmeautomaten 10 in Fig. 3 und zum anderen als Komponente einer Sortieranlage 11 in Fig. 4.

[0070] Der beispielhafte Rücknahmeautomat 10 in Fig. 3 ist für die Rücknahme von Flaschen vorgesehen. Der Rücknahmeautomat 1 umfasst ein Gehäuse mit einem in dessen Frontseite eingelassene Einführöffnung 17, welche hohlzylinderförmig zur Aufnahme von leeren Flaschen ausgebildet ist. Weiterhin können außen an der Frontseite des Gehäuses die üblichen Komponenten, wie beispielsweise ein Anzeigefeld und/oder eine Ausgabeöffnung angebracht sein. Der Rücknahmeautomat 10 umfasst ein Transportband (nicht abgebildet), welches eine in die Einführöffnung 17 eingeführte Flasche an eine Sensorvorrichtung (ebenfalls nicht abgebildet) weiterleitet, durch die eines oder mehrere Leergutmerkmale der Flasche erfasst werden. Beispielsweise kann ein Leergutmerkmal die äußere Form und das Gewicht der Flasche sein, eine eventuell vorhandene Beschädigung oder Restbefüllung, ein vorhandener Bar- oder Strichcode oder ein auf der Flasche befindlicher Verschluss. Der Rücknahmeautomaten umfasst weiterhin eine mit dem Transportband und der Sensorvorrichtung verbundene Steuervorrichtung (nicht abgebildet). Diese ist dazu ausgebildet, das durch die Sensorvorrichtung festgestellte Leergutmerkmal auszuwerten. Nach der Auswertung der eingegebenen Flasche veranlasst die Steuervorrichtung entweder - im Falle dass die Flasche akzeptiert wird - den Weitertransport der Flasche durch das Transportband oder aber - im Falle dass die Flasche zurückgewiesen wird - die Rückgabe der Flasche. Sofern die Flasche angenommen wird, wird diese über eine Transportvorrichtung 18 an einen Flaschenaufsteller 1 weitergeleitet. Der Flaschenaufsteller 1 entspricht beispielsweise jenem in Fig. 1a-d und/oder jenem in Fig. 2a-e. Dementsprechend wird die Flasche hier aufgestellt und je nach Merkmalen entweder auf dem ersten Förderband 8a oder dem zweiten Förderband 8b weitergeleitet. Hiernach wird die Flasche auf einem Sammeltisch abgestellt, wobei sie je nach Merkmalen und benutztem Förderband 8a, 8b auf unterschiedliche Seiten des Sammeltisches 19 abgestellt wird (durch Pfeile in Fig. 3 angedeutet). Die der Sortierung zugrundliegenden Merkmale können beispielsweise durch die Sensorvorrichtung des Rücknahmeautomaten 10 festgestellt werden, sodass das Transportelement 2 des Flaschenaufstellers 1 darauf aufbauend eine entsprechende Selektion vornehmen kann.

[0071] Die Sortieranlage 11 in Fig. 4 weist ebenso einen Flaschenaufsteller 1 auf, der von einer Transportvorrichtung 18 beschickt wird und der die Flaschen im Anschluss auf einen Sammeltisch 19 leitet. Die Flaschen werden in der Sortieranlage 11 über einen Rollenförderer 20 angeliefert. Eine derartige Sortieranlage 11 kann prinzipiell Bestandteil eines Rücknahmeautomaten sein, z.B. wie jener in Fig. 3. Grundsätzlich sind jedoch weitere Anwendungen möglich, z.B. innerhalb einer Fließbandfertigung oder dergleichen, bei welcher Gebinde aufgestellt und selektiert bzw. sortiert werden sollen, bevor sie möglicherweise beispielsweise befüllt werden.

Bezugszeichenliste

[0072] 

1

Flaschenaufsteller

2

Transportelement

3

Zuführrutsche

4

Leergutgebinde

5

Zuführbereich

6

Stabilisator

7

Leergutfach

8a

erstes Förderband

8b

zweites Förderband

9

Rotationsrichtung

9'

Gegenrotationsrichtung

10

Rücknahmeautomat

11

Sortieranlage

12

Steuervorrichtung

13

Anwesenheitssensor

14

Ausgleichsfedermechanismus

15

Andrückkraft

16

Förderrichtung

17

Einführöffnung

18

Transportvorrichtung

19

Sammeltisch

20

Rollenförderer

21

Antrieb

Ansprüche

1. Flaschenaufsteller (1),

mit einem Transportelement (2), welches mit zumindest einem Leergutfach (7) ausgebildet ist,

mit einer Zuführrutsche (3) zur Zuführung von Leergutgebinden (4), insbesondere Flaschen, in einen Zuführbereich (5) an das Transportelement (2), und

mit einem Stabilisator (6), welcher als horizontal, linear bewegliches Andrückteil dazu ausgebildet ist, das zugeführte Leergutgebinde (4) in dem Zuführbereich (5) von der Zuführrutsche (3) in das zumindest

eine Leergutfach (7) gegen das Transportelement (2) zu schieben, um das Leergutgebinde (4) in eine senkrecht stabilisierte Ruhelage zu bringen,

wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) in dem zumindest einen Leergutfach (7) weiter zu transportieren, wobei der Stabilisator (6) dazu ausgebildet ist, aus dem Leergutfach (7) wieder zurückgeführt zu werden, bevor das Leergutgebinde (4) über das Transportelement (2) weiterbewegt wird.

2. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zuführrutsche (3) zur im Wesentlichen senkrechten Zuführung des Leergutgebindes (4) ausgebildet ist.

3. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) als Rotationskörper dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) mittels Eigenrotation weiter zu transportieren.

4. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) als Drehkreuz mit mehreren Leergutfächern (7) ausgebildet ist.

5. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) mit drei Leergutfächern (7) ausgebildet ist und schrittweise um jeweils 120° rotierbar ist.

6. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin ein erstes Förderband (8a) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) zu übergeben.

7. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin ein zweites Förderband (8b) zum Weitertransport des Leergutgebindes (4) vorgesehen ist, wobei das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das beruhigte Leergutgebinde (4) wahlweise an das erste Förderband (8a) oder das zweite Förderband (8b) zu übergeben.

8. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das erste Förderband (8a) durch Eigenrotation in eine Rotationsrichtung (9) zu übergeben.

9. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transportelement (2) dazu ausgebildet ist, das Leergutgebinde (4) an das zweite Förderband (8b) durch Eigenrotation entgegen der Rotationsrichtung (9) zu übergeben.

10. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass weiterhin eine Steuervorrichtung (12) zur Steuerung des Stabilisators (6) vorgesehen ist, welche an einen Anwesenheitssensor (13) in dem Zuführbereich (5) gekoppelt ist, wobei die Steuervorrichtung (12) dazu ausgebildet ist, die Anwesenheit eines zugeführten Leergutgebindes (4) in dem Zuführbereich (5) mittels des Anwesenheitssensors (13) festzustellen und darauf aufbauend den Stabilisator (6) zu veranlassen, das Leergutgebinde (4) gegen das Transportelement (2) zu schieben.

11. Flaschenaufsteller (1) nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anwesenheitssensor (13) als optischer Sensor und/oder Gewichtsensor ausgebildet ist.

12. Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stabilisator (6) mit einem Ausgleichsfedermechanismus (14) zur Bereitstellung einer variablen Andrückkraft (15) ausgebildet ist.

13. Rücknahmeautomat (10) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche.

14. Sortieranlage (11) mit einem Flaschenaufsteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.

Claims

1. Bottle positioner (1),

comprising a transport element (2) formed with at least one empties compartment (7),

comprising a feed slide (3) for feeding empty containers (4), in particular bottles, into a feed region (5) to the transport element (2), and

comprising a stabiliser (6) formed, as a horizontal, linearly movable contact part, to slide the fed-in empty container (4) in the feed region (5) from the feed slide (3) into the at least one empties compartment (7) against the transport element (2), so as to bring the empty container (4) into a vertically stabilised rest position, wherein the transport element (2) is formed to transport the steadied empty container (4) onwards in the at least one empties compartment (7), the stabiliser (6) being formed to be brought back out of the empties compartment (7) again before the empty container (4) is moved onwards via the transport element (2).

2. Bottle positioner (1) according to claim 1,
characterised
in that the feed slide (3) is formed for substantially vertical feeding of the empty container (4).

3. Bottle positioner (1) according to either claim 1 or claim 2,
characterised
in that the transport element (2) is formed, as a rotation body, to transport the empty container (4) onwards under its own rotation.

4. Bottle positioner (1) according to claim 3,
characterised
in that the transport element (2) is formed as a turnstile comprising a plurality of empties compartments (7).

5. Bottle positioner (1) according to claim 4,
characterised
in that the transport element (2) is formed with three empties compartments (7) and can be rotated in increments each of 120°.

6. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that a first conveyor belt (8a) is further provided for transporting the empty container (4) onwards, the transport element (2) being formed to hand the steadied empty container (4) over to the first conveyor belt (8a).

7. Bottle positioner (1) according to claim 6,
characterised
in that a second conveyor belt (8b) is provided for transporting the empty container (4) onwards, the transport element (2) being formed to hand the steadied empty container (4) over selectively to the first conveyor belt (8a) or to the second conveyor belt (8b).

8. Bottle positioner (1) according to either claim 6 or claim 7,
characterised
in that the transport element (2) is formed to hand the empty container (4) over to the first conveyor belt (8a) under its own rotation in a direction of rotation (9).

9. Bottle positioner (1) according to claim 8,
characterised
in that the transport element (2) is formed to hand the empty container (4) over to the second conveyor belt (8b) under its own rotation counter to the direction of rotation (9) .

10. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that a control device (12) for controlling the stabiliser (6) is further provided and is coupled to a presence sensor (13) in the feed region (5), the control device (12) being formed to establish the presence of a fed-in empty container (4) in the feed region (5) by way of the presence sensor (13) and, building on this, to cause the stabiliser (6) to slide the empty container (4) against the transport element (2) .

11. Bottle positioner (1) according to claim 10, characterised
in that the presence sensor (13) is formed as an optical sensor and/or weight sensor.

12. Bottle positioner (1) according to any of the preceding claims,
characterised
in that the stabiliser (6) is formed with a compensating spring mechanism (14) for providing a variable contact force (15).

13. Reverse vending machine (10) comprising a bottle positioner (1) according to any of the preceding claims.

14. Sorting system (11) comprising a bottle positioner (1) according to any of claims 1 to 13.

Revendications

1. Redresseur de bouteilles (1)

comportant un élément de transport (2) formé avec au moins un compartiment d'emballage vide (7),

comportant un toboggan d'alimentation (3) pour acheminer des récipients d'emballages vides (4), en particulier des bouteilles, situés dans une zone d'alimentation (5) sur l'élément de transport (2), et

comportant un stabilisateur (6) réalisé sous la forme d'une partie de pression horizontale, linéairement mobile, qui est conçue pour pousser le récipient d'emballage vide (4) acheminé dans la zone d'alimentation (5) à partir du toboggan d'alimentation (3), dans le au moins un compartiment d'emballage vide (7) contre l'élément de transport (2), afin d'amener le récipient d'emballage vide (4) dans une position de repos stabilisée verticalement, dans lequel l'élément de transport (2) est conçu pour transporter ultérieurement le récipient d'emballage vide (4) stabilisé dans le au moins un compartiment d'emballage vide (7), le stabilisateur (6) étant conçu pour être ramené en arrière à partir du compartiment d'emballage vide (7), avant que le récipient d'emballage vide (4) soit avancé au-delà de l'élément de transport (2).

2. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce
que le toboggan d'alimentation (3) est conçu pour acheminer le récipient d'emballage vide (4) de manière sensiblement verticale.

3. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est réalisé sous la forme d'un corps rotatif pour transporter ultérieurement le récipient d'emballage vide (4) par une rotation propre.

4. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est réalisé sous la forme d'un tourniquet avec plusieurs compartiments d'emballages vides (7).

5. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu avec trois compartiments d'emballages vides (5) et peut tourner par pas de 120° respectivement.

6. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'une première bande de convoyage (8a) est en outre prévue pour le transport ultérieur du récipient d'emballage vide (4), l'élément de transport (2) étant conçu pour replacer le récipient d'emballage vide (4) stabilisé sur la première bande de convoyage (8a).

7. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce
qu'une une seconde bande de convoyage (8b) est en outre prévue pour le transport ultérieur du récipient d'emballage vide (4), l'élément de transport (2) étant conçu pour replacer sélectivement le récipient d'emballage vide (4) sur la première bande de convoyage (8a) ou sur la seconde bande de convoyage (8b).

8. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 6 ou 7,
caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu pour transférer le récipient d'emballage vide (4) sur la première bande de convoyage (8a) par une rotation propre dans un sens de rotation (9).

9. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce
que l'élément de transport (2) est conçu pour transférer le récipient d'emballage vide (4) sur la seconde bande de convoyage (8b) par une rotation propre dans le sens opposé au sens de rotation (9).

10. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
qu'un dispositif de commande (12) est en outre prévu pour la commande du stabilisateur (6), lequel dispositif de commande est couplé à un détecteur de présence (13) dans la zone d'alimentation (5), le dispositif de commande (12) étant conçu pour établir, au moyen du détecteur de présence (13), la présence d'un récipient d'emballage vide (4) acheminé dans la zone d'alimentation (5), et pour permettre ainsi au stabilisateur (6) de pousser le récipient d'emballage vide (4) contre l'élément de transport (2).

11. Redresseur de bouteilles (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce
que le détecteur de présence (13) est réalisé sous la forme d'un capteur optique et/ou d'un capteur de poids.

12. Redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce
que le stabilisateur (6) est conçu avec un mécanisme à ressort de compensation (14) pour fournir une force de pression variable (15).

13. Récupérateur automatique (10) comportant un redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications précédentes.

14. Installation de tri (11) comportant un redresseur de bouteilles (1) selon l'une des revendications 1 à 13.

Zeichnung