VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KONTAKTTRÄGERS EINES ELEKTRISCHEN SCHALTKONTAKTS UND KONTAKTTRÄGER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kontaktträgers eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist. Ein derartiges Verfahren und ein danach hergestellter Kontaktträger sind bekannt aus DE 10 2011 080 468 B4. Danach werden die einzelnen Lagen und gegebenenfalls vorgesehene Abstandhalterlagen zuvor aus einem Flachmaterial ausgestanzt, vereinzelt und dann in einem sogenannten "Stanzpaketierverfahren" übereinander angeordnet und miteinander dauerhaft verbunden. Ein derartiges Verfahren ist aber aufwändig, und es müssen zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen den übereinander gestapelten Lagen des Kontaktträgers zusätzliche Maßnahmen ausgeführt werden. JP 2008 176 966 A offenbart ein Kontaktelement aus einem zick-zackförmig gefalteten metallischen Flachmaterial, der stets in eine geöffnete Konfiguration federt. Bei einer Ausführungsform ist im Bereich der Biegeachsen eine mittige Ausnehmung in dem Flachmaterial vorgesehen. DE 10 2012 223 082 A1 offenbart ein Kontaktelement als Steckerelement, welches zweilagig ausgebildet ist, indem ein steckerseitiges Ende durch eine Querfaltung eines metallischen Flachmaterials gebildet ist und ein leiterseitiges Ende durch beidseitige Längsfaltung eines metallischen Flachmaterials gebildet ist und beide Enden puzzleartige miteinander verbunden werden. Auch US 4,153,827 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Kontaktträgers eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist, wobei ein in einer ersten Längsrichtung erstrecktes streifenförmiges metallisches Flachmaterial bereitgestellt wird, das eine Quererstreckung in einer Querrichtung quer zu der ersten Längsrichtung und eine Dickenerstreckung orthogonal zu seiner Erstreckungsebene aufweist. Es wird leporelloartig gebogen. Der Kontaktträger ist also aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist, wobei die übereinander angeordneten Lagen aus einstückig aneinander angebundenen Flachmaterialabschnitten eines streifenförmigen Flachmaterials gebildet sind, indem diese Flachmaterialabschnitte leporelloförmig um eine jeweilige im Bereich der einstückigen Anbindung zweier Flachmaterialabschnitte aneinander verlaufende Faltachse aufeinander gefaltet sind.

[0002] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Kontaktträger eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist. Derartige Kontaktträger finden beispielsweise Einsatz in Lasttrennern, Schaltschützen oder Relais. Sie sind in ihrer gewünschten Dimension stark abhängig von der Größe des zu übertragenden elektrischen Stroms. Der Querschnitt des Kontaktträgers nimmt demzufolge mit einer Erhöhung der zu übertragenden Stromstärke zu. Materialstärken der Kontaktträger von > 2 mm bilden dabei keine Ausnahme. Im Hinblick auf die Herstellung solcher insbesondere recht dicken Kontaktträger wurde versucht, metallische Flachmaterialien solcher Dicken zu verwenden und in der gewünschten Weise durch Stanzen und/oder Schneiden zu konfigurieren. Dabei wurde festgestellt, dass eine materialtrennende Bearbeitung durch Ausführen von Kontur- oder Stanzschnitten bei Materialstärken von > 2 mm zu Problemen führen kann, indem im Zuge der materialtrennenden Maßnahmen durch Stanzen oder Schneiden die sogenannte "Schnittluft" bei den Stanz- und Schneidwerkzeugen vergrößert werden muss, um ein Klemmen der Werkzeuge zu verhindern. Zunehmende Schnittluft, also Spiel bei den Werkzeugen, führt aber wiederum zur Ausbildung von Stanz- oder Schneidgraten, was die Maßhaltigkeit der herzustellenden Werkstücke negativ beeinflusst oder aber eine Werkstücknachbearbeitung erforderlich macht.

[0003] Hiervon ausgehend lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktträgers eines elektrischen Schaltkontakts anzugeben, welches auf wirtschaftliche Weise und auch prozesstechnisch sicher und einfach ausführbar ist.

[0004] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, also durch ein Verfahren zum Herstellen eines Kontaktträgers eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist, die folgenden Verfahrensschritte umfassend

• Bereitstellen eines in einer ersten Längsrichtung erstreckten streifenförmigen metallischen Flachmaterials, wobei das Flachmaterial eine Quererstreckung in einer Querrichtung quer zu der ersten Längsrichtung und eine Dickenerstreckung orthogonal zu seiner Erstreckungsebene aufweist,
• Ausführen eines Kontur- oder Stanzschnitts bei dem Flachmaterial derart, dass hierdurch in der ersten Längsrichtung aufeinanderfolgend wenigstens zwei Flachmaterialabschnitte gebildet werden, die über einen Verbindungssteg in der ersten Längsrichtung aneinander angebunden bleiben, wobei der Kontur- oder Stanzschnitt einen beidseitigen Schnitt bei dem Flachmaterial umfasst, derart, dass quer zur ersten Längsrichtung erste Freischnitte gebildet werden und hierdurch in der ersten Längsrichtung aufeinanderfolgend Flachmaterialabschnitte gebildet werden, die über einen Verbindungssteg in der ersten Längsrichtung aneinander angebunden bleiben,
• leporelloartiges Aufeinanderfalten von wenigstens zwei Flachmaterialabschnitten aufeinander um eine im Bereich des Verbindungsstegs orthogonal zur ersten Längsrichtung erstreckte Faltachse zur Bildung des Kontaktträgers
• materialverdrängendes Verformen von vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen, so dass diese weniger von einer seitlichen Fläche bei dem aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten gebildeten Kontaktträger vorstehen.

[0005] Nach der vorliegenden Erfindung wird also davon Abstand genommen einen eher dicken Kontaktträger ausgehend von einem Flachmaterial entsprechender Dicke herzustellen, und es wird stattdessen die Herstellung und Ausbildung des Kontaktträgers durch mehrere übereinander angeordnete Lagen verfolgt, die entsprechend ihrer Anzahl dann sehr viel dünner als der herzustellende Kontaktträger gewählt werden können. Bei dünneren Flachmaterialien gestaltet sich eine prozesstechnisch unaufwändige sehr maßhaltige Konturgebung und Konfiguration aber als weitgehend unproblematisch, und zwar ohne dass eine mechanische Nachbearbeitung der Schneidkanten erforderlich wäre. Weiter erfindungsgemäß wird aber von dem eingangs erwähnten Stanzpaketierverfahren Abstand genommen, bei dem eine getrennte separate Konfiguration von vereinzelten Flachmaterialabschnitten erfolgt, die dann übereinander angeordnet werden.

[0006] Vielmehr wird nach der Erfindung ausgehend von einem streifenförmigen metallischen Flachmaterial eine Aufeinanderfolge von durch Kontur- oder Stanzschnitte definierten oder begrenzten Flachmaterialabschnitten gebildet, die aber aneinander über einen Verbindungssteg in der ersten Längsrichtung angebunden bleiben. Sie werden dann um eine jeweilige Faltachse, die im Bereich des Verbindungsstegs orthogonal zur Längsrichtung des streifenförmigen Flachmaterials verläuft, auf sich selbst gefaltet. Auf diese Weise wird also eine gefaltete Anordnung von übereinander angeordneten Flachmaterialabschnitten gebildet, welche dann auch bereits den Kontaktträger bildet. Dadurch, dass die aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte über wenigstens einen zwischen jeweils zwei aufeinander gefalteten Abschnitten verbleibenden Verbindungssteg einstückig verbunden bleiben, ist auch eine hervorragende elektrisch leitende Verbindung zwischen den Flachmaterialabschnitten vorhanden, wobei die elektrische Verbindung auch zusätzlich durch die flächenhafte Anlage der Flachmaterialabschnitte aneinander gebildet oder verbessert wird. Jedenfalls ist eine nachträgliche Verbindung der einzelnen Lagen gegeneinander, wie sie bei dem eingangs genannten Stanzpaketierprozess erforderlich ist, hier nicht mehr erforderlich. Eine weitere endgültige Formstabilität des Kontaktträgers kann beispielsweise weiter dadurch realisiert werden, dass ein Kontaktplättchen stoffschlüssig an eine Seitenfläche des Kontaktträgers angefügt, insbesondere angelötet wird, da die Seitenfläche dann von seitlichen Schnittflächen oder Schnittkanten der aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte gebildet ist. Es ist indessen aber nicht ausgeschlossen, dass eine zusätzliche oder alternative lagestabilisierende Verbindung der aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte realisiert wird, insbesondere durch Verpressen, Verstemmen, Vernieten oder auf andere Weise.

[0007] Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, dass im Zuge der Ausführung des Herstellungsverfahrens die einzelnen übereinander gefalteten Flachmaterialabschnitte dauerhaft einstückig und damit stoffschlüssig aneinander angebunden bleiben, auch wenn die Anbindungsstellen in Form der Anbindungsstege in einem weiteren Verfahrensschritt materialverformend bearbeitet werden können, was nachfolgend noch erläutert werden wird.

[0008] Nach einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Kontur- oder Stanzschnitt einen beidseitigen Konturschnitt bei dem Flachmaterial umfasst, derart, dass quer zur ersten Längsrichtung erste Freischnitte gebildet werden und hierdurch in der ersten Längsrichtung aufeinanderfolgend Flachmaterialabschnitte gebildet werden, die über einen Verbindungssteg in der ersten Längsrichtung aneinander angebunden bleiben. Nach diesem Fortentwicklungsgedanken erstrecken sich also die Freischnitte vorzugsweise ausgehend von den seitlichen Längsrändern des endlos zugeführten streifenförmigen Flachmaterials quer zu dessen Längsrichtung nach innen und begrenzen so einen jeweiligen Verbindungssteg. Je weiter sich ein jeweiliger Freischnitt ausgehend von den Seitenkanten des streifenförmigen Flachmaterials quer zur Längsrichtung nach innen erstreckt, desto schmäler ist die Abmessung des Verbindungsstegs dann in der Querrichtung, also orthogonal zur Längsrichtung. Es wäre indessen auch möglich, dass ein mittiger langlochförmiger Stanzschnitt oder mehrere schlitzförmige Schnitte quer zur Längsrichtung eingebracht werden, so dass mehrere Verbindungsstege zwischen zwei aneinandergrenzenden Flachmaterialabschnitten stehen bleiben, die dann eine Schwächungslinie oder Sollbiegelinie, d.h. die erwähnte jeweilige Faltachse zwischen zwei aneinander angrenzenden Flachmaterialabschnitten bilden.

[0009] Wenn zwei aneinander angrenzende Flachmaterialabschnitte um ihre Faltachse aufeinander gefaltet werden, so werden dabei der oder die Verbindungsstege schlaufenförmig um 180° gebogen.

[0010] Sie bilden dabei einen Überstand über die entstehende leporelloförmig aufgefaltete Anordnung von Flachmaterialabschnitten. Häufig ist es erwünscht, dass die Kontaktträger eine kompakte, vorzugsweise quaderförmige Gestalt mit im Wesentlichen regelmäßig anmutenden Schmalseiten der Quaderform aufweisen. Um dies zu erreichen, wird vorgeschlagen, dass das Verfahren weiter gekennzeichnet ist durch materialverdrängendes Verformen von vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen, so dass diese in geringerem Maße von einer seitlichen Fläche des aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten gebildeten Kontaktträgers vorstehen, und insbesondere eine ebene seitliche Fläche bei dem aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten gebildeten Kontaktträger erhalten wird.

[0011] Wie eingangs schon angedeutet, erweist es sich als vorteilhaft, wenn je Faltachse zwischen zwei Flachmaterialabschnitten, je zwei erste Freischnitte orthogonal zur ersten Längsrichtung einander gegenüberliegend an dem streifenförmigen Flachmaterial angebracht werden, so dass die Freischnitte dann in Querrichtung, also orthogonal zur ersten Längsrichtung, zwischen sich den Verbindungsteg begrenzen.

[0012] Es erweist sich weiter als vorteilhaft, wenn die Abmessung des Verbindungsstegs in der ersten Längsrichtung wenigstens 0,5 mm, insbesondere wenigstens 0,8 mm, insbesondere wenigstens 1,0 mm, insbesondere wenigstens 1,2 mm, insbesondere wenigstens 1,4 mm, und/oder höchstens 3 mm, insbesondere höchstens 2,5 mm, insbesondere höchstens 2 mm beträgt.

[0013] Weiter erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Abmessung des Verbindungsstegs in der ersten Längsrichtung wenigstens das 1,0-fache, insbesondere wenigstens das 1,5-fache der Dickenerstreckung des streifenförmigen Flachmaterials beträgt.

[0014] Weiter erweist es sich als vorteilhaft, dass die Abmessung des Verbindungsstegs orthogonal zu der ersten Längsrichtung entlang der Quererstreckung des Flachmaterials wenigstens 0,5 mm, insbesondere wenigstens 0,8 mm, insbesondere wenigstens 1,0 mm, insbesondere wenigstens 1,2 mm, insbesondere wenigstens 1,4 mm und/oder höchstens 3 mm, insbesondere höchstens 2,5 mm, insbesondere höchstens 2 mm beträgt.

[0015] Nach einem weiteren Gedanken von besonderer Bedeutung erweist es sich als besonders vorteilhaft, wenn quer zur ersten Längsrichtung zweite Freischnitte gebildet werden, die ein Materialaufnahmevolumen bilden, welches bei einem materialverdrängenden Verformen von seitlich vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen geschlossen werden kann. Wenn eine Anordnung aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten gebildet ist, so stehen die jeweiligen umgefalteten Verbindungsstege auf einander gegenüberliegenden Seiten der gefalteten Anordnung von den Seitenflächen vor. Sie können dann durch Anlegen von einander gegenüberliegenden Pressflächen oder Stempelflächen an die Seitenflächen der gefalteten Anordnung materialverdrängend verformt oder verpresst werden. Dabei können oben und unten Gegenhalterstempel angebracht werden, und es ist möglich, dass das vorerwähnte durch zweite Freischnitte gebildete Materialaufnahmevolumen im Wesentlichen wenigstens nahezu befüllt bzw. durch Materialfluss geschlossen wird, so dass eine kompakt gefaltete Anordnung erhalten wird.

[0016] Wie eingangs bereits erwähnt, erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Dickenerstreckung des metallischen Flachmaterials wenigstens 0,1 mm, insbesondere wenigstens 0,2 mm und/oder höchstens 2,0 mm, insbesondere höchstens 1,5 mm, insbesondere höchstens 1,0 mm beträgt. Je geringer die Dicke eines zu stanzenden oder zu schneidenden metallischen Flachmaterials bemessen ist, umso maßhaltiger lassen sich die Stanz- oder Schnittkanten ausbilden, ohne dass hierfür ein hoher prozesstechnischer Aufwand betrieben werden müsste oder Nachbearbeitungsmaßnahmen erforderlich wären.

[0017] Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen metallischen Kontaktträger eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist. Dieser Kontaktträger soll auf prozesstechnisch einfache und prozesssichere sowie auf wirtschaftliche Weise hergestellt werden können. Dies wird nach der Erfindung durch einen Kontaktträger mit den merkmalen des Anspruchs 10 erreicht.

[0018] Es erweist sich als vorteilhaft, wenn jeweils zwei übereinander gefaltete Flachmaterialabschnitte im Bereich eines Längsendes des Kontaktträgers einstückig aneinander angebunden sind und wenn dies für sämtliche Flachmaterialabschnitte des Kontaktträgers gilt.

[0019] Weiter erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Anbindung zweier übereinander gefalteter Flachmaterialabschnitte in Richtung der jeweiligen Faltachse von jeweiligen Längsseiten des Kontaktträgers beabstandet und insbesondere ungefähr mittig angeordnet ist. Insbesondere wäre es denkbar, dass die

[0020] Anbindung zweier Flachmaterialabschnitte aneinander über einen einzigen in einer Querrichtung etwa mittig angeordneten Verbindungssteg realisiert ist. Es wäre aber auch denkbar, dass zwei in der Querrichtung voneinander und vorzugsweise gleichzeitig von Längsseitenrändern des Flachmaterials beabstandet angeordnete Verbindungsstege realisiert werden.

[0021] Wie ebenfalls schon angedeutet, erweist es sich als vorteilhaft, dass die leporelloförmig aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte eine Quaderform bilden. Sie weisen hierfür also dieselben Abmessungen auf, und die Faltachsen zwischen zwei Flachmaterialabschnitten liegen in der Faltanordnung gewissermaßen übereinander.

[0022] Weiter erweist es sich als vorteilhaft, dass die leporelloförmig aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte eine ebene Seitenfläche bei dem Kontaktträger, insbesondere auch im Bereich der Anbindung der Flachmaterialabschnitte aneinander, bilden.

[0023] Um eine vorzugsweise ebene Seitenfläche zu realisieren, wird weiter vorgeschlagen, dass jeweils zwei übereinander gefaltete Flachmaterialabschnitte im Bereich ihrer Anbindung materialverformend verprägt sind. Hierdurch kann also etwa das Material der umgebogenen Verbindungsstege materialverformend verprägt werden, insbesondere im Wesentlichen flachgepresst werden, was eine innige stoffschlüssige Verbindung der Flachmaterialabschnitte noch verbessert.

[0024] Weiter erweist es sich als vorteilhaft, wenn bei dem Kontaktträger ein seitlicher Einschnitt vorhanden ist, der aber im Wesentlichen wenigstens nahezu geschlossen ist, indem der Kontaktträger in Richtung quer zu dem seitlichen Einschnitt materialverdrängend verformt wurde.

[0025] Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Patentansprüchen und aus der zeichnerischen Darstellung und nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.

[0026] In der Zeichnung zeigt:

Figur 1

eine Draufsicht auf ein streifenförmiges Flachmaterial im Zuge der erfindungsgemäßen Herstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers;

Figur 2

eine Figur 1 entsprechende Draufsicht auf das streifenförmige Flachmaterial nach Anbringung eines Kontur- oder Stanzschnitts und

Figur 3

eine seitliche Ansicht eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers;

[0027] Figur 1 zeigt in schematischer Draufsicht ein streifenförmiges Flachmaterial 2, welches beispielhaft bereits als Längsabschnitt eines nicht dargestellten endlos zuführbaren streifenförmigen Flachmaterials, welches etwa von einer Haspel abrollbar ist, abgetrennt wurde. Das streifenförmige Flachmaterial 2 umfasst eine erste Längsrichtung 4, eine Querrichtung 6 sowie eine Dickenrichtung 8 orthogonal zur Zeichnungsebene der Figur 1.

[0028] Das streifenförmige Flachmaterial 2 kann einer Stanz- oder Schneidestation zugeführt werden, wo durch Stanzen und/oder Schneiden ein Kontur- oder Stanzschnitt bei dem streifenförmigen Flachmaterial 2 ausgeführt wird.

[0029] Figur 2 zeigt beispielhaft das dann erhaltene streifenförmige Flachmaterial. Der erwähnte Kontur- oder Stanzschnitt umfasst einen beidseitigen Kontur- oder Stanzschnitt bei dem Flachmaterial 2, derart, dass quer zur ersten Längsrichtung 4 erste Freischnitte 10, 12 auf jeweils in Querrichtung 6 gegenüberliegenden Seiten des streifenförmigen Flachmaterials 2 eingebracht wurden. Hierdurch werden in der ersten Längsrichtung 4 aufeinanderfolgend im beispielhaft dargestellten Fall fünf Flachmaterialabschnitte 14 begrenzt oder gebildet, und zwar beispielhaft derart, dass jeweils zwei Flachmaterialabschnitte 4 über einen verhältnismäßig schmalen Verbindungssteg 16 aneinander angebunden sind und dies auch bleiben.

[0030] Die jeweiligen Freischnitte 10, 12 bilden also zu den Seitenkanten oder -rändern 18, 20 randoffene Ausnehmungen, die sich in der Querrichtung 6 jeweils nach innen in Richtung auf eine angedeutete Längsmittellinie 21 des streifenförmigen Flachmaterials 2 erstrecken. Die Freischnitte 10, 12 bleiben jedoch voneinander beabstandet und begrenzen auf diese Weise den zwischen ihnen stehenbleibenden Verbindungssteg 16. Dieser jeweilige Verbindungssteg 16 bildet also eine einstückige Anbindung 22 der aneinander angrenzenden Flachmaterialabschnitte 14.

[0031] Zusätzlich zu den ersten Freischnitten 10, 12 sind je Flachmaterialabschnitt 14 wiederum beidseits zweite Freischnitte 24, 26 eingebracht, deren Aufgabe es ist, ein Materialaufnahmevolumen zu bilden, was an späterer Stelle noch erläutert werden wird.

[0032] In der Figur 2 sind weiter mit Bezugszeichen 26 beispielhaft vier Faltachsen 28 angedeutet, die jeweils in der Querrichtung 6 verlaufen und mittig durch die einander gegenüberliegenden ersten Freischnitte 10, 12 verlaufen. Um diese jeweiligen Faltachsen 28 lassen sich die Flachmaterialabschnitte 14 leporelloartig aufeinander falten, so dass ein in der Figur 3 dargestellte kompakt gefaltete Anordnung 30 erhalten wird, indem jeder Flachmaterialabschnitt 24 auf einen angrenzenden Flachmaterialabschnitt 14 um eine betreffende Faltachse 28 gefaltet wird, so dass die Flachmaterialabschnitte 14 dann flächenhaft aneinander anliegen. Die so erhaltene gefaltete Anordnung 30 bildet einen erfindungsgemäßen Kontaktträger 32 zur Verwendung bei einem elektrischen Schaltkontakt. Im beispielhaft dargestellten Fall wird der Kontur- oder Stanzschnitt derart ausgebildet, dass die hierdurch gebildeten Flachmaterialabschnitte 14 dieselbe Längsabmessung aufweisen, so dass die gefaltete Anordnung 30 eine quaderförmige Grundform mit den zweiten Freischnitten 24 und den umgebogenen Verbindungsstegen 16 resultiert. Die Darstellung der Figur 3 betrachtet die aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte 14 bzw. den Kontaktträger 32 in Richtung des Pfeils III in Figur 2, also mit Blick auf jeweilige Seitenkanten 20 der Flachmaterialabschnitte 14. Die in Figur 3 nicht dargestellten Faltachsen 28 verlaufen also orthogonal zur Zeichnungsebene der Figur 3. Man erkennt so aber die übereinander fluchtend zu liegen kommenden zweiten Freischnitte 26. Ferner erkennt man, dass die um 180° schlaufenförmig umgebogenen Verbindungsstege 16 beidseits in der Figur 3 links und rechts von der quaderförmigen gefalteten Anordnung 30 vorstehen. Wenn dies unerwünscht ist und insbesondere eine kompakte quaderförmige Gestalt des Kontaktträgers 32 realisiert werden soll, so kann die gefaltete Anordnung 30 in Richtung der Pfeile 34, 36 materialverdrängend verformt werden. Insbesondere kann in Richtung der Pfeile 34, 36 über eine Stempel- oder Pressanordnung ein materialverdrängender Druck auf die gefaltete Anordnung 30 ausgeübt werden, so dass die vorstehenden Verbindungsstege 16 gestaucht und dabei materialverdrängend in die quaderförmige gefaltete Anordnung 30 eingedrückt werden. Im Zuge dieser Bearbeitung haben die vorerwähnten zweiten Freischnitte 24, 26 die Aufgabe, Material aufzunehmen. Insbesondere können durch das materialverdrängende Verformen diese zweiten Freischnitte 24, 26 geschlossen werden, so dass ein lediglich einige Millimeter nach innen erstreckter Trennschnitt oder eine im Wesentlichen geschlossene Trennfuge verbleiben.

[0033] An den so erhaltenen und bearbeiteten Kontaktträger 32 kann dann eine elektrische Kontaktfahne oder ein Kontaktplättchen angefügt werden, insbesondere angelötet werden. Hierbei erweist es sich als vorteilhaft, wenn diese Fügeverbindung an einer Seitenfläche der Quaderform, also im Bereich der übereinander gefalteten Seitenkanten oder -ränder 18, 20 erfolgt, weil hierdurch eine zusätzliche direkte Kontaktierung, aber auch eine Fixierung der kompakt gefalteten Anordnung 30 und dessen Flachmaterialabschnitte 14 aneinander erzielt werden kann.

[0034] Insgesamt kann durch die erfindungsgemäße Verfahrensführung ein erfindungsgemäßer Kontaktträger 32 erhalten werden, der auf einfache Weise herstellbar ist, da mit einer verhältnismäßig geringen Dicke des streifenförmigen Flachmaterials 2 gearbeitet werden kann, die sich gut stanzen und schneiden lässt.

[0035] Es sei an dieser Stelle noch angefügt, dass anstelle der vorausgehend beispielhaft beschriebenen Bereitstellung eines streifenförmigen Flachmaterial 2 einer bereits konfigurierten Abmessung oder Längserstreckung in der ersten Längsrichtung wie in Figur 1 gezeigt ein streifenförmiges Flachmaterial 2 als Endlosmaterial, etwa durch Abrollen von einer Rolle zugeführt werden kann. Insbesondere ist es dann möglich, noch am endlosen Band die vorausgehend erläuterten Kontur- oder Stanzschnitte auszuführen und erst nach deren Anbringung eine Gruppe von nebeneinander angeordneten Flachmaterialabschnitten 14 vom Endlosband abzutrennen und wie vorausgehend beschrieben zu falten, um einen erfindungsgemäßen Kontaktträger zu erhalten. Es wäre auch denkbar, dass ein jeweiliges Aufeinanderfalten von Flachmaterialabschnitten noch am endlosen Band erfolgt, und erst nach dem Aufeinanderfalten von Flachmaterialabschnitten zur Bildung eines Kontaktträgers eine Abtrennung vom übrigen Endlosband, d.h. eine Vereinzelung erfolgt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Kontaktträgers (32) eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger (32) aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist, die folgenden Verfahrensschritte umfassend

- Bereitstellen eines in einer ersten Längsrichtung (4) erstreckten streifenförmigen metallischen Flachmaterials (2), wobei das Flachmaterial (2) eine Quererstreckung in einer Querrichtung (6) quer zu der ersten Längsrichtung (4) und eine Dickenerstreckung orthogonal zu seiner Erstreckungsebene aufweist, gekennzeichnet durch,

- Ausführen eines Kontur- oder Stanzschnitts bei dem Flachmaterial (2) derart, dass hierdurch in der ersten Längsrichtung (4) aufeinanderfolgend wenigstens zwei Flachmaterialabschnitte (14) gebildet werden, die über einen Verbindungssteg (16) in der ersten Längsrichtung (4) aneinander angebunden bleiben, wobei der Kontur- oder Stanzschnitt einen beidseitigen Schnitt bei dem Flachmaterial (2) umfasst, derart, dass quer zur ersten Längsrichtung (4) erste Freischnitte (10, 12) gebildet werden und hierdurch in der ersten Längsrichtung (4) aufeinanderfolgend Flachmaterialabschnitte (14) gebildet werden, die über einen Verbindungssteg (16) in der ersten Längsrichtung (4) aneinander angebunden bleiben,

- leporelloartiges Aufeinanderfalten von wenigstens zwei Flachmaterialabschnitten (14) aufeinander um eine im Bereich des Verbindungsstegs (16) orthogonal zur ersten Längsrichtung (4) erstreckte Faltachse (28) zur Bildung des Kontaktträgers (32)

- materialverdrängendes Verformen von vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen (16), so dass diese weniger von einer seitlichen Fläche bei dem aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten (14) gebildeten Kontaktträger (32) vorstehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontur- oder Stanzschnitt einen beidseitigen Schnitt bei dem Flachmaterial (2) umfasst, derart, dass quer zur ersten Längsrichtung (4) erste Freischnitte (10, 12) gebildet werden und hierdurch in der ersten Längsrichtung (4) aufeinanderfolgend Flachmaterialabschnitte (14) gebildet werden, die über einen Verbindungssteg (16) in der ersten Längsrichtung (4) aneinander angebunden bleiben.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiter gekennzeichnet durch materialverdrängendes Verformen von vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen (16), derart, dass jeweils eine ebene seitliche Fläche bei dem aus aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitten (14) gebildeten Kontaktträger (32) erhalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass je zwei erste Freischnitte (10, 12) orthogonal zur ersten Längsrichtung (4) einander gegenüberliegend an dem streifenförmigen Flachmaterial (2) angebracht werden, so dass die Freischnitte (10, 12) dann in Querrichtung (6), also orthogonal zur ersten Längsrichtung (4), zwischen sich den Verbindungsteg (16) begrenzen.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessung des Verbindungsstegs (16) in der ersten Längsrichtung (4) wenigstens 0,5 mm, insbesondere wenigstens 0,8 mm, insbesondere wenigstens 1,0 mm, insbesondere wenigstens 1,2 mm, insbesondere wenigstens 1,4 mm, und/oder höchstens 3 mm, insbesondere höchstens 2,5 mm, insbesondere höchstens 2 mm beträgt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessung des Verbindungsstegs (16) in der ersten Längsrichtung (4) wenigstens das 1,0-fache, insbesondere wenigstens das 1,5-fache der Dickenerstreckung des streifenförmigen Flachmaterials beträgt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessung des Verbindungsstegs (16) orthogonal zu der ersten Längsrichtung (4) entlang der Quererstreckung (6) des Flachmaterials (2) wenigstens 0,5 mm, insbesondere wenigstens 0,8 mm, insbesondere wenigstens 1,0 mm, insbesondere wenigstens 1,2 mm, insbesondere wenigstens 1,4 mm und/oder höchstens 3 mm, insbesondere höchstens 2,5 mm, insbesondere höchstens 2 mm beträgt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass quer zur ersten Längsrichtung (4) zweite Freischnitte (24, 26) gebildet werden, die ein Materialaufnahmevolumen bilden, welches bei einem materialverdrängenden Verformen von vorstehenden umgebogenen Verbindungsstegen (16) geschlossen werden kann.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenerstreckung des metallischen Flachmaterials (2) wenigstens 0,1 mm, insbesondere wenigstens 0,2 mm und/oder höchstens 2,0 mm, insbesondere höchstens 1,5 mm, insbesondere höchstens 1,0 mm beträgt.

10. Metallischer Kontaktträger (32) eines elektrischen Schaltkontakts, wobei der Kontaktträger (32) aus mehreren übereinander angeordneten Lagen eines metallischen Flachmaterials gebildet ist, wobei die übereinander angeordneten Lagen aus einstückig aneinander angebundenen Flachmaterialabschnitten (14) eines streifenförmigen Flachmaterials (2) gebildet sind, indem diese Flachmaterialabschnitte (14) leporelloförmig um eine jeweilige im Bereich der einstückigen Anbindung (22) zweier Flachmaterialabschnitte (14) aneinander verlaufende Faltachse (28) aufeinander gefaltet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die leporelloförmig aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte (14) eine Quaderform bilden, und dass die leporelloförmig aufeinander gefalteten Flachmaterialabschnitte (14) eine ebene Seitenfläche bei dem Kontaktträger auch im Bereich der Anbindung (22) der Flachmaterialabschnitte (14) aneinander bilden.

11. Metallischer Kontaktträger (32) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei übereinander gefaltete Flachmaterialabschnitte (14) im Bereich eines Längsendes des Kontaktträgers (32) einstückig aneinander angebunden sind.

12. Metallischer Kontaktträger (32) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindung (22) zweier übereinander gefalteter Flachmaterialabschnitte (14) in Richtung der jeweiligen Faltachse (28) von jeweiligen Längsseiten des Kontaktträgers (32) beabstandet und insbesondere ungefähr mittig angeordnet ist.

13. Metallischer Kontaktträger (32) nach einem oder mehreren der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei übereinander gefaltete Flachmaterialabschnitte (14) im Bereich ihrer Anbindung (22) materialverformend verprägt sind.

14. Metallischer Kontaktträger (32) nach einem oder mehreren der Ansprüche 10-13, gekennzeichnet durch einen seitlichen Einschnitt, der aber im Wesentlichen wenigstens nahezu geschlossen ist, indem der Kontaktträger (32) in Richtung quer zu dem seitlichen Einschnitt materialverdrängend verformt wurde.

Claims

1. Method for manufacturing a contact carrier (32) of an electrical switching contact, wherein the contact carrier (32) is formed of multiple layers of a flat metal material arranged one over the other, said method comprising the following method steps:

- providing a strip-shaped flat metal material (2) that extends in a first longitudinal direction (4), wherein the flat material (2) has a transverse extent in a transverse direction (6) transverse to the first longitudinal direction (4) and a thickness extent orthogonally to its plane of extension, characterised by

- performing a contour or die cut on the flat material (2) such that at least two flat material portions (14) are formed successively in the first longitudinal direction (4), which flat material portions remain joined to one another in the first longitudinal direction (4) via a connecting web (16), wherein the contour or die cut includes a cut on both sides of the flat material (2), such that first free cuts (10, 12) are formed transversely to the first longitudinal direction (4) and, as a result, flat material portions (14) are successively formed in the first longitudinal direction (4), which flat material portions remain joined to one another in the first longitudinal direction (4) via a connecting web (16),

- folding at least two flat material portions (14) one onto the other in the manner of a concertina about a folding axis (28) that extends orthogonally to the first longitudinal direction (4) in the region of the connecting web (16) so as to form the contact carrier (32),

- deforming protruding bent connecting webs (16) in a material-displacing manner, such that they protrude less far from a lateral surface of the contact carrier (32) formed from flat material portions (14) folded one onto the other.

2. Method according to claim 1, characterised in that the contour or die cut includes a cut on both sides of the flat material (2), such that first free cuts (10, 12) are formed transversely to the first longitudinal direction (4) and, as a result, flat material portions (14) are successively formed in the first longitudinal direction (4), which flat material portions remain joined to one another in the first longitudinal direction (4) via a connecting web (16).

3. Method according to claim 1 or 2, further characterised by deforming protruding bent connecting webs (16) in a material-displacing manner, such that a planar lateral surface is obtained in each case on the contact carrier (32) formed from flat material portions (14) folded one onto the other.

4. Method according to claim 1, 2 or 3, characterised in that two first free cuts (10, 12) are made on the strip-shaped flat material (2) opposite one another orthogonally with respect to the first longitudinal direction (4), such that the free cuts (10, 12) then delimit between them the connecting web (16) in the transverse direction (6), i.e. orthogonally to the first longitudinal direction (4).

5. Method according to one or more of the preceding claims, characterised in that the dimension of the connecting web (16) in the first longitudinal direction (4) is at least 0.5 mm, in particular at least 0.8 mm, in particular at least 1.0 mm, in particular at least 1.2 mm, in particular at least 1.4 mm, and/or at most 3 mm, in particular at most 2.5 mm, in particular at most 2 mm.

6. Method according to one or more of the preceding claims, characterised in that the dimension of the connecting web (16) in the first longitudinal direction (4) is at least 1.0 times, in particular at least 1.5 times the thickness extent of the strip-shaped flat material.

7. Method according to one or more of the preceding claims, characterised in that the dimension of the connecting web (16) orthogonally to the first longitudinal direction (4) along the transverse extent (6) of the flat material (2) is at least 0.5 mm, in particular at least 0.8 mm, in particular at least 1.0 mm, in particular at least 1.2 mm, in particular at least 1.4 mm and/or at most 3 mm, in particular at most 2.5 mm, in particular at most 2 mm.

8. Method according to one or more of the preceding claims, characterised in that second free cuts (24, 26) are formed transversely to the first longitudinal direction (4), which second free cuts form a material receiving volume which can be closed when protruding bent connecting webs (16) are deformed in a material-displacing manner.

9. Method according to one or more of the preceding claims, characterised in that the thickness extent of the flat metal material (2) is at least 0.1 mm, in particular at least 0.2 mm and/or at most 2.0 mm, in particular at most 1.5 mm, in particular at most 1.0 mm.

10. Metal contact carrier (32) of an electrical switching contact, wherein the contact carrier (32) is formed of multiple layers of a flat metal material arranged one over the other,

wherein the layers arranged one over the other are formed of flat material portions (14) of a strip-shaped flat material (2) joined integrally to one another, in that said flat material portions (14) are folded one onto the other in the manner of a concertina about a respective folding axis (28) extending in the region of the integral join (22) of two flat material portions (14) to one another, characterised in that

the flat material portions (14) folded one onto the other in the manner of a concertina form a cuboid, and in that the flat material portions (14) folded one onto the other in the manner of a concertina also form a planar lateral surface of the contact carrier in the region of the join (22) of the flat material portions (14) to one another.

11. Metal contact carrier (32) according to claim 10, characterised in that in each case two flat material portions (14) folded one over the other are integrally joined to one another in the region of a longitudinal end of the contact carrier (32).

12. Metal contact carrier (32) according to claim 10 or 11, characterised in that the join (22) of two flat material portions (14) folded one over the other is spaced apart from respective longitudinal sides of the contact carrier (32) in the direction of the respective folding axis (28) and is in particular arranged approximately centrally.

13. Metal contact carrier (32) according to one or more of claims 10 to 12, characterised in that in each case two flat material portions (14) folded one over the other are embossed in a material-deforming manner in the region of the join (22) thereof.

14. Metal contact carrier (32) according to one or more of claims 10 to 13, characterised by a lateral incision which is, however, substantially at least almost closed, in that the contact carrier (32) was deformed in a material-displacing manner in a direction transverse to the lateral incision.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un porte-contact (32) d'un contact de commutation électrique, dans lequel le porte-contact (32) est formé de plusieurs couches disposées les unes sur les autres d'un matériau plat métallique, comprenant l'étape de procédé suivante consistant à

- préparer un matériau plat métallique en forme de bande (2) qui s'étend dans une première direction longitudinale (4), dans lequel le matériau plat (2) présente une extension transversale dans une direction transversale (6) transversalement à la première direction longitudinale (4) et une extension en épaisseur orthogonale à son plan d'extension, caractérisé par les étapes consistant à:

- effectuer une découpe de contour ou à l'emporte- pièce dans le matériau plat (2) de manière à former successivement dans la première direction longitudinale (4) au moins deux parties de matériau plat (14) qui sont reliées l'une à l'autre dans la première direction longitudinale (4) par l'intermédiaire d'un élément de liaison (16), dans lequel la découpe de contour ou à l'emporte-pièce comprenant une découpe des deux côtés dans le matériau plat (2) de manière à former des premières découpes libres (10, 12) transversalement à la première direction longitudinale (4) et à former ainsi des parties de matériau plat (14) successives dans la première direction longitudinale (4) qui sont reliées l'une à l'autre par un élément de liaison (16) dans la première direction longitudinale (4),

- plier en accordéon les au moins deux parties de matériau plat (14) les unes au-dessus des autres autour d'un axe de pliage (28) s'étendant orthogonalement par rapport à la première direction longitudinale (4) dans la zone de l'élément de liaison (16) pour former le porte-contact (32),

- déformer par déplacement de matériau des éléments de liaison (16) repliés en saillie, de sorte qu'ils fassent moins saillie à partir d'une surface latérale du support de contact (32) formé de parties de matériau plat (14) repliées les unes sur les autres.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la découpe de contour ou à l'emporte-pièce comprend une découpe des deux côtés dans le matériau plat (2), de sorte que des premières découpes libres (10, 12) sont formées transversalement à la première direction longitudinale (4) et que des parties de matériau plat (14) sont formées successivement dans la première direction longitudinale (4), qui sont reliées les unes aux autres par l'intermédiaire d'un élément de liaison (16) dans la première direction longitudinale (4).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en outre par la déformation par déplacement de matériau de l'élément de liaison (16) plié faisant saillie, de sorte qu'une surface latérale plane est respectivement obtenue dans le porte-contact (32) formée de parties de matériau plat (14) repliées les unes sur les autres.

4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que deux premières découpes libres (10, 12) orthogonales à la première direction longitudinale (4) sont appliquées l'une en face de l'autre sur le matériau plat en forme de bande (2), de sorte que les découpes libres (10, 12) soient alors dans la direction transversale (6), c'est-à-dire orthogonalement à la première direction longitudinale (4), entre lesquelles l'élément de liaison (16) est délimité.

5. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dimension de l'élément de liaison (16) dans la première direction longitudinale (4) est d'au moins 0,5 mm, en particulier d'au moins 0,8 mm, en particulier d'au moins 1,0 mm, en particulier d'au moins 1,2 mm, en particulier d'au moins 1,4 mm, et/ou d'au plus 3 mm, en particulier d'au plus 2,5 mm, en particulier d'au plus 2 mm.

6. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dimension de l'élément de liaison (16) dans la première direction longitudinale (4) est d'au moins 1,0 fois, en particulier d'au moins 1,5 fois l'extension d'épaisseur du matériau plat en forme de bande.

7. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dimension de l'élément de liaison (16) orthogonale à la première direction longitudinale (4) le long de l'extension transversale (6) du matériau plat (2) est d'au moins 0,5 mm, en particulier d'au moins 0,8 mm, en particulier d'au moins 1,0 mm, en particulier d'au moins 1,2 mm, en particulier d'au moins 1,4 mm et/ou d'au plus 3 mm, en particulier d'au plus 2,5 mm, en particulier d'au plus 2 mm.

8. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que des secondes découpes (24, 26) sont formées transversalement à la première direction longitudinale (4), lesquelles forment un volume de réception de matériau qui peut être fermé lors d'une déformation par déplacement de le matériau de l'élément de liaison (16) replié faisant saillie.

9. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'extension d'épaisseur du matériau plat métallique (2) est d'au moins 0,1 mm, en particulier d'au moins 0,2 mm et/ou d'au plus 2,0 mm, en particulier d'au plus 1,5 mm, en particulier d'au plus 1,0 mm.

10. Porte-contact métallique (32) d'un contact de commutation électrique, dans lequel le support de contact (32) est formé de plusieurs couches disposées les unes au-dessus des autres d'un matériau plat métallique,

dans lequel les couches disposées les unes au-dessus des autres sont formées de parties de matériau plat (14) d'un matériau plat en forme de bande (2) reliées les unes aux autres d'un seul tenant, dans lequel ces parties de matériau plat (14) sont repliées les unes au-dessus des autres en accordéon autour d'un axe de pliage (28) respectif s'étendant mutuellement dans la zone de la liaison d'un seul tenant (22) de deux parties de matériau plat (14), caractérisé en ce que

les parties de matériau plat (14) repliées en accordéons les unes au-dessus des autres forment une forme parallélépipédique, et en ce que les parties de matériau plat (14) repliées les unes sur les autres en forme d'accordéon forment une surface latérale plane dans le porte-contact, également dans la zone de la liaison (22) des parties de matériau plat (14) les unes aux autres.

11. Porte-contact métallique (32) selon la revendication 10, caractérisé en ce que deux parties de matériau plat (14) repliées l'une au-dessus de l'autre sont reliées l'une à l'autre d'un seul tenant dans la zone d'une extrémité longitudinale du porte-contact (32).

12. Porte-contact métallique (32) selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la liaison (22) de deux parties de matériau plat (14) repliées l'une au-dessus de l'autre dans la direction de l'axe de pliage respectif (28) est espacée de côtés longitudinaux respectifs du porte-contact (32) et est agencée en particulier approximativement de manière centrale.

13. Porte-contact métallique (32) selon une ou plusieurs des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les deux parties de matériau plat (14) repliées l'une sur l'autre respectives sont estampées de manière à déformer le matériau dans la zone de leur liaison (22).

14. Porte-contact contact métallique (32) selon l'une quelconque ou plusieurs des revendications 10 à 13, caractérisé par une entaille latérale, qui est cependant essentiellement au moins presque fermée, le porte-contact (32) ayant été déformé par déplacement matériau dans la direction transversale à l'entaille latérale.

Zeichnung