VERFAHREN ZUR MONTAGE EINES STECKERS AN EINER MEHRADRIGEN MANTELLEITUNG SOWIE ELEKTRISCHER STECKER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft die Montage einer mehradrigen, insbesonderen zweiadrigen Mantelleitung an einen elektrischen Stecker sowie einen elektrischen Stecker mit daran angeschlossener Mantelleitung.

[0002] Bei der Konfektionierung von Steckern ist häufig wichtig, eine Abdichtung gegen Eindringen von Feuchtigkeit zuverlässig zu gewährleisten. Hierzu ist es erforderlich, dass die einzelnen Adern zuverlässig abgedichtet werden.

[0003] In der WO 2014/040699 A1 ist ein elektrischer Stecker mit einer daran angeschlossenen Mantelleitung beschrieben, bei der zu Zwecken der Abdichtung ein konusförmiges, aus zwei Halbschalen bestehendes Dichtelement als Einlegeteil vorgesehen ist, welches zwischen die Adern der Mantelleitung und einer Aufnahme eines Steckergehäuses angeordnet ist. Durch eine anschließende Umspritzung erfolgt eine zuverlässige Abdichtung.

[0004] Die zweite Ausführungsform des EP 0696827 A2 offenbart den Oberbegriff des Anspruchs 4.

[0005] Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine möglichst einfache Montage eines Steckers mit darin angeschlossener Mantelleitung zu ermöglichen und gleichzeitig eine gute Dichtwirkung zu gewährleisten.

[0006] Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur Montage eines Steckers mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

[0007] Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten.

[0008] Die Erfindung wird weiterhin gelöst durch einen elektrischen Stecker mit einer daran angeschlossenen mehradrigen Mantelleitung gemäß Anspruch 4.

[0009] Die im Hinblick auf das Verfahren aufgeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auf den elektrischen Stecker zu übertragen und umgekehrt.

[0010] Der Stecker ist an einer mehradrigen Mantelleitung angeordnet, die sich in einer Längsrichtung erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel umgeben Adern aufweist.

[0011] Bei der Montage des Steckers wird derart vorgegangen, dass zunächst das Dichtelement aus einem Dichtmaterial auf die Adern aufgebracht, insbesondere aufgeschoben wird. Das Dichtelement weist hierzu für jede Ader eine einzelweise Durchführung durch das Dichtelement auf.

[0012] Anschließend wird die derart vorbereitete Mantelleitung mit dem angeordneten Dichtelement von hinten in ein Steckergehäuse des Steckers eingeführt und in diesem montiert. Hierbei wird das Dichtelement in eine rückseitige Aufnahme des Steckergehäuses eingeführt, bis das Dichtelement insbesondere dichtend in der Aufnahme einliegt. Vorzugsweise wird hierzu das Dichtelement entlang der Adern in die Aufnahme hinein verschoben. Danach erfolgt noch die Anbringung einer abdichtenden Ummantelung, die sich von dem rückseitigen Ende des Steckergehäuses bis zum Leitungsmantel erstreckt.

[0013] Von besonderer Bedeutung bei der erfindungsgemäßen Lösung ist die Ausbildung des Dichtelements als einstückiges, also monolithisches Teil, welches dichtend in der Aufnahme des Steckergehäuses einliegt. Durch die Einstückigkeit des Dichtelements ist eine einfach und kostengünstige Fertigung des Dichtelements erreicht. Weiterhin ist durch die Einstückigkeit des Dichtelements eine bessere Dichtwirkung als beispielsweise im Vergleich zu einem mehrteiligen Dichtelement erreicht.

[0014] Erfindungsgemäß wird zuerst das Dichtelement auf die mehreren Adern aufgebracht und anschließend - anschließend nach dem Anbringen des Dichtelements - endseitig an jeweils eine Ader ein Kontaktelement angebracht, beispielsweise angecrimpt. Mit den Kontaktelementen werden die Adern im Steckergehäuse des Steckers montiert. Hierzu, insbesondere zur Aufbringung des Dichtelements auf die Adern, werden bevorzugt automatisierte Verfahren herangezogen, durch die Vorteile hinsichtlich des Montageablaufs erreicht sind. Die Montage kann einfacher und schneller erfolgen.

[0015] Die Ummantelung wird vorzugsweise insbesondere durch ein Gieß- oder Spritzverfahren aufgebracht. Hierzu werden beispielsweise bekannte Gieß- oder Spritzverfahren herangezogen, welche den Montageprozess weiter vereinfachen und beschleunigen.

[0016] Zweckdienlicherweise wird hierbei, also beim Aufspritzen oder Aufgießen der Ummantelung eine in Längsrichtung gerichtete Einpresskraft ausgeübt, sodass das Dichtelement durch die Einpresskraft in die Aufnahme eingepresst wird. Vorteilhafterweise kann hierdurch ein Dichtverhalten des Dichtelements durch die Einspritzkraft beeinflusst werden. D.h. je größer die Einpresskraft ist, umso stärker wird das Dichtelement in die Aufnahme gepresst und umso besser ist das Dichtverhalten. Unter Dichtverhalten wird hierbei eine Abdichtwirkung des Dichtelements, beispielsweise eine Längswasserdichtigkeit verstanden.

[0017] Das Dichtelement ist zweckdienlicherweise nach Art eines Konuselements ausgebildet, verjüngt sich also in Längsrichtung. Dadurch wird durch den Spritzprozess und der damit verbundenen Einpresskraft die Dichtwirkung einerseits zwischen dem Dichtelement und der Wandung der Aufnahme sowie andererseits zwischen dem Dichtelement und den einzelnen Adern verbessert, sodass eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet ist. Zudem ist durch die Konusform eine einfache Geometrie des Dichtelements ausgebildet, die eine einfache Fertigung ermöglicht.

[0018] Im Hinblick auf die zuverlässige Dichtwirkung ist die spezielle Konusform von besonderer Bedeutung. Das Dichtelement weist allgemein eine umlaufende Mantelfläche auf, wobei diese umlaufend einen spitzen Winkel zur Längsrichtung einschließt. Dieser liegt beispielsweise im Bereich von 5°- 35° und vorzugsweise im Bereich von 10° - 20°. Die gesamte Mantelfläche des Dichtelements ist vorzugsweise glatt und insbesondere ohne umlaufende Rippen oder Nuten ausgebildet.

[0019] Bei dem Dichtelement handelt es sich allgemein um ein vorgefertigtes einstückiges Bauteil, welches - bis auf die Durchführungen für die einzelnen Adern - keine weiteren Öffnungen oder Schlitze oder dergleichen aufweist.

[0020] Das Dichtelement ist darüber hinaus aus einem weicheren Material als das Steckergehäuse ausgebildet. Mit anderen Worten weist das Dichtelement eine geringere Härte auf als das Steckergehäuse. Das Dichtelement weist ein Thermoplastisches Polyurethan Material (TPU-Material) auf. Dies hat den Vorteil, dass sich das Dichtelement durch die Einpresskraft formschlüssig in das Steckergehäuse einfügt und somit die Dichtwirkung erhöht.

[0021] Durch die Ausgestaltung des Dichtelements als einstückiges Bauteil ist insbesondere eine deutlich vereinfachte Montage erzielt. Es ist keine aufwendige Handhabung von zwei Halbschalen erforderlich. Vielmehr ist ein einfaches Aufschieben des Dichtelements auf die Adern ermöglicht. Dies erfolgt zweckdienlicherweise automatisiert. Auch das Verschieben des Dichtelements entlang der Adern in die Aufnahme hinein erfolgt vorzugsweise automatisiert, beispielsweise mit Hilfe eines Hilfswerkzeugs.

[0022] Insgesamt ist hierdurch eine automatisierte Montage des Steckers ermöglicht. Die Dichtwirkung des Dichtelements einerseits zur Wandung der Aufnahme des Steckergehäuses und andererseits zu den einzelnen Adern wird vorzugsweise weiterhin durch die Wahl des Einspritzdrucks beim Spritzgießen beeinflusst und eingestellt.

[0023] Vorzugsweise handelt es sich bei der Mantelleitung um eine zweiadrige Mantelleitung mit zwei Adern.

[0024] Eine Ausführungsvariante wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen in teilweise vereinfachten Darstellungen:

Fig. 1:

Eine perspektivische Darstellung einer Mantelleitung mit angebrachtem Dichtelement sowie angebrachten Kontaktelementen vor der Montage in ein Steckergehäuse,

Fig. 2:

die in der Figur 1 dargestellten Komponenten, nach dem die Kontaktelemente sowie das Dichtelement in das Steckergehäuse eingeschoben wurden, sowie

Fig. 3:

den endgefertigten Stecker mit angeschlagener Mantelleitung mit einer aufgespritzten Ummantelung.

[0025] In Fig. 1 ist eine perspektivische Explosionsdarstellung eines vorkonfektionierten Steckers 2 dargestellt, der an eine Mantelleitung 4 konfektioniert wird.

[0026] Die Mantelleitung 4 ist im Ausführungsbeispiel als eine zweiadrige Mantelleitung ausgebildet mit zwei Adern 10, die von einem Leitungsmantel 12 umgeben sind. An ihrem vorderen Ende (also dem Ende, mit dem sie in dem Stecker 2 angeordnet sind) sind die Adern 10 jeweils abisoliert. An die abisolierte Stelle der Adern 10 ist ein Kontaktelement 14 angebracht. Auf die beiden Adern 10 ist ein Dichtelement 16 aufgeschoben, welches aus einem weichen, elastischen Kunststoffmaterial, insbesondere TPU besteht. Das Dichtelement 16 ist als ein Konuselement ausgebildet, weist also eine Mantelfläche 18 auf, die sich bezüglich einer Längsrichtung 20 unter einem spitzen Winkel zu dieser Längsrichtung 20 verjüngt. Um das Dichtelement 16 auf die Adern 10 aufzuschieben, weist das Dichtelement 16 eine einzelweise Durchführung 17 für die Adern 10 auf.

[0027] Im Ausführungsbeispiel weist das Dichtelement 16 eine zumindest angenähert ovale Grundfläche auf. Die Grundfläche weist hierzu zwei gegenüberliegende geradlinige Abschnitte auf, die jeweils über einen (kreis-) Bogen miteinander verbunden sind. Alternativ hierzu kann die Grundfläche auch kreisförmig sein. Die Mantelfläche 18 ist daher insbesondere nach Art einer Kegelmantelfläche ausgebildet.

[0028] Zudem weist der Stecker 2 ein Steckergehäuse 6 auf. Das Steckergehäuse 6 ist vorzugsweise ein Kunststoffgehäuse und weist auf seinem rückseitigen, zur Mantelleitung 4 gerichteten Ende eine Aufnahme 22 auf, die zur Aufnahme des Dichtelements 16 ausgebildet ist. Speziell weist diese Aufnahme 22 ebenfalls eine konische Ausgestaltung komplementär zum Dichtelement 16 auf.

[0029] Wie weiterhin anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, weist das Steckergehäuse 6 im Bereich der Aufnahme 22 an seiner Außenwandung 21 Stege 24 oder Rippen auf. Die Stege 24 sind umlaufend ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel ein mittlerer Steg 24 unterbrochen ist. Durch die Stege 24 ist eine formschlüssige Verbindung mit einer Ummantelung 8 (vgl. Fig. 3) ausgebildet, die in und entgegen der Längsrichtung 20 wirksam ist. Ergänzend ist durch die Unterbrechung des mittleren Stegs 24 auch eine in Umfangsrichtung wirksame formschlüssige Verbindung ausgebildet.

[0030] In Längsrichtung 20 zum vorderen Ende betrachtet, werden die Stege 24 von einem umlaufenden Kragen 26 begrenzt. Auf diesem rückwärtigen Bereich mit den umlaufenden Stegen 24 bis zum Kragen 26 wird - wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist - eine aufgespritzte oder aufgegossene Ummantelung 8 aufgebracht, die sich bis zum Leitungsmantel 12 der Mantelleitung erstreckt und somit eine zuverlässige und sichere Abdichtung gewährleistet.

[0031] In Fig. 2 ist der Stecker 2 in einem zwischen konfektionierten Zustand gezeigt. Hierzu wurden die mit den Kontaktelementen 14 versehenen Adern 10 in das Steckergehäuse 6 eingebracht. Das auf die Adern 10 aufgeschobene Dichtelement 16 ist hierbei in der Aufnahme 22 des Steckergehäuses 6, vorzugsweise formschlüssig angeordnet.

[0032] In Fig. 3 ist der endgefertigte Stecker 2 mit der angeschlagenen Mantelleitung 4 dargestellt. Der Stecker 2 weist dabei das Steckergehäuse 6 sowie eine aufgespritzte Ummantelung 8 auf, die den Bereich, in den die Mantelleitung 4 in das Steckergehäuse 6 eingeführt ist, umschließt. Die Ummantelung 8 reicht bis zu dem Kragen 26 und liegt an diesem stirnseitig an. Sie wird aufgegossen oder aufgespritzt und ist massiv ausgebildet. Durch den beim Aufbringen erzeugten Druck wird das Dichtelement 16 in Längsrichtung 20 in die Aufnahme 22 eingedrückt, so dass die Dichtungswirkung verbessert wird.

Bezugszeichenliste

[0033] 

2

Stecker

4

Mantelleitung

6

Steckergehäuse

8

Ummantelung

10

Ader

12

Leitungsmantel

14

Kontaktelement

16

Dichtelement

18

Mantelfläche

20

Längsrichtung

21

Außenwandung

22

Aufnahme

24

Stege

26

Kragen

Ansprüche

1. Verfahren zur Montage eines elektrischen Steckers (2) an einer mehradrigen Mantelleitung (4), die sich in einer Längsrichtung (20) erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel (12) umgebene Adern (10) aufweist, wobei

- ein Dichtelement (16) aus einem Dichtmaterial auf die mehreren Adern (10) aufgebracht wird, wobei das Dichtelement (16) ein massives, einstückiges und ungeschlitztes Bauteil ist und für jede der Adern (10) eine einzelweise Durchführung (17) durch das Dichtmaterial aufweist, wobei

- das Dichtelement (16) auf die mehreren Adern (10) aufgeschoben wird,

- anschließend endseitig an die jeweiligen Adern (10) ein Kontaktelement (14) angebracht wird.

- nachfolgend die Adern (10) in ein Steckergehäuse (6) montiert werden, wobei das Steckergehäuse (6) an seinem rückseitigen Ende eine Aufnahme (22) aufweist und das Dichtelement (16) in die Aufnahme (22) eingeschoben wird und hierzu entlang der Adern (10) verschoben wird, so dass das Dichtelement (16) dichtend in der Aufnahme (22) einliegt,

- eine abdichtende Ummantelung (8) aufgebracht wird, die sich vom rückseitigen Ende des Steckergehäuses (6) bis zum Leitungsmantel (12) erstreckt, wobei

- Fertigung des Dichtelements, so dass das Dichtelement (16) sich in Längsrichtung konisch verjüngt,

- Fertigung der Aufnahme, so dass die Aufnahme (22) komplementär zum Dichtelement (16) eine konische Ausgestaltung aufweist,

- Fertigung des Dichtelements, so dass das Dichtelement (16) weicher als das Steckergehäuse (6 ist,

- Fertigung des Dichtelements aus einem Thermoplastischen Polyurethan Material, TPU.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Ummantelung (8) aufgespritzt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem beim Aufspritzen der Ummantelung (8) eine in Längsrichtung (20) gerichtete Einpresskraft auf das Dichtelement (16) ausgeübt wird, so dass dieses in die Aufnahme (22) eingepresst wird.

4. Elektrischer Stecker (2) hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer daran angeschlossenen, mehradrigen Mantelleitung (4), die sich in einer Längsrichtung (20) erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel (12) umgebene Adern (10) aufweist, mit

- einem Steckergehäuse (6), das an seinem rückseitigen Ende eine Aufnahme (22) aufweist, durch die die Adern (10) in das Steckergehäuse (6) eingeführt sind

- Kontaktelementen (14), die endseitig an eine jeweilige Ader (10) angeschlagen sind und die im Steckergehäuse (6) angeordnet sind,

- einer abdichtenden Ummantelung (6), die vom rückseitigen Ende des Steckergehäuses (6) bis zum Leitungsmantel (12) reicht, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufnahme (22) ein einstückiges und ungeschlitztes Dichtelement (16) aus einem Dichtmaterial einliegt, wobei die Adern (10) einzelweise durch das Dichtmaterial hindurchgeführt sind, wobei

- das Dichtelement (16) sich in Längsrichtung konisch verjüngt

- die Aufnahme (22) komplementär zum Dichtelement (16) eine konische Ausgestaltung aufweist

dadurch gekennzeichnet, dass

das Dichtelement (16) weicher als das Steckergehäuse (6 ist, und dass

das Dichtelement (16) aus einem Thermoplastischen Polyurethan Material, TPU, gefertigt ist.

5. Stecker (2) nach Anspruch 4, bei dem das Dichtelement (16) eine Mantelfläche (18) aufweist, die umlaufend spitzwinklig zur Längsrichtung (20) ausgerichtet ist, wobei die gesamte Mantelfläche (18) des Dichtelements (16) vorzugsweise glatt und insbesondere ohne umlaufende Rippen oder Nuten ausgebildet ist.

6. Stecker (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 5, bei dem die Ummantelung (8) als ein Gieß- oder Spritzbauteil ausgebildet ist und am Dichtelement (16) anliegt und auf dieses eine Kraftkomponente in Längsrichtung (20) ausübt.

7. Stecker (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei dem es sich um eine zweiadrige Mantelleitung (4) mit zwei Adern (10) handelt.

Claims

1. Method of assembling an electrical connector (2) to a multi-core sheathed cable (4) extending in a longitudinal direction (20) and comprising a plurality of cores (10) surrounded by a cable sheath (12), wherein

- a sealing element (16) of a sealing material is applied to the plurality of cores (10), wherein the sealing element (16) is a solid, integral and non-slitted component and comprises a single feedthrough (17) through the sealing material for each of the cores (10), wherein

- the sealing element (16) is pushed onto the plurality of cores (10),

- subsequently a contact element (14) is connected at the end to the respective cores (10),

- subsequently the cores (10) are mounted in a connector housing (6), the connector housing (6) having a receptacle (22) at its rear end and the sealing element (16) being pushed into the receptacle (22) and being displaced along the cores (10) for this purpose, so that the sealing element (16) lies in the receptacle (22) in a sealing manner,

- a sealing sheath (8) is applied, which extends from the rear end of the connector housing (6) to the cable sheath (12), wherein

- the sealing element is manufactured in such a way that the sealing element (16) tapers conically in the longitudinal direction,

- the receptacle is manufactured in such a way that the receptacle (22) has a conical design complementary to the sealing element (16),

- the sealing element is manufactured in such a way that the sealing element (16) is softer than the connector housing (6),

- the sealing element is manufactured from a thermoplastic polyurethane material.

2. Method according to claim 1, in which the sheath (8) is applied by injection moulding.

3. Method according to any one of the preceding claims, in which, when the sheath (8) is applied by injection moulding, a pressing-in force directed in the longitudinal direction (20) is exerted on the sealing element (16) so that the latter is pressed into the receptacle (22).

4. Electrical connector (2) manufactured by a method according to any one of the preceding claims, having connected thereto a multi-core sheathed cable (4) extending in a longitudinal direction (20) and having a plurality of cores (10) surrounded by a cable sheath (12), comprising

- a connector housing (6), which has a receptacle (22) at its rear end, through which the cores (10) are inserted into the connector housing (6),

- contact elements (14), which are attached at the end to a respective core (10) and which are arranged in the connector housing (6),

- a sealing sheath (6) which extends from the rear end of the connector housing (6) to the cable sheath (12), characterized in that an integral and non-slitted sealing element (16) made of a sealing material is inserted in the receptacle (22), the cores (10) being passed individually through the sealing material, wherein

- the sealing element (16) tapers conically in the longitudinal direction,

- the receptacle (22) has a conical configuration complementary to the sealing element (16), characterized in that

- the sealing element (16) is softer than the connector housing (6) and in that

- the sealing element (16) is made of a thermoplastic polyurethane material, TPU.

5. Connector (2) according to claim 4, wherein the sealing element (16) has a sheath surface (18) which is oriented circumferentially at an acute angle to the longitudinal direction (20), the entire sheath surface (18) of the sealing element (16) preferably being smooth and, in particular, without circumferential ribs or grooves.

6. Connector (2) according to any one of claims 4 to 5, wherein the sheath (8) is formed as a cast or injection-moulded component and bears against the sealing element (16) and exerts a force component thereon in the longitudinal direction (20).

7. Connector (2) according to any one of claims 4 to 6, which is a two-core sheathed cable (4) with two cores (10).

Revendications

1. Procédé pour le montage d'un connecteur électrique (2) sur un câble multifilaire (4) sous gaine, qui s'étend dans une direction longitudinale (20) et comporte plusieurs conducteurs (10) entourés d'une gaine (12) de câble, dans lequel

- un élément d'étanchéité (16) constitué d'une matière d'étanchéité est appliqué sur lesdits plusieurs conducteurs (10), l'élément d'étanchéité (16) étant un élément constitutif massif, d'une seule pièce et non fendu et comportant pour chacun des conducteurs (10) une unique traversée (17) à travers la matière d'étanchéité, dans lequel

- l'élément d'étanchéité (16) est glissé sur lesdits plusieurs conducteurs (10),

- ensuite un élément de contact (14) est appliqué à l'extrémité sur les conducteurs (10) respectifs,

- ensuite les conducteurs (10) sont montés dans un boîtier de connexion (6), le boîtier de connexion (6) comportant à son extrémité arrière un réceptacle (22) et l'élément d'étanchéité (16) est inséré dans le réceptacle (22) et passé à cet effet le long des conducteurs (10), de sorte que l'élément d'étanchéité (16) est hermétiquement inséré dans le réceptacle (22),

- est ensuite appliquée une gaine d'étanchéité (8) qui s'étend de l'extrémité arrière du boîtier de connexion (6) jusqu'à la gaine (12) de câble, dans lequel

- la fabrication de l'élément d'étanchéité est telle que l'élément d'étanchéité (16) s'amincit en cône dans la direction longitudinale,

- la fabrication du réceptacle est telle que le réceptacle (22) présente une configuration conique en complémentarité avec l'élément d'étanchéité (16),

- la fabrication de l'élément d'étanchéité est telle que l'élément d'étanchéité (16) est plus souple que le boîtier de connexion (6),

- la fabrication de l'élément d'étanchéité est à partir d'une matière polyuréthane thermoplastique, TPU.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la gaine (8) est appliquée par pulvérisation.

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lors de l'application par pulvérisation de la gaine (8) une force de pression dirigée dans la direction longitudinale (20) est exercée sur l'élément d'étanchéité (16), de sorte que ce dernier est enfoncé dans le réceptacle (22).

4. Connecteur électrique (2) produit conformément à un procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant un câble multifilaire (4) sous gaine relié à celui-ci, qui s'étend dans une direction longitudinale (20) et comporte plusieurs conducteurs (10) entourés d'une gaine (12) de câble, comportant

- un boîtier de connexion (6) qui comporte à son extrémité arrière un réceptacle (22), à travers lequel les conducteurs (10) sont insérés dans le boîtier de connexion (6)

- des éléments de contact (14) qui sont branchés à l'extrémité à un conducteur (10) respectif et qui sont disposés dans le boîtier de connexion (6),

- une gaine d'étanchéité (6) qui s'étend de l'extrémité arrière du boîtier de connexion (6) jusqu'à la gaine (12) de câble, caractérisé en ce qu'un élément d'étanchéité (16) d'une seule pièce et non fendu, à base d'une matière d'étanchéité, est inséré dans le réceptacle (22), les conducteurs (10) étant passés individuellement à travers la matière d'étanchéité,

- l'élément d'étanchéité (16) s'amincissant en cône dans la direction longitudinale

- le réceptacle (22) présentant une configuration conique en complémentarité avec l'élément d'étanchéité (16)
caractérisé en ce que

- l'élément d'étanchéité (16) est plus souple que le boîtier de connexion (6), et en ce que

- l'élément d'étanchéité (16) est fabriqué à partir d'une matière polyuréthane thermoplastique, PUT.

5. Connecteur (2) selon la revendication 4, dans lequel l'élément d'étanchéité (16) comporte une surface (18) de gaine qui est orientée sur le pourtour en faisant un angle aigu avec la direction longitudinale (20), la totalité de la surface (18) de gaine de l'élément d'étanchéité (16) étant configurée de préférence lisse et en particulier sans nervures ni rainures circonférentielles.

6. Connecteur (2) selon l'une des revendications 4 à 5, dans lequel la gaine (8) est configurée sous forme d'un élément constitutif coulé ou injecté et repose sur l'élément d'étanchéité (16) et exerce sur ce dernier une composante de force dans la direction longitudinale (20).

7. Connecteur (2) selon l'une des revendications 4 à 6, pour ce qui est duquel il s'agit d'un câble bifilaire (4) sous gaine à deux conducteurs (10).

Zeichnung