[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle
einer Rotorspinnmaschine, bei welchem mittels eines Spinnrotors ein Garn produziert
wird und das produziertes Garn mittels einer Garnüberwachungseinrichtung überwacht
wird, wobei bei Detektion eines Garnfehlers durch die Garnüberwachungseinrichtung
die Spinnstelle stillgesetzt wird und der Garnfehler aus dem Garn entfernt wird, anschließend
an der Spinnstelle eine Reinigung des Spinnrotors mittels einer spinnstelleneigenen
Reinigungsvorrichtung durchgeführt wird und das Garn an der Spinnstelle neu angesponnen
wird. Die Erfindung betrifft außerdem eine Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander
angeordneter Spinnstellen, welche jeweils eine Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor
zur Produktion eines Garns, eine Garnüberwachungseinrichtung zur Überwachung des produzierten
Garns sowie eine spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung zur Reinigung des Spinnrotors
aufweisen, und mit wenigstens einer weiteren Reinigungsvorrichtung zur Durchführung
einer mechanischen Intensivreinigung des Spinnrotors.
[0002] Rotorspinnmaschinen mit Reinigungsvorrichtungen zum Reinigen eines Spinnrotors sind
im Stand der Technik in vielfachen Ausführungen bekannt geworden. Beispielsweise sind
Rotorspinnmaschinen bekannt, bei denen nach einer Unterbrechung der Produktion der
Faden mittels einer verfahrbaren Wartungseinrichtung wieder neu angesponnen wird.
Vor dem Anspinnen führt die verfahrbare Wartungseinrichtung eine Rotorreinigung durch.
Hierzu weist die verfahrbare Wartungseinrichtung eine Reinigungsvorrichtung mit einem
Reinigungskopf mit Reinigungselementen wie Schabern auf. Zum Reinigen des Spinnrotors
wird die Wartungseinrichtung vor der betreffenden Spinnvorrichtung positioniert, öffnet
diese, stellt den Reinigungskopf dem Spinnrotor zu und reinigt diesen. Eine derartige
Wartungseinrichtung mit einer Reinigungsvorrichtung ist aus der
DE 102 31 484 A1 bekannt. Aufgrund dessen, dass die Wartungseinrichtung erst vor der Spinnstelle platziert
werden muss, ist die Rotorreinigung vergleichsweise zeitaufwendig.
[0003] Weiterhin ist es beispielsweise aus der
DE 27 35 311 A1 bekannt, die Reinigung des Spinnrotors mittels einer an der Spinnvorrichtung angeordneten,
pneumatischen Reinigungsvorrichtung vorzunehmen. Hierzu sind in einem Deckelelement
der Spinnvorrichtung eine oder mehrere Reinigungsbohrungen vorgesehen, durch welche
Druckluft in den Spinnrotor eingeblasen werden kann. Die Druckluft wird der Spinnvorrichtung
durch die Spinnmaschine zugeführt, die entsprechenden Ventile werden beispielsweise
durch einen Fadenwächter ausgelöst, sobald dieser einen Fadenbruch registriert.
[0004] Bei Rotorspinnmaschinen ist es weiterhin bekannt, das produzierte Garn mittels einer
Garnüberwachungseinrichtung auf Garnfehler hin zu überwachen. Dies wird beispielsweise
in der
DE 10 2015 117 204 A1 beschrieben. Wird durch die Garnüberwachungseinrichtung ein Garnfehler detektiert,
so wird die betreffende Spinnstelle kontrolliert stillgesetzt und der Garnfehler wird
durch einen sogenannten Reinigerschnitt entfernt. Nach einer solchen kontrollierten
Unterbrechung der Produktion kann die in der
DE 10 2015 117 204 A1 beschriebene Spinnstelle selbsttätig wieder anspinnen. Eine Rotorreinigung ist dort
nicht unbedingt vorgesehen, kann jedoch durch eine von außen in das Rotorgehäuse eingebrachte
Blasdüse vorgenommen werden, welche dann an einer verfahrbaren Wartungseinrichtung
vorgesehen ist.
[0005] Schließlich ist es durch die Rotorspinnmaschine R 70 der Anmelderin bekannt, im Falle
eines Reinigerschnitts den Rotor mittels einer an der Spinnstelle angeordneten Reinigungsvorrichtung
mit wenigstens einer Blasdüse zu reinigen. Die Spinnstellen sind als sogenannte autarke
Spinnstellen ausgeführt, die nach einer Unterbrechung des Spinnprozesses, sei es durch
Fadenbruch oder durch einen Reinigerschnitt, selbstständig wieder anspinnen können.
Durch die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung kann die Spinnstelle sehr schnell
und ohne unnötige Wartezeiten wieder anspinnen.
[0006] Es hat sich jedoch gezeigt, dass es trotz der Rotorreinigung an der Spinnstelle zu
einem gehäuften Auftreten von Garnfehlern kommen kann. Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es daher, das die Anzahl der Garnfehler zu verringern.
[0007] Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer
Rotorspinnmaschine sowie eine Rotorspinnmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen
Patentansprüche.
[0008] Bei einem Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine wird
mittels eines Spinnrotors ein Garn produziert und das produzierte Garn wird mittels
einer Garnüberwachungseinrichtung überwacht. Bei Detektion eines Garnfehlers durch
die Garnüberwachungseinrichtung wird die Spinnstelle stillgesetzt und der Garnfehler
wird aus dem Garn entfernt. Anschließend wird an der Spinnstelle eine Reinigung des
Spinnrotors mittels einer spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung durchgeführt und
das Garn an der Spinnstelle wird neu angesponnen.
[0009] Bei dem Verfahren ist nun vorgesehen, dass eine bestimmte produzierte Garnlänge festgelegt
wird und dass eine maximale Anzahl an Garnfehlern innerhalb der bestimmten produzierten
Garnlänge festgelegt wird. Die Anzahl der Garnfehler wird dann zumindest innerhalb
der produzierten Garnlänge, also genauer gesagt, während der Produktion der bestimmten
Garnlänge, detektiert und bei Überschreiten der maximalen Anzahl an Garnfehlern innerhalb
der bestimmten produzierten Garnlänge wird eine mechanische Intensivreinigung des
Spinnrotors mittels wenigstens einer weiteren Reinigungsvorrichtung durchgeführt.
[0010] Es ist mittels dieses Verfahrens und der Zählung der Garnfehler innerhalb der bestimmten
produzierten Garnlänge und/oder des Zeitintervalls möglich, ein innerhalb kurzer Zeit
bzw. innerhalb kurzer Abstände gehäuftes Auftreten von Garnfehlern, welches auf eine
unzureichende Rotorreinigung zurückzuführen sein könnte, zu erkennen. Sobald dies
erkannt ist, kann gezielt durch eine weitere Reinigungsvorrichtung eine mechanische
Rotorreinigung durchgeführt werden, mittels welcher auch hartnäckige Ablagerungen
und Verschmutzungen in der Rotorrille entfernt werden können, die durch eine rein
pneumatische Rotorreinigung häufig nicht beseitigt werden können.
[0011] Die aufwändige, mechanische Rotorreinigung wird somit nur dann durchgeführt, wenn
sie aufgrund des gehäuften Auftretens von Garnfehlern auch wirklich erforderlich ist.
Diese können zwar durch die Reinigerschnitte wieder entfernt werden, es ist jedoch
nach jedem Reinigerschnitt ein neuer, sehr zeitaufwendiger Ansetzvorgang erforderlich.
Zudem beeinträchtigen viele Ansetzer im Garn die Qualität des Garns nachteilig und
können zu ungleichmäßig bewickelten Spulen mit Ausbuchtungen führen. Dadurch, dass
bei gehäuften Auftreten von Garnfehlern eine mechanische Rotorreinigung durchgeführt
wird, kann somit die Garnqualität und die Spulenqualität verbessert werden. Weiterhin
wird durch die mechanische Rotorreinigung, welche zumindest von Zeit zu Zeit durchgeführt
wird, auch die Neigung zu Fadenbrüchen reduziert und die Ansetzerqualität verbessert.
[0012] Im Regelfall wird hingegen nur die schnelle Rotorreinigung mittels der spinnstelleneigenen
Reinigungsvorrichtung durchgeführt. Die Rotorreinigung kann somit nach wie vor schnell
durchgeführt werden und Stillstandzeiten an den Spinnstellen können hierdurch reduziert
werden. Der Maschinennutzeffekt kann hierdurch verbessert werden.
[0013] Vorzugsweise ist die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung eine pneumatische Reinigungsvorrichtung.
Die Rotorreinigung kann somit sehr schnell durchgeführt werden. Denkbar wäre es jedoch
grundsätzlich auch, als spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung eine mechanische
Reinigungsvorrichtung vorzusehen. Diese könnte dann eine schnelle Standardreinigung
bei jedem Anspinnen durchführen und bei gehäuften Auftreten von Garnfehlern wie oben
beschrieben eine mechanische Intensivreinigung durchführen. Ebenso könnte die mechanische
Intensivreinigung jedoch auch mittels einer weiteren Reinigungsvorrichtung durchgeführt
werden, die entweder an jeder einzelnen Spinnstelle oder auch nur einmal in einer
verfahrbaren Wartungseinrichtung vorgesehen sein könnte, wie später noch ausgeführt
wird.
[0014] Durch die Festlegung einer bestimmten, produzierten Garnlänge kann die zulässige
Anzahl von Garnfehlern unabhängig von der aktuellen Anwendung, also dem aktuellen
Fasermaterial und Garntyp, angegeben werden und damit Qualitätsanforderungen besonders
gut Rechnung getragen werden. Alternativ zu dem oben beschriebenen Festlegen einer
bestimmten produzierten Garnlänge kann jedoch nach einer anderen Ausführung des Verfahrens
auch ein bestimmtes Zeitintervall und eine maximale Anzahl an Garnfehlern innerhalb
des Zeitintervalls festgelegt werden. Die Anzahl der Garnfehler zumindest innerhalb
des Zeitintervalls wird dann detektiert und bei Überschreiten der maximalen Anzahl
an Garnfehlern innerhalb des Zeitintervalls wird eine mechanische Intensivreinigung
durchgeführt. Zwar ist die Festlegung der Anzahl von Garnfehlern innerhalb eines bestimmten
Zeitintervalls etwas ungenauer, da die Produktionsgeschwindigkeit unberücksichtigt
bleibt. Dennoch kann auch auf diese Weise die Garnqualität und die Spulenqualität
verbessert werden und der Maschinennutzeffekt erhöht werden.
[0015] Nach einer zweiten Ausführung des Verfahrens wird eine bestimmte, minimale produzierte
Garnlänge und/oder ein minimaler Zeitabstand zwischen zwei Garnfehlern festgelegt
und die produzierte Garnlänge bei Detektion der Garnfehler und/oder ein Zeitpunkt
der Detektion der Garnfehler erfasst. Bei Unterschreiten der minimalen produzierten
Garnlänge und/oder des minimalen Zeitabstands zwischen zwei Garnfehlern wird eine
mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors mittels wenigstens einer weiteren Reinigungsvorrichtung
durchgeführt.
[0016] Auch mittels dieses Verfahrens ist es möglich, ein innerhalb kurzer Zeit gehäuftes
Auftreten von Garnfehlern, welches auf eine unzureichende Rotorreinigung zurückzuführen
sein könnte, zu erkennen. Es wird in diesem Fall wie zuvor bei der ersten Ausführung
des Verfahrens beschrieben gezielt eine mechanische Rotorreinigung durch eine weitere
Reinigungsvorrichtung durchgeführt, um Verschmutzungen in der Rotorrille zu entfernen.
Dabei wird auch hier die mechanische Rotorreinigung nur dann durchgeführt, wenn dies
aufgrund des gehäuften Auftretens von Garnfehlern erforderlich ist.
[0017] Ebenso lassen sich auch mit diesem Verfahren dieselben Vorteile wie oben beschrieben
erreichen, namentlich eine Verbesserung der Garnqualität und der Spulenqualität, eine
Verbesserung der Ansetzerqualität und eine Reduktion der Fadenbruchrate bei gleichzeitig
reduzierten Stillstandzeiten mit einer Verbesserung des Maschinennutzeffekts.
[0018] Nach einer Weiterbildung der zweiten Ausführung des Verfahrens wird die mechanische
Intensivreinigung erst nach mehrfachem Unterschreiten der minimalen produzierten Garnlänge
und/oder des minimalen Zeitabstands zwischen zwei Garnfehlern durchgeführt, wobei
eine maximal zulässige Anzahl des Unterschreitens der minimalen produzierten Garnlänge
und/oder des minimalen Zeitabstands festgelegt wird. Hierdurch kann ausgeschlossen
werden, dass bereits dann eine aufwändige, mechanische Rotorreinigung durchgeführt
wird, wenn zufällig ein Garnfehler zweimal kurz hintereinander aufgetreten ist. Beispielsweise
könnte erst beim dritten Unterschreiten der minimalen produzierten Garnlänge und/oder
des minimalen Zeitabstands die mechanische Intensivreinigung durchgeführt werden,
da erst dann von einem gehäuften Auftreten von Garnfehlern ausgegangen wird.
[0019] Vorzugsweise kann dabei sowohl die minimale produzierte Garnlänge und/oder der minimale
Zeitabstand als auch die maximal zulässige Anzahl für das Unterschreiten der minimalen
produzierten Garnlänge und/oder des minimalen Zeitabstands von einem Bediener festgelegt
werden und in eine Steuereinheit der Rotorspinnmaschine, die entweder eine zentrale
Steuereinheit oder eine Arbeitsstellensteuerung der Spinnstelle sein kann, eingegeben
werden.
[0020] Ebenso können vorzugsweise auch bei der ersten Ausführung des Verfahrens die minimale
produzierten Garnlänge und/oder das Zeitintervall sowie die maximale Anzahl an Garnfehlern
innerhalb der minimalen produzierten Garnlänge und/oder des Zeitintervalls von einem
Bediener festgelegt werden und in einer Steuereinheit der Rotorspinnmaschine, die
entweder eine zentrale Steuereinheit oder eine Arbeitsstellensteuerung sein kann,
hinterlegt werden.
[0021] Nach einer alternativen Ausführung ist es bei beiden Verfahren jedoch auch möglich,
dass die minimale produzierten Garnlänge und/oder der minimale Zeitabstand sowie die
maximal zulässige Anzahl für das Unterschreiten der minimalen produzierten Garnlänge
und/oder des minimalen Zeitabstands bzw. die produzierte Garnlänge und/oder das Zeitintervall
und die maximale Anzahl an Garnfehlern innerhalb der Garnlänge und/oder des Zeitintervalls
herstellerseitig festgelegt werden und fest in der jeweiligen Steuereinheit programmiert
werden.
[0022] Eine Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen,
welche jeweils eine Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor zur Produktion eines Garns,
eine Garnüberwachungseinrichtung zur Überwachung des produzierten Garns sowie eine
spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung zur Reinigung des Spinnrotors aufweisen,
weist eine Steuereinheit zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens auf.
Vorzugsweise ist die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung eine pneumatische Reinigungsvorrichtung.
[0023] Wie zuvor bei den beiden Verfahren beschrieben, sind die produzierte Garnlänge und/oder
das Zeitintervall und die maximale Anzahl an Garnfehlern innerhalb der produzierten
Garnlänge und/oder des Zeitintervalls oder die minimale garnlänge bzw. der minimale
Zeitabstand sowie die maximal zulässige Anzahl für das Unterschreiten der minimalen
Garnlänge bzw. des minimalen Zeitabstands in einer Steuereinheit der Rotorspinnmaschine,
die eine zentrale Steuereinheit oder eine Arbeitsstellensteuerung der Spinnstelle
sein kann, festgelegt. Die Steuereinheit kann somit im Falle eines Reinigerschnitts
selbstständig die jeweils vorgesehene Art der Rotorreinigung veranlassen.
[0024] Nach einer vorteilhaften Ausführung der Rotorspinnmaschine weist diese zudem wenigstens
eine weitere Reinigungsvorrichtung zur Durchführung einer mechanischen Intensivreinigung
des Spinnrotors auf. Diese kann sowohl an jeder einzelnen Spinnstelle als auch nur
einmal innerhalb einer verfahrbaren Wartungseinrichtung vorgesehen sein.
[0025] Nach einer Weiterbildung der Erfindung werden die Garnfehler in mehrere Arten von
Garnfehlern unterteilt und die Garnfehler und/oder die produzierte Garnlänge bei Detektion
der Garnfehler und/oder der Zeitpunkt der Detektion der Garnfehler werden für die
mehreren Arten getrennt erfasst. Es ist hierdurch möglich, bei bestimmten Garnfehlern,
welche bei bestimmten Verschmutzungsarten des Spinnrotors häufig auftreten, die gezielte,
mechanische Rotorreinigung früher vorzunehmen.
[0026] Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn zumindest für eine Art von Garnfehler die maximale
Anzahl dieses Garnfehlers innerhalb der bestimmten produzierten Garnlänge und/oder
die minimale produzierte Garnlänge zwischen zweier dieser Garnfehler festgelegt wird.
Beispielsweise treten Moiré-Fehler häufig auf, wenn sich Verschmutzungen an einer
bestimmten Stelle in der Rotorrille festgesetzt haben. Durch die gesonderte Erfassung
von Moiré-Fehlern und die Festlegung der maximal zulässigen Anzahl bzw. der minimalen
produzierten Garnlänge können diese Verschmutzungen gezielt durch eine mechanische
Rotorreinigung beseitigt werden. Bei anderen Garnfehlern kann hingegen u.U. eine höhere
Anzahl von Garnfehlern innerhalb der produzierten Garnlänge oder eine größere minimale
Garnlänge zwischen zwei Garnfehlern oder ein mehrfaches Unterschreiten der minimalen
Garnlänge hingenommen werden, bevor eine aufwendige mechanische Rotorreinigung durchgeführt
wird. Selbiges gilt für die Festlegung der maximale Anzahl eines Garnfehlers innerhalb
des bestimmten Zeitintervalls bzw. für die Festlegung des minimalen Zeitabstands zwischen
zweien dieser Garnfehler.
[0027] Die mehreren Arten von Garnfehlern können beispielsweise die Fehlerarten Moiré-Fehler
und Garnnummerfehler umfassen.
[0028] Vorteilhaft ist es zudem, wenn die mechanische Intensivreinigung durch eine weitere
Reinigungsvorrichtung einer entlang mehrerer Spinnstellen der Rotorspinnmaschine verfahrbare
Wartungseinrichtung durchgeführt wird bzw. bei der Rotorspinnmaschine die weitere
Reinigungsvorrichtung in einer entlang mehrerer Spinnstellen verfahrbaren Wartungseinrichtung
angeordnet ist. Die weitere Reinigungsvorrichtung muss in diesem Fall lediglich einmal
in der Wartungseinrichtung vorgesehen werden sodass die Rotorpinnmaschine konstruktiv
einfach und kostengünstig ausgeführt werden kann. Zwar entstehen in diesem Fall u.U.
Wartezeiten, bis die Wartungseinrichtung sich vor der jeweiligen Spinnstelle positioniert
hat. Da dies jedoch nicht mehr bei jeder Rotorreinigung, sondern nur in bestimmten
Fällen erforderlich ist, sind die Auswirkungen auf den Maschinen Nutzeffekt insgesamt
eher gering.
[0029] Nach einer alternativen Ausführung ist es jedoch ebenso möglich, dass die Intensivreinigung
durch eine spinnstelleneigene, weitere Reinigungsvorrichtung durchgeführt wird. In
diesem Fall ist jeder der Spinnstellen eine eigene, mechanische Reinigungsvorrichtung
angeordnet. Wartezeiten auf die verfahrbare Wartungseinrichtung können hierdurch vermieden
werden.
[0030] Vorteilhaft ist es deshalb auch, wenn das Garn mittels einer spinnstelleneigenen
Anspinnvorrichtung neu angesponnen wird. Die Spinnstellen der Rotorspinnmaschine sind
in diesem Fall autark ausgebildet und können zumindest nach einem Reinigerschnitt
sowohl die Rotorreinigung selbst durchführen als auch das Garn selbstständig neu anspinnen.
Es entstehen somit keine Wartezeiten auf eine verfahrbare Wartungseinrichtung, welche
den Nutzeffekt der Maschine beeinträchtigen.
[0031] Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen:
- Figur 1
- eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine nach einer ersten Ausführung,
- Figur 2
- eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine nach einer zweiten Ausführung
- Figur 3
- eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine
nach einer ersten Ausführung,
- Figur 4
- eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine
nach einer zweiten Ausführung, sowie
- Figur 5
- eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine
mit einer davor platzierten, verfahrbaren Wartungseinrichtung.
[0032] Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für in den verschiedenen Figuren
jeweils identische und/oder zumindest vergleichbare Merkmale gleiche Bezugszeichen
verwendet. Die einzelnen Merkmale, deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise werden meist
nur bei ihrer ersten Erwähnung ausführlich erläutert. Werden einzelne Merkmale nicht
nochmals detailliert erläutert, so entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise
der Ausgestaltung und Wirkweise der bereits beschriebenen gleichwirkenden oder gleichnamigen
Merkmale. Weiterhin sind aus Gründen der Übersichtlichkeit von mehreren identischen
Bauteilen bzw. Merkmalen oftmals nur eines oder nur einige wenige beschriftet.
[0033] Figur 1 zeigt eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine 1 nach einer
ersten Ausführung. Die Rotorpinnmaschine 1 weist eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten
Spinnstellen 2 auf, von denen vorliegend lediglich zwei bezeichnet sind. Die Spinnstellen
2 sind jeweils zwischen zwei Gestellen 3 in der Regel auf zwei Längsseiten der Rotorspinnmaschine
1 angeordnet. Jede der Spinnstellen 2 weist eine Zufuhreinrichtung 4 zum Zuführen
eines Fasermaterials 22 an eine Spinnvorrichtung 7 auf. In der Spinnvorrichtung 7
wird aus dem Fasermaterial 22 ein Garn 8 gesponnen, welches mittels einer Abzugsvorrichtung
9 abgezogen wird und einer Spulvorrichtung 12 zugeführt wird, wo es auf eine Spule
13 aufgewickelt wird. Im vorliegenden Beispiel passiert das Garn dabei noch eine Paraffiniervorrichtung
11. Zur Steuerung der Funktionen der Rotorspinnmaschine 1 und/oder der Spinnstellen
2 weist die Rotorspinnmaschine 1 weiterhin noch eine zentrale Steuereinheit 19 auf.
Weiterhin weist gemäß der vorliegenden Darstellung jede der Spinnstellen 2 auch noch
eine spinnstelleneigene Steuereinheit, nämlich die Arbeitsstellensteuerung 20, auf.
[0034] Vorliegend ist unterhalb der Abzugsvorrichtung 9 an jeder der Spinnstellen 2 eine
Garnüberwachungseinrichtung 10 angeordnet, mittels welcher das Garn 8 auf Garnfehler
wie Dünn- und Dickstellen, Moiré-Fehler und sonstige Fehler hin überprüft werden
kann. Wird durch die Garnüberwachungseinrichtung 10 ein Garnfehler detektiert, so
löst die Garnüberwachungseinrichtung 10 einen sogenannten Reinigerschnitt aus. Dabei
wird das laufende Garn geschnitten, das bereits auf die Spule aufgelaufene, fehlerhafte
Garnstück wird entgegen der regulären Aufwickelrichtung abgespult, erneut geschnitten
und abgeführt. Sodann ist der Garnfehler herausgeschnitten und das Garn 8 kann wieder
neu angesponnen werden. Vor dem Anspinnen wird dabei in der Regel eine Rotorreinigung
durchgeführt. Hierzu verfügen die Spinnstellen 2 jeweils über eine spinnstelleneigene
Reinigungsvorrichtung 16 (siehe Figur 3), die hier nicht dargestellt ist.
[0035] Figur 2 zeigt eine andere Ausführung einer Rotorspinnmaschine 1, welche im Unterschied
zu der Rotorspinnmaschine 1 der Figur 1 über eine entlang der Spinnstellen 2 verfahrbare
Wartungseinrichtung 21 verfügt. Die verfahrbare Wartungseinrichtung 21 verfügt ebenfalls
über eine Steuereinheit 19, die mit der zentralen Steuereinheit 19 der Rotorspinnmaschine
1 in Verbindung steht, wie durch die strichpunktierte Linie angedeutet. Weiterhin
weist die verfahrbare Wartungseinrichtung 21 eine weitere Reinigungsvorrichtung 18
zur Durchführung einer Rotorreinigung auf. Im Übrigen entspricht die Rotorspinnmaschine
1 der der Figur 1 und wird daher an dieser Stelle nicht mehr näher erläutert.
[0036] Figur 3 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle
2 einer Rotorspinnmaschine 1 nach einer ersten Ausführung. Dabei ist erkennbar, dass
das Fasermaterial 22 mittels der Zufuhreinrichtung 4, welche eine Speisewalze 5 und
eine Auflösewalze 6 beinhaltet, der Spinnvorrichtung 7 und dort einem Spinnrotor 23
zugeführt wird. Die vorliegende Spinnstelle 2 ist zudem als autarke Spinnstelle 2
ausgebildet, welche zumindest nach einem Reinigerschnitt einen Anspinnvorgang selbstständig
durchführen kann. Die einzelnen Arbeitsorgane der Spinnstelle, welche bereits zu Figur
1 beschrieben wurden, weisen jeweils einen eigenen Antrieb 15 auf, sodass jede Spinnstelle
2 unabhängig von den anderen betrieben werden kann. Die Arbeitsorgane, hier namentlich
die Speisewalze 5, die Auflösewalze 6, der Spinnrotor 23, die Garnüberwachungseinrichtung
10, die Abzugsvorrichtung 9, sowie die Spulvorrichtung 12 bzw. deren Antriebe 15 stehen
hierzu steuermäßig mit der Arbeitsstellensteuerung 20 in Verbindung, die wiederum
mit der zentralen Steuereinheit 19 der Rotorspinnmaschine 1 in Verbindung steht. Zur
selbständigen Durchführung eines Ansetzvorgangs weist die Spinnstelle 2 weiterhin
eine spinnstelleneigene Anspinnvorrichtung (nicht gezeigt) auf. Diese beinhaltet zumindest
eine Einrichtung zur Rückführung des Garnendes in den Spinnrotor 32, beispielsweise
eine Blaseinheit.
[0037] Jede der Spinnstellen 2 weist zudem eine spinnstelleneigene, vorliegend pneumatische
Reinigungsvorrichtung 16 zur Rotorreinigung auf. Die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung
16 beinhaltet eine Blasdüse 17, welche vorliegend in einer die Spinnvorrichtung 7
im Betrieb verschließenden Deckelelement 14 angeordnet ist. Das Deckelelement 14 ist
in an sich bekannter Weise abschwenkbar an der Spinnstelle 2 angeordnet. Die Blasdüse
17 ist über eine Druckluftleitung 26 mit einer Druckluftquelle 25 verbunden. Um das
Deckelelement 14 abschwenken zu können, ist weiterhin eine Kupplung 24 in der Druckluftleitung
26 vorgesehen.
[0038] Wie zuvor beschrieben, wird, sobald durch die Garnüberwachungseinheit 10 ein Garnfehler
detektiert wurde, ein Reinigerschnitt ausgelöst. Dabei wird der Garnfehler herausgeschnitten
und anschließend das Garn 8 wieder neu angesetzt. Zwar genügen die Ansetzer grundsätzlich
den Qualitätsanforderungen an das Garn, so dass sie in der Regel nicht als Garnfehler
detektiert werden. Dennoch bildet jeder Ansetzer eine Dickstelle im Garn aus. Deshalb
kann es zu Problemen kommen, wenn das Garn 8 zu viele Ansetzer enthält. Zum einen
leidet die Qualität des Garns 8, zum anderen kann es bei einer Vielzahl von auf die
Spule 13 aufgewickelt Ansetzern zu Ausbuchtungen der Spulen 13 kommen. Die Zahl der
Ansetzer auf der Spule 13 sollte deshalb nicht zu hoch sein. Es wird deshalb angestrebt,
die Anzahl der Reinigerschnitte und damit die Anzahl der Ansetzer durch eine regelmäßige
Rotorreinigung zu reduzieren. Deshalb findet nach einem Reinigerschnitt in der Regel
auch eine Rotorreinigung durch die spinnstelleneigene, pneumatische Reinigungsvorrichtung
16 statt.
[0039] Die Rotorreinigung kann mittels der spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung 16
vergleichsweise schnell durchgeführt werden, da beispielsweise bei einer pneumatischen
Reinigungsvorrichtung 16 hierzu lediglich ein Ventil (nicht dargestellt) der Reinigungsvorrichtung
16 betätigt werden muss, um einen Blasstoß auszulösen. Die Produktionsverluste aufgrund
der während der Rotorreinigung stillstehenden Spinnvorrichtung 7 können hierdurch
geringgehalten werden. Auch im Falle einer spinnstelleneigenen, mechanischen Reinigungsvorrichtung
16 ist eine schnelle Standardreinigung des Spinnrotors 23 möglich. Ist die Reinigung
durch die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung 16 jedoch unzureichend oder kommt
es aufgrund der aktuellen Anwendung sehr schnell zu erneuten Verschmutzungen, so kann
es trotz der durchgeführten Rotorreinigung schnell zu weiteren Garnfehlern kommen.
Hierdurch steigt die Anzahl der Reinigerschnitte und damit auch die Anzahl der Ansetzer,
wodurch die Qualität des Garns 8 und der Spule 13 beeinträchtigt werden können.
[0040] Es wird deshalb vorgeschlagen, eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors
mittels einer mechanischen Reinigungsvorrichtung 16, 18 vorzunehmen, sobald innerhalb
kurzer Abstände nach dem Ansetzen erneute Garnfehler auftreten. Die Abstände können
sich dabei sowohl auf Garnlängenabstände als auch als auf Zeitabstände beziehen. Durch
die Intensivreinigung wird die Rotorrille intensiv gereinigt und von eventuellen Anhaftungen
befreit, sodass Garnfehlerhäufungen hierdurch vermieden werden können. Gegebenenfalls
kann eine solche Intensivreinigung auch wiederholt, also beispielsweise bei drei aufeinanderfolgenden
Reinigerschnitten durchgeführt werden. Vorzugsweise kann dies der Bediener in der
zentralen Steuereinheit 19 oder der Arbeitsstellensteuerung 20 der betreffenden Spinnstelle
2 festlegen. Durch die mechanische Rotorreinigung, welche lediglich bei gehäuftem
Auftreten von Garnfehlern durchgeführt wird, kann einerseits die Qualität des Garns
8 und der Spule 13 verbessert werden und dennoch können die Produktionsverluste aufgrund
der Stillstandzeiten der Spinnstelle 2 geringgehalten werden.
[0041] Um eine Häufung von Garnfehlern zu detektieren, kann nach einer ersten Ausführung
des Verfahrens eine maximal zulässige Anzahl an Garnfehlern innerhalb einer bestimmten
produzierten Garnlängefestgelegt werden. Die durch die Garnüberwachungseinrichtung
detektierten Garnfehler werden dabei durch die Arbeitsstellensteuerung 20 oder die
zentrale Steuereinheit 19 registriert und gezählt. Wird die maximal zulässige Anzahl
an Garnfehlern innerhalb der bestimmten Garnlänge überschritten, so wird durch die
Steuereinheit 19 oder die Arbeitsstellensteuerung 20 die mechanische Intensivreinigung
des Spinnrotors 23 veranlasst. Anstelle der bestimmten produzierten Garnlänge kann
auch ein bestimmtes Zeitintervall vorgegeben werden, innerhalb dessen nur eine bestimmte
Anzahl von Garnfehlern auftreten darf.
[0042] Alternativ ist es auch möglich, eine bestimmte, minimale produzierte Garnlänge und/oder
einen bestimmten minimalen Zeitabstand zwischen zwei Garnfehlern festzulegen. Die
durch die Garnüberwachungseinrichtung detektierten Garnfehler werden dabei durch die
Arbeitsstellensteuerung 20 oder die zentrale Steuereinheit 19 registriert und zusätzlich
auch die produzierte Garnlänge bei Detektion der Garnfehler und/oder der Zeitpunkt
der Detektion der Garnfehler erfasst. Durch die Arbeitsstellensteuerung 20 oder die
zentrale Steuereinheit 19 wird die tatsächliche produzierte Garnlänge bzw. der tatsächliche
Zeitabstand zwischen zwei Garnfehlern mit der vorgegebenen minimalen Garnlänge bzw.
dem vorgegebenen minimalen Zeitabstand verglichen. Ist die vorgegebene minimale Garnlänge
und/oder.der vorgegebene minimale Zeitabstand unterschritten, so wird wiederum die
mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors veranlasst.
[0043] Nach einer ersten Ausführung des Verfahrens wird die mechanische Intensivreinigung
durch eine weitere Reinigungsvorrichtung 18 durchgeführt, die ebenfalls an der Spinnstelle
2 angeordnet ist. Figur 4 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht
einer solchen Spinnstelle 2 mit einer spinnstelleneigenen, weiteren Reinigungsvorrichtung
18. Die weitere Reinigungsvorrichtung 18 ist im vorliegenden Beispiel ebenfalls an
dem Deckelelement 14 noch genauer in einem Fortsatz des dritten Elements, angeordnet.
Die weitere Reinigungsvorrichtung 18 kann beispielsweise als ausfahrbarer Schaber
ausgeführt sein, wie hier in Figur 4 gezeigt.
[0044] Alternativ wäre auch eine Bürste oder ein anderes mechanisches Reinigungselement
denkbar. Es ist dabei auch nicht unbedingt erforderlich, dass die weitere, mechanische
Reinigungsvorrichtung 18 an dem Deckelelement 14 angeordnet ist. Es wäre ebenso möglich,
die weitere Reinigungsvorrichtung beweglich und dem Spinnrotor 23 zustellbar an der
Spinnstelle 2 anzuordnen. In diesem Falle müsste zunächst das Deckelelement 14 abgeschwenkt
werden, um die weitere Reinigungsvorrichtung 18 dem Spinnrotor 23 zuzustellen.
[0045] Weiterhin wäre es auch denkbar, dass an der Spinnstelle nur eine einzige, mechanische,
spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung 16 angeordnet ist, die sowohl eine Standardreinigung
bei jedem Anspinnen als auch, bei gehäuftem Auftreten von Garnfehlern wie zuvor beschrieben
eine mechanische Intensivreinigung vornimmt.
[0046] Nach einer anderen Ausführung des Verfahrens wird die mechanische Intensivreinigung
durch eine weitere Reinigungsvorrichtung 18 durchgeführt, die in einer entlang der
Spinnstellen 2 der Rotorspinnmaschinen 1 verfahrbaren Wartungseinrichtung 21 angeordnet
ist. Der Aufbau einer solchen Rotorspinnmaschine 1 ist in Figur 2 dargestellt.
[0047] Figur 5 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle
2 einer solchen Rotorspinnmaschine 1 mit einer davor platzierten, verfahrbaren Wartungseinrichtung
21. Im vorliegenden Beispiel wurde das Deckelelement 14 der Spinnvorrichtung 7 bereits
abgeklappt, um die mechanische Rotorreinigung zu ermöglichen. Das Abschwenken des
Deckelelements 14 kann dabei sowohl durch die Wartungseinrichtung 21 als auch durch
die Spinnstelle 2 selbst erfolgen. Die weitere Reinigungsvorrichtung 18 ist im vorliegenden
Fall als dem Spinnrotor 23 zustellbar Reinigungskopf ausgeführt, welcher ebenfalls
mit ausfahrbaren Schabern versehen ist. In der gezeigten Darstellung wurde die Reinigungsvorrichtung
18 dem Spinnrotor 23 bereits zugestellt und die Schaber wurden bereits ausgefahren.
[0048] Um eine optimale Produktion bei gleichzeitig guter Garn- und Spulenqualität zu erreichen,
ist es vorteilhaft, wenn die Parameter, welche eine Garnfehlerhäufung definieren,
in der Steuereinheit der Rotorspinnmaschine 19 oder ggf. auch individuell je Spinnstelle
2 in der Arbeitsstellensteuerung 20 festgelegt werden können. Die Parameter beinhalten,
wie zuvor bereits beschrieben, die bestimmte produzierte Garnlänge und/oder die Dauer
des Zeitintervalls und die maximale Anzahl an Garnfehlern bzw. die minimal produzierte
Garnlänge und/oder den minimalen Zeitabstand zwischen zwei Garnfehlern und ggf. die
zulässige Anzahl des Unterschreitens der minimal produzierten Garnlänge und/oder des
minimalen Anstands. Vorzugsweise kann dies vom Anwender selbst festgelegt werden,
es ist jedoch möglich, dies herstellerseitig fest in die entsprechende Steuereinheit
19 zu programmieren. Besonders vorteilhaft erfolgt die Festlegung dieser Parameter
getrennt für verschiedene Arten von Garnfehlern. Dies ermöglicht es beispielsweise
auch, eine zeitintensive, mechanische Rotorreinigung lediglich dann vorzunehmen, wenn
derselbe Garnfehler gehäuft auftritt.
[0049] Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine
Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen
dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste
[0050]
- 1
- Rotorspinnmaschine
- 2
- Spinnstelle
- 3
- Gestell
- 4
- Zuführeinrichtung
- 5
- Speisewalze
- 6
- Auflösewalze
- 7
- Spinnvorrichtung
- 8
- Garn
- 9
- Abzugsvorrichtung
- 10
- Garnüberwachungseinrichtung
- 11
- Paraffiniervorrichtung
- 12
- Spulvorrichtung
- 13
- Spule
- 14
- Deckelelement
- 15
- Antrieb
- 16
- spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung
- 17
- Blasdüse
- 18
- weitere Reinigungsvorrichtung
- 19
- Steuereinheit
- 20
- Arbeitsstellensteuerung
- 21
- Wartungseinrichtung
- 22
- Fasermaterial
- 23
- Spinnrotor
- 24
- Kupplung
- 25
- Druckluftquelle
- 26
- Druckluftleitung
1. Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle (2) einer Rotorspinnmaschine (1), bei welchem
mittels eines Spinnrotors (23) ein Garn (8) produziert wird und das produzierte Garn
(8) mittels einer Garnüberwachungseinrichtung (10) überwacht wird,
wobei bei Detektion eines Garnfehlers durch die Garnübennrachungseinrichtung (10)
die Spinnstelle (2) stillgesetzt wird und der Garnfehler aus dem Garn (8) entfernt
wird,
anschließend an der Spinnstelle (2) eine Reinigung des Spinnrotors (23) mittels einer
spinnstelleneigenen, vorzugsweise pneumatischen, Reinigungsvorrichtung (16) durchgeführt
wird
und das Garn (8) an der Spinnstelle (2) neu angesponnen wird, dadurch gekennzeichnet,
dass eine bestimmte produzierte Garnlänge und/oder ein bestimmtes Zeitintervall festgelegt
wird,
dass eine maximale Anzahl an Garnfehlern innerhalb der produzierten Garnlänge und/oder
des Zeitintervalls festgelegt wird,
dass die Anzahl der Garnfehler zumindest innerhalb der produzierten Garnlänge und/oder
des Zeitintervalls detektiert wird
und dass bei Überschreiten der maximalen Anzahl an Garnfehlern innerhalb der produzierten
Garnlänge und/oder des Zeitintervalls eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors
(23) durchgeführt wird.
2. Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle (2) einer Rotorspinnmaschine (1), bei welchem
ein produziertes Garn (8) mittels einer Garnüberwachungseinrichtung (10) überwacht
wird,
wobei bei Detektion eines Garnfehlers durch die Garnübennrachungseinrichtung (10)
die Spinnstelle (2) stillgesetzt wird und der Garnfehler aus dem Garn (8) entfernt
wird,
anschließend an der Spinnstelle (2) eine Reinigung des Spinnrotors (23) mittels einer
spinnstelleneigenen, vorzugsweise pneumatischen, Reinigungsvorrichtung (16) durchgeführt
wird
und das Garn (8) an der Spinnstelle (2) neu angesponnen wird, insbesondere nach dem
vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine bestimmte, minimale produzierte Garnlänge und/oder ein bestimmter, minimaler
Zeitabstand zwischen zwei Garnfehlern festgelegt wird,
dass die produzierte Garnlänge bei Detektion der Garnfehler und/oder ein Zeitpunkt der
Detektion der Garnfehler erfasst wird,
und dass bei Unterschreiten der minimalen produzierten Garnlänge zwischen zwei Garnfehlern
und/oder des minimalen Zeitabstands zwischen zwei Garnfehlern eine mechanische Intensivreinigung
des Spinnrotors (23) durchgeführt wird.
3. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Intensivreinigung erst nach mehrfachem Unterschreiten der minimalen
produzierten Garnlänge und/oder des minimalen Zeitabstands zwischen zwei Garnfehlern
durchgeführt wird, wobei eine maximal zulässige Anzahl des Unterschreitens der minimalen
produzierten Garnlänge und/oder des minimalen Zeitabstands festgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnfehler in mehrere Arten von Garnfehlern unterteilt werden und die Anzahl
der Garnfehler und/oder die produzierte Garnlänge bei Detektion der Garnfehler und/oder
der Zeitpunkt der Detektion der Garnfehler für die mehreren Arten getrennt erfasst
werden.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest für eine Art von Garnfehler die maximale Anzahl dieses Garnfehlers innerhalb
der bestimmten produzierten Garnlänge und/oder des Zeitintervalls und/oder die minimale
produzierte Garnlänge und/oder der minimale Zeitabstand zwischen zweier dieser Garnfehler
festgelegt wird.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnfehler ein Moiré-Fehler ist.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors (23) mittels wenigstens einer weiteren
Reinigungsvorrichtung (18) durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensivreinigung durch eine weitere Reinigungsvorrichtung (18) einer entlang
mehrerer Spinnstellen der Rotorspinnmaschine (1) verfahrbare Wartungseinrichtung (21)
durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensivreinigung durch eine spinnstelleneigene weitere Reinigungsvorrichtung
(18) durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (8) mittels einer spinnstelleneigenen Anspinnvorrichtung neu angesponnen
wird.
11. Rotorspinnmaschine (1) mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen
(2), welche jeweils eine Spinnvorrichtung (7) mit einem Spinnrotor (23) zur Produktion
eines Garns (8), eine Garnüberwachungseinrichtung (10) zur Überwachung des produzierten
Garns (8) sowie eine spinnstelleneigene, vorzugsweise pneumatische, Reinigungsvorrichtung
(16) zur Reinigung des Spinnrotors (23) aufweisen mit einer Steuereinheit zur Durchführung
des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche.
12. Rotorspinnmaschine (1) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorspinnmaschine (1) wenigstens eine weiteren Reinigungsvorrichtung (18) zur
Durchführung einer mechanischen Intensivreinigung des Spinnrotors (23) aufweist.