[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung zum Transportieren von
Produkten.
[0002] Industrieanlagen zur Herstellung oder Verpackung von Gütern umfassen häufig Förderstrecken,
entlang derer die Güter nacheinander zu verschiedenen Bearbeitungsstationen transportiert
werden. Zu solchen Bearbeitungsstationen können insbesondere Sortierer, Waagen, Verpackungs-
und Inspektionsmaschinen und Kennzeichnungsvorrichtungen zählen. Weitere, dem Fachmann
bekannte Vorrichtungen sind ebenfalls denkbar, um die Produkte je nach gewünschter
Bearbeitung entsprechend zu behandeln.
[0003] Die Produkte werden dabei mittels einer Fördereinrichtung zu den einzelnen Bearbeitungsstationen
bewegt. Spezielle Förderglieder (Mitnehmer, Haken etc.) werden dabei entlang eines
Fördererelements, beispielsweise einer Schiene, in einer Förderrichtung bewegt und
sind ihrerseits mit einzelnen Trägern koppelbar. Jeder Träger ist zur Aufnahme eines
oder mehrerer Produkte ausgebildet. Denkbar ist bspw. ein mit einer Förderkette oder
einem Seilzug angetriebener, als Träger dienender Schlitten oder Wagen oder eine Gruppe
von Schlitten oder Wagen, mit denen die Produkte mittelbar oder unmittelbar aufgenommen
werden, um sie in die einzelnen Bearbeitungsstationen hinein- bzw. wieder heraus zu
transportieren.
[0004] Üblicherweise sind die entlang der Förderstrecke transportierten Träger auf die jeweils
zu transportierenden Güter zugeschnitten und weisen besondere Konturen oder Abmaße
auf, um die Güter sicher aufnehmen und transportieren zu können. Die Träger können
mit den Fördergliedern verbunden werden durch einfaches Einsetzen, Verschrauben, Einrasten
etc. Der Träger gestattet es, unterschiedliche Produkte mit derselben Fördereinrichtung
zu transportieren, indem bspw. oberer Bereich des Trägers zur Aufnahme unterschiedlicher
Produkte ausgebildet ist, während die Unterseite dazu ausgebildet ist, mit den Gliedern
einer Fördereinrichtung zu koppeln.
[0005] Bekannt ist es ferner, bestimmte Produkthalter für die einzelnen Träger vorzusehen.
Die Produkthalter können auf die Träger aufgesetzt oder in diese eingesetzt werden
und dienen dazu, das zu transportierende Produkt unmittelbar aufzunehmen. Ein Produkthalter
kann beispielsweise zur Auflage von Wurst- oder Käsescheiben ausgebildet sein. Auch
Produkthalter zur Aufnahme fließfähiger oder rieselfähiger Produkte sind bekannt.
[0006] Die Träger haben vorwiegend die Aufgabe des Gütertransports entlang der Förderstrecke,
ohne dass besondere Anforderungen an die hochgenaue Positionierung der Träger während
des Transports oder auch an den einzelnen Bearbeitungsstationen bestehen. In der Regel
reicht es aus, die von den Trägern transportierten Güter in den einzelnen Bearbeitungsstationen
innerhalb vorgebbarer grober Toleranzen zu positionieren, um die Produkte dort bspw.
verpacken oder zu Prüfungszwecken durchstrahlen zu können. Werden die Träger bspw.
entlang einer Schiene transportiert, so genügt in der Regel in den einzelnen Bearbeitungsstationen
die Positioniergenauigkeit, die sich aus der Kopplung zwischen Schiene und dem Träger
ergibt. Positionierungenauigkeiten können sich dabei ergeben durch ein bestehendes
mechanisches Spiel quer zur Förderrichtung (im weiteren "Y-Richtung") zwischen Schiene
und Träger. Auch in Förderrichtung (im weiteren "X-Richtung") können Positioniertoleranzen
auftreten, etwa wenn die Träger von einer spielbehafteten Kette, einem Getriebe oder
einer Spindel angetrieben werden. Für eine Reihe von Bearbeitungsstationen sind solche
Positioniertoleranzen akzeptabel.
[0007] Schwierigkeiten treten aber dann auf, wenn die Produkte in einer Bearbeitungsstation
sehr genau im Raum positioniert werden müssen. Dies gilt bspw. für eine als Waage
ausgeführte Bearbeitungsstation, mit der das Gewicht der von den Trägern transportierten
Güter erfasst werden soll. Um ein Produkt in einer als Waage ausgebildeten Bearbeitungsstation
wiegen zu können, ist es zweckmäßig, das Produkt (ggf. gemeinsam mit einer bekannten
Vorlast) "freizustellen". Darunter wird der Zustand verstanden, in dem die Gewichtskraft
des Produkts (ggfls. mit Vorlast) vollständig in den Lastaufnehmer einer Wägezelle
der Waage eingeleitet wird, ohne dass eine form- oder kraftschlüssige Verbindung des
Produktes zu einer nicht mitzuwiegenden Komponente bestehen bleibt.
[0008] Der vom Träger aufgenommene Produkthalter bildet in der Praxis häufig Vorlast, wird
also gemeinsam mit dem Produkt gewogen. Daher muss der Produkthalter zum Wiegen vollständig
von dem ihm zugeordneten Träger entkoppelt ("freigestellt") werden, um einen Kraftnebenschluss
und damit ein verfälschtes Wägeergebnis zu vermeiden. Um die Freistellung des Produkthalters
vom Träger sicher zu erreichen, muss zunächst die Position des Trägers im Raum, insbesondere
in der X-Y-Ebene, innerhalb enger Toleranzen vorgegeben oder bekannt sein, damit bei
der anschließenden Freistellung der Produkthalter möglichst zentrisch aus dem Träger
herausgehoben werden kann, ohne dabei zu verkippen oder zu verrutschen. Nur dann kann
die Freistellung durch eine möglichst einfache, kleine und schnelle Relativbewegung
zwischen dem Träger und dem Produkthalter erreicht werden. Die groben Toleranzen,
mit denen aus dem Stand der Technik bekannte Träger entlang der Förderstrecke bewegt
werden, sind daher ungeeignet, um die mit den Trägern transportierten Produkthalter
ausreichend genau auszurichten.
[0009] Aus der
CH 695 561 A5 ist eine Vorrichtung zum Positionieren eines Werkstücks bekannt, die den Oberbegriff
des Anspruchs 1 offenbart.
[0010] Dazu wird ein vorpositionierter Werkstückträger mittels eines horizontal auf den
Träger einwirkenden Dorns gegen eine dem Dorn gegenüberliegende, sich längs des Trägers
erstreckende Positionierstange geklemmt und dabei geringfügig angehoben. Eine prismenartige
Aufnahme im Träger und der konische Dorn ermöglichen dadurch eine hohe und wiederholbare
Positioniergenauigkeit.
[0011] Aufgabe der Erfindung war es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren anzubieten,
mit dem die Träger soweit genau ausgerichtet werden können, dass eine anschließende
Freistellung des Produkthalters relativ zum Träger einfach und schnell möglich ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Fördereinrichtung nach Anspruch 1 und ein Verfahren
nach Anspruch 15. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0012] Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, einen entlang einer Fördereinrichtung transportierten
Träger in einer Bearbeitungsposition mit Hilfe von speziellen Ausrichtmitteln möglichst
genau vorpositionieren zu können, sodass das anschließende Freistellen durch einfache
Relativbewegung zwischen Träger und Produkthalter möglich wird, vorzugsweise durch
eine nur eindimensionale Bewegung.
[0013] Die zum Ausrichten des Trägers erfindungsgemäß vorgesehenen ersten Ausrichtmittel
sind so konfiguriert, dass sie einen in einer Bearbeitungsposition entlang der Förderstrecke
eingetroffenen Träger in eine vorgebbare Trägersolllage überführen können. Dies geschieht
durch Beaufschlagung und Bewegung des Trägers relativ zur Förderereinrichtung oder
einer anderen Komponente, die zumindest bezüglich ihrer horizontalen Anordnung im
Raum ortsfest ist. Zusätzlich zu der nur groben Positionierung, die der Träger über
seine Kopplung an die Komponenten der Fördereinrichtung erfährt, gewährleisten die
erfindungsgemäßen ersten Ausrichtmittel die Überführung des in der Bearbeitungsposition
eingetroffenen Trägers in die genau vorgebbare Trägersolllage. Der Träger kann so,
relativ zur Fördereinrichtung oder einer mit dieser verbundenen Komponente, verschoben
und/oder verkippt werden, um das anschließende Freistellen des von dem Träger aufgenommenen
Produkthalters auf einfache Weise zu ermöglichen. Vorzugsweise ist die Kopplung zwischen
der Fördereinrichtung und dem Träger innerhalb grober Toleranzen so gewählt, dass
sich die durch die ersten Ausrichtmittel bewirkte genaue Ausrichtung des Trägers innerhalb
dieser Toleranzen bewegt.
[0014] Zweckmäßigerweise umfassen die ersten Ausrichtmittel, die zumindest teilweise beweglich
ausgebildet sind, wenigstens ein verfahrbares Ausrichtelement. Mit diesem lässt sich
der Träger nach Erreichen der Bearbeitungsposition zum Ausrichten beaufschlagen und
verschieben oder verkippen. Das Ausrichterelement weist zweckmäßigerweise Kontaktflächen
auf, die bei Bewegung des Ausrichteelements relativ zum Träger mit diesem in Eingriff
gelangen und bei weiterer Fortführung der Bewegung auf den Träger Kräfte ausüben,
um diesen in die gewünschte Trägersollposition zu verschieben und/oder zu verkippen.
[0015] Die Bewegung der ersten Ausrichtmittel relativ zum Träger kann beispielsweise durch
einen Linearantrieb oder andere, dem Fachmann bekannte elektromechanische Antriebsmittel
erfolgen. Die Ausrichtung kann auch unter Nutzung der Bewegung des Trägers entlang
des Förderweges geschehen, etwa indem der Träger durch seitliche Führungsmittel beaufschlagt
wird, während er sich in die Bearbeitungsposition hinein bewegt. Die genaue Ausrichtung
des Trägers in X-Richtung kann beispielsweise durch einen in den Förderweg hineinschwenkbaren
Anschlag an der Bearbeitungsposition erreicht werden. Nach Erreichen des Anschlags
ist der Träger aufgrund der seitlichen Führungsmittel auch in Y-Richtung genau positioniert.
Eine alternative, nachfolgend bevorzugte Ausführungsform sieht dagegen vor, dass die
ersten Ausrichtmittel erst dann mit dem Träger zusammenwirken, wenn dieser die Bearbeitungsposition
erreicht hat und dort bereits verharrt. In diesem Fall ist die Bearbeitungsposition
nur innerhalb grober Toleranzen definiert, und der Träger kann insbesondere in X-und
in Y-Richtung noch verschoben werden.
[0016] Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die ersten Ausrichtmittel
wenigstens einen um eine Längsachse ausgebildeten Dorn umfassen, der zur Ausrichtung
des Trägers gegen eine Führungsfläche am Träger, vorzugsweise in eine Ausnehmung oder
in eine Öffnung bzw. Bohrung des Trägers hineinbewegbar ist. Der Dorn und die mit
ihm zusammen wirkenden Führungsflächen am Träger sind so gestaltet, dass eine Bewegung
des Dorn in einer ersten Richtung (insbesondere in einer zur X-Y-Ebene senkrechten
Richtung Z) den Träger gleichzeitig in den beiden zur Z-Richtung senkrechten Richtungen
X und Y ausrichtet. Dies kann vorteilhaft erreicht werden durch eine kegelförmige
Spitze des Dorns, die in die Ausnehmung des Trägers eingeführt wird, wobei die Kegelfläche
sich mit zunehmender Z-Höhe an die Kontaktflächen der Ausnehmung des Trägers bis zur
Kontaktierung annähert, um daran anschließend horizontale Verschiebekräfte von der
Kegelfläche des Dorns auf die Kontaktflächen des Trägers auszuüben und diesen entsprechend
zu verschieben. Vorzugsweise ist der Dorn bezüglich seiner X-und Y-Position dabei
ortsfest, während der Träger in der X-Y-Ebene, also auch relativ zur Fördereinrichtung,
um das erforderliche Maß verschiedentlich und somit ausrichtbar ist. Mehrere, zueinander
beanstandete Dorne oder vergleichbare Ausrichtelemente können die Ausrichtung des
Trägers noch vereinfachen, da so auch eine bestimmte Drehlage in der X-Y-Ebene vorgebbar
ist.
[0017] Erfindungsgemäß sind zweite Ausrichtmittel vorgesehen, um den Produkthalter relativ
zum Träger in eine vorgebbare Produkthaltersolllage zu überführen (freizustellen),
die zumindest hinsichtlich ihrer X- und Y-Position definiert ist. Damit ist es erfindungsgemäß
möglich, nach vorheriger Ausrichtung des Trägers im Raum nun den Produkthalter vom
Träger freizustellen, um den Wiegevorgang durchzuführen.
[0018] Während die ersten Ausrichtmitteln dazu dienen, den nicht mitzuwiegenden Träger der
Fördereinrichtung für die spätere Freistellung des Produkthalters genau im Raum auszurichten,
dienen die zweiten Ausrichtmitteln bevorzugt dazu, den Produkthalter relativ zum Träger
freizustellen. Alternativ kann es jedoch auch genügen, lediglich die zweiten Ausrichtmittel
für die vollständige Freistellung des Produkthalters im Träger zu betätigen, wenn
die nur innerhalb grober Toleranzen vom Träger eingenommene Bearbeitungsposition jedenfalls
dazu ausreicht, die Freistellung des Produkthalters vom Träger sicher zu bewirken.
[0019] Zweckmäßigerweise sind an dem Produkthalter Ausrichtflächen oder -konturen vorgesehen,
die zur Wechselwirkung mit einer relativ zum Produkthalter bewegten Zentriereinheit
ausgebildet sind. Zentriereinheit und Ausrichtungsflächen bilden gemeinsam die zweiten
Ausrichtmittel. Die zweiten Ausrichtmittel können analog zu den ersten Ausrichtmitteln
so ausgebildet sein, dass sich im Rahmen einer Relativbewegung zwischen Zentriereinheit
und Produkthalter Kontaktflächen beider Komponenten einander annähern bzw. berühren,
um insbesondere in der X-Y-Ebene Kräfte auf den Produkthalter auszuüben und ihn auszurichten.
Bspw. könnte der Produkthalter an einer dem Träger zugewandten Seite mit konisch verlaufenden
Flächen versehen sein, die mit geeigneten Führungsflächen oder -kanten des Trägers
zusammenwirken und so den Produkthalter im Träger relativ zu diesem genau positionieren.
[0020] Alternativ ist es jedoch auch denkbar, die zweiten Ausrichtelemente lediglich als
gegeneinander wirkende Anschlagelemente auszubilden, die dazu verwendet werden, den
Produkthalter aus dem Träger herauszuheben. Ist der Produkthalter dabei so im Träger
angeordnet, dass durch vertikales Herausheben des Produkthalters aus dem Träger zugleich
eine mechanische Trennung des Produkthalters vom Träger erreicht wird, so genügt dies
bereits zum Freistellen. Die Zentriereinheit dient in diesem Fall nicht zum Zentrieren
(also zum horizontalen Ausrichten des Produkthalters relativ zur Zentriereinheit),
sondern lediglich zum Anheben des Produkthalters in Z-Richtung, ohne dass die Position
des Produkthalters im Raum in X-oder Y-Richtung verändert wird.
[0021] Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht weiterhin vor, dass die Fördereinrichtung
eine Wägezelle umfasst, die zur Gewichtserfassung eines mit Produkt beladenen oder
unbeladenen, in der Bearbeitungsposition von seinem zugehörigen Träger freigestellten
Produkthalters ausgebildet ist, wobei die Wägezelle einen die Zentriereinheit umfassenden
Lasteinleitungsabschnitt zur Einleitung der zu wiegenden Last in die Wägezelle aufweist.
Die Wägezelle hat die Aufgabe, die entlang des Förderweges transportierten Produkte
zu wiegen. Dazu müssen die die Produkte aufnehmenden Produkthalter in der zuvor beschriebenen
Weise freigestellt werden. Die zu ermittelnde Gewichtskraft wird vom Produkthalter
in den Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle eingeleitet und über einen dem Fachmann
bekannten Mechanismus innerhalb der Wägezelle in ein auswertbares Signal umgewandelt.
[0022] Vorzugsweise umfasst der Lasteinleitungsabschnitt die Zentriereinheit, mit welcher
der Produkthalter relativ zum Träger freigestellt wird. Die Freistellung des Produkthalters
erfolgt dann, indem zunächst der Träger durch die ersten Ausrichtmittel im Raum ausgerichtet
wird. Im Rahmen dieser Ausrichtung wird der Träger (mit dem von ihm aufgenommenen
Produkthalter) in der Bearbeitungsposition so ausgerichtet, dass der Produkthalter
für den nachfolgenden Freistellungsvorgang so relativ zur Zentriereinheit positioniert
wird, dass die Freistellung alleine mithilfe einer Relativbewegung zwischen Zentriereinheit
und Produkthalter erfolgen kann. Dabei ist die Wägezelle mit ihrem die Zentriereinheit
umfassende Lasteinleitungsabschnitt soweit verschieblich ausgebildet, dass die Gewichtskraft
des Produkthalters kraftnebenschlussfrei in den Lasteinleitungsabschnitt eingeleitet
(Freistellung) oder davon entkoppelt (der Produkthalter ruht auf dem Träger) wird.
[0023] Der Vorgang des Freistellens kann vorzugsweise so erfolgen, dass die Wägezelle mit
ihrem Lasteinleitungsabschnitt und der daran angeordneten Zentriereinheit relativ
zum Produkthalter auf diesen zubewegt wird, um den Produkthalter dadurch aufzunehmen
und aus dem Träger herauszulösen. Zweckmäßigerweise ist die Wägezelle dazu an einer
Hubvorrichtung angeordnet, sodass sie mit ihrem Lasteinleitungsabschnitt (vorzugsweise
von unten) aufwärts gegen den Produkthalter verfahrbar ist, um diesen aus dem Träger
herauszuheben. Im umgekehrten Bewegungsablauf senkt sich die Wägezelle wieder herab,
sodass der Produkthalter wieder vom Träger aufgenommen wird. Sobald die Zentriereinheit
ausreichend weit vom Produkthalter getrennt ist und erforderlichenfalls auch die ersten
Ausrichtungsmittel vom Träger gelöst wurden, kann der Träger mitsamt Produkthalter
entlang des Förderweges zur nächsten Bearbeitungsstation verfahren werden.
[0024] Alternativ könnte der Produkthalter auch auf eine im Wesentlichen ortsfeste Wägezelle
abgesenkt werden. Dies hätte jedoch zur Folge, dass mit dem Produkthalter auch der
diesen tragende Träger abgesenkt werden müsste, was konstruktiv schwierig, aber nicht
unmöglich ist.
[0025] Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Fördereinrichtung
so ausgebildet, dass die Freistellung bewirkt wird durch Ausrichtung des Trägers im
Raum mittels erster Ausrichtelemente mit anschließender oder zeitlich überschneidender
oder zeitgleicher Ausrichtung bzw. Freistellung des Produkthalters relativ zum Träger
mittels der zweiten Ausrichtelemente. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht
dabei vor, dass ein Teil der ersten Ausrichtelemente (insbesondere der vorgenannte
Dorn) mit der Wägezelle starr oder weitgehend starr gekoppelt ist, so dass diese Ausrichtelemente
durch vorzugsweise vertikales Verfahren der Wägezelle mit dem auszurichtenden Träger
in Eingriff gelangen und diesen ausrichten bzw. in die Trägersollposition überführen.
In diesem Fall sind sowohl Teile der ersten Ausrichtmittel (beispielsweise der Dorn),
als auch Teile der zweiten Ausrichtmittel (nämlich die Zentriereinheit) an der Wägezelle
angeordnet. Durch ein insbesondere vertikales Anheben oder Absenken der Wägezelle
wirken somit die ersten Ausrichtmittelmit dem Träger zusammen, um diesen im Raum auszurichten,
während gleichzeitig oder zeitversetzt die Zentriereinheit mit dem Produkthalter zusammenwirkt,
um diesen aus dem Träger herauszuheben.
[0026] Die Ausrichtung des den Produkthalter tragenden Trägers im Raum bzw. relativ zur
X-Y-Position der Wägezelle ist wichtig, um die Gewichtskraft des Produkthalters (mit
oder ohne aufliegenden Produkten) beim späteren Freistellen genau und störungsfrei
in den Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle einleiten zu können. Zur Vermeidung
von Ecklasten wird daher angestrebt, den Lasteinleitungsabschnitt im Rahmen der Freistellbewegung
gegen einen genau definierten Kopplungsabschnitt des Produkthalters zu bewegen. Durch
die vorherige genaue Ausrichtung des Trägers mit den ersten Ausrichtmittel wird sichergestellt,
dass der Lasteinleitungsabschnitt an dem vorgesehenen Kopplungsabschnitt mit dem Produkthalter
zusammenwirkt und nicht etwa seitlich dazu beabstandet ist.
[0027] Die Kopplung des Produkthalters mit dem Lasteinleitungsabschnitt zum Zwecke des Freistellens
erfolgt vorzugsweise so, dass der Produkthalter auf dem Lasteinleitungsabschnitt lediglich
lose aufliegt. Durch vertikale Relativbewegung zwischen Lasteinleitungsabschnitt und
Produkthalter lassen sich dann diese beiden Komponenten zur Übertragung der Gewichtskraft
miteinander koppeln bzw. zur Lösung der Gewichtskraft voneinander entkoppeln.
[0028] Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung sieht vor, dass die Ausrichtung
des Trägers im Raum und die Freistellung des Produkthalters relativ zum Träger im
Rahmen einer (vorzugsweise kontinuierlichen) Relativbewegung zwischen Wägezelle und
Träger erreicht wird. Dabei kann die Wägezelle mit einem Teil der an ihr befestigten
oder gemeinsam mit ihr bewegten ersten Ausrichtmittel, bevorzugt mit einem Dorn, von
unten in Z-Richtung auf einen in einer Bearbeitungsposition angeordneten Träger zubewegt
werden. Dieser Teil der ersten Ausrichtmittel gelangt bei der Aufwärtsbewegung in
Kontakt mit weiteren Teilen der ersten Ausrichtmittel, die am Träger angeordnet sind.
Im Rahmen der Aufwärtsbewegung wird der Träger durch diesen Kontakt relativ zur Wägezelle
in X-und Y-Richtung ausgerichtet. Bevorzugt ist als Teil der Ausrichtmittel an der
Wägezelle ein Dorn befestigt, der in eine im Träger ausgebildete Ausnehmung eingreifen
kann, sodass der Träger in der vorstehend beschriebenen Weise relativ zur Wägezelle
und damit im Raum ausgerichtet wird.
[0029] In der weiteren Aufwärtsbewegung gleitet der Dorn ohne zusätzliche Wechselwirkung
mit dem Träger durch die genannte Ausnehmung weiter aufwärts, während sich die am
Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle angeordnete Zentriereinheit von unten auf den
im Träger angeordneten Produkthalter zubewegt. Die Zentriereinheit untergreift den
Produkthalter und richtet diesen in der weiteren Aufwärtsbewegung der Wägezelle (erforderlichenfalls
mithilfe geeigneter Führungsflächen) relativ zum Träger so aus, dass der Produkthalter
aus dem Träger herausgehoben und von ihm freigestellt wird. Da die Ausrichtung des
Trägers und anschließend die Freistellung des Produkthalters im Rahmen einer einzigen
Bewegung der Wägezelle relativ zum Träger erfolgen kann, kann das in die Bearbeitungsstation
überbrachte Produkt zügig gewogen werden. Auch die Freigabe des Produkts zum Weitertransport,
also das Absenken der Wägezelle zum Wiedereinsetzung des Produkthalters in den Träger
und die anschließende Freigabe des Trägers (Entkopplung der ersten Ausrichtmittel),
kann über eine einzige, diesmal entgegengesetzte Relativbewegung zwischen Wägezelle
und Träger erfolgen und den Bearbeitungsprozess vorteilhaft beschleunigen.
[0030] Die Relativbewegung zwischen Wägezelle und Träger erfolgt vorzugsweise linear, also
entlang eines geraden Weges. Bei geeigneter Gestaltung der ersten und zweiten Ausrichtelemente
ist jedoch auch ein gekrümmter oder in sonstiger Weise geeigneter räumlicher Weg denkbar,
entlang dessen die Wägezelle relativ zum Träger bewegt wird, um die Ausrichtung und
Freistellung zu bewirken.
[0031] Nach einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Fördereinrichtung mehrere Träger,
wobei jeder Träger ein oder mehrere Produkthalter aufnehmen kann. Bevorzugt sind die
Träger und/oder ihre Produkthalter mit einer Kennung versehen sind, aus der bspw.
die geometrischen Eigenschaften des jeweiligen Trägers bzw. Produkthalters herleitbar
sind, beispielsweise über eine Steuereinheit mit Zugriff auf eine Datenbank. Wird
die Kennung der Träger bzw. Produkthalter durch geeignete Sensoren entlang der Förderstrecke
automatisch ausgelesen, so lässt sich ein automatisierter Ausrichtungsvorgang darauf
einstellen. Dies kann beispielsweise den gewünschten Hub der Wägezelle bzw. eines
Pneumatikzylinders oder eines Linearantriebs betreffen, um je nach konstruktiver Gestaltung
des Trägers oder des Produkthalters die erforderliche Hubhöhe zum Ausrichten bzw.
Freistellen festlegen zu können.
[0032] Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind mehrere Träger gemeinsam
entlang des Förderweges bewegbar. Dadurch lassen sich mehrere Produkthalter, die jeweils
einem der Träger zugeordnet sind, gleichzeitig transportieren, was den Durchsatz der
Anlage erhöht. Durch geeignete Anordnung mehrerer Wägezellen in einer zum Wiegen eingerichteten
Bearbeitungsstation können so auch gleichzeitig mehrere Produkthalter (mit oder ohne
aufliegendes Produkt) gewogen werden. Die für einen Träger vorstehend beschriebenen
Merkmale gelten dann entsprechend auch für die anderen Träger. Gelangen die Träger
in eine zum Wiegen ausgebildete Bearbeitungsstation, dann ist dort vorzugsweise für
jeden Träger oder zumindest für jeden Produkthalter eine eigene Wägezelle mit Lasteinleitungselement
vorgesehen, sodass jede Wägezelle das Gewicht des Produkthalters eines der Träger
erfassen kann.
[0033] Die Relativbewegung zwischen jeweiligem Produkthalter und Lasteinleitungselement
bzw. Wägezelle kann erfolgen, indem die Wägezellen gemeinsam auf-oder ab bewegt werden
relativ zu den mehreren Produkthaltern in den einzelnen Trägern. Alternativ kann jedoch
auch eine individuelle Relativbewegung zwischen jeweiliger Wägezelle und zugehörigem
Träger bzw. Produkthalter erfolgen, was die Flexibilität der Verfahrensführung innerhalb
der Bearbeitungsstation erhöht.
[0034] Vorzugsweise sind mehrere gemeinsam bewegte Träger in Förderrichtung oder quer dazu
nebeneinanderliegend oder in Matrixform in einer Zeilen-und-Spalten-Matrix angeordnet.
Auf vergleichsweise engem Raum lassen sich so mehrere Produkthalter schnell wiegen.
[0035] Die verschiedenen Träger der Fördereinrichtung und/oder deren Produkthalter sind
nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung jeweils mit einer eindeutigen
Kennung versehen. Diese Kennung soll es möglich machen, den Träger und/oder den Produkthalter
zu identifizieren und zu individualisieren. Dadurch können bestimmte Eigenschaften
des Trägers und/oder des Produkthalters erfasst und beispielsweise einer übergeordneten
Steuerung übermittelt werden, um diese beim Betrieb der Fördereinrichtung zu berücksichtigen.
Dies kann beispielsweise das Leergewicht (Tara) betreffen. Jeder Produkthalter hat
ein solches individuelles Leergewicht, welches beim Wiegen zu berücksichtigen ist.
Die individuelle Kennung ermöglicht es, das Leergewicht des jeweiligen Produkthalters
dafür zu ermitteln. Das Leergewicht kann unmittelbar in der Kennung selbst enthalten
sein oder mithilfe der Kennung aus einer Datenbank ermittelt werden, welche den Zusammenhang
zwischen der Kennung und dem Leergewicht herstellt.
[0036] Bei der Kennung kann es sich um unveränderliche Kennzeichnungsmittel handeln, wie
bspw. einen Barcode oder eine Nummer oder eine feste RFID-Kennung. Alternativ oder
ergänzend kann die Kennung auch veränderlich sein, etwa um bestimmte, möglicherweise
auch veränderliche Eigenschaften des Trägers oder Produkthalters unmittelbar in der
Kennung zu hinterlegen. Bspw. könnte ein Code für das Leergewicht eines Produkthalters
in einem am Produkthalter angeordneten Speicher als Kennung oder Teil einer Kennung
hinterlegt werden. Wird die Kennung im Verfahren ausgelesen, so erhält eine das Verfahren
steuernde Steuereinheit unmittelbar aus der Kennung Angaben über das Leergewicht des
Produkthalters, um dieses beim Wiegen zu berücksichtigen.
[0037] Veränderbare Kennungen haben den Vorteil, dass sie Änderungen des Trägers oder des
Produkthalters unmittelbar an der Komponente selbst dokumentieren, ohne dass hierfür
eine spezielle Datenbank bearbeitet werden müsste. Wird bspw. das Leergewicht eines
(dann unbeladenen) Produkthalters durch einen oder mehrere Wiegevorgänge bestimmt,
so kann ein diesen Wert repräsentierender Code unmittelbar in die veränderliche Kennung
am Produkthalter geschrieben werden. Im Rahmen eines regulären Wiegeverfahrens mit
auf dem Produkthalter aufliegendem Produkt kann durch Auslesen der Kennung das Leergewicht
ermittelt und von dem durch die Wägezelle ermittelten Gesamtgewicht abgezogen werden,
um das Produktgewicht (netto) zu erhalten.
[0038] Alternativ kann das Leergewicht natürlich auch in einer Datenbank hinterlegt werden,
aus der die Steuereinheit über die am Produkthalter identifizierte Kennung das Leergewicht
zuordnet. Beliebige andere Eigenschaften eines Trägers oder Produkthalters (geometrische
Abmessungen, Materialeigenschaften, Zeit- oder Ortsangaben etc.) sind ebenfalls unmittelbar
in der Kennung oder einer Datenbank hinterlegbar, welche die Eigenschaften der Kennung
zuordnen.
[0039] Denkbar ist es ferner, die Eigenschaften mehrerer Träger und/oder Produkthalter einer
gemeinsamen Kennung zuzuordnen, etwa wenn mehrere Träger zu einer Gruppe gekoppelt
sind und gemeinsam entlang der Förderstrecke bewegt werden. Dann könnten Eigenschaften
der einzelnen Träger und/oder des zu jedem Träger gehörenden Produkthalters in der
gemeinsamen Kennung hinterlegt oder dieser zugeordnet sein. Anhand der Kennung soll
dann eine Unterscheidung zwischen den einzelnen Trägern bzw. Produkthaltern möglich
sein, um die Eigenschaft eines bestimmten Produkthalters oder Trägers innerhalb der
Gruppe aus der Kennung auslesen oder herleiten zu können. So könnte eine bspw. aus
vier Trägern mit jeweils einem Produkthalter gebildete Gruppe einen gemeinsamen, beschreibbaren
RFID-Chip aufweisen. In den Chip sind Daten für jeden Träger und/oder Produkthalter
hinterlegbar. Das Auslesen und das Beschreiben eines solchen Speichers werden dann
vereinfacht, da nur eine Kennung für alle vier Träger bzw. Produkthalter ausgelesen
werden muss. Nur eine Leseeinheit bzw. Beschreibeinheit muss dann vorgesehen werden,
um für alle vier Träger oder Produkthalter Daten für eine Steuereinheit auszulesen
oder in dem Speicher des RFID -Chips zu hinterlegen. Andere auslesbare und/oder beschreibbare,
dem Fachmann hinlänglich bekannte Kennzeichnungsmittel sind ebenfalls denkbar, um
einen oder mehrere Träger bzw. Produkthalter zu kennzeichnen und die Zuordnung spezieller
Eigenschaften zu ermöglichen.
[0040] Vorzugsweise ist das Material des Produkthalters zur Röntgendurchstrahlung geeignet.
Dann kann der Produkthalter und ein auf dem Produkthalter aufliegendes Produkt mittels
Röntgenstrahlen durchstrahlt werden, um darin eventuell enthaltene Fremdkörper detektieren
zu können. Auch die Möglichkeit zur Erfassung einer Füllmenge eines Produktes ist
dann gegeben, wenn die Intensität der Röntgenstrahlung von der Füllhöhe beeinflusst
wird, etwa bei einem auf dem Produkthalter aufliegenden, gefüllten Joghurtbecher.
Generell soll der durchstrahlbare Produkthalter es ermöglichen, Füllmengen, Füllhöhen
oder Nennfüllmengen mit Hilfe von Röntgendurchstrahlung zu erfassen. Überwachungen
des Füllgrads oder Untersuchungen auf möglicherweise im Produkt enthaltene Fremdkörper
können in einer entlang der Förderstrecke angeordneten Röntgeninspektionseinheit durchgeführt
werden, die stromauf- oder stromabwärts einer als Wägestation ausgebildeten Bearbeitungsstation
angeordnet sein kann.
[0041] Vorzugsweise umfasst eine erfindungsgemäße Fördereinrichtung wenigstens eine Wägestation
mit wenigstens einer Wägezelle, um in der zuvor beschriebenen Weise Gewichtskräfte
zu erfassen.
[0042] Das Verfahren zum Freistellen eines Produkthalters in der zuvor beschriebenen Vorrichtung
umfasst mindestens folgende Schritte:
- a) Bewegen eines Trägers mit darin aufgenommenem Produkthalter in die Bearbeitungsposition,
- b) Ausrichten der Trägers mittels erster Ausrichtmittel in eine Trägersolllage,
- c) Relativbewegen (Freistellen) des Produkthalters und des Trägers zueinander, um
den Produkthalter vom Träger zu lösen und die Gewichtskraft des mit Produkt beladenen
oder unbeladenen Produkthalters in den Lasteinleitungsabschnitt einer Wägezelle einzuleiten.
[0043] Vorzugsweise erreicht der Träger die Bearbeitungsposition in einer im Wesentlichen
horizontalen Bewegung (X-Y-Ebene). Dies schließt jedoch nicht aus, dass diese Bewegung
auch eine Z-Komponenten umfasst, etwa wenn der Förderweg aufwärts oder abwärts gerichtet
ist. In der Bearbeitungsposition, in der der leere oder ein Produkt tragende Produkthalter
gewogen werden soll, ruht der Träger, bezogen auf seine X-und Y- Koordinaten, im Wesentlichen
ortsfest. Geringe Verschiebemöglichkeiten in X-und/oder Y-Richtung bestehen dennoch,
um den Träger mithilfe der ersten Ausrichtmittel bezüglich seiner gewünschten X-Y-Position
genau in der vorgebbaren Trägersolllage positionieren zu können.
[0044] Die Freistellung des Produkthalters relativ zum Träger erfolgt vorzugsweise senkrecht
zur X-Y-Ebene durch Herausheben des Produkthalters aus dem Träger. Sie kann der Positionierung
des Trägers in der Trägersolllage nachgeschaltet sein. Vorzugsweise überschneiden
sich beide Positionierungsvorgänge jedoch, um Zeit zu sparen. Dabei kann die Freistellung
des Produkthalters relativ zum Träger sogar bereits abgeschlossen sein, während der
Träger noch durch die ersten Ausrichtmittel in die Trägersolllage überführt wird.
Denkbar ist es auch, die zweiten Ausrichtmittel am bzw. mit dem Produkthalter bereits
in Eingriff zu bringen noch bevor die ersten Ausrichtmittel miteinander wechselwirken.
Entsprechend könnte der Produkthalter bereits um ein Maß aus dem Träger herausgehoben
werden bevor der Träger seinerseits ausgerichtet wird. Die Freistellung des Produkthalters
erfolgt dann spätestens im Rahmen der Überführung des Trägers in die Trägersolllage,
da hierdurch die Positionierung des Trägers in X-Y Richtung den ausreichenden seitlichen
Abstand zum Produkthalter für ein kraftnebenschlussfreies Wiegen herstellt.
[0045] Vorzugsweise erfolgt die Ausrichtung des Trägers und die Freistellung des Produkthalters
innerhalb einer kontinuierlichen Relativbewegung zwischen Wägezelle einerseits und
Träger bzw. Produkthalter andererseits, höchst vorzugsweise im Rahmen einer rein vertikalen
und/oder geraden Aufwärtsbewegung der Wägezelle (auch zu den Raumachsen X, Y geneigte
Relativbewegungen können durch Ausbildung geeigneter Ausrichtelemente die Ausrichtung
des Trägers bzw. die Freistellung des Produkthalters ermöglichen).
[0046] Dabei an der Wägezelle angeordnete erste Ausrichtelemente, wie beispielsweise ein
vertikaler Dorn, können im Rahmen dieser Bewegung in eine dafür vorgesehene Ausnehmung
des Trägers eingreifen und durch geeignete Kontaktflächen die horizontale Ausrichtung
des Trägers bewirken. Am Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle angeordnete zweite
Ausrichtelemente wirken im Rahmen der Aufwärtsbewegung mit geeigneten Kontaktflächen
am Produkthalter zusammen, um diesen relativ zum Träger auszurichten und so die Freistellung
innerhalb einer einzigen Bewegung der Wägezelle erreichen zu können.
[0047] Nach der Freistellung des Produkthalters vom Träger ruht der Produkthalter ausschließlich
auf dem Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle, so dass das Gewicht des Produkthalters
erfasst werden kann. Durch Umkehrung der Freistellbewegung gelangt der Produkthalter
wieder in Eingriff mit dem Träger und kann - nach Lösen eventuell noch bestehender
Kopplungen von ersten oder zweiten Ausrichtelementen - in Fördererrichtung weiterbewegt
werden, um einen nachfolgenden Träger in die Bearbeitungsposition überführen zu können.
[0048] Nachfolgend soll die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand von Figurenbeispielen näher
erläutert werden. Dabei zeigen
- Fig. 1
- eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit Träger in der Bearbeitungsposition;
- Fig. 2 bis Fig. 5
- die Vorrichtung gemäß Figur 1 während des Ausrichtens und Freistellens.
[0049] Figur 1 zeigt in einer vereinfachten perspektivischen Ansicht die wesentlichen Komponenten
einer erfindungsgemäßen Fördereinrichtung. Entlang eines als Schiene ausgebildeten,
ortsfesten Förderelements M ist ein Träger T in einer Förderrichtung G beweglich.
Der Träger T trägt einen Produkthalter P, auf welchem nicht näher dargestellte Produkte
(einzeln oder in Gruppen) aufliegen können, um sie entlang einer Fertigungsstraße
zu bewegen. Der Produkthalter P ist in Z-Richtung nach oben aus dem Träger T heraushebbar.
Nicht näher dargestellt sind angetriebene Förderglieder (beispielsweise Mitnehmer,
Kettenglieder oder Haken), die den Träger T entlang des Fördererelements M verschieben
können.
[0050] Unterhalb des Fördererelements M ist eine schematisch dargestellte Wägezelle W angeordnet.
Die Wägezelle W umfasst einen abgewinkelten Lasteinleitungsabschnitt L, der seinerseits
eine Zentriereinheit F trägt, welche im Wesentlichen unterhalb des Fußes E des Produkthalters
P positioniert ist. Über den Lasteinleitungsabschnitt kann das Gewicht des Produkthalters
P in einen nicht näher dargestellten Wägemechanismus in der Wägezelle W eingeleitet
werden, um daraus ein auswertbares Wägesignal zu erzeugen. Alle dem Fachmann bekannten
Wägemechanismen, auch unabhängig von den vorliegenden Figurenbeispielen, können zur
Erzeugung des Wägesignals verwendet werden, wobei insbesondere das Verfahren der elektromagnetischen
Kraftkompensation genannt sein soll.
[0051] Die Wägezelle W ist über einen nicht näher dargestellten Hubmechanismus in einer
Hubrichtung H auf- und abwärts und damit relativ zum Förderelement M bewegbar. In
diesem Ausführungsbeispiel fällt die Hubrichtung H mit der vertikalen Z-Achse zusammen.
[0052] Entlang des Förderelements M hat der Träger T in Figur 1 eine Bearbeitungsposition
X
B erreicht und ruht dort zunächst. Innerhalb dieser Bearbeitungsposition X
B muss der Träger T in eine Trägersolllage überführt werden, die insbesondere durch
ihre X- und Y-Koordinaten genau vorgebbar. Dies ist erforderlich, um die Freistellung
des Produkthalters P vom Träger T sicherstellen zu können. Die Vorrichtung verfügt
dazu über erste Ausrichtmittel A
T, die zum Teil am Träger T und zum Teil an der Wägezelle W ausgebildet sind. Der Träger
T umfasst dafür eine Ausrichtöffnung V in Form einer Bohrung, deren Achse in Z-Richtung
verläuft. Unterhalb des in der Bearbeitungsposition angeordneten Trägers und auf der
Oberseite der Wägezelle W ist ein zylinderförmiger Dorn D um eine Achse D
Z ausgebildet, welche sich ebenfalls in Z-Richtung erstreckt. Der Außendurchmesser
des Dorns D ist geringfügig kleiner gewählt als der Innendurchmesser der Ausrichteröffnung
V. An seinem oberen Ende ist der Dorn D mit einem konischen Abschnitt versehen, der
das Einfädeln in die Ausrichtungsöffnung V erleichtert und zugleich die Ausrichtung
des Trägers T relativ zum Dorn in der X-Y Ebene bewirkt.
[0053] Die Zentriereinheit F weist im vorliegenden Beispiel an ihrem oberen Ende einen Pyramidenabschnitt
auf mit konisch zulaufenden Außenflächen. Diese sind Teil von zweiten Ausrichtmittel
A
P, mit denen der Produkthalter P vom Träger T freigestellt wird. Der Fuß E des Produkthalters
P ist unten offen und mit nicht näher dargestellten Innenflächen ausgestaltet, welche
ebenfalls zu den zweiten Ausrichtmitteln A
P gehören. Durch Anheben der Zentriereinheit F von unten in den Fuß E des Produkthalters
P gelangen die Innenflächen des Fußes in Kontakt mit dem Pyramidenabschnitt, wodurch
der Fuß zunächst in horizontaler Richtung (X-Y-Ebene) relativ zur Zentriereinheit
F und damit zur Wägezelle W ausgerichtet wird. Bei fortgesetzter Aufwärtsbewegung
der Zentriereinheit F untergreift diese den Fuß E schließlich formschlüssig. Eine
weitere Bewegung des Produkthalters P relativ zur Zentriereinheit F ist dann nicht
mehr möglich und der Produkthalter P wird von der mit der Wägezelle weiter angehobenen
Zentriereinheit aus dem Träger T herausgehoben.
[0054] Die räumliche Anordnung der Wägezelle W mit dem Dorn D und der Zentriereinheit F
ist so gewählt, dass in einer im Wesentlichen geraden, vorzugsweise kontinuierlichen
Aufwärtsbewegung der Wägezelle W zunächst der Träger T über den Dorn D ausgerichtet
wird und im weiteren der Produkthalter P so aus dem Träger T herausgehoben wird, dass
der Produkthalter P kraftnebenschlussfrei auf dem Lasteinleitungsabschnitt L aufliegt
und damit sein volles Gewicht in die Wägezelle W einleitet. Die Anordnung des Dorns
D und der Zentriereinheit F zueinander bestimmt somit auch die Position des Trägers
T relativ zum Produkthalter P im Moment der Freistellung. In den nachfolgenden Figuren
wird die Ausrichtung bzw. Freistellung mit schematischen Seitenansichten verdeutlicht.
[0055] Figur 2 zeigt, wie die Wägezelle W in Richtung H relativ zum Förderelement M mit
dem darauf ruhenden Träger T und dem wiederum darauf ruhenden Produkthalter P angehoben
wird. Der Dorn D ist kurz davor, in die Ausrichtungsöffnung V des Trägers T einzugreifen.
Die Zentriereinheit F hat noch keinen Kontakt zum Fuß E des Produkthalters P.
[0056] In Figur 3 ist zu sehen, wie die Wägezelle weiter aufwärts bewegt wurde, wobei der
Dorn D in die Ausrichtungsöffnung V und durch diese hindurchgeschoben wurde. Dadurch
hat der Träger T relativ zum Dorn D bzw. zur Wägezelle W und damit auch relativ zur
Zentriereinheit F eine genau definierte X-Y Position eingenommen. Die Zentriereinheit
F ist währenddessen von unten mit den Innenseiten des Fußes E des Produkthalters P
in Kontakt gelangt, wodurch auch der Produkthalter P relativ zur Wägezelle W eine
genau vorgegebene X-Y Position eingenommen hat. Noch allerdings ruht der Produkthalter
P zumindest vom Teil auf dem Träger T.
[0057] Figur 4 zeigt, dass die Waage W in Höhenrichtung H vollständig angehoben wurde. Der
Dorn D ist dabei weiter durch die Ausrichtungsöffnung V hindurchgeschoben worden,
ohne dabei die X-Y-Position des Trägers weiter zu verändern. Die Zentriereinheit F
hat währenddessen den Fuß E des Produkthalters P vollständig untergriffen und den
Produkthalter P aus dem Träger T herausgehoben. Damit ruht der Produkthalter P ausschließlich
auf dem Lasteinleitungsabschnitt L der Wägezelle W, sodass das Gewicht des Produkthalters
(mit oder ohne aufliegendem Produkt) von der Wägezelle erfasst werden kann. Der Träger
T ist während des Wiegevorgangs in horizontaler Richtung durch den Dorn D gesichert,
sodass bei der darauffolgenden Abwärtsbewegung der Wägezelle W (nicht näher dargestellt)
der Produkthalter P wieder in den Träger T eingesetzt werden kann, um ihn weiter zu
transportieren.
[0058] Figur 5 zeigt den Zustand gemäß Figur 4 in vereinfachter perspektivischer Ansicht.
Bezugszeichenliste
[0059]
- Ap
- Zweite Ausrichtmittel
- AT
- Erste Ausrichtmittel
- D
- Dorn
- Dz
- Achse des Dorns
- E
- Fuß des Produkthalters P
- F
- Zentriereinheit
- G
- Förderrichtung
- H
- Höhenrichtung
- L
- Lasteinleitungsabschnitt
- M
- Förderelement
- P
- Produkthalter
- T
- Träger
- V
- Ausrichtöffnung
- W
- Wägezelle
- X, Y, Z
- Raumkoordinaten
- XB
- Bearbeitungsposition
1. Fördereinrichtung zum Transportieren von Produkten,
a) umfassend wenigstens einen Träger (T), welcher wenigstens einem Produkt zugeordnet
und zur Aufnahme eines Produkthalters (P) ausgebildet ist,
b) ferner umfassend wenigstens ein Förderelement (M), mit dem der Träger (T) koppelbar
ist und der entlang eines Förderweges bewegbar ist,
c) wobei sich die Fördereinrichtung in einer horizontalen Förderrichtung (X), einer
dazu rechtwinkligen, ebenfalls, horizontalen Querrichtung (Y) und einer zu beiden
Richtungen (X, Y) senkrecht verlaufenden Höhenrichtung (Z) erstreckt, und
d) wobei der Träger (T) und ein von ihm aufgenommener Produkthalter (P) in eine Bearbeitungsposition
(XB) entlang des Förderwegs bewegbar ist, die zumindest hinsichtlich ihrer X- und Y-Position
innerhalb vorgebbarer Toleranzen definiert ist,
e) wobei erste bewegliche Ausrichtmittel (AT) vorgesehen sind, um den in der Bearbeitungsposition (XB) eintreffenden Träger (T) relativ zum Förderelement (M) oder einer ortsfesten Komponente
der Fördereinrichtung in X- und/oder Y-Richtung auszurichten und dadurch in eine vorgebbarer
Trägersolllage zu überführen,
dadurch gekennzeichnet,
f) dass zweite Ausrichtmittel (AP) vorgesehen sind, mit denen der Produkthalter (P) relativ
zum Träger (T) in eine vorgebbare Produkthaltersolllage überführbar ist, die zumindest
hinsichtlich ihrer X- und Y-Position definiert ist.
2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausrichtmittel (AT) wenigstens ein verfahrbares Ausrichtelement umfassen, mit dem der Träger (T) nach
Erreichen der Bearbeitungsposition zum Ausrichten beaufschlagbar ist, um ihn durch
das Ausrichtelement in die Trägersolllage zu verschieben.
3. Fördereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausrichtmittel (AT) wenigstens einen um eine Längsachse (Dz) ausgebildeten Dorn (D) umfassen, der zur
Ausrichtung des Trägers (T) in eine Ausrichtöffnung (V) des Trägers (T) und/oder gegen
Führungsflächen des Trägers (T) bewegbar ist, um den Träger (T) durch Bewegung relativ
zum Dorn (D) und Kontakt mit ihm auszurichten.
4. Fördereinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Dorn (D) bezüglich seiner X- und Y-Position im Raum ortsfest
ist, während der in der Bearbeitungsposition angeordnete Träger (T) in X- und/oder
Y-Richtung innerhalb vorgebbarer Toleranzen beweglich und daher ausrichtbar ist.
5. Fördereinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Ausrichtmittel (AP) Ausrichtflächen oder -konturen an dem Produkthalter (P) aufweisen, die zur Wechselwirkung
mit einer relativ zum Produkthalter (P) bewegten Zentriereinheit (F) ausgebildet sind.
6. Fördereinrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, ferner umfassend wenigstens eine
Wägezelle (W), die zur Gewichtserfassung eines mit Produkt beladenen oder unbeladenen,
in der Bearbeitungsposition von seinem zugehörigen Träger (T) freigestellten Produkthalters
(P) ausgebildet ist, wobei die Wägezelle (W) einen die Zentriereinheit (F) umfassenden
Lasteinleitungsabschnitt (L) zur Einleitung der zu wiegenden Last in die Wägezelle
(W) aufweist.
7. Fördereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Lasteinleitungsabschnitt relativ zum Produkthalter (P) - vorzugsweise in Z-Richtung
- so weit verschieblich ist, dass die Gewichtskraft des Produkthalters (P) in den
Lasteinleitungsabschnitt wahlweise eingeleitet oder davon entkoppelt wird.
8. Fördereinrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung ausgebildet ist zum Freistellen des Produkthalters (P) relativ
zu dem ihm zugeordneten Träger (T),
a) indem der Träger (T) mittels der ersten Ausrichtmitteln (AT) positionierbar ist, und
b) indem der Produkthalter (P) und der Träger (T) relativ zueinander über einen Hubmechanismus
in einer Relativbewegung (H) so in Z-Richtung bewegbar sind, dass Produkthalter (P)
und Träger (T) kraftübertragungsfrei voneinander getrennt sind und die Gewichtskraft
des Produkthalters (P) vom Lasteinleitungsabschnitt der Wägezelle (W) aufgenommen
wird.
9. Fördereinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise als Dorn (D) ausgebildeten ersten Ausrichtmittel (AT) so mit der Wägezelle (W) gekoppelt sind, dass sie gemeinsam mit der Wägezelle (W)
- vorzugsweise in Z-Richtung - bewegbar sind.
10. Fördereinrichtung nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung des Trägers (T) bzw. die Freistellung des Produkthalters (P) im Rahmen
einer vorzugsweise kontinuierlichen Relativbewegung zwischen Wägezelle (W) und Träger
(T) bzw. Produkthalter (P) durchführbar ist, vorzugsweise in einer geraden Hubbewegung
der Wägezelle relativ zu dem im Wesentlichen ortsfesten Träger (T).
11. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend mehrere Träger
und/oder Produkthalter, wobei mehrere Träger jeweils einzeln oder gemeinsam durch
ein Förderelement (M) entlang des Förderweges bewegbar sind, und wobei die Träger
dabei insbesondere in Förderrichtung oder quer dazu nebeneinanderliegend oder in Matrixform
in einer Zeilen-und-Spalten-Matrix angeordnet sein können.
12. Fördereinrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Träger und/oder Produkthalter jeweils mit einer eindeutigen, vorzugsweise
maschinenlesbaren Kennung versehen sind, über die dem jeweiligen Träger bzw. Produkthalter
individuelle Daten zuordenbar sind.
13. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Produkthalters (P) aufgrund geringer Absorption von Röntgenstrahlen
zur Röntgendurchstrahlung geeignet ist derart, dass mittels Röntgendurchstrahlung
des Produkthalters (P) und eines auf dem Produkthalter (P) aufliegenden Produktes
im Produkt enthaltene Fremdkörper und/oder Füllmengen des Produkts detektierbar sind.
14. Wägestation mit einer Fördereinrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die
Fördereinrichtung eine Wägezelle umfasst, die zur Gewichtserfassung eines mit Produkt
beladenen oder unbeladenen, in der Bearbeitungsposition von seinem zugehörigen Träger
(T) freigestellten Produkthalters (P) ausgebildet ist, wobei die Wägezelle einen eine
Zentriereinheit umfassenden Lasteinleitungsabschnitt zur Einleitung der zu wiegenden
Last in die Wägezelle aufweist.
15. Verfahren zum Freistellen eines Produkthalters (P) in einer Vorrichtung nach einem
der Vorrichtungsansprüche 1 bis 14, umfassend folgende Schritte:
a) Bewegen eines Trägers (T) mit darin aufgenommenem Produkthalter (P) in die Bearbeitungsposition
(XB),
b) Ausrichten der Trägers (T) mittels erster Ausrichtmittel (AT) in eine Trägersolllage,
c) Relativbewegen des Produkthalters (P) und des Trägers (T) zueinander mithilfe zweiter
Ausrichtmittel (AP), um den Produkthalter (P) relativ zum Träger (T) in eine vorgebbare
und zumindest hinsichtlich ihrer X- und Y-Position definierte Produkthaltersolllage
zu überführen (freizustellen), und um den Produkthalter (P) vom Träger (T) zu lösen
und die Gewichtskraft des mit Produkt beladenen oder unbeladenen Produkthalters (P)
in den Lasteinleitungsabschnitt (L) einer Wägezelle (W) einzuleiten.
16. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Produkthalter (P) über zweite Ausrichtmittel (AP) in eine Produkthaltersolllage ausgerichtet wird, indem die zweiten Ausrichtmittel
(AP) Ausrichtflächen oder - konturen an dem Produkthalter (P) aufweisen, die zur Ausrichtung
mit einer relativ zum Produkthalter bewegten Zentriereinheit (F) wechselwirken, und
wobei die Zentriereinheit (F) Teil des Lastaufnehmers (L) einer Wägezelle (W) ist.
17. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausrichtmittel (AT) mit der Wägezelle gekoppelt sind und die Ausrichtung des Trägers (T) bzw. die Freistellung
des Produkthalters (P) im Rahmen einer vorzugsweise kontinuierlichen Relativbewegung
(H) zwischen Wägezelle (Vη und Träger (T) bzw. Produkthalter (P) erfolgt, vorzugsweise
in einer geraden Hubbewegung der Wägezelle relativ zu dem im Wesentlichen ortsfesten
Träger (T).
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, umfassend einen oder
mehrere der folgenden Verfahrensschritte:
i) Identifizierung eines Trägers (T) und/oder eines Produkthalters (P) anhand einer
vorzugsweise am Träger (T) oder Produkthalter (P) angebrachten Kennung,
ii) Ermittlung der dem Träger (T) und/oder dem Produkthalter (P) zugehörigen Daten
unmittelbar aus der Kennung selber oder anhand der Kennung aus einer Datenbank,
iii) Ausrichtung des Trägers (T) und/oder des Produkthalters (P) unter Nutzung der
ermittelten Daten,
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei das Gewicht eines
nicht mit Produkt beaufschlagten Produkthalters (P) ein- oder mehrmals erfasst und
daraus resultierende Daten in einer Datenbank und/oder einer dem Produkthalter (P)
zugeordneten Kennung hinterlegt werden.
1. Conveyor for transporting products,
a) comprising at least one carrier (T), which is allocated to at least one product
and is formed to receive a product holder (P),
b) further comprising at least one conveying element (M), to which the carrier (T)
can be coupled and which can be moved along a conveying path,
c) wherein the conveyor extends in a horizontal conveying direction (X), a likewise
horizontal transverse direction (Y) at right angles thereto and a vertical direction
(Z) running perpendicular to both directions (X, Y), and
d) wherein the carrier (T) and a product holder (P) received by it can be moved along
the conveying path into a processing position (XB), which is defined within settable tolerances at least with respect to its X and
Y position,
e) wherein first movable alignment means (AT) are provided in order to align the carrier (T) entering the processing position
(XB) in the X and/or Y direction relative to the conveying element (M) or a fixed component
of the conveyor, and thereby to transfer it into a presettable target carrier position,
characterized in that
f) second alignment means (AP) are provided for aligning the product holder (P) relatively to the carrier (T) into
a presettable target product holder position, which is defined at least with respect
to its X and Y position.
2. Conveyor according to claim 1, characterized in that the first alignment means (AT) comprise at least one movable alignment element, which can impinge on the carrier
(T) after it has reached the processing position to align it, in order to displace
it into the target carrier position by means of the alignment element.
3. Conveyor according to claim 1 or 2, characterized in that the first alignment means (AT) comprise at least one bolt (D), formed about a longitudinal axis (Dz), which, for
alignment of the carrier (T), can be moved into an alignment opening (V) of the carrier
(T) and/or against guide surfaces of the carrier (T) in order to align the carrier
(T) by means of movement relative to the bolt (D) and contact with it.
4. Conveyor according to the preceding claim, characterized in that the at least one bolt (D) is fixed in the space with regard to its X and Y position,
whereas the carrier (T) arranged in the processing position is movable within presettable
tolerances in the X and/or Y direction and can therefore be aligned.
5. Conveyor according to the preceding claim, characterized in that the second alignment means (AP) have alignment surfaces or contours on the product holder (P) which are formed for
interaction with a centering unit (F) moved relative to the product holder (P).
6. Conveyor according to one of the preceding claims, further comprising at least one
weigh cell (W), which is formed to measure the weight of a product holder (P) which
is loaded with product or unloaded and, in the processing position, is released from
its associated carrier (T), wherein the weigh cell (W) has a load introducing section
(L), comprising the centering unit (F), for introducing the load to be weighed into
the weigh cell (W).
7. Conveyor according to claim 6, characterized in that the load introducing section can be displaced relative to the product holder (P)
- preferably in the Z direction - until the weight force of the product holder (P)
is selectively introduced into the load introducing section or decoupled therefrom.
8. Conveyor according to claim 6 or 7,
characterized in that the conveyor is formed for releasing the product holder (P) relative to the carrier
(T) allocated to it,
a) by the carrier (T) being positionable by means of the first alignment means (AT), and
b) by the product holder (P) and the carrier (T) being movable in the Z direction
relative to each other via a lifting mechanism in a relative movement (H) such that
product holder (P) and carrier (T) are separated from each other without force transmission
and the weight force of the product holder (P) is received by the load introducing
section of the weigh cell (W).
9. Conveyor according to the preceding claim, characterized in that the first alignment means (AT), preferably formed as a bolt (D), are coupled to the weigh cell (W) such that they
can be moved together with the weigh cell (W) - preferably in the Z direction.
10. Conveyor according to one of the two preceding claims, characterized in that the alignment of the carrier (T) or the release of the product age (P) can be carried
out as part of a preferably continuous relative movement between weigh cell (W) and
carrier (T) or product holder (P), preferably in a straight lifting movement of the
weigh cell relative to the substantially fixed carrier (T).
11. Conveyor according to one of the preceding claims, comprising several carriers and/or
product holders, wherein several carriers can each be moved along the conveying path
individually or together via a conveying element (M), and wherein the carriers can
in particular be arranged next to each other in the conveying direction or transverse
thereto, or in the form of a row and column matrix.
12. Conveyor according to one of the preceding claims, characterized in that different carriers and/or product holders are each provided with a unique, preferably
machine-readable mark, via which individual data can be allocated to the respective
carrier or product holder.
13. Conveyor according to one of the preceding claims, characterized in that the material of the product holder (P) is suitable for X-ray radiography due to low
absorption of X-rays, such that, by means of X-ray radiography of the product holder
(P) and of a product lying on the product holder (P), foreign bodies contained in
the product and/or fill quantities of the product can be detected.
14. Weighing station with a conveyor according to one of the preceding claims, characterized in that the conveyor comprises a weigh cell which is formed to measure the weight of a product
holder (P) which is loaded with product or unloaded and, in the processing position,
is released from its associated carrier (T), wherein the weigh cell (Vη has a load
introducing section, comprising the centering unit, for introducing the load to be
weighed into the weigh cell (W).15.
15. Process for releasing a product holder (P) in a device according to one of the device
claims 1 to 14, comprising the following steps:
a) moving a carrier (T) with a product holder (P) received therein into the processing
position (XB),
b) aligning the carrier (T) by means of first alignment means (AT) into a target carrier position,
c) moving the product holder (P) and the carrier (T) relative to each other by means
of second alignment means (AP) in order to transfer (release) the product holder (P) relative to the carrier (T)
into a target product holder position, which is presettable and at least defined with
respect to its X and Y position and in order to disengage the product holder (P) from
the carrier (T) and to introduce the weight force of the product holder (P), loaded
with product or unloaded, into the load introducing section (L) of a weigh cell (W).
16. Process according to the preceding claim, characterized in that the product holder (P) is aligned into a target product holder position via second
alignment means (AP), by the second alignment means (AP) having alignment surfaces or contours on the product holder (P) which, for the alignment,
interact with a centering unit (F) moved relative to the product holder, and wherein
the centering unit (F) is part of the load receiver (L) of a weigh cell (W).
17. Process according to one of the two preceding claims, characterized in that the first alignment means (AT) are coupled to the weigh cell and the alignment of the carrier (T) or the release
of the product holder (P) is effected as part of a preferably continuous relative
movement (H) between weigh cell (Vη and carrier (T) or product holder (P), preferably
in a straight lifting movement of the weigh cell relative to the substantially fixed
carrier (T).
18. Process according to one of the preceding process claims, comprising one or more of
the following process steps:
i) identifying a carrier (T) and/or a product holder (P) using a mark preferably attached
to the carrier (T) or product holder (P),
ii) determining the data relating to the carrier (T) and/or the product holder (P)
directly from the mark itself or, using the mark, from a database,
iii) aligning the carrier (T) and/or the product holder (P) using the determined data.
19. Process according to one of the preceding process claims, wherein the weight of a
product holder (P) not loaded with product is measured one or more times and data
resulting therefrom are stored in a database and/or a mark allocated to the product
holder (P).
1. Dispositif de transport pour le transport de produits,
a) comprenant au moins un support (T), lequel est associé à au moins un produit et
est formé pour la réception d'un support de produit (P),
b) comprenant en outre au moins un élément de transport (M), auquel le support (T)
peut être accouplé et qui peut être déplacé le long du chemin de convoyage,
c) le dispositif de transport s'étendant dans une direction de convoyage horizontale
(X), dans une direction transversale également horizontale (Y) perpendiculaire à celle-ci
et dans une direction de hauteur (Z) s'étendant perpendiculaire aux deux directions
(X, Y), et
d) le support (T) et un support de produit (P) reçu par celui-ci pouvant être déplacés
dans une position de traitement (XB) le long du chemin de convoyage, laquelle est définie dans des marges de tolérance
prédéfinissables au moins concernant ses positions X et Y,
e) des premiers moyens d'alignement (AT) étant prévus, pour aligner dans la direction X et/ou Y le support (T) arrivant à
la position de traitement (XB) par rapport à l'élément de transport (M) ou à un composant fixe du dispositif de
transport et pour le transférer ainsi à une position nominale de support prédéfinissable,
caractérisé en ce que
f) des seconds moyens d'alignement (AP) sont prévus, au moyen desquels le support
de produit (P) peut être transféré par rapport au support (T) dans une position nominale
de support de produit prédéfinissable, qui est définie au moins concernant ses positions
X et Y.
2. Dispositif de transport selon la revendication 1, caractérisé en ce que les premiers moyens d'alignement (AT) comprennent au moins un élément d'alignement déplaçable, au moyen duquel le support
(T) peut, après l'atteinte de la position de traitement, être sollicité pour alignement,
afin d'être déplacé par l'élément d'alignement dans la position nominale de support.
3. Dispositif de transport selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les premiers moyens d'alignement (AT) comprennent au moins un mandrin (D) formé autour d'un axe longitudinal (Dz), lequel
peut, pour l'alignement du support (T), être déplacé dans une ouverture d'alignement
(V) du support (T) et/ou contre une surface de guidage du support (T), pour aligner
le support (T) par un déplacement par rapport au mandrin (D) et par le contact avec
celui-ci.
4. Dispositif de transport selon la revendication précédente,
caractérisé en ce que l'au moins un mandrin (D) est fixe dans l'espace en ce qui concerne ses positions
X et Y, tandis que le support (T) disposé dans la position de traitement est mobile
dans de marges de tolérance prédéfinissable dans la direction X et/ou Y et est donc
alignable.
5. Dispositif de transport selon la revendication précédente,
caractérisé en ce que les seconds moyens d'alignement (AP) présentent des surfaces ou des contours d'alignement sur le support de produit (P),
qui sont conçus pour l'interaction avec une unité de centrage (F) déplacée par rapport
au support de produit (P).
6. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant
en outre au moins une cellule de pesage (W), qui est formée pour la détection du poids
d'un support de produit (P) chargé ou non chargé de produit et tenu dans la position
de traitement par son support (T) correspondant, la cellule de pesage (W) présentant
une section d'introduction de charge (L) comprenant l'unité de centrage (F) pour l'introduction
de la charge à peser dans la cellule de pesage (W).
7. Dispositif de transport selon la revendication 6, caractérisé en ce que la section d'introduction de charge peut être déplacée par rapport au support de
produit (P) - de préférence dans la direction Z - jusqu'à ce que la force de poids
du support de produit (P) est au choix introduite dans la section d'introduction de
charge ou désaccouplé de celle-ci.
8. Dispositif de transport selon la revendication 6 ou 7,
caractérisé en ce que le dispositif de transport est formé pour la libération du support de produit (P)
par rapport au support (T) qui lui est associé,
a) en pouvant positionner le support (T) au moyen des premiers moyens d'alignement
(At), et
b) en pouvant déplacer le support de produit (P) et le support (T) l'un par rapport
à l'autre dans un mouvement relatif (H) dans la direction Z par le biais d'un mécanisme
de levage de telle façon que le support de produit (P) et le support (T) sont séparés
l'un de l'autre sans transmission de force et la force de poids du support de produit
(P) est reprise par la section d'introduction de charge de la cellule de pesage (W).
9. Dispositif de transport selon la revendication précédente,
caractérisé en ce que les premiers moyens d'alignement (AT) formés de préférence comme mandrin (D) sont accouplés de telle façon avec la cellule
de pesage (W) qu'ils peuvent être déplacés ensemble avec la cellule de pesage (W)
- de préférence dans la direction Z.
10. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'alignement du support (T) ou la libération du support de produit (P) peut être
effectué dans le cadre d'un mouvement relatif de préférence continu entre la cellule
de pesage (W) et le support (T) ou le support de produit (P), de préférence dans un
mouvement de levage rectiligne de la cellule de pesage par rapport au support (T)
essentiellement fixe.
11. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant
plusieurs supports et/ou supports de produits, plusieurs supports pouvant être déplacés
respectivement individuellement ou ensemble par un élément de transport (M) le long
du chemin de convoyage, et les supports pouvant être ce faisant disposés en particulier
dans la direction de transport ou perpendiculaire à celle-ci couchés les uns à côté
des autres ou en forme matricielle dans une matrice de lignes et de colonnes.
12. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que différents supports et/ou supports de produit sont munis respectivement d'un identifiant
unique, de préférence lisible par machine, par le biais duquel des données individuelles
peuvent être associées aux supports ou supports de produit respectifs.
13. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau du support de produit (P) est adapté pour les rayons X en raison de la
faible absorption de rayons X, de telle sorte qu'au moyen de rayons X du support de
produit (P) et d'un produit situé sur le support de produit (P) des corps étrangers
et/ou de quantités de remplissage du produit peuvent être détectés.
14. Dispositif de transport selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant
en outre au moins une cellule de pesage, qui est formée pour la détection du poids
d'un support de produit (P) chargé ou non chargé de produit et tenu dans la position
de traitement par son support (T) correspondant, la cellule de pesage présentant une
section d'introduction de charge pour l'introduction de la charge à peser dans la
cellule de pesage.
15. Procédé pour la libération d'un support de produit (P) dans un dispositif selon l'une
quelconque des revendications 1 à 14, comprenant les étapes suivantes :
a) le déplacement d'un support (T) comprenant un support de produit (P) reçu en lui
à la position de traitement (XB),
b) l'alignement du support (T) au moyen de premiers moyens d'alignement (AT) dans une position nominale de support,
c) le déplacement relatif du support de produit (P) et du support (T) l'un par rapport
à l'autre à l'aide de seconds moyens d'alignement (AP), pour transférer (libérer)
le support de produit (P) par rapport au support (T) dans une position nominale de
support de produit prédéfinissable et définie au moins concernant ses positions X
et Y, et pour détacher le support de produit (P) du support (T) et pour introduire
la force de poids du support de produit (P) chargé ou non chargé de produit dans la
section d'introduction de charge (L) d'une cellule de pesage (W).
16. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support de produit (P) est aligné par le biais de seconds moyens d'alignement
(AP) dans une position nominale de support de produit, par le fait que les seconds moyens
d'alignement (AP) présentent des surfaces ou contours d'alignement sur le support de produit (P),
qui interagissent pour l'alignement avec une unité de centrage (F) et l'unité de centrage
(F) faisant partie du récepteur de charge (L) d'une cellule de pesage (W).
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les premiers moyens d'alignement (AT) sont accouplés à la cellule de pesage et l'alignement du support (T) ou la libération
du support de produit (P) s'effectue dans le cadre d'un mouvement relatif (H) de préférence
continu entre la cellule de pesage (W) et le support (T) ou le support de produit
(P), de préférence dans un mouvement de levage rectiligne de la cellule de pesage
par rapport au support (T) essentiellement fixe.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une ou plusieurs
des étapes de procédé suivantes :
i) l'identification d'un support (T) et/ou d'un support de produit (P) à l'aide d'un
identifiant apposé de préférence sur le support (T) ou le support de produit (P),
ii) la détermination des données appartenant au support (T) et/ou au support de produit
(P) directement à partir de l'identifiant lui-même ou à l'aide de l'identifiant d'une
base de données,
iii) l'alignement du support (T) et/ou du support de produit (P) en utilisant les
données déterminées.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications de procédé précédentes, le poids
d'un support de produit (P) non sollicité de produit étant détecté une ou plusieurs
fois et les données en résultant étant enregistrées dans une base de données et/ou
dans un identifiant associé au support de produit (P).