SELBSTFAHRENDE BODENFRÄSMASCHINE UND VERFAHREN ZUM BETRIEB EINER BODENFRÄSMASCHINE IN EINEM NOTBETRIEB

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Bodenfräsmaschine sowie ein Verfahren zum Betrieb einer Bodenfräsmaschine in einem Notbetrieb.

[0002] Eine gattungsgemäße Bodenfräsmaschine ist selbstfahrend und umfasst einen Maschinenrahmen, einen Fahrstand, ein Primärantriebsaggregat, mit dem die für den Regelbetrieb der Bodenfräsmaschine erforderliche Antriebsenergie zur Verfügung gestellt wird, eine Bodenfräseinrichtung mit einer innerhalb eines Fräswalzenkastens angeordneten und um eine Rotationsachse rotierbaren Fräswalze, und vordere und hintere Fahreinrichtungen, wobei wenigstens eine der vorderen und/oder der hinteren Fahreinrichtungen über eine in Vertikalrichtung verstellbare Hubeinrichtung mit dem Maschinenrahmen verbunden ist. Derartige Bodenfräsmaschinen sind beispielsweise aus der DE102015016678A1 und der DE102014019168A1 bekannt. Die DE102014011195A1 beschreibt eine derartige Bodenfräsmaschine, bei der ein vom Hauptantriebsmotor getrennter Wartungsmotor beispielsweise einen Kompressor für Wartungsarbeiten betreiben kann. Solche Bodenfräsmaschinen werden üblicherweise im Straßen- und Wegebau, beispielsweise zur Fahrbahnsanierung, eingesetzt. Dazu können die Bodenfräsmaschinen die Fräswalze in den Bodenuntergrund absenken und Bodenschichten in einer gewünschten Frästiefe abtragen. Auch wenn diese Maschinen grundsätzlich zuverlässig im Einsatz sind, können Betriebssituationen auftreten, in denen das Primärantriebsaggregat seinen Dienst versagt, beispielsweise aufgrund eines Motorschadens. Da Bodenfräsmaschinen häufig in Baustellensituationen eingesetzt werden, die einem hohen Termindruck unterliegen, ist es in solchen Fällen wichtig, die Bodenfräsmaschine möglichst schnell aus der konkreten Baustellenposition herausbewegen zu können, damit beispielsweise Fräsarbeiten von einer anderen Bodenfräsmaschine weiter fortgesetzt werden können. Bodenfräsmaschinen, insbesondere vom Typ Mittelrotorfräse, bei denen die Bodenfräseinrichtung in Fahrrichtung der Maschine gesehen zwischen vorderen und hinteren Fahreinrichtungen, wie beispielsweise Rädern und/oder Kettenlaufwerken, angeordnet ist, sind sehr schwere Maschinen und lassen sich in der Regel nicht ohne erhöhten Aufwand bei defektem Primärantriebsaggregat versetzen. Die DE102012022732A1 schlägt als einen möglichen Lösungsansatz vor, dass die Bodenfräsmaschine mit Hilfe eines Hilfsantriebs in einen abschleppfähigen Zustand bringbar ist. Dieser Ansatz ist schon hilfreich, allerdings ist auch ein Abschleppen von Bodenfräsmaschinen zeitaufwändig und erfordert häufig spezielle Schleppfahrzeuge.

[0003] Hiervon ausgehend liegt die Aufgabe der Erfindung darin, eine Möglichkeit anzugeben, eine Bodenfräsmaschine bei defektem Primärantriebsaggregat besser bewegen und versetzen zu können.

[0004] Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einer Bodenfräsmaschine und einem Verfahren gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

[0005] Eine gattungsgemäße selbstfahrende Bodenfräsmaschine umfasst somit einen Maschinenrahmen, der die wesentliche Tragstruktur der Boddenfräsmaschine bildet. Ferner ist ein Fahrstand vorhanden, von dem aus die Bedienung der Bodenfräsmaschine im Transport- und Fräsbetrieb erfolgt. Die für den Regelbetrieb der Bodenfräsmaschine erforderliche Antriebsenergie wird von einem Primärantriebsaggregat der Bodenfräsmaschine erzeugt. Hierbei kann es sich insbesondere um einen Dieselverbrennungsmotor handeln. Teil der Bodenfräsmaschine ist auch eine Bodenfräseinrichtung mit einer innerhalb eines Fräswalzenkastens angeordneten und um eine Rotationsachse rotierbaren Fräswalze. Schließlich sind vordere und hintere Fahreinrichtungen vorhanden, wobei wenigstens eine der vorderen und/oder der hinteren Fahreinrichtungen bevorzugt über eine in Vertikalrichtung verstellbare Hubeinrichtung mit dem Maschinenrahmen verbunden sein kann. Insbesondere kann es auch vorgesehen sein, dass sämtliche der Fahreinrichtungen über jeweils eine Hubeinrichtung mit dem Maschinenrahmen verbunden sind.

[0006] Der Antrieb angetriebener Aggregate erfolgt häufig auf hydraulischem Wege. Für eine gattungsgemäße Bodenfräsmaschine ist es in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass wenigstens ein hydraulischer Antriebskreislauf für den Antrieb wenigstens einer der Fahreinrichtungen und/oder für den Antrieb einer Fräsgutfördereinrichtung vorhanden ist. Der Antriebskreislauf umfasst wenigstens eine vom Primärantriebsaggregat angetriebene Haupthydraulikpumpe und wenigstens einen von der Haupthydraulikpumpe in einem geschlossenen Hydraulikkreislauf angetriebenen Hydraulikmotor. Der wenigstens eine Hydraulikmotor ist somit insbesondere ein Fahrantriebshydraulikmotor oder ein Förderbandantriebsmotor. In einem solchen geschlossenen Hydraulikkreislauf wird die Haupthydraulikpumpe somit in einem geschlossenen Umlaufsystem mit dem von dem jeweiligen Hydraulikmotor zurückkommenden Hydraulikfluid gespeist. Sowohl auf der Hochdruckseite als auch an der Niederdruckseite liegt bei einem solchen geschlossenen Hydraulikkreislauf somit unter Druck stehendes Hydraulikfluid im Leitungssystem vor. Ein geschlossener Hydraulikkreislauf der vorliegenden Art kann ferner weitere Drehmoment und/oder Hydraulikfluidvolumen verbrauchende Elemente aufweisen, wie beispielsweise eine Speisepumpe zum Ausgleich von Leckageölverlusten, eine Ausspülungsabzweigung etc. Es können zudem mehrere, insbesondere parallel zueinander geschaltete, Hydraulikmotoren von einem geschlossenen Hydraulikkreislauf angetrieben werden. Bei Bodenfräsmaschinen der gattungsgemäßen Art kann dies beispielsweise bei den Fahrmotoren der Fahreinrichtungen der Fall sein.

[0007] Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass der wenigstens eine hydraulische Antriebskreislauf in Förderrichtung vor und hinter dem wenigstens einen Hydraulikmotor, insbesondere jeweils, eine Trenn- und/oder Anschlussstelle aufweist. Eine Trenn- und/oder Anschlussstelle bezeichnet somit eine Einrichtung innerhalb der Hydraulikfluidführung des geschlossenen Hydraulikkreislaufes, mit der der geschlossene Hydraulikkreislauf hinsichtlich seiner Hydraulikfluidführung aufgetrennt werden kann (Trennstelle). An dieser Trennstelle oder an anderer Stelle kann nun ein hydraulisches Notversorgungssystem angeschlossen werden, wie nachstehend beschrieben. Mit der Trenn- und/oder Anschlussstelle wird somit eine Einrichtung bezeichnet, die bereits dahingehend eingerichtet ist, dass sie zum, zumindest funktionalen, Trennen der bestehenden Hydraulikleitungen und zum Anschließen anderer Hydraulikleitungen ausgebildet ist. Dies kann auch ein physisches Auftrennen einer oder mehrerer Leitungen des geschlossenen Hydraulikkreislaufes umfassen und/oder aber ein rein funktionales Auftrennen, beispielsweise über ein oder mehrere, insbesondere vorinstallierte, Ventile. Auch Kombinationen sind möglich. Durch die Ausbildung als Trenn- und/oder Anschlussstelle wird zum Ausdruck gebracht, dass an der Trennstelle zum Hydraulikmotor hin der Anschluss einer anderen Hydraulikfluidverbindung möglich ist. Der geschlossene Hydraulikkreislauf umfasst somit Soll-Trenn- und/oder Zugangsstellen, zum Anschluss einer Nothydraulikpumpe. Die Nothydraulikpumpe ist Teil eines hydraulischen Notversorgungssystems, idealerweise im Wesentlichen fest in der Bodenfräsmaschine verbaut. Das Notversorgungssystem ist für einen Notbetrieb des wenigstens einen Hydraulikmotors an die Trenn- und Anschlussstellen anschließbar, derart, dass der geschlossene Hydraulikkreislaufes unterbrochen wird und Hydraulikfluid von der Nothydraulikpumpe in einem offenen Nothydraulikkreislauf zum Antrieb des wenigstens einen Hydraulikmotors unter Umgehung der Haupthydraulikpumpe förderbar ist. Damit gelingt es, die Hydraulikpumpe zumindest für einen begrenzten Zeitraum zwar leistungsschwach aber zur Bandentleerung und/oder für eine Fahrbewegung der Bodenfräsmaschine ausreichend anzutreiben. Der wesentliche Schritt liegt hier einerseits darin, den geschlossenen Hydraulikkreislauf, der für den Regelbetrieb vorgesehen ist, sozusagen zu öffnen und damit für den Betrieb durch die Nothydraulikpumpe zugänglich zu machen. Andererseits erhöht die Umgehung der Haupthydraulikpumpe, die dadurch nicht mitgeschleppt werden muss, die Effizienz dieses Notsystems. Praktisch die vollständige hydraulische Leistung der Nothydraulikpumpe steht für den Antrieb des vormals im geschlossenen Hydraulikkreislauf eingebundenen Hydraulikmotors zur Verfügung. Damit kann die Nothydraulikpumpe, beispielsweise gegenüber der Haupthydraulikpumpe, klein und kompakt und vergleichsweise leistungsschwach ausgeführt werden.

[0008] Es kann vorgesehen sein, dass der Antrieb des Förderbandes und der Fahrantrieb über zueinander getrennte geschlossene Hydraulikkreisläufe, jeweils umfassend eine Haupthydraulikpumpe und wenigstens einen Hydraulikmotor, erfolgt. In diesem Fall kann es vorgesehen sein, dass auch beide der geschlossenen Hydraulikkreisläufe jeweils Trenn- und Anschlussstellen der vorstehend beschriebenen Art aufweisen. Allerdings kann für diesen Fall dann insbesondere ausschließlich nur eine einzige Nothydraulikpumpe an der Bodenfräsmaschine vorgesehen sein, so dass üblicherweise sukzessive zunächst ein Anschluss an den geschlossenen Hydraulikkreislauf des Förderbandes zur Entleerung der Förderbandbeladung und anschließend ein Wechsel des Anschlusses der Nothydraulikpumpe hin zum geschlossenen Hydraulickreislauf des Fahrantriebes zum Bewegen der Bodenfräsmaschine erfolgt. Dies kann beispielsweise manuell durch Umstecken von Schläuchen und/oder über geeignete Ventile erfolgen.

[0009] Hinsichtlich der konkreten Positionierung der Trenn- und Anschlussstellen im geschlossenen Hydraulikkreislauf bestehen verschiedene Variationsmöglichkeiten. Grundsätzlich ist es vorteilhaft, wenn die Trenn- und Anschlussstellen derart in Förderrichtung des geschlossenen Hydraulikkreislaufes positioniert sind, dass Förderwegstrecken möglichst kurz sind. Unabhängig davon ist es vorteilhaft, wenn beim Anschluss des Notversorgungssystems eine Speisepumpe und/oder eine Ausspülstufe des geschlossenen Hydraulikkreislaufes vom offenen Nothydraulikkreislauf umgangen werden. Ideal ist es, wenn beim Anschluss des Notversorgungssystems, insbesondere sämtliche, Drehmoment und/oder Hydraulikfluid verbrauchenden Elemente des geschlossenen Hydraulikkreislaufes außer dem jeweiligen wenigstens einen Hydraulikmotor umgangen werden. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass ein möglichst großer Anteil der von der Nothydraulikpumpe erzeugten hydraulischen Energie zum Antrieb des jeweiligen Hydraulikmotors nutzbar ist. Es ist bevorzugt, wenn die Trenn- und/oder Anschlussstelle vom Fahrstand aus erreichbar und/oder bedienbar ist.

[0010] Auch in konstruktiver Hinsicht sind verschiedene bevorzugte Weiterbildungen der Trenn- und Anschlussstellen von der Erfindung umfasst. Insbesondere können die Trenn- und Anschlussstellen Schaltventile, besonders 3/2- oder 4/3-Wegeventile, insbesondere umfassend eine Sperrstellung und ein oder zwei Förderstellungen, aufweisen. Solche Schaltventile können zudem mit Kupplungen, insbesondere Schnellkupplungen, ergänzt werden, um das Trennen des geschlossenen Hydraulikkreislaufes und das Anschließen der Nothydraulikpumpe sowie einer Tankableitung zu erleichtern. Es kann ergänzend oder alternativ vorgesehen sein, dass das Leitungssystem des Notversorgungssystems ganz oder teilweise auf der Bodenfräsmaschine vorinstalliert ist, beispielsweise in Form vorinstallierter Verrohrungen und/oder Verschlauchungen, und/oder im Notfall hergestellt wird, wie beispielsweise durch die Nutzung flexibler Schläuche etc. Genauso können auch geeignete Schaltmittel, beispielsweise zur Nutzung als Trenn- und/oder Anschlussstelle, vorinstalliert sein oder erst bei Bedarf hergestellt werden.

[0011] Die wesentliche Aufgabe des Nothydraulikkreislaufes liegt darin, im Notfall zumindest ausreichend Antriebsenergie zur Verfügung zu stellen, um eine angetriebene Bandentleerung und/oder einen zumindest langsamen Fahrantrieb der Bodenfräsmaschine zu ermöglichen, damit diese sich aus eigener Kraft an eine andere Stelle und/oder auf ein Transportfahrzeug bewegen kann. Der Nothydraulikkreislauf kann dazu eine, insbesondere regelbare, Hydraulikpumpe als Nothydraulikpumpe aufweisen. Diese kann an der Bodenfräsmaschine fest verbaut sein. Um beispielsweise einen Vorwärts- und/oder Rückwärtslauf und/oder eine Sperrstellung steuern zu können, kann ein, insbesondere handbetätigbares, Schaltventil, besonders ein 4/3-Wegeventile, vorgesehen sein. Für die praktische Bedienung hat es sich bewährt, wenn ein im Fahrstand der Bodenfräsmaschine angeordnetes oder anordenbares Bedienelement des Nothydraulikkreislaufes vorhanden ist.

[0012] Die für den Antrieb der Nothydraulikpumpe erforderliche Antriebsenergie kann vom Primärantriebsaggregat oder von einem zum Primärantriebsaggregat unabhängigen Hilfsantriebsaggregat zur Verfügung gestellt werden. Das Hilfsantriebsaggregat kann beispielsweise einen Verbrennungsmotor und/oder einen Elektromotor aufweisen. Das Hilfsantriebsaggregat ist bevorzugt im Motorraum der Bodenfräsmaschine angeordnet. Die Nothydraulikpumpe kann eine separate, speziell für den Notfall vorgesehene Hydraulikpumpe sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass eine bereits vorhandene Hydraulikpumpe, die im regulären Betrieb der Bodenfräsmaschine in einem offenen Hydraulikkreislauf betrieben wird, im Notfall durch geeignete Änderung der Anschlusswege, insbesondere wir vorstehend und auch im Folgenden noch beschrieben, zur Nothydraulikpumpe gemacht wird.

[0013] Der Umfang, inwieweit Komponenten des Notversorgungssystems fix in der Bodenfräsmaschine vorinstalliert sind, kann variieren. Im Extremfall kann es vorgesehen sein, dass die Umrüstung auf den Antrieb des wenigstens einen Hydraulikmotors durch das Notversorgungssystem vollständig per Hand erfolgt. Andererseits ist es auch möglich, dass das gesamte Notversorgungssystem fest in der Bodenfräsmaschine installiert ist. Es ist auch denkbar, dass eine Maschinensteuerung automatisch den Notversorgungsbetrieb erkennt oder ein solcher Modus von einem Bediener manuell vorgegeben wird. Zur Steuerung des Notversorgungssystems können Bedienelemente genutzt werden, die im Regelbetrieb für den normalen Betrieb der Bodenfräsmaschine genutzt werden. Dies hat den Vorteil, dass keine zusätzlichen Bedienelemente installiert werden müssen. Separate Bedienelemente sind aber möglich. Auch eine oder mehrere Sicherheitsschaltungen können vorgesehen sein, beispielsweise zum Schutz einer oder mehrerer Hydraulikpumpen etc. Es hat sich bewährt, wenn die Bodenfräsmaschine zumindest teilweise fest installierte Rohrleitungen und/oder Hydraulikschläuche des Notversorgungssystems aufweist, um im Notfall einen zuverlässigen und insbesondere auch erleichterten Umbau zu ermöglichen. Zur Heranführung an die Trenn- und Anschlussstellen ist es vorteilhaft, wenn das Notversorgungssystem flexible Schlauchstücke aufweist, insbesondere umfassend mit den Trenn- und Anschlussstellen verbindbare Verbindungselemente. Andersherum ist es auch bevorzugt, wenn das Notversorgungssystem im Regelbetrieb keinen baulich fixen Anschluss zum geschlossenen Hydraulikkreislauf aufweist. Dies dient insbesondere der Betriebssicherheit, um beispielsweise keine ungewollte Verbindung zu einer fluidleitenden Verbindung von Komponenten des Notversorgungssystems zum unter vergleichsweise hohem Druck stehenden geschlossenen Hydraulikkreislauf herzustellen.

[0014] Es ist vorteilhaft, wenn der Antrieb der Nothydraulikpumpe vollständig unabhängig vom Primärantriebsaggregat erfolgt, insbesondere mittels eines gegenüber dem Primärantriebsaggregat wenigstens um den Faktor 5, insbesondere wenigstens um den Faktor 10 leistungsschwächeren Hilfsantriebsaggregat.

[0015] Es ist bekannt, dass Bodenfräsmaschinen einen Hilfsmotor aufweisen, beispielsweise um unabhängig von einem deutlich leistungsstärkeren Primärantriebsaggregat eine Fräswalze bei Wartungsarbeiten unabhängig vom Primärantriebsaggregat drehen zu können. Ein solcher Hilfsmotor zur Erzeugung von Antriebsenergie unabhängig vom Primärantriebsaggregat kann nun erfindungsgemäß auch ergänzend oder alternativ dazu genutzt werden, Druckluft für einen Meißelhammer zu erzeugen, eine Pumpe für eine Wassertankbefüllung der Bodenfräsmaschine anzutreiben oder weitere Antriebsfunktionen zu erfüllen. Ideal ist es, wenn dieser Hilfsmotor gleichzeitig auch zum Antrieb der Nothydraulikpumpe ausgebildet ist und damit wenigstens eine Doppelfunktion erfüllt. Es ist dann ein Betrieb des Notversorgungssystems möglich, ohne dass die hierfür erforderliche Antriebsenergie vom Primärantriebsaggregat erzeugt werden muss.

[0016] Die Trenn- und/oder Anschlussstelle wird bevorzugt derart gewählt, dass auch eine Umkehr der Förderrichtung und damit ein Umkehrbetrieb des wenigstens einen Hydraulikmotors durch das Notversorgungssystem möglich ist.

[0017] Es ist möglich, dass über den Antrieb der Fräsgutfördereinrichtung und/oder einer oder mehrerer Fahreinrichtungen hinaus weitere Funktionalitäten in das vorliegende Antriebskonzept zum Notbetrieb einer Bodenfräsmaschine mit eingebunden werden. Dies können beispielsweise der Antrieb von Lenkeinrichtungen, Schwenkeinrichtungen, Dachverstellungen etc. sein. Prinzipiell können hier sämtliche Hydraulikmotoren in entsprechender Weise Berücksichtigung finden.

[0018] Die Bodenfräsmaschine ist besonders bevorzugt zur Durchführung des nachfolgend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet.

[0019] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Bodenfräsmaschine, insbesondere einer Bodenfräsmaschine gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, in einem Notbetrieb. Wesentliche Schritte sind das Auftrennen eines im Regelbetrieb zum Antrieb wenigstens einer Fahreinrichtung und/oder wenigstens einer Fräsgutfördereinrichtung vorgesehenen geschlossenen Hydraulikkreislaufes mit einer Haupthydraulikpumpe und einem Hydraulikmotor an wenigstens einer Trenn- und Anschlussstelle, dass, insbesondere anschließende, Herstellen einer Verbindung über die wenigstens eine Trenn- und Anschlussstelle zu einer Nothydraulikpumpe, und schließlich das Fördern von Hydraulikfluid durch die Nothydraulikpumpe zum Hydraulikmotor unter Umgehung wenigstens der Haupthydraulikpumpe, insbesondere unter Umgehung sämtlicher weiterer Drehmoment und/oder Hydraulikfluid verbrauchender Elemente des (vormaligen) geschlossenen Hydraulikkreislaufes. Da im Notbetrieb somit kein geschlossenes Hydraulikkreislaufsystem mehr vorliegt, ist es ferner vorteilhaft, dass über die andere der zwei Trenn- und Anschlussstellen das Herstellen einer Abführleitung zu einem Hydrauliktank erfolgt. Hierüber kann das durch die Nothydraulikpumpe zum Hydraulikmotor geförderte Fluid im Wesentlichen drucklos zum Hydrauliktank zurückgeführt werden. Es können auch mehr als eine Trenn- und/oder Anschlussstelle vorgesehen sein, insbesondere wenigstens zwei.

[0020] Grundsätzlich ist es dabei bevorzugt, wenn hierzu auf ein bereits bestehendes, für den Regelbetrieb genutztes, Tanksystem zurückgegriffen wird, sowohl hinsichtlich der Hydraulikfluidversorgung der Nothydraulikpumpe als auch hinsichtlich der Rückleitung des Hydraulikfluid von dem Hydraulikmotor zum Tank.

[0021] Bevorzugt erfolgt das Antreiben der Nothydraulikpumpe durch ein vollständig unabhängig vom Primärantriebsaggregat betreibbares Hilfsantriebsaggregat. Selbst beim Totalausfall des Primärantriebsaggregates ist auf diese Weise noch ein Notbetrieb, der beispielsweise zumindest langsames Fahren und/oder langsames Entladen der Fördereinrichtung ermöglicht, möglich.

[0022] Nachstehend wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen schematisch:

Fig. 1

eine Seitenansicht auf eine Bodenfräsmaschine vom Mittelrotortyp;

Fig. 2

eine Draufsicht auf die Bodenfräsmaschine aus Figur 1;

Fig. 3

ein Hydraulikschaltplan; und

Fig. 4

ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0023] Gleiche Bauteile sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, wobei nicht jedes sich in den Figuren wiederholende Bauteil notwendigerweise in jeder Figur jeweils mit einem Bezugszeichen gekennzeichnet ist.

[0024] Figur 1 zeigt eine Bodenfräsmaschine 1 in Seitenansicht, konkret auf die rechte Seite der Maschine bezogen auf die Vorwärtsrichtung A. Die wesentlichen Elemente der Bodenfräsmaschine 1 sind ein Maschinenrahmen 2, ein Primärantriebsaggregat 3, vorzugsweise ein Dieselverbrennungsmotor, eine Bodenfräseinrichtung 4, vordere Fahreinrichtungen 5, hintere Fahreinrichtungen 6 sowie ein Fahrstand 7. Die Bodenfräseinrichtung umfasst einen Fräswalzenkasten 8, in dessen Innerem eine (in Figur 1 strichliert angedeutete) Fräswalze 9 vorhanden ist. Diese kann ein hohlzylinderfönniges Tragrohr umfassen, auf dessen Außenmantelfläche eine Vielzahl von Fräswerkzeugen angeordnet ist. Die Fräswalze 9 ist um eine horizontale und quer zur Vorwärtsrichtung A verlaufende Rotationsachse R rotierbar. Im Fräsbetrieb greift die Fräswalze 9 in den Bodenuntergrund U ein und fräst dabei Bodenuntergrundmaterial auf. Das dabei anfallende Fräsgut wird im Fräswalzenkasten 8 gesammelt und kann anschließend über Transporteinrichtungen 10 und 11, beispielsweise auf ein Transportfahrzeug, verladen werden. Bei der Transporteinrichtung 10 kann es sich um ein innenliegendes Förderband handeln, wohingegen die Transporteinrichtung 11 ein sogenanntes Außen- bzw. Anhängeförderband sein kann. Das in den Figuren gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt eine Bodenfräsmaschine 1, bei der die Bodenfräseinrichtung 4 in Vorwärtsrichtung A gesehen zwischen den vorderen Fahreinrichtungen 5 und den hinteren Fahreinrichtungen 6 angeordnet ist. Die Erfindung erstreckt sich allerdings auch auf solche Bodenfräsmaschine, bei denen die Bodenfräseinrichtung 4 in Vorwärtsrichtung A gesehen auf Höhe der hinteren Fahreinrichtungen 6 angeordnet ist, wie es bei sogenannten Heckrotorfräsen der Fall ist. Diese Bodenfräsmaschinen werden beispielsweise zum Asphaltfräsen bzw. zum Auffräsen sanierungsbedürftiger Asphaltdecken eingesetzt. Im Fräsbetrieb bewegt sich die Bodenfräsmaschine 1 üblicherweise in Vorwärtsrichtung A, so dass diese Richtung auch als Arbeitsrichtung bezeichnet werden kann. Die Bodenfräsmaschine ist somit insbesondere eine Straßenkaltfräse.

[0025] Die Fahreinrichtungen 5 und/oder 6 können über Hubeinrichtungen, vorliegend beispielsweise Hubsäulen 12, mit dem Maschinenrahmen 2 verbunden sein. Durch eine Höhenverstellung der Hubsäulen 12 kann der Vertikalabstand des Maschinenrahmens und damit vorliegend beispielsweise die Eintauchtiefe der Fräswalze 9 in den Bodenuntergrund U variiert werden. Im vorliegenden Fall sind alle der vorderen und hinteren Fahreinrichtungen 5/6 jeweils über eine solche Hubsäule 12 mit dem Maschinenrahmen 2 verbunden. Es sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen nur die vorderen oder nur die hinteren Fahreinrichtungen über entsprechende Hubsäulen mit dem Maschinenrahmen verbunden sind.

[0026] Die für den Betrieb der Bodenfräsmaschine 1 erforderliche Antriebsenergie wird durch das Primärantriebsaggregat 3 bereitgestellt. Dieses kann im Maschinenheck angeordnet sein, wie beispielsweise in der Figur 1 gezeigt. Ferner ist ein Hydraulikantriebssystem vorhanden. Einzelne hydraulische Verbraucher der Bodenfräsmaschine 1 können in einem oder mehreren geschlossenen Hydraulikkreisläufen angeordnet sein. Ein solcher hydraulische Verbraucher können Hydraulikmotoren sein, beispielsweise Hydraulikmotoren 13 zum Fahrantrieb und/oder Hydraulikmotoren 14 zum Antrieb der Transporteinrichtungen 10 und 11. Exemplarisch für den Hydraulikmotor 13 zum Fahrantrieb der auf der rechten Seite hinten der Bodenfräsmaschine 1 liegenden Fahreinrichtungen 6 ist in Figur 1 eine vom Primärantriebsaggregat 3 direkt oder indirekt angetriebene Haupthydraulikpumpe 15 vorgesehen, die in einem in Figur 1 nur angedeutet dargestellten geschlossenen Hydraulikkreislauf 16 mit dem Hydraulikmotor 13 angeordnet ist. Gleiches kann für die übrigen Hydraulikmotoren 13 und/oder 14 der Fall sein. Es können auch mehrere geschlossene Hydraulikkreisläufe vorgesehen sein, beispielsweise ein geschlossener Hydraulikkreislauf für zwei oder mehrere Hydraulikmotoren 13 der Fahreinrichtungen 5 oder 6, und ein weiterer, hierzu separater geschlossener Hydraulikkreislauf zum Antrieb des oder der Hydraulikmotoren 14. Bevorzugt weist jeder geschlossene Hydraulikkreislauf eine eigene Haupthydraulikpumpe 15 auf.

[0027] Figur 3 veranschaulicht weitere Details zum geschlossenen Hydraulikkreislauf 16 sowie der erfindungsgemäßen hilfsweisen Anbindung einer Nothydraulikpumpe 17. Wesentliche Komponenten des Hydraulikkreislauf 16 sind die Haupthydraulikpumpe 15 sowie der über das Leitungssystem in geschlossenen Hydraulikkreislauf angeschlossene Hydraulikmotoren 13. In Figur 3 ist ferner mit dem Hydraulikmotor 13' die Option angegeben, dass auch mehrere Hydraulikmotoren, vorzugsweise in Parallelschaltung zueinander, in einem gemeinsamen geschlossenen Hydraulikkreislauf 16 angeschlossen werden können. Dies kann vorliegend insbesondere für die Hydraulikmotoren der Fahreinrichtungen 5 und 6 der Fall sein. Der geschlossene Hydraulikkreislauf 16 gemäß Figur 3 umfasst ferner eine Speisepumpe 18, die zum Ausgleich von beispielsweise Leckageölverlusten und/oder zu Kühl- und/oder Filterzwecken aus dem geschlossenen Hydraulikkreislauf abgezweigten Fluidmengen ausgebildet ist. Dies kann in einem Pumpenmodul 19 baulich zusammengefasst sein. Es kann ferner eine Ausspüleinrichtung vorgesehen sein, die auch als modulartiger Baustein 20 ausgebildet sein kann.

[0028] Im geschlossenen Hydraulikkreislauf 16 sind nun, vorliegend insbesondere außerhalb der beiden Module 19 und 20 im Leitungssystem des Hydraulikkreislaufes 16, zwei Trenn- und Anschlussstellen 21A und 21B vorgesehen. Über die Trenn- und Anschlussstellen 21A und 21B kann das Leitungssystem des geschlossenen Hydraulikkreislaufes 16 geöffnet und mit der Nothydraulikpumpe 17 verbunden werden. Die Nothydraulikpumpe 17 bzw. das entsprechende Notversorgungssystem umfasst zwei Anschlussstellen 22A und 22B, um bevorzugt eine fluidleitende Verbindung in beide Durchlaufrichtungen des Hydraulikmotors 13 zu ermöglichen. Dadurch wird im vorliegenden Fall auch beim Notbetrieb eine Vorwärts- und Rückwärtsfahrt aus eigenem Antrieb der Bodenfräsmaschine 1 ermöglicht, was das Rangieren erleichtern kann.

[0029] Figur 3 verdeutlicht, dass die Trenn- und Anschlussstellen 21A und einem 21B derart im geschlossenen Hydraulikkreislauf 16 angeordnet sind, dass die Haupthydraulikpumpe 15, die Speisepumpe 18 sowie die Ausspülstufe 20 beim Anschluss der Nothydraulikpumpe 17 nicht mit Hydraulikfluid versorgt werden und entsprechend von dem durch den Anschluss der Nothydraulikpumpe 17 erhaltenen offenen Hydraulikkreislauf zum Hydraulikmotor 13 hin umgangen werden.

[0030] Der erhaltene Nothydraulikkreislauf kann eine zwischen der Nothydraulikpumpe und dem Hydraulikmotor 13 angeordnete, insbesondere über einen Betätigungshebel 24 manuell betätigbare, Ventileinrichtung 23 aufweisen. Auch der Anschluss an eine Steuereinheit der Bodenfräsmaschine ist hier möglich. Mithilfe der Ventileinrichtung 23 kann die Förderrichtung zum Hydraulikmotor 13 hin umgekehrt werden. Auch eine Sperrstellung der Ventileinrichtung 23, die jegliche Fluidförderung im offenen Hydraulikkreislauf unterbindet, kann vorgesehen sein.

[0031] Die Nothydraulikpumpe 17 kann durch einen Elektromotor, einen Hilfsmotor und/oder durch das Primärantriebsaggregat angetrieben werden.

[0032] Figur 4 schließlich veranschaulicht den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betrieb einer Bodenfräsmaschine 1 in einem Notbetrieb. Im Schritt 25, nachdem beispielsweise das Primärantriebsaggregat ausgefallen ist, erfolgt zunächst ein Auftrennen eines im Regelbetrieb zum Antrieb wenigstens einer Fahreinrichtung und/oder wenigstens einer Fräsgutfördereinrichtung vorgesehenen geschlossenen Hydraulikkreislaufes mit einer Haupthydraulikpumpe und einem Hydraulikmotor an zwei Trenn- und Anschlussstellen, beispielsweise wie in Figur 3 gezeigt. Anschließend ist es vorgesehen, dass im Schritt 26 ein Herstellen einer Verbindung über wenigstens eine der zwei Trenn- und Anschlussstellen zu einer Nothydraulikpumpe erfolgt. Ist dies geschehen, kann im Schritt 27 ein Fördern von Hydraulikfluid durch die Nothydraulikpumpe zum Hydraulikmotor unter Umgehung wenigstens der Haupthydraulikpumpe, insbesondere unter Umgehung sämtlicher Drehmoment und/oder Hydraulikfluid verbrauchender Elemente, erfolgen.

Ansprüche

1. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1), umfassend

- einen Maschinenrahmen (2), einen Fahrstand (7), ein Primärantriebsaggregat (3), eine Bodenfräseinrichtung (4) mit einer innerhalb eines Fräswalzenkastens (8) angeordneten und um eine Rotationsachse (R) rotierbaren Fräswalze (9), vordere (5) und hintere (6) Fahreinrichtungen, wobei wenigstens eine der vorderen und/oder der hinteren Fahreinrichtungen (5, 6) über eine in Vertikalrichtung verstellbare Hubeinrichtung mit dem Maschinenrahmen (2) verbunden ist,

- wobei wenigstens ein hydraulischer Antriebskreislauf für den Antrieb wenigstens einer der Fahreinrichtungen (5, 6) und/oder für den Antrieb einer Fräsgutfördereinrichtung vorhanden ist, mit wenigstens einer vom Primärantriebsaggregat (3) angetriebenen Haupthydraulikpumpe (15) und wenigstens einem von der Haupthydraulikpumpe (15) in einem geschlossenen Hydraulikkreislauf (16) angetriebenen Hydraulikmotor (13, 13'),
dadurch gekennzeichnet,

- dass der wenigstens eine hydraulische Antriebskreislauf in Förderrichtung vor und hinter dem wenigstens einen Hydraulikmotor (13, 13') eine Trenn- und/oder Anschlussstelle (21A, 21B) aufweist, und

- dass die Bodenfräsmaschine (1) eine Nothydraulikpumpe (17) aufweist, die Teil eines hydraulischen Notversorgungssystems ist,

wobei das Notversorgungssystem für einen Notbetrieb des Hydraulikmotors (13, 13') an die Trenn- und/oder Anschlussstelle (21A, 21B) anschließbar ist, derart, dass Hydraulikfluid von der Nothydraulikpumpe (17) in einem offenen Nothydraulikkreislauf zum Antrieb des wenigstens einen Hydraulikmotors (13, 13') unter Umgehung der wenigstens einen Haupthydraulikpumpe (15) förderbar ist.

2. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1) gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trenn- und Anschlussstellen (21A, 21B) im geschlossenen Hydraulikkreislauf (16) derart positioniert sind, dass

- beim Anschluss des Notversorgungssystems eine Speisepumpe (18) und/oder eine Ausspülstufe (20) des geschlossenen Hydraulikkreislaufes (16) vom offenen Nothydraulikkreislauf umgangen werden;

- beim Anschluss des Notversorgungssystems, insbesondere sämtliche, Drehmoment und/oder Hydraulikfluid verbrauchenden Elemente des geschlossene Hydraulikkreislauf (16) außer dem wenigstens einen Hydraulikmotor (13, 13') umgangen werden.

3. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trenn- und Anschlussstellen (21A, 21B) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:

- sie umfassen Schaltventile, besonders 3/2- oder 4/3-Wegeventile, insbesondere umfassend eine Sperrstellung und ein oder zwei Förderstellungen;

- sie umfassen Schnellkupplungen.

4. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Nothydraulikkreislauf wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:

- er umfasst eine, insbesondere regelbare, Hydraulikpumpe;

- er umfasst eine an der Bodenfräsmaschine (1) fest verbaute Hydraulikpumpe;

- er umfasst ein, insbesondere handbetätigbares, Schaltventil;

- er umfasst ein insbesondere 4/3-Wegeventile;

- er umfasst ein im Fahrstand (7) der Bodenfräsmaschine (1) angeordnetes oder anordenbares Bedienelement.

5. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Notversorgungssystem wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:

- es umfasst in der Bodenfräsmaschine (1) fest installiert Rohrleitungen und/oder Hydraulikschläuche;

- es umfasst zur Heranführung an die Trenn- und Anschlussstellen (21A, 21B) flexible Schlauchstücke, insbesondere umfassend mit den Trenn- und Anschlussstellen (21A, 21B) verbindbare Verbindungselemente.

6. Selbstfahrende Bodenfräsmaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Antrieb der Nothydraulikpumpe (17) vollständig unabhängig vom Primärantriebsaggregat (3) erfolgt, insbesondere mittels eines gegenüber dem Primärantriebsaggregat (3) wenigstens um den Faktor 5, insbesondere wenigstens um den Faktor 10 leistungsschwächeren Hilfsantriebsaggregat.

7. Verfahren zum Betrieb einer Bodenfräsmaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, in einem Notbetrieb, umfassend die Schritte:

- Auftrennen eines im Regelbetrieb zum Antrieb wenigstens einer Fahreinrichtung (5, 6) und/oder wenigstens einer Fräsgutfördereinrichtung vorgesehenen geschlossenen Hydraulikkreislaufes (16) mit einer Haupthydraulikpumpe (15) und einem Hydraulikmotor (13, 13') an wenigstens einer Trenn- und/oder Anschlussstelle (21A, 21B);

- Herstellen einer Verbindung über wenigstens eine der zwei Trenn- und Anschlussstellen (21A, 21B) zu einer Nothydraulikpumpe;

- Fördern von Hydraulikfluid durch die Nothydraulikpumpe (17) zum Hydraulikmotor (13, 13') unter Umgehung wenigstens der Haupthydraulikpumpe (15), insbesondere unter Umgehung, ganz besonders sämtlicher, Drehmoment und/oder Hydraulikfluid verbrauchender Elemente.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass ferner ein Herstellen einer Abführleitung zu einem Hydrauliktank erfolgt.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Antreiben der Nothydraulikpumpe (17) durch ein vollständig unabhängig vom Primärantriebsaggregat (3) betreibbares Hilfsantriebsaggregat erfolgt.

Claims

1. A self-propelled ground milling machine (1), comprising

- a machine frame (2), an operator platform (7), a primary drive unit (3), a ground milling device (4) with a milling drum (9) arranged within a milling drum box (8) and rotatable about a rotation axis (R), front (5) and rear (6) travel units, wherein at least one of the front and/or rear travel units (5, 6) is connected to the machine frame (2) via a vertically adjustable lifting device;

- wherein at least one hydraulic drive circuit is provided for driving at least one of the travel units (5, 6) and/or for driving a milled material conveyor, with at least one main hydraulic pump (15) driven by the primary drive unit (3) and at least one hydraulic motor (13, 13') driven by the main hydraulic pump (15) in a closed hydraulic circuit,;
characterized in that

- the at least one hydraulic drive circuit has a separation and/or connection point (21A, 21B) upstream and downstream of the at least one hydraulic motor (13, 13'); and

- the ground milling machine (1) has an emergency hydraulic pump (17) which is part of a hydraulic emergency supply system;

wherein the emergency supply system can be connected to the separation and/or connection point (21A, 21B) for emergency operation of the hydraulic motor (13, 13') such that hydraulic fluid can be conveyed by the emergency hydraulic pump (17) in an open emergency hydraulic circuit to drive the at least one hydraulic motor (13, 13') while bypassing the main hydraulic pump (15).

2. The self-propelled ground milling machine (1) according to claim 1,
characterized in that
the separation and connection points (21A, 21B) in the closed hydraulic circuit (16) are positioned such that

- when connecting the emergency supply system, a feed pump (18) and/or a purge stage (20) of the closed hydraulic circuit (16) are bypassed by the open emergency hydraulic circuit;

- when connecting the emergency supply system, in particular, all torque- and/or hydraulic fluid-consuming elements of the closed hydraulic circuit (16) are bypassed except for the at least one hydraulic motor (13, 13').

3. The self-propelled ground milling machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that
the separation and connection points (21A, 21B) include at least one of the following features:

- they comprise switching valves, especially 3/2- or 4/3-way valves, in particular comprising a blocking position and one or two conveying positions;

- they comprise quick couplings.

4. The self-propelled ground milling machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that
the emergency hydraulic circuit includes at least one of the following features:

- it comprises a hydraulic pump, in particular a controllable hydraulic pump;

- it comprises a hydraulic pump permanently installed on the ground milling machine (1);

- it comprises a switching valve, in particular one that can be operated manually;

- it comprises in particular a 4/3-way valve;

- it comprises a control element arranged or arrangeable on the operator platform (7) of the ground milling machine (1).

5. The self-propelled ground milling machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that
the emergency supply system includes at least one of the following features:

- it comprises pipelines and/or hydraulic hoses permanently installed in the ground milling machine (1);

- it comprises flexible hose sections for approaching the separation and connection points (21A, 21B), in particular comprising connecting elements that can be connected to the separation and connection points (21A, 21B).

6. The self-propelled ground milling machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that
the emergency hydraulic pump (17) is driven completely independently of the primary drive unit (3), in particular by means of an auxiliary drive unit which is by at least a factor of 5, in particular by at least a factor of 10, less powerful than the primary drive unit (3).

7. A method for operating a ground milling machine (1), according to any one of the preceding claims, in an emergency mode of operation, comprising the steps of:

- separating, at at least one separation and/or connection point (21A, 21B)., a closed hydraulic circuit (16) having a main hydraulic pump (15) and a hydraulic motor (13, 13') and provided in regular operation for driving at least one travel unit (5,6) and/or at least one milled material conveyor;

- establishing a connection to an emergency hydraulic pump via at least one of the two separation and connection points (21A, 21B);

- conveying, by the emergency hydraulic pump (17), hydraulic fluid to the hydraulic motor (13. 13') while bypassing at least the main hydraulic pump (15), in particular while bypassing all torque- and/or hydraulic fluid-consuming elements.

8. The method according to claim 7,
characterized in that
the method further includes establishing a discharge line to a hydraulic tank.

9. The method according to any one of claims 7 or 8, characterized in that
the emergency hydraulic pump (17) is driven by an auxiliary drive unit that can be operated completely independently of the primary drive unit (3).

Revendications

1. Engin de fraisage du sol automoteur (1) comprenant :

- un châssis (2) de machine, une plateforme opérateur (7), une unité d'entraînement primaire (3), un dispositif (4) de fraisage du sol avec un tambour de fraisage (9) installé à l'intérieur d'un carter (8) de tambour de fraisage et rotatif autour d'un axe de rotation (R), des unités de déplacement avant (5) et arrière (6), au moins l'une des unités de déplacement avant et/ou arrière (5, 6) étant raccordée au châssis (2) de machine via un dispositif de levage vertical réglable ;

dans lequel au moins un circuit d'entraînement hydraulique est prévu pour entraîner au moins l'une des unités de déplacement (5, 6) et/ou pour entraîner un convoyeur de matériau broyé, avec au moins une pompe hydraulique principale (15) entraînée par l'unité d'entraînement primaire (3) et au moins un moteur hydraulique (13, 13') entraîné par la pompe hydraulique principale (15) dans un circuit hydraulique fermé (16) ;

caractérisé en ce que

ledit au moins un circuit d'entraînement hydraulique comprend un point de séparation et/ou un point de raccordement (21A, 21B) en amont et en aval dudit au moins un moteur hydraulique (13, 13') ; et

l'engin (1) de fraisage du sol comporte une pompe hydraulique d'urgence (17) qui fait partie d'un système d'alimentation hydraulique d'urgence ;

dans lequel le système d'alimentation hydraulique d'urgence peut être raccordé au point de séparation et/ou de raccordement (21A, 21B) pour un fonctionnement d'urgence du moteur hydraulique (13, 13') de telle sorte que le fluide hydraulique puisse être acheminé par la pompe hydraulique d'urgence (17) dans un circuit hydraulique d'urgence ouvert pour entraîner ledit au moins un moteur hydraulique (13, 13') tout en évitant la pompe hydraulique principale (15).

2. Engin de fraisage du sol automoteur (1) selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les points de séparation et de raccordement (21A, 21B) dans le circuit hydraulique fermé (16) sont positionnés de telle sorte que

- lors du raccordement du système d'alimentation d'urgence, une pompe d'alimentation (18) et/ou un étage de purge (20) du circuit hydraulique fermé (16) sont contournés par le circuit hydraulique d'urgence ouvert ;

- lors du raccordement du système d'alimentation d'urgence, en particulier tous les éléments consommateurs de couple et/ou de fluide hydraulique du circuit hydraulique fermé (16), sont contournés, à l'exception dudit au moins un moteur hydraulique (13, 13').

3. Engin de fraisage du sol automoteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
les points de séparation et de raccordement (21A, 21B) présentent au moins l'une des caractéristiques suivantes :

- ils comprennent des vannes de commutation, tout spécialement des vannes 3/2- ou 4/3-voies, comprenant en particulier une position de blocage et une ou deux positions de circulation ;

- ils comprennent des raccords rapides.

4. Engin de fraisage du sol automoteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
le circuit hydraulique d'urgence comprend au moins l'une des caractéristiques suivantes :

- il comprend une pompe hydraulique, en particulier une pompe hydraulique réglable ;

- il comprend une pompe hydraulique installée de manière permanente sur l'engin (1) de fraisage du sol ;

- il comprend une vanne de commutation, en particulier une vanne pouvant être opérée manuellement ;

- il comprend en particulier une vanne 4/3-voies ;

- il comprend un élément de commande installé ou pouvant être installé sur la plateforme opérateur (7) de l'engin (1) de fraisage du sol.

5. Engin de fraisage du sol automoteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
le système d'alimentation d'urgence présente au moins l'une des caractéristiques suivantes :

- il comprend des canalisations et/ou des tuyaux hydrauliques installés de manière permanente dans l'engin (1) de fraisage du sol ;

- il comprend des sections de tuyaux flexibles pour s'approcher des points de séparation et de raccordement (21A, 21B), comprenant en particulier des éléments de raccordement qui peuvent être raccordés aux points de séparation et de raccordement (21A, 21B).

6. Engin de fraisage du sol automoteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
la pompe hydraulique d'urgence (17) est entraînée de manière totalement indépendante de l'unité d'entraînement primaire (3), en particulier au moyen d'une unité d'entraînement auxiliaire qui est moins puissante d'au moins un facteur 5, en particulier d'au moins un facteur 10, que l'unité d'entraînement primaire (3).

7. Procédé d'utilisation d'un engin (1) de fraisage du sol selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans un mode d'utilisation d'urgence, comprenant les étapes de :

- séparation, au niveau d'au moins un point de séparation et/ou de raccordement (21A, 21B), d'un circuit hydraulique fermé (16) ayant une pompe hydraulique principale (15) et un moteur hydraulique (13, 13') et prévu en fonctionnement régulier pour entraîner au moins une unité de déplacement (5, 6) et/ou au moins un convoyeur de matériau broyé ;

- établissement d'un raccordement avec une pompe hydraulique d'urgence via au moins l'un des deux points de séparation et de raccordement (21A, 21 B) ;

- acheminement, par la pompe hydraulique d'urgence (17), de fluide hydraulique au moteur hydraulique (13, 13') tout en évitant la pompe hydraulique principale (15), en particulier tout en évitant tous les éléments consommateurs de couple et/ou de fluide hydraulique.

8. Procédé selon la revendication 7,
caractérisé en ce que
le procédé comprend en outre l'établissement d'une canalisation d'évacuation dans un réservoir hydraulique.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8,
caractérisé en ce que
la pompe hydraulique d'urgence (17) est entraînée par une unité d'entraînement auxiliaire qui peut être utilisée de manière totalement indépendante de l'unité d'entraînement primaire (3).

Zeichnung